ES2204581T3 - Procedimiento y aparato para tratamiento termico en linea de material laminado en caliente. - Google Patents
Procedimiento y aparato para tratamiento termico en linea de material laminado en caliente.Info
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Abstract
Aparato para el tratamiento térmico en línea de material metálico alargado laminado en caliente en un laminador que comprende en línea con el laminador: a) una primera cizalla (215) para cortar el material laminado en piezas de longitud predeterminada, b) una caja de temple (218) para el enfriamiento forzado de material laminado en caliente, c) un sistema de preparación de capas (224) para decapar una cantidad predeterminada de piezas de material cortado en preparación para un tratamiento térmico adicional del mismo, d) un horno de recocido en línea (226) para un enfriamiento, mantenimiento y calentamiento controlados de las capas de material, e) medios (236) para descargar y separar las capas en piezas de material individuales, y un lecho de enfriamiento (220) para enfriar el material tratado térmicamente.
Description
Procedimiento y aparato para tratamiento térmico
en línea de material laminado en caliente.
La presente invención se refiere al laminado en
caliente de productos alargados, tales como barras de acero. Más en
particular, la invención se refiere a medios y procedimientos de
tratamiento térmico y acabado del producto en línea.
Se conocen diversos sistemas de calentamiento
térmico de productos laminados en caliente, tales como barras. Sin
embargo, cuando las palanquillas o tochos se producen en una
fundición, dichos procesos e instalaciones usan por lo general un
tratamiento térmico fuera de línea del material fundido y laminado
en caliente. Se conoce la aplicación de determinados tratamientos
térmicos limitados sobre el producto fundido antes del laminado.
Por ejemplo, el documento US-5634512 describe el
tratamiento térmico fuera de línea de superficies de tochos
fundidos continuamente mediante aerosoles de enfriamiento para
producir una temperatura en la superficie del tocho de
aproximadamente 400°C-900°C tras el revenido
causada por el centro caliente del tocho. El documento
US-4786338 describe un sistema en el que el
producto de un tren de acabado debe seguir una línea de
enfriamiento compuesta de una zona de temple y una zona de
recuperación de temperatura antes de pasar a los lechos de
enfriamiento para obtener dureza a baja temperatura. La solicitud
de patente publicada japonesa Sho-63149316 describe
un procedimiento de producción de barras de acero y alambrones
mediante el laminado en caliente continuo para obtener una
estructura directamente esferoidizada en la que el recocido de
esferoidización se simplifica o posiblemente incluso se
elimina.
La técnica anterior más reciente para el asunto
de las reivindicaciones 1, 8 y 14 puede considerarse el documento
JP-A-63149316. En dicho documento,
una vez calentada la palanquilla de acero de carbono que contiene
0,03%-1,5% de C en un horno de calentamiento 20, se desbasta y se
lamina inmediatamente en las líneas 21 y 22. A continuación, el
material laminado se templa en la zona 24 en el punto Ms o
inferior en la parte superficial para formar la estructura de temple
conocida como martensita. A continuación, al ajustar el tiempo de
recuperación de calor hasta que el material laminado alcance el
laminador de acabado 23, la temperatura de la parte central del
material laminado se reduce hasta el punto Ar1 o inferior hasta su
transformación en perlita. En la línea de acabado se obtiene una
esferoidización preliminar en la parte central. Entonces se enfría
el material (25, 26). En una siguiente línea de tratamiento
térmico (27), las barras de acero se calientan de nuevo en los
ejemplos a 740°C (nivel superior al punto Ac1), se enfría
gradualmente hasta 650°C y después se enfría al aire para obtener
una estructura esferoidizada también en la superficie.
