EP4566463A1 - Vorrichtung zum handhaben von schragen - Google Patents

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Publication number
EP4566463A1
EP4566463A1 EP24214135.6A EP24214135A EP4566463A1 EP 4566463 A1 EP4566463 A1 EP 4566463A1 EP 24214135 A EP24214135 A EP 24214135A EP 4566463 A1 EP4566463 A1 EP 4566463A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
tray
handling device
station
designed
trays
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP24214135.6A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Sven Ruthemeier
Viktor Schmidt
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Focke and Co GmbH and Co KG
Original Assignee
Focke and Co GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Focke and Co GmbH and Co KG filed Critical Focke and Co GmbH and Co KG
Publication of EP4566463A1 publication Critical patent/EP4566463A1/de
Pending legal-status Critical Current

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Classifications

    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A24—TOBACCO; CIGARS; CIGARETTES; SIMULATED SMOKING DEVICES; SMOKERS' REQUISITES
    • A24C—MACHINES FOR MAKING CIGARS OR CIGARETTES
    • A24C5/00—Making cigarettes; Making tipping materials for, or attaching filters or mouthpieces to, cigars or cigarettes
    • A24C5/35—Adaptations of conveying apparatus for transporting cigarettes from making machine to packaging machine
    • A24C5/352—Adaptations of conveying apparatus for transporting cigarettes from making machine to packaging machine using containers, i.e. boats
    • A24C5/356—Emptying the boats into the hopper of the packaging machine

Definitions

  • hinge-lid packers which place rod-shaped products into outer packaging at high speeds.
  • the packer's supply with the required quantity of products must be ensured.
  • the products are fed in so-called trays.
  • Trays are storage containers for the products to be packaged, in which the products are arranged or stacked in a tight position.
  • a special feature of trays is that at least one side of the tray is open. Typically, two sides of the tray are open: one large side and one end.
  • the trays can be fed manually into the packer. However, these days, the trays are usually fed into the packer via a magazine by an automatic tray unloader. Conventional tray unloaders reach their limits at the speeds currently achieved by packers, so the speed of the packer must be reduced by the machine control system or adjusted to the available quantity of product. One problem exists. This means that the cycle rate of known tray unloaders is no longer sufficient to supply the packer at constantly high speeds.
  • an automatic tray loading unit is used in a packaging line for the provision of rod-shaped products to supply the packer with a sufficient flow of products.
  • the tray loading unit the trays filled with products are fed individually by a conveyor belt to a gripping station, where the tray is gripped by gripping mechanisms.
  • the open side of the tray is closed, and the contents of the tray are then transferred completely into an intermediate reservoir of the tray unloader at an emptying station by a tilting movement of the tray.
  • the empty tray is then transferred to a discharge belt for transport to a removal station.
  • a handling device for picking up, emptying and removing trays is known, whereby two robot units are provided which can carry out multi-axis movements in order to be able to carry out as many unloading cycles as possible in a short time.
  • the trays are held by a gripping element throughout the entire movement process, from the pickup of the full tray to the release of the empty one. Furthermore, the gripping element is designed to accommodate two different types of trays (four- or five-walled).
  • the cigarette industry uses a variety of trays, each designed to suit the size of the products. These trays are mostly made of plastic and are structurally more or less rigid. In most cases, the trays are gripped and clamped at the large side surfaces, which leads to deformation of the side or rear wall of the tray. This deformation affects the ordered contents of the tray, which can then experience unwanted displacement within the tray and, in the worst case, lead to undesired rotation in the transverse direction. The trays warp to a greater or lesser extent, resulting in an unsafe and uncontrollable gripping and tipping movement of the load. This makes emptying the tray even more difficult.
  • the invention is based on the object of further developing devices of the type mentioned at the outset, in particular with regard to improved handling of the trays.
  • a device according to the invention has the features of claim 1. It is accordingly provided that the handling device is designed to hold the tray (only) in the region of edges of the tray, in particular in the region of narrow lateral edges of the tray.
  • This solution can have the advantage that the tray is not pressed in by the handling device, so that the problems described above cannot occur in this context.
  • the handling device is designed to tilt the tray held in the region of edges of the tray, in particular from a head-up position into an overhead position, in order to feed it to the tray emptying station.
  • the handling device is designed to move, in particular to lift, the tray in a vertical direction during transfer to the tray emptying station.
  • the handling device is designed to tilt the tray held in the region of edges of the tray during feeding to the tray transfer station, in particular from an overhead position into a lying position.
  • the tray transfer station is designed to receive the emptied tray from the handling device and to erect it, in particular in a head-up position, and to feed it to a discharge conveyor.
  • a special feature may be that the handling device is designed to hold and tilt the trays held in the area of edges of the tray regardless of format, in particular without changing format parts or the like.
  • the handling device is designed to close an open side of the tray by means of a closure means, in particular a closure plate, essentially over its entire surface, and that the handling device is designed to release the side of the tray at least in the tray emptying station, in particular also in the tray transfer station, by removing the closure means.
  • An advantage of this solution can be that it prevents the products from falling out of the tray.
  • the device is designed to support the tray in the tray emptying station on side edges of narrow sides of the tray.
  • An advantage of this solution can be that the tray can be secured in this way.
  • the tray is held in the tray emptying station between a stop of the tray emptying station and a stop, in particular a stop arm, of the handling device.
  • An advantage of this solution may be that the tray can be easily clamped.
  • the handling device is designed to tilt the tray by means of a servo drive.
  • the clamping of the tray in the handling device is ensured during a tilting movement and in the event of a pressure drop by a pneumatic cylinder, which leads to a self-locking clamping movement.
  • a special feature may be that elastic elements are used on clamping blocks of the handling device for self-locking of the clamping, which rest against a bottom wall of the tray.
  • the handling device has a clamping device for the tray, wherein the clamping device is adaptable to different dimensions of the tray.
  • the tray emptying station has a platform that can be moved up and down, and that a conveyor belt on the platform can be locked as the lower support for the products to be picked up when the platform is moved up and down and serves to transport the products away to the side in a lower end position of the platform.
  • This solution can offer the advantage of allowing products to be placed directly on the belt, preventing them from falling into the discharge station. Ultimately, this prevents products from being placed sideways in the mass flow, which could cause disruptions.
  • the tray emptying station has a wall as a stop for the filled tray, which wall covers an open side of the tray, in particular an open broad side.
  • This solution can have the advantage of preventing uncontrolled movement of the products during the tipping and emptying process.
  • the tray emptying station serves as an intermediate storage for the products to be filled, wherein the storage is delimited laterally by a rear wall plate and, opposite the rear wall plate, by a stop wall as well as a slide and lock walls opposite the slide, and wherein the lock walls are laterally displaceable transversely to the direction of movement of the slide.
  • This solution can have the advantage of allowing controlled emptying of the storage tank.
  • the handling device is designed to convey the products out of the tray emptying station by means of the slider and the belt of the platform after the tray has been completely emptied.
