ES2197545T3 - Vehiculo tractor con placa de asiento de enganche endurecida, procedimiento para el endurecimiento de una placa de enganche de un vehiculo tractor. - Google Patents

Abstract

UN VEHICULO TRACTOR (12) LLEVA UN ACOPLAMIENTO DE QUINTA RUEDA PARA UNIR EL VEHICULO TRACTOR CON UN SEMI-REMOLQUE. EL ACOPLAMIENTO DE QUINTA RUEDA COMPRENDE UNA PLACA DE QUINTA RUEDA (10) CON UNA SUPERFICIE DE APOYO (20) PARA SOPORTAR EL SEMIREMOLQUE, DONDE POR LO MENOS EN LAS ZONAS (32) DE LA PLACA DE QUINTA RUEDA (10) EXPUESTAS A MAYOR DESGASTE SE HAN PREVISTO MULTITUD DE ZONAS (30) CON MATERIAL DE PLACA DE QUINTA RUEDA TEMPLADO, SEPARADAS ENTRE SI POR ZONAS DE MATERIAL DE PLACA DE QUINTA RUEDA (31) NO TEMPLADO. LAS ZONAS TEMPLADAS SE OBTIENEN MEDIANTE UN PROCEDIMIENTO DE TEMPLE POR RAYO LASER, EN EL QUE PRIMERAMENTE SE ELIMINA DE LA SUPERFICIE DE ASIENTO UNA CAPA DE MATERIAL DE FUNDICION DE UN ESPESOR PREDETERMINADO, CALENTANDO A CONTINUACION LOCALMENTE EL MATERIAL DE LA PLACA DE QUINTA RUEDA MEDIANTE UN RAYO LASER.

Description

Vehículo tractor con placa de asiento de enganche endurecida, procedimiento para el endurecimiento de una placa de enganche de un vehículo tractor.

Vehículo tractor con un acoplamiento de semirremolque para unir el vehículo tractor con un semirremolque, donde el acoplamiento de semirremolque presenta una placa de asiento con una superficie de asiento para apoyar el semirremolque, donde el material de la placa de asiento, contiguo a la superficie de asiento, está templado, donde al menos en las zonas de la placa de asiento expuestas a mayor desgaste.

Un vehículo tractor de esta clase se conoce, por ejemplo, por la patente DE 40 19 591 A1. La placa de asiento del vehículo tractor conocido presenta en sus zonas expuestas a mayor desgaste una capa templada que impide el desgaste y que se obtiene calentando la superficie de la placa de asiento mediante una llama, produciendo de esta manera la transformación de ferrita en austenita. Pero con este temple de la placa de asiento también se produce una pérdida de elasticidad del material de la placa de asiento, por lo menos en la superficie de la placa de asiento que durante el rudo trabajo cotidiano, es decir, tanto durante la marcha como durante el acoplamiento y desacoplamiento de un remolque, no solamente está sometido a una solicitación por fricción, sino también a deformación mecánica. Debido a la pérdida de elasticidad se puede producir por lo tanto la formación de grietas en la placa de asiento. Además de esto, debido al temple, se pierden también, al menos en gran parte, las propiedades de lubricación, en particular las propiedades de lubricación de emergencia que normalmente presenta la placa de asiento mediante una elección adecuada de los materiales, lo que a su vez entraña un considerable riesgo de daños para la placa de asiento del vehículo tractor conocido.

Frente a esto, el objetivo de la presente invención es mostrar un vehículo tractor de la clase descrita inicialmente, cuya placa de asiento presente mejores propiedades de elasticidad y mejores propiedades de lubricación en comparación con la placa de asiento del vehículo tractor conocido, a pesar del hecho de que, al menos en sus zonas expuestas a mayor desgaste, el material de la placa de asiento está templado.

