ES2204446T3 - Metodo e instalacion para la laminacion de palanquillas multiples alimentadas desde un horno de calentamiento para palanquillas, dispuesto corriente arriba de un tren de laminacion. - Google Patents

Abstract

Método de laminación de palanquillas alimentadas desde un horno de calentamiento para palanquillas (10) dispuesto corriente arriba de un tren de laminación, en el que, entre el horno (10) y un primer marco (11) del tren de laminación se proporciona un espacio para la transferencia de las palanquillas que salen del horno, caracterizado porque en el espacio comprendido entre el horno (10) y el marco (11) se sueldan entre sí como por lo menos dos palanquillas (15, 14) y, a continuación, se introducen en dicho marco (11), llevando a cabo la soldadura sobre un eje de laminación (13) escalonado con respecto a un eje (12) de salida de las palanquillas del horno, y con las palanquillas (15, 14) en condición estacionaria.

Description

Método e instalación para la laminación de palanquillas múltiples alimentadas desde un horno de calentamiento para palanquillas, dispuesto corriente arriba de un tren de laminación.

La presente invención se refiere a un método para la laminación discontinua de palanquillas múltiples alimentadas desde un horno de calentamiento para palanquillas dispuesto corriente arriba de un tren de laminación.

La invención también se refiere a una instalación que es particularmente adecuada para la implementación en práctica de dicho método.

Como es conocido por los expertos en la materia, existen dos métodos adoptados generalmente para laminar las palanquillas de salida de un horno de calentamiento para palanquillas dispuesto corriente arriba de un tren de laminación alineado con dicho horno. El primer método es discontinuo, mientras que el segundo método es continuo.

En los métodos discontinuos, las palanquillas se alimentan, de una en una, a un tren de laminación, a intervalos de tiempo que, por razones de productividad, deben ser lo más cortos posibles, por ejemplo, aproximadamente 5 segundos.

Los métodos de laminación discontinua en la actualidad ya han recibido un uso consolidado en el tiempo y tienen un coste de producción menor que los métodos continuos. Presentan, sin embargo, una serie de inconvenientes. En primer lugar, para cada palanquilla, evidentemente se requiere su introducción entre los rodillos de cada marco que forma el tren de laminación. De esta manera, existe un alto riesgo de atascamiento, con la consiguiente parada de la instalación y desperdicio de material. Además, es de esperar un alto grado de desgaste de los rodillos y de los dispositivos de alimentación de las palanquillas entre los rodillos, dado el elevado número de introducciones. Además, para cada palanquilla, se requiere una operación de corte a guillotina de la cabeza, con el consecuente desgaste de las cuchillas de la guillotina de las palanquillas y el desperdicio de material.

Los métodos continuos, en cambio, prevén la laminación de una palanquilla continua, obtenida por soldadura de la cabeza de una palanquilla de salida del horno de calentamiento, con el extremo posterior de la palanquilla que había salido anteriormente y que ya se ha introducido por el primer marco del tren de laminación, y de esta manera, sucesivamente.

Los métodos de laminación continua requieren instalaciones más costosas que los métodos discontinuos y están particularmente justificadas para niveles elevados de producción.

Los métodos de laminación continua están descritos, por ejemplo, en las patentes EP-0761330 y EP-0832700, a las que el lector deberá remitirse para obtener más información.

El propósito general de la presente invención es superar los inconvenientes de la técnica anterior, proporcionando un método para laminar palanquillas que salen de un horno de calentamiento que, aunque contiene los costes de producción, es decir, los costes son menores que aquellos que involucra un método continuo, permite una producción mayor que la de los métodos discontinuos.

Otro objetivo de la invención es proporcionar un método de laminación que resulte fácil de implementar también por medio de la modificación de instalaciones ya existentes.

Un objetivo adicional de la invención es proporcionar un método que también permita la laminación de palanquillas cortas, por ejemplo las que tengan una longitud de 4,6 metros, las cuales son difíciles de utilizar en los métodos continuos, ya que su tiempo de laminación puede ser más corto que el tiempo del ciclo de soldadura.

