EP4480356A1 - Verfahren zur herstellung eines teppichs - Google Patents

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EP4480356A1
EP4480356A1 EP24183638.6A EP24183638A EP4480356A1 EP 4480356 A1 EP4480356 A1 EP 4480356A1 EP 24183638 A EP24183638 A EP 24183638A EP 4480356 A1 EP4480356 A1 EP 4480356A1
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EP
European Patent Office
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carpet
pieces
edges
adhesive
edge
Prior art date
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EP24183638.6A
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Martin Orasch
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Individual
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    • A47—FURNITURE; DOMESTIC ARTICLES OR APPLIANCES; COFFEE MILLS; SPICE MILLS; SUCTION CLEANERS IN GENERAL
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    • A47G27/02—Carpets; Stair runners; Bedside rugs; Foot mats
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    • A47G27/0243—Features of decorative rugs or carpets
    • A47G27/025—Modular rugs
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    • A47G27/0243—Features of decorative rugs or carpets
    • A47G27/0268—Edge finishing

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a carpet from different carpet pieces.
  • Carpets with different pile heights and/or consisting of carpet pieces of different quality are usually made using the hand tufting technique. Although this allows highly individual carpets to be produced, the process is complex and time- and cost-intensive.
  • Machine-tufted carpets usually have a homogeneous quality and pile height, as the production of different pile heights together with different qualities is technically complex and therefore costly. Machine-tufted carpets therefore usually have a uniform pile height and quality, although different pile heights can be subsequently produced by shearing the carpet pile accordingly. However, this leads to additional waste.
  • the object of the present invention is therefore to overcome the disadvantages of the prior art at least partially or completely.
  • a further object can be seen in providing a simple and quick method to enable different carpet qualities in one carpet.
  • Another task can be seen in providing a cost-effective method to produce high quality carpets with different carpet qualities.
  • the method according to the invention for producing a carpet from different carpet pieces comprises the following steps.
  • the carpet pieces are cut to a desired shape.
  • the protruding carpet fringes on the edges of the carpet pieces are removed, preferably with scissors that are guided along the edges.
  • the carpet pieces are lined up in a predetermined arrangement so that the carpet pieces abut one another with their edges, forming a butt line.
  • an adhesive strip is applied, preferably using a hot glue gun, to the long sides of the edges along the butt line formed, and the carpet pieces are glued together at their edges to form a front carpet.
  • a first adhesive layer is applied to the outer edges on the back of the front carpet, over a width of approximately 8 to 10 cm.
  • the outer edges are folded inwards over a width of approximately 8 to 10 cm, so that a folded edge is formed on the back of the front carpet, which has a width of approximately 4 to 5 cm.
  • the folded edge is pressed down to form a material-fit and firm connection of the glued outer edges.
  • the carpet pile of the folded edge is sheared on the back of the front carpet so that the remaining pile has a length of about 3 mm.
  • a second adhesive layer is applied to the back of the front carpet, leaving the folded edge out.
  • a third adhesive layer is applied to a volume fleece of about 5 mm thickness, with the third adhesive layer being applied to the short side of the volume fleece so that an adhesive side is formed.
  • the adhesive side of the volume fleece is gradually placed on the back of the front carpet and the applied volume fleece is smoothed, with the edges of the volume fleece essentially flush with the folded edges.
  • the carpet pieces can have different carpet qualities, for example velour, shag or Saxony.
  • carpet quality is used in the context of the present invention for the type of production and the resulting pile of the carpet piece - such as velour, shag, Saxony or loop.
  • the materials from which the carpet fibers of the carpet pieces are made can also differ from one another. Common carpet fibers from which carpets are made are used, including synthetic fibers such as polyester, polyamide, polypropylene or natural fibers such as wool.
  • the carpet pieces can also have different colors.
  • the carpet pieces are cut into the desired shape, which is preferably rectangular or square, but other shapes are not excluded. If the carpet pieces are rectangular, the excess carpet fringes are cut off along the long edge, as these edges will be glued together in the subsequent steps.
  • the carpet pieces that are connected or glued together are called pre-carpets until the volume fleece is applied and the finished carpet is formed.
  • Gluing the carpet pieces together and using glue when creating the folded edges and applying the volume fleece ensures seamless connections and therefore an attractive appearance. This also enables the carpet pieces to be quickly processed into a pre-carpet and then into a carpet.
  • the folded edge should preferably be 4 to 5 cm wide to ensure good adhesion and permanent bonding of the carpet pieces. If the width is too small, the adhesive bond may not be strong enough to hold the folded edge together permanently.
  • a shearing machine particularly a sheep shearing machine, is preferably used to shear the carpet pile. Shearing the folded edge ensures that the folded edge of the carpet lies flat on the floor after completion.
  • the volume fleece has two sides, one of which is intended as an adhesive side for attachment to the back of the previous carpet and the other side preferably has an adhesive fixation, which forms the back of the carpet in the finished carpet and thus has non-slip properties.
  • the applied volume fleece is usually smoothed out manually with the flat of the hand and/or with a roller. After gluing, the volume fleece and the folded edge preferably end flush and in one plane with one another, so that the finished carpet lies flat on the floor.