Este objetivo se resuelve, de acuerdo con la invención, mediante un vehículo tractor conforme a la especie en el cual, en las zonas de desgaste, están previstos, respectivamente, numerosos sectores de material templado en la placa de asiento, separados entre sí por sectores no templados de material de la placa de asiento. De acuerdo con la invención se renuncia por lo tanto a templar toda la superficie de la placa de asiento en las zonas de desgaste, sino que únicamente se someten al temple partes de estas zonas de desgaste. Estas zonas parciales templadas están empotradas en sectores de material no templado de la placa de asiento, cuyas propiedades no se han visto afectadas por el temple. Por lo tanto, en el servicio cotidiano el material no templado de la placa de asiento puede ofrecer la necesaria elasticidad y presentar eventualmente también las propiedades de lubricación, mientras que la protección contra un desgaste superior por una solicitación de fricción queda garantizada por las zonas parciales templadas. La placa de asiento puede estar fabricada, por ejemplo, de un material de acero fundido o de fundición nodular.

En la disposición de las zonas parciales templadas o partes templadas se puede tener en cuenta que durante el funcionamiento hay un determinado tipo de solicitaciones que aparecen con mayor frecuencia. Por ejemplo, en un vehículo tractor en el que la placa de asiento va sujeta al bastidor del vehículo tractor mediante un sistema de caballete de apoyo, basculante alrededor de un eje transversal esencialmente horizontal, esencialmente ortogonal a la dirección de marcha en línea recta del vehículo tractor, puede estar previsto que las zonas templadas estén separadas entre sí en el plano de la placa de asiento en un eje transversal en una dirección esencialmente ortogonal.

También cabe que las zonas templadas estén diseñadas del modo y manera más diversos. Por ejemplo, la placa de asiento puede llevar en su superficie de asiento por lo menos una zona en forma de punta de material templado de la placa de asiento. Se entiende por ``forma de punta'' una forma que en dos direcciones principales ortogonales entre sí del plano de la superficie de asiento tenga esencialmente las mismas dimensiones. Por lo tanto, los sectores templados en forma de punta pueden tener formas de círculo, de elipse, de cuadrado, de rectángulo, de trapecio, de rombo y otras formas geométricas similares o una configuración parecida.

Adicional o alternativamente cabe también sin embargo la posibilidad de que la placa de asiento presente en su superficie de asiento por lo menos un sector de forma lineal de material templado de la placa de asiento. Aquí se entiende por ``forma lineal'' una forma que en una de sus direcciones principales tiene una medida considerablemente superior a la de la otra dirección principal ortogonal a ésta. Para ello, la forma lineal no tiene por qué ser necesariamente recta, sino que también puede estar curvada, en arco o serpenteando, en forma de meandro o similar. Además de esto, también existe la posibilidad de considerar determinadas secciones parciales de la línea ondulada como una zona templada especial de trazado lineal, estando realizados estos tramos parciales unidos entre sí.

De acuerdo con lo anterior, en el estado acoplado de un semirremolque y del vehículo tractor objeto de la invención, la placa de asiento del semirremolque queda soportada, expresándolo de forma exagerada, sólo por los sectores templados en las zonas de desgaste, mientras que el material no templado de la placa de asiento ha de ocuparse exclusivamente de la elasticidad y de las características lubricantes de la placa de asiento. En el caso de que se suponga que los sectores templados tienen exclusivamente forma de punta, se podría decir que la placa de asiento descansa sobre las yemas de los dedos de una multitud de dedos de apoyo, concretamente de una multitud de sectores de punta templados.

Con el fin de poder evitar que este apoyo limitado a unas zonas limitadas localmente den lugar a la formación de ranuras y estrías en la placa de asiento, especialmente si ésta está construida en un material blando tal como una aleación ligera, se propone, en un perfeccionamiento de la invención, que las zonas exteriores de una parte templada contiguas al material no templado colindante de la placa de asiento presenten una dureza de material inferior a las zonas parciales interiores de la parte templada, alejadas del material no templado colindante de la placa de asiento. Las zonas templadas no presentan un perfil de dureza ``nítido'', sino un perfil que va aumentando paulatinamente desde la dureza del material blando colindante hasta la plena dureza, descendiendo a continuación de nuevo hasta la dureza menor del material colindante. De esta manera se tiene la seguridad de que las zonas del borde de las partes templadas no pueden ``clavarse'' en la placa de asiento. Se sobreentiende que el correspondiente perfil de dureza también resulta ventajoso en las zonas templadas lineales.