Como se conoce específicamente a partir de este
documento, las características de las reivindicaciones 1, 8 y 14
conocidas en combinación con la técnica anterior, un aparato para
el tratamiento térmico de material metálico alargado laminado en
caliente en un laminador que comprende una estación de temple y un
horno de recocido adicional en línea con el laminador (no se
proporcionan indicaciones relativas al alcance de "en línea"),
también un procedimiento para el tratamiento térmico de material de
acero laminado en caliente en un laminador que comprende las
etapas de temple de las piezas de material laminado en caliente en
una estación de temple realizado en línea con el laminador, y de
enfriamiento del material acabado en una estación de enfriamiento,
también un procedimiento de tratamiento de material de acero
laminado en caliente en un laminador, que comprende las etapas de
tratamiento en línea de material laminado en la zona de
termolaminado, en la que se prepara un producto que presenta una
sección preliminar esferoidizada, además del tratamiento del
material en un horno.
Dicha técnica anterior presenta la desventaja de
estar limitada en la capacidad para producir una amplia variedad de
estructuras metalúrgicas en el material laminado. Los tratamientos
térmicos fuera de línea para producir diversas microestructuras
requieren normalmente tiempos de tratamiento de
10-15 horas.
La invención está definida por el aparato de la
reivindicación 1 y los procedimientos de las reivindicaciones 8 y
14.
El aparato de la presente invención se coloca en
una posición intermedia entre un laminador en caliente y un área de
acabado en frío para limpiar el material laminado, el corte en su
forma final, su agrupamiento y empaquetado para la producción en
línea de un producto final. El aparato incluye, en línea y en el
mismo sentido que un laminador en caliente, un dispositivo de
termolaminado que incluye un dispositivo de control de temperatura
y un tren de redimensionamiento, cizallas, una caja de temple, un
calentador por inducción opcional, un sistema de preparación de
capas en el que las capas de material cortado, como barras, se
consolidan antes de trasladarlas a un horno de recocido y, a
continuación, a un lecho de enfriamiento.
Al seleccionar algunos elementos de aparatos
determinados de los usados en casos específicos de tratamiento
térmico, y al seleccionar las condiciones de tratamiento térmico,
puede obtenerse una gran variedad de estructuras de producto, por
ejemplo, un producto de acero esferoidizado, un producto de
recocido de fácil trabajo o cizallado, un producto de recocido por
recristalización, un producto de recocido por solubilización, un
producto templado (temple martensítico o bainítico), o un producto
templado y revenido (templado y sin tensiones).
Al poner en práctica los tratamientos térmicos en
línea de la presente invención, los tiempos de tratamiento fuera de
línea de 10-15 horas de la técnica anterior pueden
reducirse aproximadamente de 1 a 2 horas.
Para comprender mejor la presente invención, sus
ventajas operativas y los objetivos específicos obtenidos mediante
su uso, debe hacerse referencia a los dibujos y descripción
adjuntos que se refieren a las formas de realización preferidas de
la misma.
La Fig. 1 es una representación esquemática que
ilustra un diseño completo de planta que incorpora la
invención.
La Fig. 2 es una representación esquemática del
área de acabado para el tratamiento térmico en línea tal como se
muestra en la Fig. 1.
La Fig. 3 es una representación esquemática de la
zona de termolaminado.
Las Fig. 4 y 5 son representaciones esquemáticas
de variantes compactas del área de acabado para tratamientos
térmicos en línea tal como se muestra en la Fig. 1.
La Fig. 6 es una vista transversal parcial en
elevación de un sistema de descarga mostrado en la Fig. 2.
La Fig. 7 es una vista transversal en elevación
de un horno de recocido de diversos niveles.
La Fig. 8 es una vista transversal en elevación
de un horno de recocido de un nivel que incluye un sistema de
preparación de capas y un sistema de descarga.
La Fig. 9 es una vista transversal parcial de un
sistema de formación de capas mostrado en la Fig. 2.
La invención descrita se dirige especialmente a
una planta 10 para la producción de "productos largos", es
decir, palanquillas o tochos de aproximadamente cuarenta metros de
longitud o superior, usados en la producción de barras, alambre,
varillas, barras reforzadas, vigas con forma o ángulos y similares,
en la que la maquinaria de producción usada es generalmente de menor
tamaño que la usada en la producción de material laminado a partir
de planchas. Tal como se usa en la presente, la palabra
"palanquilla" deberá incluir tochos o planchas, u otras formas
de barras de sección cuadrada producidas por la fundición continua
y útiles en la fabricación de los productos a los que se destina
mencionados anteriormente.