  • tray transfer station is equipped with its own drive and can be adjusted to the format of the tray.
  • This solution can have the advantage that no changing of format parts is required.
  • the trays 10 serve to transport products 20, for example, cigarettes or other products of the cigarette industry.
  • products of the cigarette industry include tobacco products such as cigarettes, cigarillos, and the like, but also novel tobacco products, such as heat-not-burn products or liquid carriers for e-cigarettes.
  • other rod-shaped products 20 can also be arranged in the trays 10.
  • Fig. 3 shows the overall view of the system.
  • trays 10 filled with products 20 are fed by a feed belt 24 to a collection station 21, where the trays 10 are moved into a buffer and held by a locking or stopping device 22.
  • a transfer station 17 is located upstream of the push-off station 18, where the empty trays 10 are erected and transferred to a push-off belt 23 of the push-off station 18.
  • On the left-hand side is the emptying station 12, where the trays 10 are emptied in the upper area.
  • the handling device 19 is arranged, which removes a single tray 10 from a Transfer position in the feed station 11 and closes the upper open side of the tray 10 and then transports it in a tilting movement to an upper area of the emptying station 12.
  • the tray 10 To feed a tray 10 from the collection station 21 to the transfer position, the tray 10 is first released by the locking or stopping device 22 and then transported toward the transfer position in the area of a left end of the feed belt 24.
  • the trays 10 are guided by lateral guides 25.
  • Sensors 26 monitor the feed of the trays 10, the operational readiness of the trays 10, and the position of the trays 10 for gripping by the handling device.
  • the Fig. 4 to 12 show the function of the handling device 19 from the capture of a tray 10 in the feed station 11 to the transfer of the tray 10 to the transfer station 17 as well as the function of the platform 13 during the emptying process of the tray 10.
  • Fig. 4 shows the ready position of the handling device 19 at the transfer position of the feeding station 11.
  • the platform 13 on the left side is set in upward movement.
  • Fig. 5 shows the gripping of the tray 10 with the handling device 19 in the feed station 11, wherein the upper open side of the tray 10 is simultaneously closed with a closure plate 28 of the handling device 19.
  • the tray 10 is held in the handling device 19 by a clamping action triggered by a pneumatic cylinder 27.
  • the left side of the platform 13 is moved upwards.
  • the Fig. 6 shows the handling device 19 in cross-section.
  • the tray 10 is clamped to an upper edge of the narrow side walls 31 by adjustable clamping holders 29 and to a bottom wall 30 by adjustable clamping blocks 32. Self-locking of the clamping is achieved by means of elastic elements (rubber buffers) on the lower clamping blocks 32.
  • Fig. 7 the pivoting movement of the handling device 19 is shown in order to feed the tray 10 upside down to the emptying station 12.
  • the tray 10 is moved on one side edge against a stop 33 of the emptying station 12, whereby the tray 10 is held between the stop 33 and a stop arm 34 of the is clamped by the handling device 19.
  • the platform 13 has already reached a top position in the waiting position and is waiting for the emptying process.
  • Fig. 8 The clamping of the tray 10 by the handling device 19 is released, and at the same time the closure plate 28 releases the lower opening of the tray 10, thereby triggering the emptying process.
  • the products 20 land on a conveyor belt 38 of the platform 13.
  • the platform 13 is then moved downwards, with the lock 15 and the slide 16 serving as lateral limits for the products 20 on the lowering platform ( Fig. 9 ).
  • the tray 10 is again gripped or clamped by the handling device 19 ( Fig. 10 ).
  • a pivoting movement of the handling device 19 to the transfer station 17 is triggered ( Fig. 11 ).
  • a tray holder 35 of the transfer station 17 is pivoted into a receiving position.
  • Fig. 10 The takeover position of the tray holder 35 is shown.
  • the clamping of the tray 10 is released again at the transfer station 17 ( Fig. 11 ), here too, the locking plate 28 simultaneously releases the opening of the tray 10, which subsequently triggers a return movement of the tray holder 35.
  • the tray 10 slides onto the L-shaped holder, is thereby erected and placed on the push-off belt 23 ( Fig. 12 ).
  • the handling device 19 is pivoted to the transfer station 17 of the feed station 11 to start the next cycle.
  • Fig. 2 shows the side view of the emptying station 12 of the device.
  • the ascending and descending platform 13 serves to collect the products 20 falling during the emptying process of the tray 10 in the upper position in the manner of an intermediate storage device.
  • the platform 13 is moved downwards to completely collect the load while the tray 10 is being emptied, and to subsequently push the load onto a removal belt 36 when the load or platform 13 reaches the lowest position ( Fig. 13 ).
  • the platform 13 has a stop wall 14 which limits the load laterally and a conveyor belt 38 which is locked when the platform 13 is raised and lowered (in order to Emptying to prevent unsteady movement of the products 20) and, in the lowest position, for pushing off the products 20, is connected to the main drive 46 by means of a snap-in coupling 39, whereby the locking mechanism is released.
  • the platform 13 is driven on one side by a linear unit 40 and, on the opposite side, is guided in a lateral guide 41 along a slot into which a roller 62 engages.
  • On both sides of the platform 13 there is a lock 15 and a slide 16, which serve as vertical boundary walls during emptying.
  • the lock 15 or its lock walls 63 are opened, and the passage for the removal of the products 20 is released.
  • the entire load is then pushed transversely into a mass flow 42 by means of the pusher 16 and the driven conveyor belt 38 in a downward movement of the conveyor belt 38 until the pusher 16 reaches the lock 15 ( Fig. 13 ).
  • the lock 15 is then closed and the slide 16 returns to its original position.
  • the closing and opening of the lock 15 is triggered by a pneumatic cylinder 43 and a coupling mechanism ( Fig. 7 ).
  • the movement of the slide 16 is triggered by a linear unit 44 (toothed belt axis) located on the rear of the emptying station 12.
  • the linear unit 44 is fed by the main drive 46 via a chain 45.
  • Fig. 1 The transfer station 17 has its own drive 47 for the tray holders 35. Furthermore, it can be seen that a storage belt 48 is provided on the side of the lock 15, which limits the mass flow 42 upwards (see also Fig. 13 ). Fig. 1 and 13 also show a rear wall plate 49, which delimits the intermediate storage at the rear and which extends laterally into the area of the storage belt 48. Furthermore, a frame 50 is part of the device in this area.
  • Fig. 3 ff which show the handling device 19, show that it has its own drive 51 for the handling device 19.
  • a crank 53 and a pull rod 54 are arranged, which are connected to a coupling gear 55, which Coupling links 56 and levers 57, and stop arms 34 for the rear of the tray 10. After clamping the tray 10, the tray 10 rests on the rear side against two spaced-apart stop arms 34.
  • the clamping blocks 32 and the locking plate 28 are actuated via the coupling gear 55 and the pneumatic cylinder 27.