Con el fin de poder prevenir la formación de estrías y ranuras en la placa de asiento de un semirremolque en las partes templadas en forma de punta, que forzosamente están separadas entre sí en dirección radial con respecto al alojamiento del pivote, o las zonas templadas lineales que transcurren esencialmente en dirección periférica con respecto al alojamiento del pivote de la placa de asiento, que debido a su trazado en dirección periférica, a su vez, están separadas entre sí en dirección radial, se propone, en un perfeccionamiento de la invención, que en dirección periférica con respecto al alojamiento del pivote se dispongan una multitud de zonas templadas una tras otra, decaladas en dirección radial. La disposición decalada se puede elegir para ello preferentemente de tal manera que la integral de dureza normalizada presente un valor sensiblemente constante en toda la extensión radial de la zona de desgaste, considerada en cada caso, calculándose el valor de la integral de dureza normalizada, a una distancia predeterminada del alojamiento del pivote, como la integral del perfil de dureza del material de la placa de asiento en la respectiva zona de desgaste a lo largo de un arco de círculo que transcurre a una distancia predeterminada del alojamiento del pivote, dividido por la longitud de este arco de círculo. La desviación de la variación radial de la integral de dureza normalizada, con respecto al valor sensiblemente constante, debería ser como máximo del 25%, preferentemente como máximo del 20% y más preferentemente aún, como máximo del 15%.

Además de esto se propone que las zonas templadas dispuestas a lo largo de un mismo arco de círculo estén templadas sensiblemente a un mismo valor de dureza y/o estén distribuidas a lo largo de este arco del círculo de acuerdo con un perfil de carga deseado, de manera que las zonas templadas en todas las zonas parciales de la zona de desgaste, den lugar en promedio a una capacidad de carga deseada. Igualmente está previsto que la proporción de la superficie, con respecto a la superficie total de la zona de desgaste, que ocupan las zonas templadas, se elija en función de las propiedades del material de la placa de apoyo.

La invención se refiere también asimismo a un procedimiento para templar la superficie de asiento de una placa de asiento fabricada de material fundido, mediante calentamiento local del material de la placa de asiento.

Como ya se ha indicado con anterioridad, por la patente DE 40 19 591 A1 se conoce un procedimiento de temple a la llama en el que la superficie de la placa de asiento se calienta por medio de una llama. En cuanto a los inconvenientes de este procedimiento se remite a la descripción anterior.

A diferencia del procedimiento de temple a la llama conocido, en el procedimiento objeto de la invención se procede en primer lugar a eliminar una capa de material fundido de un espesor predeterminado de la superficie de asiento, por ejemplo, fresando y a continuación se calienta el material de la placa de asiento normalmente por medio de un láser. El empleo de un láser ofrece la ventaja de que la zona de calentamiento se puede delimitar localmente de forma mucho más nítida de lo que es posible, por ejemplo, con el procedimiento conocido de temple a la llama. Además, por la influencia del rayo láser, el material de la placa de asiento se calienta a una velocidad considerablemente mayor que por el efecto de una llama. De esta manera, la cantidad de calor aportada desde el exterior, presente en la placa de apoyo durante el temple, se puede mantener en un valor considerablemente más bajo que en el procedimiento de temple a la llama, con lo cual se reduce notablemente, por no decir que se puede excluir totalmente el riesgo de que debido al temple se produzcan deformaciones de la placa de apoyo u otros efectos de tensiones térmicas. Otra ventaja radica en que debido al elevado grado de resolución local que se puede conseguir con el rayo láser, el material de la placa de asiento se puede templar de forma muy controlada limitándose a zonas predeterminadas de la superficie de asiento, de manera que, por ejemplo, se pueden conseguir los dibujos de temple antes descritos.

Para efectuar el temple por láser se puede emplear, por ejemplo, un láser de CO_{2}, un láser Nd-YAG o un láser semiconductor, pudiendo tener el láser una potencia media de trazo continuo o una potencia pulsante de por lo menos 2 kW, preferentemente por lo menos de 3 kW.