La Fig. 1 de los dibujos muestra una
representación esquemática de un diseño completo de planta adecuado
para la realización de la presente invención. La planta descrita
comprende un área de entrada a la fundición/fábrica A, un área de
almacenamiento de laminador/de puestos B, un área de acabado C para
el tratamiento térmico en línea del producto según la presente
invención; y un área de acabado D para el tratamiento térmico en
línea de alambrón y barras. A continuación se presenta una
descripción del aparato de tratamiento térmico en línea de material
laminado en caliente.
Como se muestra en la Fig. 2 de los dibujos, la
línea de paso del producto metálico, que es una extensión de la
línea de paso de laminado 14 mostrada en la Fig. 1, contiene, en
línea, un dispositivo de control de temperatura 212, un bloque de
reducción y redimensionamiento 216, una caja de temple 218, un lecho
de enfriamiento 220 (opcional), calentadores por inducción 222, un
dispositivo integrado que comprende un sistema de preparación de
capas 224, una cámara de recocido 226 y un sistema de descarga 236.
También se proporcionan cizallas 215 y 217 para el corte de cabeza
y pie y corte longitudinal del material laminado. Se proporciona
una caja con agua 241, una granalladora en línea 239 y un área de
acabado 240 en el mismo sentido que el lecho de enfriamiento
220.
Como se puede observar en la Fig. 3, el
dispositivo de control de la temperatura 212 se compone de un
conjunto de cajas de agua 213a, 213b, 213c y un área entre las
cajas de agua y el bloque de reducción y redimensionamiento 216,
con el objetivo de igualar la temperatura del material laminado.
Puede proporcionarse opcionalmente un conjunto de inductores 215a,
215b, 215c en una posición intermedia entre las cajas de agua
respectivas. Al seleccionar de este modo las cajas de agua o los
inductores es posible controlar y, por consiguiente, igualar la
temperatura del material laminado antes de introducirlo en el bloque
de reducción y redimensionamiento 216. El dispositivo de control
de temperatura 212, además del bloque de reducción y
redimensionamiento 216, permite el termolaminado de las barras. Por
tanto, resulta posible llevar a cabo un laminado estándar, un
laminado normalizado o un laminado termomecánico de conformidad con
los requisitos específicos.
Las barras, tras salir del aparato de
redimensionamiento 216, se introducen en una caja de temple 218 en
la que se enfrían de manera controlada a una temperatura
predeterminada según el tratamiento térmico que se desea realizar. A
continuación, las barras pueden introducirse en el horno de
calentamiento por inducción 222 en el que, según el tiempo de
permanencia de las barras en el horno, las barras pueden
calentarse para su revenido, si se desea, o simplemente calentarse
a una temperatura elevada para continuar el procesamiento o por
razones de igualación de temperatura. Por otra parte, las barras
pueden simplemente desviarse a través del lecho de enfriamiento
220, mostrado en la Fig. 10, para enfriar a aproximadamente
temperatura ambiente anterior a la descarga en un área de acabado
de barras 228. En la disposición mostrada en la Fig. 4, los
calentadores por inducción 222 se han eliminado, y el calentamiento,
de existir, del producto laminado se realiza directamente en la
cámara de recocido 226 en el mismo sentido.