  • the clamping holders 29 engage in the area of side edges 58 at the opposite end of the tray 10, namely in the area of side edges 58 of narrow side walls 31 of the tray 10.
  • the clamping holders 29 are L-shaped in cross section, so that they rest in the area of the side edge 58 on the top side of the narrow side wall 31 and the narrow side wall 31 itself.
  • the distance between the clamp holders 29 can be adjusted by moving them along cross members 59 in order to be able to adapt the handling device 19 to different sized trays 10 ( Fig. 6 ).
  • the position of the clamping blocks 32 can also be adjusted for this purpose.
  • the figures show that the clamping blocks 32 are arranged in pairs in the illustrated embodiment and can be individually adjusted via a thread to accommodate different trays 10. Adjustment to accommodate different spacings between the clamping blocks 32 of a pair is also conceivable.
  • stops 60 for the crank 53 are provided on the bracket 52.
  • the tilting movement of the handling device 19 is controlled by a servo motor as drive 51 ( Fig. 6 ).
  • the servo motor transmits the movement or force to a downstream gear, which is directly connected to the crank 53 of the handling device 19.
  • a safety device that acts as a backstop, preventing the tray 10 and its holder from returning uncontrollably to its original position, for example, in the event of a servo motor failure.
  • the backstop allows free rotation in both directions during normal operation. In the event of a pressure loss, one direction of rotation is blocked.
  • This can be achieved by a locking disc located on the motor shaft, with at least one lug in conjunction with a pneumatically retractable locking pin, so that Safe support of the device and its loads (falling filled trays) is ensured.
  • pneumatically retractable locking pin other mechanisms are also conceivable, such as hydraulic, mechanical, or electromagnetic actuation mechanisms or drives.
  • a locking pawl can also be used instead of a locking pin.
  • the backstop can be switched on and off.
  • the locking is achieved via a locking pin located in the housing and an attached roller, which blocks the lugs of the locking disc in the active position.
  • the interposition of the backstop between the servo motor and the gearbox ensures reduced forces and movements on the gearbox output side.
  • the backstop is designed redundantly: When the system is depressurized, the backstop is active. In addition, the locking pin is held in contact with the locking disc by a compression spring.
  • the passive position is achieved by pressurizing the cylinder, and the locking pin is pushed upwards, enabling both directions of rotation.
  • the interposition of the narrow backstop between the motor and the gearbox creates a compact safety system with minimal installation space.
  • Fig. 3 shows that the stop wall 14 can be swung open sideways to gain access to the buffer.
  • a handle 61 on the outside of the stop wall 14 can be used for this purpose ( Fig. 2 ).

Landscapes

  • Manufacturing Of Cigar And Cigarette Tobacco (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Handhaben von Schragen (10) mit einer Handhabungseinrichtung (19), welche dazu eingerichtet ist, einen Schrägen (10) zwischen verschiedenen Stationen der Vorrichtung zu überführen, nämlich von einer Schragen-Zuführstation (11) für mit stabförmigen Produkten (20) befüllte Schrägen (10) in eine Schragen-Entleerungsstation (12) und von der Schragen-Entleerungsstation (12) an eine Schragen-Übergabestation (17) für entleerte Schrägen (10), wobei die Handhabungseinrichtung (19) dazu eingerichtet ist, den Schragen (10) während der Überführung zu halten und entsprechend der einzelnen Stationen auszurichten.
Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass die Handhabungseinrichtung (19) dazu eingerichtet ist, den Schragen (10) im Bereich von Kanten des Schragens (10) zu halten, insbesondere im Bereich von seitlichen Schmalkanten (58) des Schragens (10).

Description

  • In der Zigarettenindustrie werden zunehmend sehr leistungsfähige Verpackungsmaschinen gefordert, die effizient und unter hohem Wirkungsgrad betrieben werden können. Hierzu zählen auch Hinge-Lid-Packer, die mit großer Geschwindigkeit stabförmige Produkte in Umverpackungen einbringen. Mit steigender Geschwindigkeit des Hinge-Lid-Packers muss dementsprechend die Versorgung des Packers mit der benötigten Menge an Produkten gewährleistet werden. Üblich ist dabei, dass die Produkte in sogenannten Schragen zugeführt werden.
  • Bei den Schragen handelt es sich um einen Vorratsbehälter für die zu verpackenden Produkte, in dem die Produkte in Dichtlage angeordnet bzw. gestapelt sind. Eine Besonderheit der Schragen besteht darin, dass mindestens eine Seitenfläche der Schragen offen ist. In der Regel sind zwei Seitenflächen der Schragen offen, nämlich eine großflächige Seitenfläche und eine Stirnseite.
  • Die Schragen können manuell dem Packer zugeführt werden. In der Regel werden die Schragen heutzutage aber von einem automatischen Schragenentlader dem Packer über ein Magazin zugeführt. Bekannte Schragenentlader kommen bei den heutzutage von den Packern gelieferten Geschwindigkeiten an ihre Grenzen, so dass die Geschwindigkeit des Packers durch die Maschinensteuerung verringert werden muss bzw. an die zur Verfügung stehende Menge an Produkten angepasst werden muss. Ein Problem besteht also darin, dass die Taktzahl bekannter Schragenentlader nicht mehr ausreicht, um den Packer bei konstant hohen Geschwindigkeiten zu versorgen.
  • Aus der Praxis ist bekannt, dass in einer Verpackungslinie zur Bereitstellung von stabförmigen Produkten eine automatische Schragenbeschickungseinheit eingesetzt wird, um den Packer mit einem ausreichenden Strom an Produkten zu versorgen. In der Schragenbeschickungseinheit werden die mit Produkten befüllten Schragen mittels eines Förderbands einer Greifstation einzeln zugeführt, an der der Schragen durch Greifmechanismen gegriffen wird. Die offene Seite des Schragens wird verschlossen und der Inhalt des Schragens anschließend in einer Entleerungsstation durch eine Kippbewegung des Schragens komplett in ein Zwischenreservoir des Schragenentladers überführt. Anschließend wird der leere Schragen an einen Abschubgurt zur Abförderung an eine Entnahmestation übergeben.
  • Aus der DE 10 2007 047 562 A1 ist eine Handhabungsvorrichtung zur Aufnahme, Entleerung sowie Abfuhr von Schragen bekannt, wobei hier zwei Robotereinheiten vorgesehen sind, welche mehrachsige Bewegungen ausführen können, um möglichst viele Entladezyklen in kurzer Zeit durchführen zu können.
  • Gemäß EP 34 84 313 B1 werden die Schragen während des gesamten Bewegungsvorgangs, von der Aufnahme des vollen Schragens bis zur Abgabe des leeren Schragens, von einem Greifelement gehalten. Ferner ist das Greifelement dafür ausgelegt, zwei unterschiedliche Arten von Schragen (vier- bzw. fünfwandig) aufnehmen zu können.