Los objetivos anteriores se consiguen mediante un método y una instalación que presenten las características que se especifican en las reivindicaciones adjuntas.

Las características estructurales y funcionales de la presente invención, así como sus ventajas en comparación con la técnica anterior, se desprenden incluso con mayor claridad y evidencia a partir de un examen de la descripción siguiente, haciendo referencia a los dibujos esquemáticos adjuntos, los cuales muestran un ejemplo de instalación para la implementación en práctica de las nuevas y originales ideas de la presente invención. En los dibujos:

- La figura 1 es una vista esquemática en instalación que ilustra una instalación adecuada para la implementación del método según la invención; y

- Las figuras 2 a 11 son vistas que ilustran la instalación de la figura 1 en la sucesión de las diversas etapas operativas del método de laminación según la invención.

En la figura 1 de los dibujos, un horno de calentamiento para palanquillas se designa por 10, y el primer marco de un tren de laminación se designa por 11. El número de referencia 12 designa el eje de salida de las palanquillas procedentes del horno, y 13, el eje de laminación.

Como puede observarse claramente en los dibujos esquemáticos, de acuerdo con una característica de la invención, dichos ejes 12, 13 están escalonados por una cantidad deseada y son paralelos entre sí.

El camino de la palanquilla de salida del horno 10 en la dirección del marco 11 es de tal longitud que permita -en el intervalo de tiempo identificado- la soldadura de, por lo menos, dos palanquillas entre sí, es decir, la soldadura de la cabeza de una palanquilla 14 que sale del horno 10 con el extremo posterior de una palanquilla 15 que había salido previamente, sean las palanquillas cortas o largas.

La soldadura de la cabeza de la palanquilla 14 al extremo posterior de la palanquilla 15 se lleva a cabo mediante una serie de unidades operativas en cascada entre el horno 10 y el marco 11, de acuerdo a un esquema y a unos procedimientos operativos que son nuevos en comparación con la técnica anterior.

Más precisamente, situados después del horno 10 se encuentran, en sucesión: un dispositivo de remoción de laminilla 16, un par de guillotinas espaciadas 17, 18, una soldadora fija (estacionaria) 19, provista de dos pares de mordazas de soldadura 20, 21 situados uno frente al otro, respectivamente en línea anterior y posterior, un desbarbador fijo (estacionario) 22, y una posible guillotina de emergencia para palanquillas 23.

Antes de la guillotina de emergencia para palanquillas 23, si resulta necesario puede proporcionarse un sistema de calentamiento de las palanquillas 29, tal como una bobina de inducción o un horno quemador.

Debido a que las unidades operativas anteriormente mencionadas puede ser de un tipo bien conocido por los expertos en la materia, no se describen en mayor detalle en el presente documento.

Como se ha mencionado anteriormente, las figuras 2-11 ilustran la secuencia de etapas operativas del método de laminación de acuerdo con la invención, el cual prevé la soldadura de la cabeza de una palanquilla 14 que sale del horno, al extremo posterior de una palanquilla 15 que ha salido anteriormente del horno, de una manera que es diferente y nueva en comparación con las técnicas adaptadas hasta el momento.

Las etapas operativas descritas, meramente con el fin de proporcionar un ejemplo no limitativo, con referencia a las figuras 2-11, se refieren a la soldadura entre sí de solamente dos palanquillas. Sin embargo, el método y instalación de acuerdo con la invención puede, análogamente, aplicarse a la soldadura de un número de palanquillas mayor que dos, es decir, tres o más.

Más precisamente, mientras que una palanquilla 15 que ya ha salido del horno continúa a lo largo del eje de laminación 13, otra palanquilla 14 sale del horno a lo largo del eje 12 de salida del horno, el cual es diferente del eje de laminación 13 (figura 4).

