JP6229771B2 - 燃料電池用セパレータ又は燃料電池用集電部材 - Google Patents
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Description
これならば、ガスバリヤ被膜と導電性被膜を積層することにより、例えばガスバリヤ被膜に形成されたピンホールなどの欠陥を実質的に封孔することができ、耐食性を向上させることができる。そのうえ、ガスバリヤ被膜の表面に導電性樹脂被膜を形成することにより、接触抵抗を低減することができる。
なお、上述した欠陥の封孔に例えばオキシカーバイドや他の薄膜を用いることが考えられるが、この場合は、欠陥部分の構造が例えば塵埃などの陰となっていた場合、上述した薄膜では確実に封孔することができず、耐食性を補償することができない。
これに対して、導電性樹脂被膜は、僅かな厚さであったとしても(1μm以上)、塵埃などの欠陥部分の陰まで包み込むことができ、これにより、その欠陥部分に腐食液が浸入することを確実に阻止することができる。
これならば、被膜生成時間が長時間にならず、生産性を担保しながらも、ガスバリヤ被膜の効果を十分に発揮させることができる。
重量分率が上述した範囲が好ましい理由は、重量分率が大きすぎると、導電性樹脂被膜の表面に亀裂が生じ、重量分率が小さすぎると、接触抵抗が大きくなるからである。
これならば、導電性樹脂被膜の耐食性を担保しながらも、製造時間及び製造コストを低く抑えることができる。
(a)燃料電池用金属基材をプラズマ処理チャンバ内に搬送する工程と、
(b)前記金属基材を100℃〜450℃に加熱しながらプラズマ処理法によって前記金属基材の表面をクリーニングする工程と、
(c)前記金属基材の表面に導電性ガスバリヤ被膜を形成する工程と、
(d)前記ガスバリヤ被膜の表面に導電性樹脂被膜を形成する工程と、
を含むことを特徴とする燃料電池用セパレータ又は燃料電池用集電部材の製造方法である。
これならば、上述した作用効果を発揮する燃料電池用セパレータ又は燃料電池用集電部材を製造することができる。
これならば、燃料電池用セパレータ又は燃料電池用集電部材に必要な導電性を確実に得ることができる。
これならば、上述した燃料電池用セパレータ又は燃料電池用集電部材と同様の作用効果を得ることができる。
前記固体高分子電解質型燃料電池Xは、例えば、燃料電池自動車などに用いられるものであり、図1に示すように、燃料極1、空気極2及びこれらに挟まれた電解質3からなるセル4が積み重なって構成されたものである。また、上段部及び下段部には集電部材5が設けられ、セル4とセル4との間にはセパレータ110が設けられている。
前記集電部材5は、前記セパレータ110よりも厚く形成されているものの、前記セパレータ110と同様の製造方法で製造されるとともに、前記セパレータ110と同様の構成を有している。
図2に、本発明に係る燃料電池用セパレータ110の断面概略図を示す。セパレータ110は、金属基材11の少なくとも一方の主面に形成されたガスバリヤ被膜12と、当該ガスバリヤ被膜の表面に積層された導電性樹脂被膜13と、からなることを特徴とする。本発明は、アルミニウムや鉄などの安価な金属基材11表面にガスバリヤ被膜12と導電性樹脂被膜13とを積層することによって、耐食性の向上と接触抵抗の低減を実現したものである。本発明で用いるガスバリヤ被膜12は、導電性を有し、かつ酸素及び水蒸気の浸透を抑制する被膜であり、導電性炭素被膜、金属カーバイド被膜、金属オキシカーバイド被膜、金属ナイトライド被膜、金属ボライド被膜及び金属シリサイド被膜を含む。
また、導電性DLC膜の厚さの好適な範囲は、10〜500nm、より好適な範囲は30〜300nmである。厚さが10nm以下では十分なガスバリヤ被膜12の効果が得られず、300nm以上になると、被膜形成時間が長くなり生産性の点で不利になる。
また、導電性フィラーとして黒鉛を用いているので、導電性樹脂被膜13を化学的に安定なものにすることができる。
さらに、バインダー樹脂としてフェノール系樹脂を用いていることで、バインダー樹脂と基材との接着性を向上させることができる。また、バインダー樹脂としてフッ素系樹脂を用いることで、バインダー樹脂を耐熱性や耐食性、撥水性に優れたものとすることができる。
なお、図3では、前記金属基材11の一方の面に誘導結合型高周波アンテナ22を配置する構成について説明したが、前記金属基材11の両面に高周波アンテナ22を配置し、金属基材11の両面に同時にガスバリヤ被膜12を形成できることは云うまでもない。