  • In der Zigarettenindustrie werden unterschiedliche und an die Formatgröße der Produkte ausgelegte Schragen verwendet. Diese Schragen sind zum größten Teil aus Kunststoff gefertigt und sind strukturell in der Ausführung mehr oder weniger steif. Die Schragen werden in den meisten Fällen an den großen Seitenflächen der Schragen ergriffen und geklemmt, was zu einer Verformung der Seiten- bzw. Rückwand der Schragen führt. Die Verformung wirkt sich auf den geordneten Inhalt des Schragens aus, die dadurch eine ungewollte Verschiebung innerhalb des Schragens erfahren und im ungünstigsten Fall zu unerwünschter Drehung in Querrichtung führen kann. Die Schragen verziehen sich mehr oder weniger dabei, was zu einer unsicheren und unkontrollierbaren Greif- und Kippbewegung der Ladung führt. Die Entleerung des Schragens wird dadurch zusätzlich erschwert.
  • Hiervon ausgehend liegt der Erfindung die Aufgabe zu Grunde, Vorrichtungen der eingangs genannten Art weiterzuentwickeln, insbesondere im Hinblick auf eine verbesserte Handhabung der Schragen.
  • Eine erfindungsgemäße Vorrichtung weist die Merkmale des Anspruchs 1 auf. Es ist demnach vorgesehen, dass die Handhabungseinrichtung dazu eingerichtet ist, den Schragen (nur) im Bereich von Kanten des Schragens zu halten, insbesondere im Bereich von seitlichen Schmalkanten des Schragens.
  • Diese Lösung kann den Vorteil aufweisen, dass auf diese Weise der Schragen durch die Handhabungseinrichtung nicht eingedrückt wird, sodass die vorstehend beschriebenen Probleme in diesem Zusammenhang nicht auftreten können.
  • Weiterhin kann vorgesehen sein, dass die Handhabungseinrichtung dazu eingerichtet ist, den im Bereich von Kanten des Schragens gehaltenen Schragen zu kippen, insbesondere aus einer Kopf-oben-Position in eine Über-Kopf-Position, um diesen der Schragen-Entleerungsstation zuzuführen.
  • Vorzugsweise kann vorgesehen sein, dass die Handhabungseinrichtung dazu eingerichtet ist, den Schragen bei der Überführung zur Schragen-Entleerungsstation in vertikaler Richtung zu bewegen, insbesondere anzuheben.
  • In einem bevorzugten Ausführungsbeispiel ist vorgesehen, dass die Handhabungseinrichtung dazu eingerichtet ist, den im Bereich von Kanten des Schragens gehaltenen Schragen bei der Zuführung zur Schragen-Übergabestation zu kippen, insbesondere aus einer Über-Kopf-Position in eine liegende Position.
  • Weiterhin kann vorgesehen sein, dass die Schragen-Übergabestation dazu eingerichtet ist, den entleerten Schragen von der Handhabungseinrichtung zu übernehmen und aufzurichten, insbesondere in eine Kopf-oben-Position, und einem Abförderer zuzuführen.
  • Eine Besonderheit kann darin bestehen, dass die Handhabungseinrichtung dazu eingerichtet ist, die im Bereich von Kanten des Schragens gehaltenen Schragen formatunabhängig zu halten und zu kippen, insbesondere ohne einen Wechsel von Formatteilen oder dergleichen.
  • Insbesondere kann vorgesehen sein, dass die Handhabungseinrichtung dazu eingerichtet ist, eine offene Seite des Schragens mittels eines Verschlussmittels, insbesondere einer Verschlussplatte, im Wesentlichen vollflächig zu verschließen, und dass die Handhabungseinrichtung dazu eingerichtet ist, die Seite des Schragens wenigstens in der Schragen-Entleerungsstation, insbesondere auch in der Schragen-Übergabestation, durch Wegnahme des Verschlussmittels freizugeben.
  • Ein Vorteil dieser Lösung kann darin bestehen, dass auf diese Weise ein Herausfallen der Produkte aus dem Schragen verhindert werden kann.
  • Weiterhin kann vorgesehen sein, dass die Vorrichtung dazu eingerichtet ist, den Schragen in der Schragen-Entleerungsstation an Seitenkanten von Schmalseiten des Schragens abzustützen.
  • Ein Vorteil dieser Lösung kann darin bestehen, dass auf diese Weise der Schragen gesichert werden kann.
  • Insbesondere kann vorgesehen sein, dass der Schragen in der Schragen-Entleerungsstation zwischen einem Anschlag der Schragen-Entleerungsstation und einem Anschlag, insbesondere einem Anschlagarm, der Handhabungseinrichtung gehalten wird.
  • Ein Vorteil dieser Lösung kann darin bestehen, dass der Schragen auf einfache Weise eingeklemmt werden kann.
  • Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die Handhabungseinrichtung dazu eingerichtet ist, den Schragen mittels eines Servoantriebs zu kippen.
  • In diesem Fall kann auch vorgesehen sein, dass die Klemmung des Schragens in der Handhabungseinrichtung während einer Kippbewegung und bei einem Druckabfall durch einen Pneumatikzylinder, der zu einer selbsthemmenden Klemmbewegung führt, sichergestellt ist.
  • Ein Vorteil dieser Lösung kann darin bestehen, dass bei einem Druckabfall des Pneumatikzylinders die Klemmung durch Selbsthemmung gesichert wird. Auf diese Weise wird einem Verlust des Schragens entgegengewirkt.
  • Eine Besonderheit kann darin bestehen, dass zur Selbsthemmung der Klemmung elastische Elemente an Klemmklötzen der Handhabungseinrichtung zum Einsatz kommen, die an einer Bodenwand des Schragens anliegen.
  • Insbesondere kann vorgesehen sein, dass die Handhabungseinrichtung eine Klemmvorrichtung für den Schragen aufweist, wobei die Klemmvorrichtung an unterschiedliche Abmessungen des Schragens anpassbar ist.
  • Auf diese Weise kann eine Anpassung an verschiedene Schragen-Formate erfolgen.
  • Eine weitere Besonderheit kann darin bestehen, dass die Schragen-Entleerungsstation eine auf- und abbewegbare Bühne aufweist, und dass ein Fördergurt der Bühne als untere Abstützung der aufzunehmenden Produkte beim Hoch- und Runterfahren der Bühne arretierbar ist und in einer unteren Endstellung der Bühne zum seitlichen Abtransport der Produkte dient.
  • Diese Lösung kann den Vorteil aufweisen, dass die Produkte direkt auf dem Gurt abgelegt werden können, sodass ein Hineinfallen der Produkte in die Entleerungsstation vermieden wird. Letztlich werden so querliegende Produkte im Massenstrom vermieden, die zu Störungen führen könnten.
  • Vorzugsweise kann vorgesehen sein, dass die Schragen-Entleerungsstation eine Wand als Anschlag für den befüllten Schragen aufweist, welche eine offene Seite des Schragens abdeckt, insbesondere eine offene Breitseite.