Con referencia a las figuras 2-11, posteriormente se proporciona una descripción de la sucesión de las etapas operativas a las que se someten las palanquillas 15, 14 hasta su soldadura entre sí para, a continuación, alimentarlas al tren de laminación.

En las figuras 2 y 3 de los dibujos puede observarse como la palanquilla 15 que sale del horno 10 a lo largo del eje 12 se hace avanzar, por el camino de los rodillos 12A, en la dirección de la flecha 24, hasta que alcanza la barrera P y se detiene contra la misma (figura 3), con su cabeza y extremo posterior en puntos correspondientes a los dispositivos de corte 17, 18, los cuales realizan el corte simultáneo de cabeza y extremo posterior.

La palanquilla cortada 15 se transfiere, mediante cualquier tipo de transportador, ilustrado esquemáticamente en 25, desde el eje 12 de salida del horno hasta el eje de laminación 13 (figura 4). Cuando la palanquilla 15 se encuentra en esta condición sobre el eje de laminación 13, el horno 10 emite la palanquilla siguiente 14.

La palanquilla 15, por el camino de los rodillos 13A, se hace avanzar desde la posición de la figura 4 hasta la posición de la figura 5, y en dicha posición se detiene, con su extremo posterior en las mordazas de soldadura posteriores 21, las cuales están abiertas, igual que las mordazas de soldadura anteriores 20. Durante este camino de la palanquilla 15, la palanquilla 14 que ha salido del horno alcanza la barrera P y se detiene contra la misma, y es cortada en sus dos extremos por los dispositivos de cortado 17, 18.

Con la palanquilla 15 en la posición estacionaria de espera que se muestra en la figura 5, y con las mordazas 20, 21 de la máquina soldadora 19 abiertas, se traslada la palanquilla 14 desde la posición de la figura 5 (sobre el eje 12 de salida del horno) hasta la posición de la figura 6 (sobre el eje de laminación 13). En la posición de la figura 6, la palanquilla 15 siempre se encuentra estacionaria, esperando a la palanquilla 14, con las mordazas 21 abiertas, mientras que las mordazas 20 se cierran sobre la cabeza de la palanquilla 14, la cual también se encuentra ya estacionaria.

Con la palanquilla 14 en esta posición estacionaria, se traslada la palanquilla 15, por el camino de los rodillos 13A, hacia atrás, en la dirección de la flecha 26, hasta que su extremo posterior alcanza la cabeza de la palanquilla 14, la cual está estacionaria.

Con las palanquillas 14, 15 en esta condición estacionaria, se lleva a cabo la soldadura de la cabeza con el extremo posterior mediante el cierre de las mordazas 21 sobre el extremo posterior de la palanquilla 15 (figura 8).

A continuación, se abren las mordazas 20, 21, como se muestra en la figura 9, mientras el horno 10 emite otra palanquilla 15A. Al mismo tiempo, el desbarbador 22 interviene, eliminando las irregularidades en el área de soldadura.

Las palanquillas 14, 15 que ya se han soldado entre sí, finalmente se alimentan, por el camino de los rodillos 13A, al primer marco 11 del tren de laminación (figuras 10, 11), y al mismo tiempo se transfiere la palanquilla 15A desde la línea de salida del horno 12 a la línea de laminación 13, y el horno 10 emite otra palanquilla 14A (figura 11), dando lugar a otro ciclo de operación, y de esta manera, sucesivamente.

Las ventajas del método y de la instalación según la invención pueden resumirse de la manera siguiente:

-

los costes de producción son menores que aquellos que involucra un método continuo, y una productividad más elevada que en los métodos discontinuos conocidos; en particular, debido a que la soldadora está fija, no se prevén costes por dispositivos móviles complejos, como en el caso de soldadoras móviles utilizadas en los métodos continuos;

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posibilidad de modificar instalaciones ya existentes de tipo discontinuo;

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posibilidad de procesar palanquillas cortas y largas, por ejemplo entre 4 y 12 m;

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vida útil más larga de los rodillos y de los equipos correspondientes;

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vida útil más larga de las guillotinas de las palanquillas;

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menor desperdicio de material; y

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gestión sencilla del procedimiento de soldadura, ya que la operación se lleva a cabo estando las palanquillas estacionarias, utilizando una máquina soldadora fija.