  • the carpet pieces are intended to have a maximum length of approximately 4 m and are preferably designed as rectangular strips.
  • the adhesive strips applied should each have a width of approximately 0.5 cm to 1 cm.
  • the adhesive strips which are preferably applied with a hot glue gun, must have a minimum width in order to achieve sufficient adhesive performance. A width between 0.5 m and 1 cm has proven to be advantageous in practice.
  • the cartridges used for hot gluing are preferably made of the plastic ethylene vinyl acetate (EVA). This has the advantage of being solvent-free.
  • the corners of the outer edges of the preliminary carpet are cut at an angle of around 45°, so that when the outer edges are folded over, the folded edge is mitred at the corners. This allows the finished carpet to lie flat and level on the floor.
  • an auxiliary line is provided at a distance of 8 to 10 cm along the outer edge of the preliminary carpet, so that the application of the first layer of adhesive on the outer edge and the folding of the outer edge are facilitated.
  • the adhesive layers are applied as a spray adhesive, and around 100 g of spray adhesive are used per m 2 of surface. This has proven to be advantageous in practice. This achieves a high adhesive effect, so that the components to be bonded can be firmly and essentially permanently connected to one another.
  • the amount of adhesive is also selected so that the fibers are not excessively saturated, which prevents any optical defects.
  • a suitable spray adhesive is, for example, the GLUKON spray adhesive Premium wmc from Böker Sprühklebersysteme GmbH.
  • the edge of the cover is pressed by repeated blows with a rubber hammer at a pressure of about 3 kg/cm 2 and then additionally by hand and/or pressing with a roller. This procedure has proven to be advantageous in practice for a firm and positive connection.
  • the folded edge is sheared with a sheep shearing machine, with each part of the folded edge being sheared once or twice. Sheep shearing machines are robust and suitable for precise work even with dense fibers.
  • the third adhesive layer and the bonding of the volume fleece to the back of the carpet should be done step by step, for example in steps of around 20 to 40 cm. This allows for more precise work and avoids the occurrence of unevenness when bonding. Working step by step also makes it easier to smooth out the volume fleece with the flat of your hand and/or the roller.
  • the glued-on volume fleece is cut to size, preferably with a carpet knife. This allows the applied The volume fleece must be cut so that it is flush with the folded edge on the back of the carpet.
  • the invention further relates to a carpet produced by a method according to the invention.
  • the various pieces of carpet may differ from one another in terms of colour, material and/or method of manufacture.
  • Figure 1a and 1b show a schematic representation of a carpet 1 that was produced according to a method according to the invention.
  • the front of the carpet 1 is made of five rectangular carpet pieces 2, the five carpet pieces 2 each having a different color and/or a different carpet quality.
  • the total pile height of the respective carpet pieces 2 is between 13 mm and 20 mm.
  • the carpet pieces 2 are glued to one another by adhesive strips 5a on their long edges, so that a strip-shaped pattern of carpet pieces 2 with different carpet qualities is created.
  • the carpet 1 On the back, the carpet 1 has folded edges 8, which are cut at the corners so that the folded edges 8 are mitred together.
  • the folded edge 3 has a thickness of about 5 mm.
  • the back of the carpet also comprises a glued-on volume fleece 10, which has been fitted in a form-fitting manner into the back delimited by the folded edge 8, so that the folded edge 8 and the The volume fleece 10 is flush with each other.
  • the volume fleece 10 has non-slip properties on the side facing outwards and is approximately 5 mm thick.
  • the carpet 1 When the carpet 1 is laid on the floor, it lies flat or level on the floor without forming any unevenness due to the equal thickness of the folded edge 8 and the volume fleece 10 and the precise fitting of the volume fleece 10.
  • Figure 2 shows a schematic side view of a carpet 1 which was produced according to a method according to the invention. The method for producing this carpet 1 is explained below.
  • the carpet 1 is made from four different carpet pieces 2 with different carpet qualities.
  • the carpet pieces 2 are of the velour, shag, Saxony or loop type, each carpet piece 2 having a different total pile height, which is between 13 and 20 mm, and each of the carpet pieces 2 additionally has a different color.
  • the material of the carpet yarns used for the carpet pieces 2 is natural fiber, polyester or polyamide. Using a carpet knife, the various carpet pieces 2 are cut into rectangular strips of different widths, the length of the carpet pieces being 2 m and the width of the various carpet pieces 2 being between 50 cm and 1.5 m.
  • the strips are placed next to each other on a color template on a work table with the pile side facing down. After checking the arrangement and size, processing begins. On the long edges of the carpet strips, the protruding fringes of the carpet pile 9 are cut off using 25 cm long scissors. To do this, the scissors are guided along the edge of the carpet.
  • the strips are placed next to each other on the work table so that a butt line 4 is formed by the carpet pieces 2 that are adjacent to each other on their long sides.
  • the carpet pieces 2 are carefully glued together at the butt line 4 using a hot glue gun. To do this, the hot glue gun is guided along the butt line 4 and a line of glue approximately 1 cm wide is applied.