En un perfeccionamiento de la invención se propone que un sistema óptico que reproduzca el láser sobre la superficie de asiento esté realizado de tal manera que la mancha del láser sobre la superficie de asiento tenga en la zona central una densidad de potencia superior que en las zonas del borde de la mancha del láser. De esta manera se puede conseguir un perfil de dureza que vaya disminuyendo desde el centro de la zona templada hacia las zonas contiguas del borde del material blando de la placa de asiento que lo rodea, sin que para ello sea necesario tener que controlar el tiempo de tratamiento o la potencia del láser.

La invención se describe a continuación con mayor detalle sirviéndose del dibujo adjunto de un ejemplo de realización. En éste puede verse:

en la Fig. 1 una vista parcial de una placa de asiento de un vehículo tractor, templada de acuerdo con la invención;

en la Fig. 2a una representación esquemática de una disposición para el calentamiento localizado de la superficie de la placa de asiento;

en la Fig. 2b un perfil de intensidad del láser que puede conseguirse con la disposición según la Fig. 2a;

en la Fig. 3a una representación esquemática de zonas templadas dispuestas en posición decalada;

en la Fig. 3b el perfil de dureza de las zonas templadas según la Fig. 3a;

en la Fig. 3c el perfil suma obtenido con los perfiles de dureza según la Fig. 3b; y

en la Fig. 4 una representación para explicar el cálculo de la integral de dureza normalizada.

En la Fig. 1 está representada una parte de la placa de asiento 10 del vehículo tractor 12, vista en planta. La placa de asiento 10 lleva en su extremo posterior, visto en la dirección de marcha F del vehículo tractor 12, una ranura de entrada para el pivote de un semirremolque. La ranura de entrada 14 termina en un alojamiento del pivote 16, dentro del cual se puede sujetar y asegurar el pivote mediante un sistema de cierre que no está representado. De esta manera se pueden unir entre sí de forma articulada el vehículo tractor 12 y el semirremolque, donde el eje de articulación G esencialmente vertical pasa a través del pivote asegurado en el alojamiento 16.

La placa de asiento 10 descansa sobre el bastidor del vehículo tractor 12 mediante unas patas de apoyo, basculante alrededor de un eje transversal horizontal Q, que transcurre ortogonal a la dirección de marcha F. En la Fig. 1 se indican únicamente los puntos de fijación 18 de estas patas de apoyo. En su superficie, que durante el régimen de marcha del vehículo tractor 10 mira hacia arriba, la placa de apoyo 10 tiene una superficie de asiento 20, sobre la cual apoya una placa de apoyo del semirremolque, cuando el vehículo tractor 12 está acoplado a un semirremolque. La zona anular 22 que puede verse en la Fig. 1 en la parte interior está algo rebajada con respecto a la superficie de asiento 20 y por lo tanto, no contribuye al apoyo de la placa de asiento. En el extremo posterior de la placa de asiento, según el sentido de marcha F, están previstas además unas rampas de entrada 24 que continúan la superficie de asiento 20 y que sirven para facilitar el movimiento de aproximación del vehículo tractor 12 al semirremolque que se trata de acoplar.

En la Fig. 1 se observan además unas ranuras de engrase 26. Además de éstas están previstos unos puntos de prueba 28 en los que se puede comprobar el estado de desgaste de la placa de asiento. La placa de asiento está fabricada generalmente de un material fundido, por ejemplo, de acero fundido o de función nodular. Las placas de asiento de ambos materiales presentan suficiente elasticidad para poder soportar las solicitaciones que se producen, tanto durante la marcha como al acoplar y desacoplar un semirremolque.

Para incrementar además la resistencia al desgaste de la placa de asiento 10 y en particular de su superficie de asiento 20, el material de la placa de asiento 10 objeto de la invención se ha sometido a un tratamiento de temple en unos puntos 30 distribuidos sobre la superficie de asiento 20. Dado que la placa de asiento 10 está especialmente expuesta a un intenso desgaste, en particular en la zona de unión con las patas de apoyo, la densidad de las zonas templadas 30 en esta zona de desgaste 32, que de acuerdo con la Fig. 1 está limitada por las dos líneas de trazos transversales con respecto al eje transversal formando un ángulo de unos 30º, está aumentada en comparación con la superficie de asiento restante 20.