金属基材11として厚さ0.4mmのアルミニウム合金シート(5052)を用意し、3cm×10cmサイズに切断して有機溶剤による超音波洗浄を施した後、図3に示すプラズマ処理チャンバ内21に設けた加熱板30表面に載置された基材取り付け治具32に係止した。プラズマ処理チャンバ21内を真空排気装置(図示せず)によって10−2Pa以下の高真空に排気し、前記アルミニウム基材を加熱板30によって350℃に加熱して十分にガス出しを行った。
金属基材11として鋼鈑表面にアルミニウム合金を溶融メッキした厚さ0.4mmの商品名アルシートSA1D(新日鐵住金株式会社製)を用意し、3cm×10cmサイズに切断して有機溶剤による超音波洗浄を施した後、実施例1と同じ作製プロセスで基材表面のクリーニングと導電性DLC被膜の作製を行った。
金属基材11として鋼鈑表面にアルミニウム合金を溶融メッキした厚さ0.4mmの商品名アルシートSA1D(新日鉄住金株式会社製)を用意し、両面にバフ研磨を施した後、図4に示すプラズマ処理装置の加熱手段31表面に載置された基材取り付け治具32に係止した。プラズマ処理チャンバ21内にアルゴンガス(80%)と水素ガス(20%)の混合ガスを導入して圧力1.5Paに調整し、アルシート基材に高周波電源25から13.56MHz、500Wの高周波電力を給電して放電プラズマを発生させて基材表面のクリーニングを行った。次に、プラズマ処理チャンバ21内にアルゴンガス(40%)とメタンガス(40%)の混合ガスを導入してガス圧力1.8Paに調整した。前記連動切り換えスイッチ29を反転することによって、前記アルシート基材11を接地し、前記ターゲット電極(クロム金属網)24に高周波電源25から13.56MHz、500Wの高周波電力と負のパルス電圧を重畳して給電し、ターゲット電極の近傍に放電プラズマを発生させ、リアクティブスパッタリング法によって前記アルシート基材11表面にクロム金属とクロムカーバドの混合被膜を形成した。
金属基材11として、厚さ1.2mmの鋼鈑表面に厚さ5μmのニッケルメッキを施した積層基材を用意し、実施例1と同じ作製プロセスによって「Fe/Ni/DLC/e−樹脂」構成のセパレータ110を作製した。
金属基材11として、厚さ1.2mmの鋼鈑表面に厚さ5μmのニッケルメッキを施した積層基材を用意し、有機溶剤による超音波洗浄を施した後、図3に示すプラズマ処理チャンバ内21に設けた加熱板30表面に載置された基材取り付け治具32に係止した。プラズマ処理チャンバ21内を真空排気装置(図示せず)によって10−2Pa以下の高真空に排気し、前記積層基材を加熱板30によって250℃に加熱して十分にガス出しを行った。実施例1と同じプロセスで基材表面をクリーニングし、引き続き、プラズマ処理チャンバ21内にメタンガスを導入してガス圧力を0.8Paに調整し、前記高周波アンテナ22に500Wの高周波電圧を給電して前記積層基材11近傍に放電プラズマを発生させ、同時に周波数2kHz、波高値15kV、パルス幅3μsの負のパルス電圧を印加して炭素イオンを注入し、前記積層基材表面にニッケルカーバイドを含むガスバリヤ被膜12を形成した。
金属基材11として、厚さ1.2mmの鋼鈑表面に厚さ5μmのクロムメッキを施した積層基材を用意し、実施例2と同じ作製プロセスによって「Fe/Cr/DLC/e−樹脂」構成のセパレータ110を作製した。
金属基材11として、厚さ1.2mmの鋼鈑表面に厚さ5μmのクロムメッキを施した積層基材を用意し、実施例5と同じ作製プロセスによって「Fe/Cr/CrC/e−樹脂」構成のセパレータ110を作製した。
金属基材11として厚さ0.2mmのステンレス基材(SUS316L)を用意し、実施例2と同じ作製プロセスによって「SUS/DLC/e−樹脂」構成のセパレータ110を作製した。
金属基材11として鋼鈑表面にアルミニウム合金を溶融メッキした厚さ0.4mmの商品名アルシートSA1D(新日鉄住金株式会社製)を用意し、有機溶剤による超音波洗浄を施した。本比較例では、平均粒径約10μmの黒鉛粒子を65重量%含む導電性塗料(日本黒鉛工業株式会社製商品名バニーハイトUCC2、以下v−樹脂とも記す)を用いた。前記導電性塗料と同量のトルエンで希釈し、前記アルシート基材11の両面に浸漬法によって導電性樹脂被膜13を塗布した。塗布後、室温で十分乾燥したあと、大気中で100℃に加熱して30分間ベーキングすることによって導電性樹脂被膜13を形成し、「Fe/Al/v−樹脂」構成のセパレータを作製した。導電性樹脂被膜13の厚さは16〜24μm、平均約20μmであった。