Además, el método discontinuo según la invención es más adecuado para tratar lotes pequeños de materiales de composición diversa que un método continuo.

De esta manera, se consiguen los objetivos mencionados en el preámbulo de la descripción.

El alcance de la invención quedará determinado por las reivindicaciones siguientes.

Claims (7)

1. Método de laminación de palanquillas alimentadas desde un horno de calentamiento para palanquillas (10) dispuesto corriente arriba de un tren de laminación, en el que, entre el horno (10) y un primer marco (11) del tren de laminación se proporciona un espacio para la transferencia de las palanquillas que salen del horno, caracterizado porque en el espacio comprendido entre el horno (10) y el marco (11) se sueldan entre sí como por lo menos dos palanquillas (15, 14) y, a continuación, se introducen en dicho marco (11), llevando a cabo la soldadura sobre un eje de laminación (13) escalonado con respecto a un eje (12) de salida de las palanquillas del horno, y con las palanquillas (15, 14) en condición estacionaria.

2. Método según la reivindicación 1, caracterizado porque, mientras la primera palanquilla (15) está en una posición de espera estacionaria sobre el eje de laminación (13), corriente abajo de la máquina soldadora (19), la segunda palanquilla (14) se transfiere desde el eje (12) de salida del horno hasta el eje de laminación (13), donde la cabeza es atrapada por las mordazas (20) dispuestas corriente arriba de la máquina soldadora (19), en una posición precisa, después de lo cual se desplaza hacia atrás la palanquilla (15) de manera que su extremo posterior se enfrente contra la cabeza de la palanquilla (14), y permita que las mordazas se cierren corriente abajo (21) sobre el extremo posterior de la palanquilla (15) y se realiza la soldadura de dicha cabeza y extremo posterior entre sí, alimentando finalmente dichas por lo menos dos palanquillas (15, 14) que han sido soldadas entre sí, al primer marco (11) del tren de laminación, tras la apertura de dichas mordazas (20, 21) y desbarbado del área soldada.

3. Método según la reivindicación 2, caracterizado porque previamente a la transferencia desde el eje (12) hasta el eje (13), se detiene la palanquilla (15, 14) que sale del horno, y se cortan sus extremos.

4. Método según la reivindicación 3, caracterizado porque, antes de detener las palanquillas, se eliminan las laminillas de las mismas (15, 14).

5. Método según la reivindicación 1, caracterizado porque, previamente a la entrada en el tren de laminación, dichas por lo menos dos palanquillas (15, 14) que han sido soldadas entre sí, son calentadas.

6. Instalación para la implementación del método según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque comprende, corriente abajo del horno (10), en cascada y combinados, los elementos siguientes: un dispositivo de eliminación de laminillas (16), un par de dispositivos de cortado espaciados (17, 18), un dispositivo de parada (P), una máquina estacionaria de soldadura (19), la cual está provista de dos pares de mordazas (20, 21) enfrentados entre sí, dispuestos respectivamente corriente arriba y corriente bajo, un desbarbador estacionario (22), y un transportador (25) para transferir las palanquillas (15, 14) desde el eje (12) de salida del horno, hasta el eje de laminación (13), proporcionando los caminos respectivos de rodillos (12A, 13A) sobre dichos ejes (12, 13).

7. Instalación según la reivindicación 6, caracterizada porque, corriente arriba de una guillotina de emergencia para palanquillas (23), está dispuesto un sistema de calentamiento (29) para mantener uniforme la temperatura de la palanquilla múltiple (15, 14), antes de alimentar la misma al primer marco (11).