En la representación según la Fig. 1, las zonas templadas presentan esencialmente forma cuadrada. Sin embargo, pueden presentar también cualquier otra forma, por ejemplo, una forma de círculo, de elipse, de rectángulo u otra forma semejante. Además de esto también existe la posibilidad de que las zonas templadas 30 no estén distribuidas puntualmente sobre la superficie de asiento, tal como está representada en la Fig. 1, sino que en la superficie de asiento se prevean unas zonas templadas lineales, tal como está indicado en la Fig. 1 a título de ejemplo con la cifra 30', con una línea de trazos. Estas zonas lineales pueden tener, por ejemplo, un trazado rectilíneo, ondulado, en forma de meandros o similar.

Como quiera que la deformación que se produce con mayor frecuencia en la placa de asiento 10 es la curvatura alrededor de un eje esencialmente paralelo al eje transversal Q, las zonas templadas 30 están dispuestas distanciadas entre sí en una dirección F' que transcurre en el plano de la placa de asiento y ortogonal al eje transversal Q, dirección que coincide con la dirección de marcha F si se desprecia la posibilidad de inclinación de la placa de asiento 10. Por lo tanto, el material blando de la placa de asiento 31 situado entre estas zonas puede permitir con su elasticidad la deformación antes citada, sin que debido al tratamiento de temple sea mayor el riesgo de formación de grietas.

Las zonas templadas 30, localmente muy limitadas, que en la práctica no superan una extensión de 20 a 30 mm, se aplican sobre la superficie de asiento 20 mediante un procedimiento de temple por láser. Para ello, en primer lugar se elimina la piel fundida de la superficie de la placa de asiento 10 terminada de fundir, de manera que se disponga de una superficie de asiento plana y desnuda 20. Sobre esta superficie se dirige la luz de un láser CO_{2} con una potencia media de trazo continuo de unos 3 kW. Para ello el rayo láser 30 se conforma mediante un sistema óptico de tratamiento del rayo, tal como está representado muy esquemáticamente en la Fig. 2a, antes de que incida sobre la superficie de asiento 20.

El sistema óptico de tratamiento del rayo 34 tiene por una parte como misión darle al rayo láser la sección deseada, ya que la forma de la mancha láser 36 sobre la superficie de asiento 20 es esencialmente la responsable de la forma de la zona 30 tratada por el tratamiento láser. Pero además de esto, el sistema óptico de tratamiento del rayo 34 tiene también la misión de distribuir la intensidad de luz del rayo láser 32 en la mancha láser 36 de acuerdo con un perfil deseado, por ejemplo, un perfil tal como está representado en la Fig. 2b. En este perfil, la intensidad de la luz en una zona central 36a de la mancha láser presenta un valor elevado, disminuyendo hacia las zonas de los bordes 36b.

El objetivo de esta medida, es decir, de un perfil de intensidad de esta clase, es elde conferirle también a la zona templada un perfil de temple que disminuya desde el centro hacia el exterior, tal como está representado por ejemplo en las Figs. 3a y 3b. La zona templada 30 presenta en una zona central 30a una dureza H elevada, mientras que la dureza va disminuyendo en la zona periférica 30b hacia el material de la placa de asiento 31 contiguo, que no está templado. Es cierto que un perfil de esta clase, que va siendo más blando hacia el exterior, se obtiene simplemente por el flujo térmico procedente de la zona calentada por el láser hacia el material contiguo más frío de la placa de asiento, pero este efecto se puede favorecer o dominar de una forma que se puede predeterminar de forma sencilla y se puede controlar de forma sencilla, porque de acuerdo con lo ya indicado se hace incidir la luz del láser sobre la superficie de asiento 20 de la placa de asiento 10 con una distribución de intensidad deseada.

Dado que las zonas templadas limitadas localmente están empotradas en material más blando de la placa de asiento, no afectan ni a la elasticidad ni a las propiedades lubricantes de la placa de asiento 10. Sin embargo facilitan unos puntos de apoyo de bajo desgaste sobre los cuales descansa la placa de apoyo del semirremolque, mejorando de esta manera las características de funcionamiento y la durabilidad de la placa de asiento 10. Con vistas a obtener una presión superficial lo más uniforme posible, estos puntos de apoyo 30 deberían estar distribuidos, al menos en la zona de desgaste 32, lo más uniformemente posible, o dicho con mayor precisión, a ser posible de acuerdo con el perfil de carga de la carga que descansa sobre la placa de asiento 10 (criterio de la presión superficial).