Tras el horno de calentamiento por inducción 222,
las barras se pasan a un sistema de formación de capas 224,
mostrado en la Fig. 9, desde el que se trasladan a la cámara de
recocido 226. El sistema de formación de capas 224 incluye una
pared de cierre que presenta una apertura 224A que forma una entrada
a través de la que se introducen las barras sobre un transportador
224B para trasladarlas a un transportador de formación de capas
224C. Las capas, tras dejar el transportador 224C, se trasladan a
una mesa elevable 224E que opera para trasladar las capas de las
barras a la cámara de recocido 226. Deseablemente, el sistema de
formación de capas 224 incluye una cubierta retráctil sobre pivote
224F para recubrir el transportador 224B. El uso de un sistema de
formación de capas similar al mostrado en la Fig. 9 se asocia de
manera ventajosa al uso de una cámara de recocido 226 similar a la
mostrada en la Fig. 7. En este caso la cámara de recocido se
dispone en dos o más niveles y se usa para plantas de elevada
productividad. Las capas formadas en el sistema de formación de
capas, véase la Fig. 9, se transportan por medio de una mesa
elevable 224E en el interior de uno de los niveles de la cámara de
recocido. Las capas del interior de la cámara de recocido se
desplazan horizontalmente de forma que cubren su longitud total en
un tiempo igual al establecido para el tratamiento térmico. El
dispositivo de manejo de capas en el interior de la cámara es por
lo general un sistema de balancín. Las capas tratadas de barras se
descargan mediante un dispositivo simétrico al dispositivo de
alimentación, un ejemplo del mismo se muestra en la Fig. 6. La capa
de barra se conserva en un lugar aislado hasta el área de
separación de barras para limitar el enfriamiento similar y
garantizar la rectitud correcta de las barras. Las capas
descienden desde los diversos niveles por medio de una mesa elevable
236A que recoge la capa y la coloca sobre el transportador 236B. La
separación se realiza mediante un dispositivo similar al de la
preparación de capas, las barras se colocan en un lecho de
enfriamiento 236C sin cubiertas de mantenimiento en el que se
pueden enfriar las barras sin causar problemas de rectitud. Otras
construcciones posibles de la cámara de recocido adecuadas para
usar en la aplicación de la presente invención se muestran y
describen en el documento US-6036485.
El dispositivo integrado que incluye el sistema
de preparación de capas 224, la cámara de recocido 226 y el sistema
de descarga 236, como se escribe, se usa principalmente para
plantas de productividad elevada. En plantas de productividad
media y baja, dicho sistema puede sustituirse por un sistema
indicado en 226 que presenta solamente un nivel, como se muestra en
la Fig. 8, en la que el sistema de preparación de capas y el
sistema de descarga se colocan directamente en la cámara de
recocido solamente en un nivel. En este caso, el diseño completo de
planta puede simplificarse más, como se muestra en la Fig. 5.
En el interior del horno de recocido 226, según
el tiempo de permanencia en el horno de las barras y la temperatura
de funcionamiento del horno, las barras pueden recibir un intervalo
considerable de tratamientos térmicos, como revenido, recocido de
fácil trabajo, recocido de esferoidización y enfriamiento lento. En
funcionamiento, el procedimiento general de la invención para el
tratamiento térmico de material de acero laminado en caliente en un
laminador incluye las posibilidades siguientes realizadas en línea
con el laminador:
- 1.
- termolaminado del material laminado en una zona de termolaminado constituida por un dispositivo de control de temperatura 212 y un bloque de reducción y redimensionamiento 216;
- 2.
- corte del material laminado en piezas de longitud predeterminada;
- 3.
- redimensionamiento en un bloque de reducción y redimensionamiento 216.
- 4.
- temple de las piezas de material de laminado en caliente en la caja de temple 218;
- 5.
- calentamiento del material laminado en el calentador por inducción 222;
- 6.
- preparación de capas de cantidades predeterminadas de piezas de material en el sistema de preparación de capas 224 en el que el número de piezas de material cortadas por capa depende de la sección del material laminado y del consiguiente tiempo de recocido;
- 7.
- revenido y recocido de las capas de material preparadas en el horno de recocido 226;
- 8.
- separación de las capas en piezas individuales de material recocido en el sistema de descarga 236; y
- 9.
- enfriamiento de las material tratado térmicamente en el lecho de enfriamiento 220, que, junto al resto del equipamiento, puede proporcionarse con un ambiente protector, como de hidrógeno/nitrógeno u otros gases adecuados.