  • a so-called (not shown) front carpet 6 is created.
  • an auxiliary line is drawn on the back of the front carpet 6 along the (not shown) outer edges 7 at a distance of 10 cm from all four edges 3 of the front carpet 6.
  • These auxiliary lines cross near the corners of the front carpet 6.
  • the corners of the front carpet 6 are cut off at a 45° angle to the auxiliary line using a carpet knife, so that the edges 3 of the front carpet 6 are mitred in the corners after folding over.
  • the 10 cm wide area of the outer edge 7 of the front carpet 6 is sprayed with Glukon spray adhesive Premium wmc using a gun in a thin first adhesive layer 5b at a consumption of approx. 100g/m 2.
  • the outer edge 7 is then bent inwards by hand and pressed onto the back along the auxiliary line so that two adhesive-coated surfaces lie on top of each other.
  • This also creates a folded edge 8 with a width of approx. 5 cm.
  • the folded edge 8 is now hammered using a rubber hammer that weighs approx. 1 kg and has a head diameter of 5 cm and a length of 8 cm.
  • the folded edge 8 is tapped on with approx. 25 blows per meter and a contact pressure of approx. 3 kg/cm 2.
  • the folded edge 8 is then also checked by hand and carefully pressed down to ensure that there are no uneven areas and that there is a firm, material-tight connection.
  • the carpet pile 9 is sheared to a length of 3 mm at the 5 cm wide folded edge 8 on the back of the front carpet 6.
  • the sheep shearing machine is guided along the carpet 1 from right to left at an angle of approximately 45° to the back of the carpet.
  • Each spot is sheared once or twice as required.
  • shearing is done from the inside out. Loose pile hairs are vacuumed up using a suitable vacuum cleaner.
  • volume fleece 10 with a thickness of 5 mm is glued to the back of the preliminary carpet 6.
  • the volume fleece 10 provides additional stability and fixes the glued carpet pieces 2 together. It also gives the finished carpet 1 a visually appealing carpet back.
  • the back of the preliminary carpet 6 is sprayed with spray adhesive (consumption 100 g/m 2 ), so that a second adhesive layer 5c is formed.
  • the folded edge 8 is left out, however.
  • the volume fleece 10 is sprayed with a third adhesive layer 5d along its entire length over a width of approx. 50 cm, so that an adhesive side 11 is created.
  • the adhesive side 11 of the volume fleece 10 is placed on the second adhesive layer 5c on the back of the preliminary carpet 6.
  • the next 50 cm wide strip of the volume fleece 10 is gradually sprayed with adhesive and placed on the back of the preliminary carpet 6.
  • the applied areas are each smoothed out by hand so that the back of the preliminary carpet 6 and the volume fleece 10 are firmly and cohesively connected to one another.
  • These steps are repeated until the entire back is glued to the volume fleece 10, so that a finished carpet 1 is created.
  • the protruding volume fleece 10 is pressed as close as possible to the edge 3 of the cover edge 8 and cut off so that the volume fleece 10 and cover edge 8 are flush with each other and a flat or level carpet back is formed.
  • a label loop and an adhesive label with information can be attached to the carpet back.
  • the finished carpet 1 can now be laid on the floor. Thanks to the combination of the folded edge 8 and the volume fleece 10 on the back of the carpet, the carpet 1 lies flat on the floor and no hollow spaces are formed between the floor and the carpet 1.

Landscapes

  • Carpets (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Teppichs (1) aus unterschiedlichen Teppichstücken (2), umfassend die Schritte:
a) Zuschneiden der Teppichstücke (2),
b) Entfernen von überstehenden Teppichfransen,
c) Aneinanderreihen der Teppichstücke (2),
d) Aufbringen eines Klebestreifens (5a) an den Längsseiten der Kanten (3), sowie Verkleben der Teppichstücke (2), zur Bildung eines Vorteppichs (6)
e) Aufbringen einer ersten Klebeschicht (5b) auf den Außenkanten (7) der Rückseite des Vorteppichs (6),
f) Umschlagen der Außenkante (7) nach innen, sodass eine Umschlagkante (8) gebildet wird,
g) Andrücken der Umschlagkante (8) zur Verbindung der Außenkanten (7),
h) Scheren des Teppichflors (9) der Umschlagkante (8) an der Rückseite des Vorteppichs (6),
i) Aufbringen einer zweiten Klebeschicht (5c) auf der Rückseite des Vorteppichs (6), und Aufbringen einer dritten Klebeschicht (5d) an einem Volumenvlies (9),
j) Schrittweises Auflegen der Klebeseite (10) des Volumenvlieses (9) an der Rückseite des Vorteppichs (6) und Glätten des aufgelegten Volumenvlieses (9).

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Teppichs aus unterschiedlichen Teppichstücken.
  • Teppiche mit unterschiedlichen Florhöhen und/oder bestehend aus Teppichstücken unterschiedlicher Qualität werden üblicherweise mittels Handtufttechnik hergestellt. Dadurch können zwar hoch individuelle Teppiche hergestellt werden, jedoch ist das Verfahren aufwendig sowie zeit- und kostenintensiv.