En el caso de puntos de apoyo en forma de punta existe siempre el peligro de que éstos den lugar a la formación de ranuras y estrías en la placa de apoyo del semirremolque, especialmente en el caso de que la placa de apoyo esté construida en un material blando, por ejemplo, de aleación ligera. Este efecto indeseable se contrarresta en la placa de asiento 10, conforme a la invención, por una parte por el perfil de dureza antes descrito, que impide la formación de aristas ``vivas'' que se ``claven'' en el material de la placa de asiento, en las zonas de los bordes 30b de los puntos de apoyo 30.

Por otra parte se ha previsto, de acuerdo con la invención, tal como está indicado en las Figs. 3a a 3c, que los puntos de apoyo 30 consecutivos en dirección periférica U se dispongan decalados entre sí en la dirección radial R refiriéndose las dos indicaciones de dirección anteriores al alojamiento del pivote 16 o al eje de giro G. El efecto conseguido de esta manera queda claro mediante las Figs. 3b y 3c. En la Fig. 3b se han representado en confrontación con la Fig. 3a los perfiles de dureza de las tres líneas representadas Z_{1} a Z_{3} de los puntos de apoyo 30. Entre cada dos puntos de apoyo contiguos, a los que corresponde respectivamente un valor de dureza H elevado, el perfil de dureza desciende al valor de dureza más bajo W del material blando de la placa de asiento 31. Pero si se suman ahora estos perfiles de dureza lineales para obtener un perfil de dureza total se obtiene el perfil de dureza representado en la Fig. 3c. Se puede ver que el perfil de dureza total en toda la longitud de la línea L presenta un valor H' sensiblemente constante, oscilando sólo muy poco alrededor de este valor constante. No obstante, en cuanto a la formación de ranuras y estrías en la placa de apoyo y teniendo en cuenta que en la disposición de los puntos de apoyo 30 sobre la superficie de asiento 20 no se tiene plena libertad de diseño a causa de los puntos de fijación 18 para las patas de apoyo, eventualmente de las ranuras de engrase 26 y similares, se consideran tolerables desviaciones de hasta un 25%, preferentemente de hasta sólo un 15%.

Si se quisiera expresar de forma general la antedicha ``condición de estrías'', teniendo también en cuenta la dureza del material más blando de la placa de asiento y teniendo en cuenta cualesquiera formas de diseño de las zonas templadas 30 y una extensión cualquiera de las zonas de desgaste 32, hay que partir de una distribución de dureza h(r,\varphi) del material de la placa de asiento, siendo r la distancia de un punto de la superficie de asiento 20 al centro de giro G y \varphi la posición angular de este punto en dirección periférica U (véase la Fig. 4). Si se observa únicamente la zona de desgaste 32, que se extiende a una distancia r del centro de giro G entre dos posiciones angulares \varphi_{1}(r) y \varphi_{2}(r), entonces una integral de dureza H(r) calculada a lo largo del arco entre estas dos posiciones angulares y normalizada con relación a la longitud de este arco, debería presentar esencialmente el mismo valor para todas las distancias r al centro de giro G:

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Por último hay que señalar que la ``condición de estrías'' antes citada se cumplió y no como última consecuencia en la distribución de la zona templada 30 sobre la superficie de asiento 20 del prototipo representado en la Fig. 1 de una placa de asiento 10 templada de acuerdo con la invención.

Claims (14)

1. Vehículo tractor (12) con un acoplamiento de semirremolque para unir el vehículo tractor con un semirremolque,

donde el acoplamiento de semirremolque presenta una placa de asiento (10) con una superficie de asiento (20) para apoyar el semirremolque,

donde al menos en las zonas (32) de la placa de asiento (10) expuestas a mayor desgaste, el material de la placa de asiento contiguo a la superficie de asiento (20) está templado,

caracterizado porque en estas zonas de desgaste (32) están previstas respectivamente una multitud de zonas (30) de material templado de la placa de asiento, separadas entre sí por sectores de material no templado de la placa de asiento (31).