  • Diese Lösung kann den Vorteil aufweisen, dass ein unkontrolliertes Verschieben der Produkte während des Kippvorgangs und Entleerungsvorgangs verhindert wird.
  • Weiterhin kann vorgesehen sein, dass die Schragen-Entleerungsstation als Zwischenspeicher für die einzufüllenden Produkte dient, wobei der Speicher seitlich durch eine Rückwandplatte sowie gegenüberliegend zur Rückwandplatte durch eine Anschlagwand sowie einen Schieber und dem Schieber gegenüberliegende Schleusenwände begrenzt ist und wobei die Schleusenwände quer zur Bewegungsrichtung des Schiebers seitlich verschiebbar sind.
  • Diese Lösung kann den Vorteil aufweisen, dass eine kontrollierte Entleerung des Speichers ermöglicht wird.
  • Weiterhin kann vorgesehen sein, dass die Handhabungseinrichtung dazu eingerichtet ist, die Produkte mittels des Schiebers und des Gurts der Bühne aus der Schragen-Entleerungsstation abzufördern, nachdem der Schragen vollständig entleert wurde.
  • Eine weitere Besonderheit kann darin bestehen, dass die Schragen-Übergabestation mit einem eigenen Antrieb ausgestattet ist und an das Format des Schragens einstellbar ist.
  • Diese Lösung kann den Vorteil aufweisen, dass kein Wechsel von Formatteilen erforderlich ist.
  • Ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung beschrieben. In dieser zeigen:
    • Fig. 1
    eine Vorrichtung zum Handhaben von Produkten in schematischer räumlicher Darstellung,
    Fig. 2
    eine erste Seitenansicht der Vorrichtung entsprechend Pfeil II in Fig. 1,
    Fig. 3 bis 5
    eine zweite Seitenansicht der Vorrichtung entsprechend Pfeil III in Fig. 1 in aufeinander folgenden Phasen des Bewegungsablaufs,
    Fig. 6
    einen Vertikalschnitt durch die Vorrichtung entlang Schnittlinie VI - VI in Fig. 5,
    Fig. 7 und 8
    eine Einzelheit der Darstellung gemäß Fig. 3 bis 5 in aufeinander folgenden Phasen des Bewegungsablaufs,
    Fig. 9
    einen Vertikalschnitt durch die Vorrichtung entlang Schnittlinie IX - IX in Fig. 8,
    Fig. 10 bis 12
    Fortsetzung des in Fig. 3 bis 6 sowie 7 und 8 gezeigten Bewegungsablaufs, und
    Fig. 13
    die Vorrichtung gemäß Fig. 8 während des Abschubs der Produkte.
  • Die Fig. 1 zeigt den Gesamtaufbau einer automatischen Vorrichtung zum Handhaben von Schragen 10, mit
    • einer Zuführstation 11 für befüllte Schragen 10,
    • einer Entleerungsstation 12 für Schragen 10, mit einer auf- und abfahrenden Bühne 13 mit einer Anschlagwand 14, einer Schleuse 15 und einem Schieber 16,
    • einer Übergabestation 17 für entleerte Schragen 10,
    • einer Abschubstation 18 für entleerte Schragen 10 sowie
    • einer Handhabungseinrichtung 19, die zum Transport von befüllten Schragen 10 von der Zuführstation 11 zur Entleerungsstation 12 sowie dem Transport von entleerten Schragen von der Entleerungsstation 12 zur Übergabestation 18 dient.
  • Die Schragen 10 dienen im vorliegenden Fall zum Transport von Produkten 20, beispielsweise von Zigaretten oder anderen Produkten der Zigarettenindustrie. Unter Produkten der Zigarettenindustrie werden im Rahmen der Anmeldung Tabakprodukte wie Zigaretten, Zigarillos und dergleichen verstanden, aber auch neuartige Tabakprodukte, wie beispielsweise Heat-not-burn-Produkte oder Liquidträger für E-Zigaretten. Selbstverständlich können in den Schragen 10 auch andere stabförmige Produkte 20 angeordnet sein.
  • Nachfolgend werden zunächst der grobe Aufbau der Vorrichtung sowie die grundsätzliche Funktionsweise beschreiben, bevor im Nachgang einzelne konstruktive Details erläutert werden.
  • Fig. 3 zeigt die Gesamtansicht auf die Anlage. An der unteren Zuführstation 11 werden mit Produkten 20 befüllte Schragen 10 mittels eines Zuführgurtes 24 einer Sammelstation 21 zugeführt, an der durch eine Rast- bzw. Stoppvorrichtung 22 die Schragen 10 auf Stau gefahren und vorgehalten werden.
  • Oberhalb der Zuführstation 11 befindet sich eine Abschubstation 18 für leere Schragen 10. Der Abschubstation 18 vorgeordnet ist eine Übergabestation 17, in der die leeren Schragen 10 aufgerichtet und an einen Abschubgurt 23 der Abschubstation 18 übergeben werden. Linker Hand befindet sich die Entleerungsstation 12, an der die Schragen 10 im oberen Bereich entleert werden.
  • Zwischen der Zuführstation 11, der Abschubstation 18 und der Entleerungsstation 12 ist die Handhabungseinrichtung 19 angeordnet, die einen einzelnen Schragen 10 aus einer Übergabeposition in der Zuführstation 11 greift und dabei die obere offene Seite des Schragens 10 verschließt und diesen dann in einer Kippbewegung zu einem oberen Bereich der Entleerungsstation 12 transportiert.
  • Zur Zuführung eines Schragens 10 von der Sammelstation 21 in die Übergabeposition wird der Schragen 10 zunächst von der Rast- bzw. Stoppvorrichtung 22 freigegeben und dann in Richtung der Übergabeposition im Bereich eines linken Endes des Zuführgurtes 24 transportiert. Die Schragen 10 werden dabei durch Seitenführungen 25 geführt. Sensoren 26 überwachen die Zuführung der Schragen 10, die Betriebsbereitschaft der Schragen 10 sowie die Lage der Schragen 10 zum Ergreifen durch die Handhabungseinrichtung.
  • Die Fig. 4 bis 12 zeigen die Funktion der Handhabungseinrichtung 19 vom Erfassen eines Schragens 10 in der Zuführstation 11 bis zur Übergabe des Schragens 10 an die Übergabestation 17 sowie die Funktion der Bühne 13 beim Entleerungsvorgang des Schragens 10.
  • Die Fig. 4 zeigt die Bereitschaftsstellung der Handhabungseinrichtung 19 an der Übergabeposition der Zuführstation 11. Gleichzeitig wird auf der linken Seite die Bühne 13 in Aufwärtsbewegung versetzt. Die Fig. 5 zeigt das Ergreifen des Schragens 10 mit der Handhabungseinrichtung 19 in der Zuführstation 11, wobei gleichzeitig die obere offene Seite des Schragens 10 mit einer Verschlussplatte 28 der Handhabungseinrichtung 19 verschlossen wird. Der Schragen 10 wird in der Handhabungseinrichtung 19 durch Klemmung gehalten, die durch einen Pneumatikzylinder 27 ausgelöst wird. Gleichzeitig wird die linke Seite der Bühne 13 in Aufwärtsbewegung versetzt.