  • Maschinell getuftete Teppiche weisen üblicherweise homogene Qualität und Florhöhe auf, da die Erzeugung von unterschiedlichen Florhöhen zusammen mit unterschiedlichen Qualitäten technisch aufwendig und daher kostenintensiv ist. Maschinell getuftete Teppiche weisen daher meist eine einheitliche Florhöhe und Qualität auf, wobei unterschiedliche Florhöhen nachträglich durch entsprechendes Scheren des Teppichflors erzeugt werden können. Dies führt jedoch zu zusätzlichem Abfall.
  • Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist somit, die Nachteile des Standes der Technik zumindest teilweise oder vollständig zu überwinden. Eine weitere Aufgabe kann darin gesehen werden, eine einfache und schnelle Methode bereitzustellen, um verschiedene Teppichqualitäten in einem Teppich zu ermöglichen. Eine weitere Aufgabe kann darin gesehen werden, eine kostengünstige Methode zur Herstellung hochqualitativer Teppiche mit verschiedenen Teppichqualitäten bereitzustellen.
  • Diese und andere Aufgaben werden durch ein Verfahren zur Herstellung eines Teppichs gemäß Anspruch 1 gelöst.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines Teppichs aus unterschiedlichen Teppichstücken umfasst die nachfolgenden Schritte.
  • In einem ersten Schritt werden die Teppichstücke in eine gewünschte Form zugeschnitten. In einem weiteren Schritt werden die überstehenden Teppichfransen an den Kanten der Teppichstücke entfernt, vorzugsweise mit einer Schere, die an den Kanten entlanggeführt wird. Die Teppichstücke werden in einer vorbestimmten Anordnung aneinandergereiht, sodass die Teppichstücke mit ihren Kanten aneinanderstoßen, sodass eine Stoßlinie gebildet wird. Ferner werden ein Klebestreifen, vorzugsweise mittels einer Heißklebepistole an den Längsseiten der Kanten entlang der gebildeten Stoßlinie, aufgebracht sowie die Teppichstücke zur Bildung eines Vorteppichs an ihren Kanten verklebt. Es wird eine erste Klebeschicht auf den Außenkanten an der Rückseite des Vorteppichs, auf einer Breite von etwa 8 bis 10 cm, aufgebracht. Die Außenkanten werden auf einer Breite von etwa 8 bis 10 cm nach innen umgeschlagen, sodass eine Umschlagkante an der Rückseite des Vorteppichs gebildet wird, die eine Breite von etwa 4 bis 5 cm hat. Die Umschlagkante wird zur stoffschlüssigen und festen Verbindung der verklebten Außenkanten angedrückt. Des Weiteren wird der Teppichflor der Umschlagkante an der Rückseite des Vorteppichs geschert, sodass der verbleibende Flor eine Länge von etwa 3 mm aufweist. Eine zweite Klebeschicht wird auf der Rückseite des Vorteppichs aufgebracht, wobei die Umschlagkante ausgespart wird. Es wird eine dritte Klebeschicht an einem Volumenvlies von etwa 5 mm Dicke aufgebracht, wobei die dritte Klebeschicht auf der kurzen Seite des Volumenvlieses aufgebracht wird, sodass eine Klebeseite gebildet wird. Die Klebeseite des Volumenvlieses wird schrittweise an der Rückseite des Vorteppichs aufgelegt und das aufgelegte Volumenvlies geglättet, wobei die Kanten des Volumenvlieses im Wesentlichen bündig mit den Umschlagkanten abschließen.
  • Die Teppichstücke können verschiedene Teppichqualitäten aufweisen, beispielweise Velour, Shag oder Saxony. Der Begriff Teppichqualität wird im Kontext der vorliegenden Erfindung für die Herstellungsart und den dadurch resultierenden Flor des Teppichstücks - wie Velour, Shag, Saxony oder Schlinge - verwendet. Auch die Materialien, aus denen die Teppichfasern der Teppichstücke bestehen, können sich voneinander unterscheiden. Übliche Teppichfasern aus denen Teppiche hergestellt werden, kommen zum Einsatz, unter anderem synthetische Fasern wie Polyester, Polyamid, Polypropylen oder auch Naturfasern wie Wolle. Fernen können die Teppichstücke unterschiedliche Farben haben.
  • Die Teppichstücke werden in die gewünschte Form geschnitten, wobei diese Form vorzugsweise rechteckig oder quadratisch ist, andere Formen sind jedoch nicht ausgeschlossen. Die überstehenden Teppichfransen werden bei rechteckiger Form der Teppichstücke an der langen Kante abgeschnitten, da diese Kanten in den darauffolgenden Schritten miteinander verklebt werden.
  • Die miteinander verbundenen bzw. verklebten Teppichstücke werden als Vorteppich bezeichnet, bis das Volumenvlies aufgebracht und der fertige Teppich gebildet wird.