金属基材11として鋼鈑表面にアルミニウム合金を溶融メッキした厚さ0.4mmの商品名アルシートSA1D(新日鉄住金株式会社製)を用意し、有機溶剤による超音波洗浄を施した後、その両面に直接実施例2と同じプロセスで導電性樹脂被膜13(e−樹脂)を形成し、「Fe/Al/e−樹脂」構成のセパレータを作製した。
金属基材11として厚さ1.2mmの鋼鈑表面に厚さ5μmのクロムメッキした積層基材を用意し、有機溶剤による超音波洗浄を施した後、その両面に直接実施例1と同じプロセスで導電性樹脂被膜13(e−樹脂)を形成し、「Fe/Cr/e−樹脂」構成のセパレータを作製した。
金属基材11として厚さ0.2mmのステンレス基材(SUS316L)を用意し、有機溶剤による超音波洗浄を施した後、その両面に直接実施例1と同じプロセスで導電性樹脂被膜13(e−樹脂)を形成し、「SUS316L/e−樹脂」構成のセパレータを作製した。
燃料電池用セパレータとガス拡散電極材との接触抵抗の評価は、図5に模式的に示す4端子法による測定系400を用いて行った。測定試料41(燃料電池用セパレータ110)の両面を面積1cm2のガス拡散電極材(東レ株式会社製カーボンペーパーTGP−H−090)42を介して銅板に金メッキした金電極板43でサンドイッチ状に挟み、加圧板44を介して1MPa/cm2の荷重を加えて1A/cm2の直流電流を流したときの電位差から接触抵抗を評価した。表1に示す接触抵抗は、測定電位差から予め測定されたガス拡散電極材42と金電極板43間の接触抵抗を減じた値である。
燃料電池用セパレータ110の耐食性及び接触抵抗の変化について、pH3、80℃の硫酸溶液中における分極試験、pH3、80℃の硫酸溶液中において0.88Vの電位を印加しての定電位試験及び、1%塩水中における煮沸試験を行った。
分極試験では、試験片(燃料電池用セパレータ110)の露出面積を1cm2とし、露出部以外は絶縁テープとシリコン樹脂でマスキングして測定した。試験液は高純度硫酸(和光純薬株式会社)をイオン交換水に点滴してpH3に調整した。試験液量は500mlとし、全て脱気処理を行った。液温は80℃とした。
試験液は高純度硫酸をイオン交換水に点滴してpH3に調整した。試験液量は500mlとし、全て脱気処理を行った。液温は80℃とした。試験片(燃料電池用セパレータ110)の露出面積を1cm2とし、露出部以外は絶縁テープとシリコン樹脂でマスキングして測定した。前記pH3、80℃の硫酸溶液中において0.88Vの電位験を印加して電流値の経時変化を測定した。
試験液はイオン交換水に1%の食塩を加えて調整した。試験液量は200mlとし、予め沸騰させて脱気処理を行った。セパレータ110を95℃の塩水中に60分浸漬した後、接触抵抗の変化及び導電性樹脂膜13の剥離の有無、基材の腐食状態について評価した。
110・・・燃料電池用セパレータ
11 ・・・金属基材
12 ・・・ガスバリヤ被膜
13 ・・・導電性樹脂被膜
200・・・プラズマ処理装置
Claims (4)
- アルミニウム(Al)、鉄(Fe)、マグネシウム(Mg)、ニッケル(Ni)、チタニウム(Ti)、これらの金属を主成分とする合金、又はこれらの金属を積層したものからなる基材と、
前記基材の少なくとも一方の面に形成されたガスバリヤ被膜と、
前記ガスバリヤ被膜の表面に形成された導電性樹脂被膜とを有し、
前記ガスバリヤ被膜が、10nm以上300nm未満の厚さを有する金属ナイトライド被膜又は金属ボライド被膜であることを特徴とする燃料電池用セパレータ又は燃料電池用集電部材。 - 前記ガスバリヤ被膜が、抵抗率が1Ω・cm未満の金属ナイトライド又は金属ボライドからなる被膜であることを特徴とする請求項1記載の燃料電池用セパレータ又は燃料電池用集電部材。
- 前記導電性樹脂被膜の厚さが、1μm〜30μmであることを特徴とする請求項1又は2記載の燃料電池用セパレータ又は燃料電池用集電部材。
- 請求項1乃至3のうち何れか一項に記載の燃料電池用セパレータ又は燃料電池用集電部材を用いた固体高分子電解質型燃料電池。
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