  • Die Fig. 6 zeigt die Handhabungseinrichtung 19 im Querschnitt. Der Schragen 10 wird demnach an einer Oberkante der Schmalseitenwände 31 durch verstellbare Klemmhalter 29 sowie an einer Bodenwand 30 durch verstellbare Klemmklötze 32 geklemmt. Dabei wird eine Selbsthemmung der Klemmung mittels elastischer Elemente (Gummipuffer) an den unteren Klemmklötzen 32 erreicht.
  • In Fig. 7 ist die Schwenkbewegung der Handhabungseinrichtung 19 gezeigt, um den Schragen 10 kopfüber der Entleerungsstation 12 zuzuführen. Dabei wird der Schragen 10 an einer Seitenkante gegen einen Anschlag 33 der Entleerungsstation 12 bewegt, wobei der Schragen 10 zwischen dem Anschlag 33 und einem Anschlagarm 34 der Handhabungseinrichtung 19 eingeklemmt wird. Die Bühne 13 ist bereits in einer obersten Stellung in Warteposition angekommen und wartet auf den Entleerungsvorgang.
  • In Fig. 8 wird die Klemmung des Schragens 10 durch die Handhabungseinrichtung 19 aufgelöst, gleichzeitig gibt die Verschlussplatte 28 die untere Öffnung des Schragens 10 frei, wodurch der Entleerungsvorgang ausgelöst wird. Die Produkte 20 landen auf einem Fördergurt 38 der Bühne 13. Die Bühne 13 wird daraufhin nach unten in Bewegung versetzt, wobei die Schleuse 15 und der Schieber 16 als seitliche Begrenzung für die Produkte 20 auf der der sich absenkenden Bühne dienen (Fig. 9). Wenn die Bühne 13 eine gewisse Tiefstellung erreicht hat, die dem Abstand entspricht, der etwas mehr als die Ladungshöhe ist, wird der Schragen 10 wieder durch die Handhabungseinrichtung 19 gegriffen bzw. geklemmt (Fig. 10).
  • Anschließend wird eine Schwenkbewegung der Handhabungseinrichtung 19 zur Übergabestation 17 ausgelöst (Fig. 11). Wie im Vergleich mit Fig. 8 zu sehen ist, wird ein Schragenhalter 35 der Übergabestation 17 in eine Übernahmestellung geschwenkt. In Fig. 10 ist die die Übernahmestellung des Schragenhalters 35 gezeigt. Erreicht der geklemmte Schragen 10 die Übergabestation 17, wird die Klemmung des Schragens 10 an der Übergabestation 17 wieder aufgelöst (Fig. 11), auch hier gibt gleichzeitig die Verschlussplatte 28 die Öffnung des Schragens 10 frei, wobei anschließend eine Rückbewegung des Schragenhalters 35 ausgelöst wird. Der Schragen 10 rutscht dabei auf den L-förmigen Halter, wird dabei aufgerichtet und auf dem Abschubgurt 23 abgestellt (Fig. 12).
  • Nach dem Aufrichten des leeren Schragens 10 wird die Handhabungsvorrichtung 19 zur Übergabestation 17 der Zuführstation 11 geschwenkt, um den nächsten Zyklus zu starten.
  • Fig. 2 zeigt die Seitenansicht auf die Entleerungsstation 12 der Vorrichtung. Die auf- und abfahrende Bühne 13 dient dazu, an der oberen Position die beim Entleerungsvorgang des Schragens 10 herabfallenden Produkte 20 in der Art eines Zwischenspeichers aufzunehmen, wobei während des Entleerungsvorgangs die Bühne 13 nach unten bewegt wird, um die Ladung komplett aufzunehmen, während der Schragen 10 entleert wird, und um die Ladung anschließend an einen Abtransportgurt 36 abzuschieben, wenn die Ladung bzw. Bühne 13 die unterste Position erreicht (Fig. 13).
  • Die Bühne 13 besitzt eine Anschlagwand 14, die die Ladung seitlich begrenzt, und einen Fördergurt 38, der beim Hoch- und Herunterfahren der Bühne 13 arretiert wird (um bei Entleerung eine unruhige Bewegung der Produkte 20 zu verhindern) und in der untersten Stellung zum Abschub der Produkte 20 durch eine Einrastkupplung 39 mit dem Hauptantrieb 46 mittels Kupplung verbunden ist, wobei die Arretierung freigegeben wird. Die Bühne 13 wird auf einer Seite von einer Lineareinheit 40 angetrieben und auf der gegenüberliegenden Seite in einer Seitenführung 41 entlang eines Schlitzes, in den eine Rolle 62 eingreift, geführt. An beiden Seiten der Bühne 13 befinden sich eine Schleuse 15 und ein Schieber 16, die während der Entleerung als vertikale Begrenzungswände dienen.
  • Nach der Entleerung des Schragens 10 wird die Schleuse 15 bzw. deren Schleusenwände 63 geöffnet und der Durchgang zum Abtransport der Produkte 20 wird freigegeben. Die gesamte Ladung wird dann mittels des Schiebers 16 und des angetriebenen Fördergurts 38 quer in Abwärtsbewegung des Fördergurts 38 in einen Massenstrom 42 abgeschoben, bis der Schieber 16 die Schleuse 15 erreicht (Fig. 13). Danach wird die Schleuse 15 geschlossen und der Schieber 16 fährt in die Ausgangsstellung wieder zurück. Das Schließen und Öffnen der Schleuse 15 wird über einen Pneumatikzylinder 43 und einen Koppelmechanismus ausgelöst (Fig. 7). Die Bewegung des Schiebers 16 wird über eine Lineareinheit 44 (Zahnriemenachse), die sich auf der Rückseite der Entleerungsstation 12 befindet, ausgelöst. Die Lineareinheit 44 wird über eine Kette 45 von dem Hauptantrieb 46 gespeist.
  • Nachdem der grundsätzliche Aufbau und die diesbezügliche Funktionsweise in wesentlichen Teilen beschrieben wurde, kommen wir nun zur Beschreibung einzelner konstruktiver Details.
  • Gemäß Fig. 1 verfügt die Übergabestation 17 über einen eigenen Antrieb 47 für die Schragenhalter 35. Ferner ist zu erkennen, dass seitlich der Schleuse 15 ein Speichergurt 48 vorgesehen ist, der den Massenstrom 42 nach oben hin begrenzt (siehe auch Fig. 13). Fig. 1 und 13 zeigen auch eine Rückwandplatte 49, die den Zwischenspeicher rückseitig begrenzt und die seitlich bis in den Bereich des Speichergurts 48 geführt ist. Ferner ist ein Rahmen 50 Teil der Vorrichtung in diesem Bereich.