Las veces y temperatura determinadas usadas en
las diversas etapas destacadas anteriormente se seleccionan para
cada producto individual dependiendo, por ejemplo, de la
composición y forma del producto laminado, de su laminado inicial y
finalmente de la microestructura deseada. A continuación se indican
algunos ejemplos específicos.
Para el recocido por esferoidización del
material, el material laminado se someten a un termolaminado
mediante el dispositivo de control de temperatura 212 y el bloque
de reducción y redimensionamiento 216 a una temperatura de
aproximadamente 750ºC a aproximadamente 850ºC, a continuación se
pasan a través de la caja de temple 218 y a través del horno de
calentamiento por inducción 222 en el que no se produce
enfriamiento o aplicación de calor alguno en su interior. El
material tratado de este modo se pasa a continuación a través del
sistema de preparación de capas 224 en el que se preparan capas de
piezas cortadas de material. Las capas de material se introducen a
continuación en el horno de recocido 226 a una temperatura de
aproximadamente 680ºC a aproximadamente 720ºC, y se mantiene en su
interior durante un tiempo de aproximadamente una hora hasta
aproximadamente dos horas para recocer por esferoidización el
material. A continuación, se separan en capas las piezas cortadas
de material y se introducen en el lecho de enfriamiento 220 en el
que se enfría el producto a aproximadamente temperatura ambiente
para el consiguiente acabado en línea, tal como chorreado de arena,
corte en su forma final y empaquetado.
En otra variante del proceso general, es decir,
para el recocido por cizalla o fácil trabajo del material, el
proceso es similar al descrito previamente, con la excepción de
que las capas de material se mantienen en el horno de recocido 226
a una temperatura a partir de aproximadamente 630ºC hasta
aproximadamente 680ºC durante un tiempo desde aproximadamente 30
minutos hasta aproximadamente 40 minutos.
Para producir material recocido por
recristalización, el material fundido y laminado se somete al
termolaminado en la zona de termolaminado, que contiene el
dispositivo de control de temperatura 212 y el bloque de reducción y
redimensionamiento 216, y el material tratado de este modo se
recuece en el horno de recocido 226 a una temperatura de
aproximadamente 800ºC y con un tiempo de permanencia de
aproximadamente 30 minutos a aproximadamente 60 minutos.
Para producir material templado, las piezas
cortadas de material fundido y laminado se templan en la caja de
temple 21B. Se pasan por el calentador por inducción 222, el
sistema de preparación de capas 224 y el horno de recocido 222, el
sistema de preparación de capas 224 y el horno de recocido 226 y el
material templado y revenido se introduce directamente en el lecho
de enfriamiento 220 y se enfría en él a aproximadamente
temperatura ambiente.
Como otro ejemplo adicional, un procedimiento
para producir material templado y revenido, el material fundido y
laminado se templa en la caja de temple 218, sale de la caja de
temple a una temperatura entre aproximadamente 50ºC y
aproximadamente 150ºC, a continuación se introduce opcionalmente en
el calentador por inducción 222 y se calienta en él a la
temperatura de entrada en la cámara de recocido 226 entre
aproximadamente 300ºC y aproximadamente 500ºC y se mantiene en la
cámara de recocido, en la que la temperatura aumenta desde
aproximadamente 600ºC hasta 700ºC durante un tiempo comprendido
entre aproximadamente una hora hasta aproximadamente dos horas. A
continuación, el material tratado de este modo se introduce
directamente en el lecho de enfriamiento 220 y se enfría en su
interior a aproximadamente temperatura ambiente.
Pueden realizarse algunos de los demás
tratamientos en línea, por ejemplo, el uso del horno de recocido
226 para el enfriamiento lento del producto cuando se requiera
dicho enfriamiento lento para los productos tratados.