2. Vehículo tractor según la reivindicación 1, en el cual la placa de asiento (30) va fijada al bastidor del vehículo tractor mediante un sistema de caballetes de apoyo, basculante alrededor de un eje transversal (Q) esencialmente horizontal, que transcurre esencialmente ortogonal con respecto a la dirección de marcha hacia delante (F) del vehículo tractor (12), caracterizado porque las zonas templadas (30) en el plano de la placa de asiento están separadas entre sí en una dirección (F') esencialmente ortogonal el eje transversal (Q).

3. Vehículo tractor según la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque la placa de asiento (10) presenta en su superficie de asiento (20) por lo menos una zona en forma de punta (30) de material templado de la placa de asiento.

4. Vehículo tractor según las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque la placa de asiento (10) presenta en su superficie de asiento (20) por lo menos una zona lineal (30') de material templado de la placa de asiento.

5. Vehículo tractor según una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque las zonas parciales exteriores (30b) de una zona templada (30), contiguas al material no templado circundante de la placa de asiento (31), presentan una dureza de material inferior a las zonas parciales interiores (30a) de la zona templada (30) dispuestas a distancia del material no templado circundante de la placa de asiento (31).

6. Vehículo tractor según las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque en la dirección periférica (U) con relación a un alojamiento (16) de la placa de asiento (10) destinado a alojar un pivote de un semirremolque, están situadas una multitud de zonas templadas (30) dispuestas sucesivamente y decaladas entre sí en dirección radial (R) las unas respecto a las otras.

7. Vehículo tractor según la reivindicación 6, caracterizado porque la integral de dureza normalizada (H(r)) presenta un valor esencialmente constante (H') en toda la extensión radial de una zona de desgaste (32), considerada, respectivamente, calculándose el valor de la integral de dureza normalizada (H(r)) a una distancia (r) predeterminada del alojamiento del pivote (16), como la integral del perfil de dureza (h(r, \varphi)) del material de la placa de asiento en la respectiva zona de desgaste (32), a lo largo de un arco que transcurre a la distancia predeterminada (r) del alojamiento del pivote (16), dividido por la longitud de este arco de círculo.

8. Vehículo tractor según la reivindicación 7, caracterizado porque la desviación del valor de la integral de dureza normalizada (H(r)) en cada punto de la extensión radial de la zona de desgaste (32), con respecto al valor inicialmente constante (H'), es como máximo del 25%, preferentemente como máximo del 20% y más preferentemente todavía, como máximo del 15%.

9. Vehículo tractor según las reivindicaciones 7 u 8, caracterizado porque las zonas templadas (30) dispuestas a lo largo de un mismo arco de círculo alrededor del alojamiento del pivote (16) están templadas esencialmente a un mismo valor de dureza y/o están distribuidas a lo largo de este arco de círculo de acuerdo con un perfil de carga deseado.

10. Vehículo tractor según una de las reivindicaciones 1 a 9, caracterizado porque la proporción de la superficie, con respecto a la superficie total de la zona de desgaste (32), que ocupan las zonas templadas (30), se elige en función de las propiedades del material de la placa de apoyo.

11. Procedimiento para templar la superficie de asiento de una placa de asiento fabricada de material fundido, mediante calentamiento local del material de la placa de asiento con el fin de preparar una placa de asiento (10) para un vehículo tractor (12) según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque en la superficie de asiento se elimina una capa de material fundido de un grosor predeterminado y porque el material de la placa de asiento se calienta por medio de un láser.

12. Procedimiento según la reivindicación 11, caracterizado porque se utiliza un láser de CO_{2}, un láser Nd-YAG o un láser semiconductor.

13. Procedimiento según la reivindicación 11 ó 12, caracterizado porque el láser presenta una potencia de trazo continuo media o una potencia pulsante de por lo menos 2 kW, preferentemente de por lo menos 3 kW.

14. Procedimiento según una de las reivindicaciones 11 a 13, caracterizado porque un sistema óptico (34) que reproduce el rayo láser (33) sobre la superficie de asiento (22) está realizado de tal manera que la mancha láser (36) sobre la superficie de asiento (20) presenta en la zona central (36a) mayor densidad de potencia que en las zonas del borde (36b) de la mancha láser (36).