  • Fig. 3 ff, welche die Handhabungseinrichtung 19 zeigen, lassen erkennen, dass diese einen eigenen Antrieb 51 für die Handhabungseinrichtung 19 aufweist.
  • An einer Konsole 52 der Handhabungseinrichtung 19 sind eine Kurbel 53 und eine Zugstange 54 angeordnet, die mit einem Koppelgetriebe 55 verbunden sind, welches Koppelglieder 56 sowie Hebel 57 aufweist und Anschlagarme 34 für die Rückseite der Schragen 10. Nach dem Klemmen des Schragens 10 liegt der Schragen 10 rückseitig an zwei im Abstand zueinander angeordneten Anschlagarmen 34 an. Über das Koppelgetriebe 55 und den Pneumatikzylinder 27 erfolgt die Betätigung der Klemmklötze 32 und der Verschlussplatte 28.
  • Während die Klemmklötze 32 an der Unterseite des Schragens 10 bzw. dessen Bodenwand 30 positioniert werden, greifen die Klemmhalter 29 im Bereich von Seitenkanten 58 am entgegengesetzten Ende des Schragens 10 an, nämlich im Bereich von Seitenkanten 58 von Schmalseitenwänden 31 des Schragens 10. Die Klemmhalter 29 sind im gezeigten Ausführungsbeispiel im Querschnitt L-förmig ausgebildet, sodass diese im Bereich der Seitenkante 58 an der Oberseite der Schmalseitenwand 31 und der Schmalseitenwand 31 selbst anliegen.
  • Der Abstand der Klemmhalter 29 kann durch Verschieben entlang von Traversen 59 angepasst werden, um die Handhabungseinrichtung 19 an unterschiedlich große Schragen 10 anpassen zu können (Fig. 6). Auch die Position der Klemmklötze 32 kann zu diesem Zweck angepasst werden. Die Fig. zeigen, dass die Klemmklötze 32 im gezeigten Ausführungsbeispiel paarweise angeordnet sind und über ein Gewinde individuell einstellbar sind, um eine Anpassung an unterschiedliche Schragen 10 vorzunehmen. Denkbar ist auch eine Einstellung an unterschiedliche Abstände der Klemmklötze 32 eines Paares.
  • Ferner sind an der Konsole 52 noch Anschläge 60 für die Kurbel 53 vorgesehen.
  • Die Kippbewegung der Handhabungsvorrichtung 19 wird über einen Servomotor als Antrieb 51 gesteuert (Fig. 6). Der Servomotor leitet die Bewegung bzw. die Kraft in ein nachgeschaltetes Getriebe ein, welches direkt mit der Kurbel 53 der Handhabungsvorrichtung 19 verbunden ist. Zwischen dem Servomotor und dem Getriebe befindet sich eine Sicherheitseinrichtung, die als Rücklaufsperre verhindert, dass der Schragen 10 samt Aufnahme, beispielsweise bei Ausfall des Servomotors, unkontrolliert in seine Ausgangsstellung zurückschlagen kann.
  • Die Rücklaufsperre ermöglicht im Normalbetrieb die freie Rotationsbewegung in beide Drehrichtungen. Im Falle eines Druckverlustes wird eine Drehrichtung gesperrt. Dies kann durch eine auf der Motorwelle befindliche Rastscheibe erfolgen, mit mindestens einer Nase im Zusammenspiel mit einem pneumatisch einfahrbaren Rastbolzen, sodass eine sichere Aufnahme der Vorrichtung samt aufliegenden Lasten (fallende befüllte Schragen) gegeben ist. Alternativ zum pneumatisch einfahrbaren Rastbolzen sind auch andere Mechanismen denkbar, beispielsweise hydraulisch, mechanisch oder elektromagnetische Betätigungsmechanismen oder Antriebe. Statt eines Rastbolzens kann auch eine Sperrklinke zum Einsatz kommen.
  • Die Rücklaufsperre ist zu- und abschaltbar. Die Blockierung wird über einen im Gehäuse befindlichen Rastbolzen und mit angebrachter Rolle realisiert, die in aktiver Stellung die Nasen der Rastscheibe blockiert. Die Zwischenschaltung der Rücklaufsperre zwischen Servomotor und Getriebe sorgt für geringere Kräfte und Bewegungen auf der Getriebeabtriebsseite. Die Rücklaufsperre ist redundant ausgeführt: Im drucklosen Systemzustand ist die Rücklaufsperre aktiv. Zusätzlich wird der Rastbolzen durch eine Druckfeder in Kontakt mit der Rastscheibe gehalten. Die Passivstellung wird durch eine Druckbeaufschlagung des Zylinders erreicht und der Rastbolzen wird nach oben gedrückt, sodass beide Drehrichtungen freigegeben sind. Durch die Zwischenschaltung der schmalen Rücklaufsperre zwischen Motor und Getriebe entsteht ein kompaktes Sicherheitssystem mit wenig Bauraum.
  • Fig. 3 lässt erkennen, dass die Anschlagwand 14 seitlich aufgeschwenkt werden kann, um Zugriff auf den Zwischenspeicher zu erhalten. Hierzu kann ein Bügelgriff 61 an der Außenseite der Anschlagwand 14 benutzt werden (Fig. 2). Bezugszeichenliste:
    10 Schragen 38 Fördergurt (Bühne)
    11 Zuführstation 39 Einrastkupplung (Bühne)
    12 Entleerungsstation 40 Lineareinheit (Bühne)
    13 Bühne 41 Seitenführung (Bühne)
    14 Anschlagwand (Entleerungsstation) 42 Massenstrom
    15 Schleuse (Entleerungsstation) 43 Pneumatikzylinder (Schleuse)
    16 Schieber (Entleerungsstation) 44 Lineareinheit (Schieber)
    17 Übergabestation 45 Kette
    18 Abschubstation 46 Hauptantrieb (Vorrichtung)
    19 Handhabungseinrichtung 47 Antrieb (Schragenhalter)
    20 Produkt 48 Speichergurt
    21 Sammelstation (Zuführstation) 49 Rückwandplatte (Entleerungss.)
    22 Stoppvorrichtung (Zuführstation) 50 Rahmen (Entleerungsstat.)
    23 Abschubgurt (Abschubstation) 51 Antrieb (Handhabungseinrichtung)
    24 Zuführgurt (Zuführstation) 52 Konsole (Handhabungseinrichtung)
    25 Seitenführung (Zuführstation) 53 Kurbel (Handhabungseinrichtung)
    26 Sensor (Zuführstation) 54 Zugstange (Handhabungseinr.)
    27 Pneumatikzylinder (Handhabungse.) 55 Koppelgetriebe (Handhabungseinr.)
    28 Verschlussplatte (Handhabungsein.) 56 Koppelglied (Handhabungseinr.)
    29 Klemmhalter (Handhabungseinr.) 57 Hebel (Handhabungseinr.)
    30 Bodenwand (Schrage) 58 Seitenkante (Schmalseitenwand)
    31 Schmalseitenwand (Schrage) 59 Traverse (Handhabungseinr.)
    32 Klemmklötze (Handhabungseinr.) 60 Anschlag (Konsole)
    33 Anschlag (Entleerungsstation) 61 Bügelgriff (Anschlagwand)
    34 Anschlagarm (Handhabungseinr.) 62 Rolle
    35 Schragenhalter (Übergabestation) 63 Schleusenwand (Schleuse)
    36 Abtransportgurt

Claims (15)

  1. Vorrichtung zum Handhaben von Schragen (10) mit einer Handhabungseinrichtung (19), welche dazu eingerichtet ist, einen Schragen (10) zwischen verschiedenen Stationen der Vorrichtung zu überführen, nämlich von einer Schragen-Zuführstation (11) für mit stabförmigen Produkten (20) befüllte Schragen (10) in eine Schragen-Entleerungsstation (12) und von der Schragen-Entleerungsstation (12) an eine Schragen-Übergabestation (17) für entleerte Schragen (10), wobei die Handhabungseinrichtung (19) dazu eingerichtet ist, den Schragen (10) während der Überführung zu halten und entsprechend der einzelnen Stationen auszurichten, dadurch gekennzeichnet, dass die Handhabungseinrichtung (19) dazu eingerichtet ist, den Schragen (10) im Bereich von Kanten des Schragens (10) zu halten, insbesondere im Bereich von seitlichen Schmalkanten (58) des Schragens (10).
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Handhabungseinrichtung (19) dazu eingerichtet ist, den im Bereich von Kanten des Schragens (10) gehaltenen Schragen (10) zu kippen, insbesondere aus einer Kopf-oben-Position in eine Über-Kopf-Position, um diesen der Schragen-Entleerungsstation (12) zuzuführen.
  3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Handhabungseinrichtung (19) dazu eingerichtet ist, den Schragen (10) bei der Überführung zur Schragen-Entleerungsstation (12) in vertikaler Richtung zu bewegen, insbesondere anzuheben.
  4. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder einem der anderen vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Handhabungseinrichtung (19) dazu eingerichtet ist, den im Bereich von Kanten des Schragens (10) gehaltenen Schragen (10) bei der Zuführung zur Schragen-Übergabestation (17) zu kippen, insbesondere aus einer Über-Kopf-Position in eine liegende Position.
  5. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder einem der anderen vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schragen-Übergabestation (17) dazu eingerichtet ist, den entleerten Schragen (10) von der Handhabungseinrichtung (19) zu übernehmen und aufzurichten, insbesondere in eine Kopf-oben-Position, und einem Abförderer zuzuführen.
  6. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder einem der anderen vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Handhabungseinrichtung (19) dazu eingerichtet ist, die im Bereich von Kanten des Schragens (10) gehaltenen Schragen (10) formatunabhängig zu halten und zu kippen, insbesondere ohne einen Wechsel von Formatteilen oder dergleichen.
  7. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder einem der anderen vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Handhabungseinrichtung (19) dazu eingerichtet ist, eine offene Seite des Schragens (10) mittels eines Verschlussmittels, insbesondere einer Verschlussplatte (28), im Wesentlichen vollflächig zu verschließen, und dass die Handhabungseinrichtung (19) dazu eingerichtet ist, die Seite des Schragens (10) wenigstens in der Schragen-Entleerungsstation (12), insbesondere auch in der Schragen-Übergabestation (17), durch Wegnahme des Verschlussmittels freizugeben.
  8. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder einem der anderen vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung dazu eingerichtet ist, den Schragen (10) in der Schragen-Entleerungsstation (12) an Seitenkanten (58) von Schmalseiten des Schragens (10) abzustützen.
  9. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder einem der anderen vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Schragen (10) in der Schragen-Entleerungsstation (12) zwischen einem Anschlag (33) der Schragen-Entleerungsstation (12) und einem Anschlag, insbesondere einem Anschlagarm (34), der Handhabungseinrichtung (19) gehalten wird.
  10. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder einem der anderen vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Handhabungseinrichtung (19) dazu eingerichtet ist, den Schragen (10) mittels eines Servoantriebs (47) zu kippen, wobei vorzugsweise vorgesehen ist, dass die Klemmung des Schragens (10) in der Handhabungseinrichtung (19) während einer Kippbewegung und bei einem Druckabfall durch einen Pneumatikzylinder, der zu einer selbsthemmenden Klemmbewegung führt, sichergestellt ist, wobei insbesondere vorgesehen ist, dass zur Selbsthemmung der Klemmung elastische Elemente an Klemmklötze (32) der Handhabungseinrichtung (19) zum Einsatz kommen, die an einer Bodenwand (30) des Schragens (10) anliegen.
  11. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder einem der anderen vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Handhabungseinrichtung (19) eine Klemmvorrichtung für den Schragen (10) aufweist, wobei die Klemmvorrichtung an unterschiedliche Abmessungen des Schragens (10) anpassbar ist.
  12. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder einem der anderen vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schragen-Entleerungsstation (12) eine auf- und abbewegbare Bühne (13) aufweist und wobei ein Fördergurt (38) der Bühne (13) als untere Abstützung der aufzunehmenden Produkte (20) beim Hoch- und Runterfahren der Bühne (13) arretierbar ist und in einer unteren Endstellung der Bühne (13) zum seitlichen Abtransport der Produkte (20) dient.
  13. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder einem der anderen vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schragen-Entleerungsstation (12) eine Wand (14) als Anschlag für den befüllten Schragen (10) aufweist, welche eine offene Seite des Schragens (10) abdeckt, insbesondere eine offene Breitseite.
  14. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder einem der anderen vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schragen-Entleerungsstation (12) als Zwischenspeicher für die einzufüllenden Produkte (20) dient, wobei der Speicher seitlich durch eine Rückwandplatte (49) sowie gegenüberliegend zur Rückwandplatte (49) durch eine Anschlagwand (14) sowie einen Schieber (16) und dem Schieber (16) gegenüberliegende Schleusenwände (63) begrenzt ist und wobei die Schleusenwände (63) quer zur Bewegungsrichtung des Schiebers (16) seitlich verschiebbar sind, wobei vorzugsweise vorgesehen ist, dass die Handhabungseinrichtung (19) dazu eingerichtet ist, die Produkte (20) mittels des Schiebers (16) und des Gurts der Bühne aus der Schragen-Entleerungsstation (12) abzufördern, nachdem der Schragen (10) vollständig entleert wurde.
  15. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder einem der anderen vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schragen-Übergabestation (17) mit einem eigenen Antrieb (47) ausgestattet ist und an das Format des Schragens (10) einstellbar ist.
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