El aparato completo de la presente invención, y
la flexibilidad con la que puedan usarse o no los diversos
elementos de equipamiento en línea, y el amplio intervalo de
selección de tiempos de calentamiento y enfriamiento y temperaturas
correspondientes, por ejemplo, de diferentes químicas de productos y
microestructuras para producir una variedad de productos
diferentes, proporciona una herramienta novedosa y extremadamente
valiosa en la producción de productos fundidos y laminados, tales
como productos de barra. Como se indica anteriormente, la invención
también proporciona reducciones de tiempo considerables y
significativos y ahorros de energía en comparación con procesos e
instalaciones de tratamiento térmico fuera de línea
convencionales.
A partir del lecho de enfriamiento 220, las
barras procesadas se conducen a través del transportador 238 hasta
la caja de agua 241 en la que se pueden enfriar con rapidez, en
particular, tras el revenido, por lo que se reduce el tiempo de
permanencia en el intervalo de temperatura en el que se produce la
fragilidad del revenido (450ºC-500ºC). Si se
desea, las barras procesadas pueden conducirse al dispositivo de
chorreo de arena en línea 239 con anterioridad a su descargar en el
área de acabado de barras 240 desde el que las barras se trasladan
para su almacenamiento o transporte mediante un servicio de
transporte (no mostrado).
Claims (19)
1. Aparato para el tratamiento térmico en línea
de material metálico alargado laminado en caliente en un laminador
que comprende en línea con el laminador:
- a)
- una primera cizalla (215) para cortar el material laminado en piezas de longitud predeterminada,
- b)
- una caja de temple (218) para el enfriamiento forzado de material laminado en caliente,
- c)
- un sistema de preparación de capas (224) para decapar una cantidad predeterminada de piezas de material cortado en preparación para un tratamiento térmico adicional del mismo,
- d)
- un horno de recocido en línea (226) para un enfriamiento, mantenimiento y calentamiento controlados de las capas de material,
- e)
- medios (236) para descargar y separar las capas en piezas de material individuales, y
- f)
- un lecho de enfriamiento (220) para enfriar el material tratado térmicamente.
2. Aparato según la reivindicación 1, en el que
la caja de temple (218) se conecta con el lecho de enfriamiento
(220).
3. Aparato según la reivindicación 1, que también
comprende un calentador por inducción (222) colocado entre la caja
de temple (218) y el sistema de preparación de capas (224).
4. Aparato según la reivindicación 1, que también
comprende un dispositivo de termolaminado bajo en línea (212) que
incluye cajas de agua (213a, 213b, 213c), zona de igualación y
medios de bloque de reducción y redimensionamiento (216) colocados
entre el laminador y la primera cizalla.
5. Aparato según la reivindicación 4, que también
comprende en el dispositivo de termolaminado (212), entre la zona
de igualación y los medios de bloque de reducción y
redimensionamiento (216), una segunda cizalla para cortar la cabeza
y pies del material laminado que sale del laminador.
6. Aparato según la reivindicación 1, en el que
el lecho de enfriamiento (220) es un lecho de enfriamiento de
ambiente controlado para enfriar el material tratado térmicamente
en un ambiente de protección.
7. Aparato según la reivindicación 1, en el que
el material presenta la forma de producto de barra.
8. Un procedimiento para tratamiento térmico en
línea de material de acero laminado en caliente en un laminador,
que comprende las etapas, realizadas en línea con el laminador,
de:
- a.
- corte del material laminado en piezas de longitud predeterminada;
- b.
- temple de las piezas de material laminado en caliente en una caja de temple (218);
- c.
- en preparación para el revenido del material templado, preparación de capas de cantidades predeterminadas de piezas de material en una zona de preparación de capas (224) en la que la cantidad de piezas de material cortado por capa depende de la sección del material laminado;
- d.
- revenido de las capas preparadas de material en un horno de recocido en línea (226) para enfriamiento, mantenimiento y calentamiento controlado de las capas de material;
- e.
- separación y descarga de las capas en piezas individuales de material templado y revenido, y
- f.
- enfriamiento del material templado y revenido en un lecho de enfriamiento (220).