  • Das Verkleben der Teppichstücke miteinander und die weitere Verwendung von Kleber beim Herstellen der Umschlagkanten und Aufbringen des Volumenvlieses sorgen für nahtlos hergestellte Verbindungen und somit für eine ansprechende Optik. Auch wird hierdurch ein schnelles Verarbeiten der Teppichstücke zu einem Vorteppich und weiter zu einem Teppich ermöglicht.
  • Die Umschlagkante hat vorzugsweise eine Breite von 4 bis 5 cm, um eine gute Klebewirkung und dauerhaftes Verkleben der Teppichstücke zu ermöglichen. Bei zu geringer Breite könnte die Klebeverbindung nicht stark genug sein, um die Umschlagkante dauerhaft zusammenzuhalten. Zum Scheren des Teppichflors wird vorzugsweise eine Schermaschine, insbesondere eine Schafschermaschine, verwendet. Das Scheren der Umschlagkante sorgt dafür, dass die Umschlagkante des Teppichs nach Fertigstellung flach auf dem Boden aufliegt.
  • Das Volumenvlies weist zwei Seiten auf, wobei die eine Seite zur Befestigung an der Rückseite des Vorteppichs als Klebeseite vorgesehen ist und die andere Seite vorzugsweise eine Haftfixierung aufweist, die beim fertigen Teppich die Teppichrückseite bildet und somit rutschfeste Eigenschaften aufweist. Das Glätten des aufgebrachten Volumenvlieses wird üblicherweise manuell mit der flachen Hand und/oder mit einer Walze vorgenommen. Volumenvlies und Umschlagkante schließen nach dem Verkleben bevorzugt bündig und in einer Ebene miteinander ab, sodass der fertige Teppich flach auf dem Boden aufliegt.
  • Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass die Teppichstücke eine maximale Länge von etwa 4 m aufweisen und vorzugsweise als rechteckige Streifen ausgebildet sind.
  • Dies ist vorteilhaft, da die Teppichstücke bis zu einer Länge von 4 m gut handhabbar sind. Rechteckige Streifen lassen sich besonders leicht aneinanderreihen und weiterverarbeiten.
  • Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass drei bis zehn, vorzugsweise vier bis sechs Teppichstücke aneinandergereiht werden. Dies ist vorteilhaft, da hierdurch ausreichende Stabilität des fertigen Teppichs gegeben ist.
  • Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass die aufgebrachten Klebestreifen jeweils eine Breite von etwa 0,5 cm bis 1 cm aufweisen. Die vorzugsweise mit der Heißklebepistole aufgetragenen Klebestreifen müssen eine Mindestbreite aufweisen, um eine ausreichende Klebeleistung zu erzielen. Eine Breite zwischen 0,5 m und 1 cm hat sich hierbei in der Praxis als vorteilhaft erwiesen. Die zum Heißkleben verwendeten Patronen bestehen vorzugsweise aus dem Kunststoff Ethylen-Vinylacetat (EVA). Dieser hat den Vorteil, dass er lösemittelfrei ist.
  • Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass die Ecken der Außenkanten des Vorteppichs in einem Winkel von etwa 45° abgeschnitten werden, sodass beim Umschlagen der Außenkanten die Umschlagkante an den Ecken jeweils in Gehrung liegt. Hierdurch wird ein flaches bzw. ebenes Aufliegen des hergestellten Teppichs auf dem Boden ermöglicht.
  • Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass eine Hilfslinie in einem Abstand von 8 bis 10 cm entlang der Außenkante des Vorteppichs gezogen wird, sodass das Aufbringen der ersten Klebeschicht an der Außenkante und das Umschlagen der Außenkante erleichtert wird.
  • Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass die Klebeschichten als Sprühkleber aufgebracht werden, und etwa 100 g Sprühkleber pro m2 Fläche verwendet werden. Dies hat sich in der Praxis als vorteilhaft erwiesen. So wird hierdurch eine hohe Klebewirkung erzielt, sodass die zu verklebenden Komponenten fest und im Wesentlichen dauerhaft miteinander verbunden werden können. Die Menge des Klebers ist zusätzlich so gewählt, dass kein übermäßiges Tränken der Fasern stattfindet, wodurch keine optischen Defekte entstehen. Ein geeigneter Sprühkleber ist beispielsweise der GLUKON Spühkleber Premium wmc der Firma Böker Sprühklebersysteme GmbH.
  • Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass das Andrücken der Umschlagkante durch wiederholte Schläge mit einem Gummihammer mit einem Anpressdruck von etwa 3 kg/cm2 und zusätzlich anschließendem händischen Andrücken und/oder Andrücken mit einer Walze durchgeführt wird. Diese Vorgehensweise hat sich in der Praxis als vorteilhaft für eine feste und formschlüssige Verbindung erwiesen.
  • Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass die Umschlagkante mit einer Schafschermaschine geschert wird, wobei jede Stelle der Umschlagkante ein bis zwei Mal geschert wird. Schafschermaschinen sind robust und zum präzisen Arbeiten auch bei dichten Fasern geeignet.
  • Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass das Aufbringen der dritten Klebeschicht und das Verkleben des Volumenvlieses auf der Rückseite des Vorteppichs schrittweise erfolgt, beispielsweise in Schritten von etwa 20 bis 40 cm. Hierdurch kann genauer gearbeitet werden und das Auftreten von Unebenheiten beim Aufkleben vermieden werden. Auch erleichtert ein schrittweises Arbeiten das Glätten des Volumenvlieses mit der flachen Hand und/oder der Walze.
  • Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass das aufgeklebte Volumenvlies, vorzugsweise mit einem Teppichmesser, zugeschnitten wird. Hierdurch kann das aufgebrachte Volumenvlies so zugeschnitten werden, dass es bündig mit der Umschlagkante auf der Teppichrückseite abschließt.
  • Die Erfindung betrifft ferner einen Teppich, der mit einem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt ist.
  • Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass die verschiedenen Teppichstücke sich in ihrer Farbe, ihrem Material und/oder ihrer Herstellungsart voneinander unterscheiden.
  • Die Erfindung wird nun an Hand von nicht-ausschließlichen Ausführungsbeispielen näher erläutert.
    • Figur 1a zeigt eine schematische Darstellung eines Teppichs von oben, der gemäß einem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt wurde.
    • Figur 1b zeigt eine schematische Darstellung eines Teppichs von unten, der gemäß einem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt wurde.
    • Figur 2 zeigt eine schematische Seitenansicht eines Teppichs, der gemäß einem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt wurde.
  • Figur 1a und 1b zeigen eine schematische Darstellung eines Teppichs 1, der nach einem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt wurde. Die Vorderseite des Teppichs 1 ist aus fünf rechteckigen Teppichstücken 2 gebildet, wobei die fünf Teppichstücke 2 jeweils eine andere Farbe und/oder eine andere Teppichqualität aufweisen. Die Gesamtflorhöhe der jeweiligen Teppichstücke 2 liegt zwischen 13 mm und 20 mm. Die Teppichstücke 2 sind durch Klebestreifen 5a an ihren langen Kanten miteinander verklebt, sodass ein streifenförmiges Muster aus Teppichstücken 2 mit verschiedenen Teppichqualitäten entsteht.
  • An der Rückseite weist der Teppich 1 Umschlagkanten 8 auf, die an den Ecken so zugeschnitten sind, dass die Umschlagkanten 8 miteinander in Gehrung liegen. Die Umschlagkante 3 hat eine Dicke von etwa 5 mm. Die Teppichrückseite umfasst ferner ein aufgeklebtes Volumenvlies 10, dass in die durch die Umschlagkante 8 begrenzte Rückseite formschlüssig eingepasst wurde, sodass die Umschlagkante 8 und das Volumenvlies 10 bündig miteinander abschließen. Das Volumenvlies 10 hat an der nach außen weisenden Seite rutschfeste Eigenschaften und ist etwa 5 mm dick.
  • Wenn der Teppich 1 auf dem Boden aufgelegt wird, liegt er durch die gleiche Dicke von Umschlagkante 8 und Volumenvlies 10 und das genaue Einpassen des Volumenvlieses 10 flach bzw. eben auf dem Boden, ohne Unebenheiten zu bilden.
  • Figur 2 zeigt eine schematische Seitenansicht eines Teppichs 1, der nach einem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt wurde. Das Verfahren zur Herstellung dieses Teppichs 1 wird im Folgenden erläutert.
  • Der Teppich 1 wird aus vier verschiedenen Teppichstücken 2 mit unterschiedlichen Teppichqualitäten hergestellt. Die Teppichstücke 2 sind vom Typ Velour, Shag, Saxony oder Schlinge, wobei jedes Teppichstück 2 eine andere Gesamtflorhöhe aufweist, die zwischen 13 und 20 mm beträgt, und jedes der Teppichstücke 2 zusätzlich eine andere Farbe hat. Das Material der für die Teppichstücke 2 verwendeten Teppichgarne ist Naturfaser, Polyester oder Polyamid. Mit einem Teppichmesser werden die verschiedenen Teppichstücke 2 zu rechteckigen Streifen in verschiedenen Breiten zugeschnitten, wobei die Länge der Teppichstücke 2 m beträgt und die Breite der verschiedenen Teppichstücke 2 zwischen 50 cm und 1,5 m beträgt.
  • Die Streifen werden auf eine Farbvorlage auf einem Arbeitstisch mit der Florseite nach unten nebeneinander aufgelegt. Nach Prüfung der Anordnung bzw. Größe beginnt die Verarbeitung. An den langen Kanten der Teppichstreifen werden mit einer 25 cm langen Schere die überstehenden Fransen des Teppichflors 9 abgeschnitten. Dazu wird die Schere an der Teppichkante entlanggeführt.
  • Die Streifen liegen nebeneinander auf dem Arbeitstisch, sodass eine Stoßlinie 4 durch die an ihrer Längsseite aneinandergrenzenden Teppichstücke 2 gebildet wird. Die Teppichstücke 2 werden an der Stoßlinie 4 mit einer Heißklebepistole sorgfältig miteinander verklebt. Dazu wird die Heißklebepistole an der Stoßlinie 4 entlanggeführt und ein ca. 1 cm breiter Klebestrich aufgetragen.