9. Un procedimiento según la reivindicación 8, en
el que las piezas de material laminado en caliente que salen de la
caja de temple presentan una temperatura en el intervalo de 50ºC a
150ºC.
10. Un procedimiento según la reivindicación 8,
en el que el revenido tiene lugar mientras se mantienen las capas
de material a una temperatura en el intervalo de 500ºC a 700ºC
durante un tiempo de aproximadamente 60 minutos a aproximadamente
120 minutos.
11. Un procedimiento según la reivindicación 8,
que también comprende la etapa de calentamiento por inducción del
material laminado y templado anterior a la preparación de capas
para ayudar al consiguiente revenido del material laminado en el
horno de tratamiento térmico (226).
12. Un procedimiento según la reivindicación 8
para producir material templado en la zona de temple (218), que
incluye etapas de paso de c) a e) de la reivindicación 8, y el paso
del material templado directamente a la zona de enfriamiento.
13. Un procedimiento según la reivindicación 12,
en el que el enfriamiento forzado en la caja de agua parte de una
temperatura de aproximadamente 800 C.
14. Un procedimiento para el tratamiento en línea
de material de acero laminado en caliente en un laminador, que
comprende las etapas realizadas en línea con el laminador, de:
- a.
- tratamiento en línea del material laminado, anterior al cizallado, en la zona de termolaminado, por el que se prepara un producto que presenta una sección preliminar esferoidizada;
- b.
- corte del material laminado a baja temperatura en piezas de longitud predeterminada;
- c.
- en preparación para recocido del material termolaminado, preparación de capas de cantidades predeterminadas de piezas de material en una zona de preparación de capas en la que la cantidad de piezas cortadas de material por capa depende de la sección del material laminado;
- d.
- recocido de las capas preparadas de material en un horno de recocido en línea (226) para el enfriamiento, mantenimiento o calentamiento controlado de las capas de material;
- e.
- separación y descarga de las capas en piezas individuales de material recocido, y
- f.
- enfriamiento del material recocido en un lecho de enfriamiento (220).
15. Un procedimiento según la reivindicación 14
para producir material recocido por esferoidización, en el que la
etapa de termolaminado tiene lugar en la zona de termolaminado
(212) en el intervalo entre aproximadamente 750ºC y aproximadamente
850ºC y la esferoidización se produce en el horno de recocido en
línea (226) a una temperatura en el intervalo entre aproximadamente
680ºC y aproximadamente 720ºC y un tiempo de permanencia de
aproximadamente 60 minutos a aproximadamente 120 minutos.
16. Un procedimiento según la reivindicación 14
para recocido de fácil trabajo o cizallado del material, en el que
la etapa de termolaminado tiene lugar en la zona de termolaminado
(212) en el intervalo de aproximadamente 750ºC y aproximadamente
850ºC y el recocido se produce en el horno de recocido en línea
(226) a una temperatura en el intervalo de aproximadamente 630ºC y
aproximadamente 680ºC y un tiempo de permanencia de aproximadamente
30 minutos a aproximadamente 40 minutos.
17. Un procedimiento según la reivindicación 14
para producir material recocido por recristalización en el que la
etapa de termolaminado tiene lugar en la zona de termolaminado
(212) en el intervalo de aproximadamente 750ºC a aproximadamente
850 9C y el recocido se produce en el horno de recocido en línea
(226) a una temperatura en el intervalo de aproximadamente 700ºC a
aproximadamente 800ºC y un tiempo de permanencia de aproximadamente
30 minutos a aproximadamente 60 minutos.
18. Un procedimiento según la reivindicación 8 o
la reivindicación 14, que también comprende una etapa consiguiente
de acabado en línea seleccionada del grupo que consiste en el
enfriamiento final en una caja de agua (241), chorreo de arena
(239), corte en su forma final y empaquetado (240).
19. Un procedimiento según la reivindicación 8 o
la reivindicación 14, en el que la zona de enfriamiento está
provista de un ambiente de protección.
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