  • Wenn alle Teppichstücke 2 zusammengeklebt sind, ist ein sogenannter (nicht dargestellter) Vorteppich 6 entstanden. Nun wird mit einer Abstandsschablone auf der Rückseite des Vorteppichs 6 entlang der (nicht dargestellten) Außenkanten 7 eine Hilfslinie im Abstand von 10 cm zu allen vier Kanten 3 des Vorteppichs 6 gezogen. Diese Hilfslinien kreuzen sich in der Nähe der Ecken des Vorteppichs 6. An dieser Kreuzung werden die Ecken des Vorteppichs 6 in einem 45° Winkel zur Hilfslinie mit einem Teppichmesser abgeschnitten, sodass die Kanten 3 des Vorteppichs 6 nach dem Umschlagen in den Ecken in Gehrung liegen.
  • Der 10 cm breite Bereich der Außenkante 7 des Vorteppichs 6 wird mit Glukon Sprühkleber Premium wmc mittels einer Pistole in einer dünnen ersten Klebeschicht 5b bei einem Verbrauch von ca. 100g/m2 besprüht. Danach wird die Außenkante 7 mit der Hand nach innen gebogen und entlang der Hilfslinie auf die Rückseite gedrückt, sodass zwei mit Kleber beschichtete Oberflächen aufeinander zu liegen kommen. Außerdem wird dadurch eine Umschlagkante 8 mit einer Breite von etwa 5 cm gebildet. Nun wird mit einem Gummihammer, der ein Gewicht von ca. 1 kg und einem Kopfdurchmesser mit 5 cm und 8 cm Länge hat, auf die Umschlagkante 8 gehämmert. Pro Meter wird mit etwa 25 Schlägen und einem Anpressdruck von etwa 3 kg/cm2 auf die Umschlagkante 8 geklopft. Danach wird die Umschlagkante 8 zusätzlich mit der Hand überprüft und sorgfältig angedrückt, um sicherzugehen, dass keine Unebenheiten vorhanden sind und eine feste stoffschlüssige Verbindung gegeben ist.
  • Mit einer Schafschermaschine wird der Teppichflor 9 an der 5 cm breiten Umschlagkante 8 an der Rückseite des Vorteppichs 6 auf eine Länge von 3 mm geschoren. Dazu wird die Schafschermaschine etwa in einem 45° Winkel zur Teppichrückseite von rechts nach links am Teppich 1 entlanggeführt. Jede Stelle wird nach Bedarf ein- oder zweimal geschert. An den Ecken wird von innen nach außen geschert. Lose Florhaare werden mit einem geeigneten Staubsauger abgesaugt.
  • Nun wird auf die Rückseite des Vorteppichs 6 ein Volumenvlies 10 mit einer Dicke von 5 mm aufgeklebt. Das Volumenvlies 10 verleiht zusätzliche Stabilität und fixiert die zusammengeklebten Teppichstücke 2 miteinander. Außerdem gibt es dem fertigen Teppich 1 eine optisch ansprechende Teppichrückseite. Die Rückseite des Vorteppichs 6 wird mit Sprühkleber besprüht (Verbrauch 100 g/m2), sodass eine zweite Klebeschicht 5c gebildet wird. Die Umschlagkante 8 wird allerdings ausgespart. Das Volumenvlies 10 wird entlang seiner gesamten Länge auf einer Breite von ca. 50 cm mit einer dritten Klebeschicht 5d besprüht, sodass eine Klebeseite 11 entsteht. Die Klebeseite 11 des Volumenvlieses 10 wird auf die zweite Klebeschicht 5c an der Rückseite des Vorteppichs 6 aufgelegt. Danach wird schrittweise der nächste 50 cm breite Streifen des Volumenvlieses 10 mit Kleber besprüht und auf die Rückseite des Vorteppichs 6 aufgelegt. Die aufgelegten Bereiche werden jeweils mit der Hand glattgestrichen, sodass die Rückseite des Vorteppichs 6 und das Volumenvlies 10 stoffschlüssig und fest miteinander verbunden sind. Diese Schritte werden so lange wiederholt, bis die gesamte Rückseite mit dem Volumenvlies 10 verklebt ist, sodass ein fertiger Teppich 1 entsteht.
  • Das überstehende Volumenvlies 10 wird möglichst nahe an der Kante 3 der Umschlagkante 8 festgedrückt und abgeschnitten, sodass das Volumenvlies 10 und Umschlagkante 8 bündig miteinander abschließen und eine flache bzw. ebene Teppichrückseite gebildet wird. Zusätzlich können eine Etikettenschleife und ein Klebeetikett mit Informationen an der Teppichrückseite aufgebracht werden.
  • Der fertige Teppich 1 kann nun auf dem Boden aufgelegt werden. Durch die Kombination aus Umschlagkante 8 und Volumenvlies 10 an der Teppichrückseite liegt der Teppich 1 flach bzw. eben auf dem Boden und es werden keine Hohlräume zwischen Boden und Teppich 1 gebildet.
  • Die Erfindung beschränkt sich nicht auf die beschriebenen Ausführungsbeispiele, sondern umfasst sämtliche Verfahren im Rahmen der nachfolgenden Patentansprüche und die damit hergestellten Teppiche.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Teppich
    2
    Teppichstück
    3
    Kante
    4
    Stoßlinie
    5a
    Klebestreifen
    5b, 5c, 5d
    Klebeschicht
    6
    Vorteppich
    7
    Außenkante
    8
    Umschlagkante
    9
    Teppichflor
    10
    Volumenvlies
    11
    Klebeseite

Claims (13)

  1. Verfahren zur Herstellung eines Teppichs (1) aus unterschiedlichen Teppichstücken (2), umfassend die Schritte:
    a) Zuschneiden der Teppichstücke (2) in eine gewünschte Form,
    b) Entfernen von überstehenden Teppichfransen an den Kanten (3) der Teppichstücke (2), vorzugsweise mit einer Schere, die an den Kanten (3) entlanggeführt wird,
    c) Aneinanderreihen der Teppichstücke (2) in einer vorbestimmten Anordnung, sodass die Teppichstücke (2) mit ihren Kanten (3) aneinanderstoßen, sodass eine Stoßlinie (4) zwischen den Teppichstücken (2) gebildet wird,
    d) Aufbringen eines Klebestreifens (5a), vorzugsweise mittels einer Heißklebepistole, an den Längsseiten der Kanten (3) entlang der gebildeten Stoßlinie (4), sowie Verkleben der Teppichstücke (2) an ihren Kanten (3), zur Bildung eines Vorteppichs (6)
    e) Aufbringen einer ersten Klebeschicht (5b) auf den Außenkanten (7) an der Rückseite des Vorteppichs (6), auf einer Breite von etwa 8 bis 10 cm,
    f) Umschlagen der Außenkante (7) auf einer Breite von etwa 8 bis 10 cm nach innen, sodass eine Umschlagkante (8) an der Rückseite des Vorteppichs (6) gebildet wird, die eine Breite von etwa 4 bis 5 cm hat,
    g) Andrücken der Umschlagkante (8) zur stoffschlüssigen und festen Verbindung der verklebten Außenkanten (7),
    h) Scheren des Teppichflors (9) der Umschlagkante (8) an der Rückseite des Vorteppichs (6), sodass der verbleibende Flor eine Länge von unter etwa 3mm aufweist,
    i) Aufbringen einer zweiten Klebeschicht (5c) auf der Rückseite des Vorteppichs (6), wobei die Umschlagkante (8) ausgespart wird, und Aufbringen einer dritten Klebeschicht (5d) an einem Volumenvlies (10) von etwa 5 mm Dicke, sodass eine Klebeseite (11) gebildet wird,
    j) Schrittweises Auflegen der Klebeseite (11) des Volumenvlieses (10) an der Rückseite des Vorteppichs (6) und Glätten des aufgelegten Volumenvlieses (9), wobei die Kanten des Volumenvlieses (10) im Wesentlichen bündig mit den Umschlagkanten (8) abschließen.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Teppichstücke (2) eine maximale Länge von etwa 4 m aufweisen und vorzugsweise als rechteckige Streifen ausgebildet sind.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass drei bis zehn, vorzugsweise vier bis sechs Teppichstücke (2) aneinandergereiht werden.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die aufgebrachten Klebestreifen (5a) jeweils eine Breite von etwa 0,5 cm bis 1 cm aufweisen.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Ecken der Außenkanten (7) des Vorteppichs (6) in einem Winkel von etwa 45° abgeschnitten werden, sodass beim Umschlagen der Außenkanten (7) die Umschlagkante (8) an den Ecken jeweils in Gehrung liegt.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass eine Hilfslinie in einem Abstand von 8 bis 10 cm entlang der Außenkante (7) des Vorteppichs (6) gezogen wird, sodass das Aufbringen der ersten Klebeschicht (5b) an der Außenkante (7) und das Umschlagen der Außenkante (7) erleichtert wird.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Klebeschichten (5b, 5c, 5d) als Sprühkleber aufgebracht werden, und etwa 100 g Sprühkleber pro m2 Fläche verwendet werden.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Andrücken der Umschlagkante (8) durch wiederholte Schläge mit einem Gummihammer mit einem Anpressdruck von etwa 3 kg/cm2 und zusätzlich anschließendem händischen Andrücken und/oder Andrücken mit einer Walze durchgeführt wird.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Umschlagkante (8) mit einer Schafschermaschine geschert wird, wobei jede Stelle der Umschlagkante (8) ein bis zwei Mal geschert wird.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Aufbringen der dritten Klebeschicht (5d) und das Verkleben des Volumenvlieses (9) auf der Rückseite des Vorteppichs (6) schrittweise erfolgt, beispielsweise in Schritten von etwa 20 bis 40 cm.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das aufgeklebte Volumenvlies (9), vorzugsweise mit einem Teppichmesser, zugeschnitten wird.
  12. Teppich (1) der gemäß einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11 hergestellt ist.
  13. Teppich (1) nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die verschiedenen Teppichstücke (2) sich in ihrer Farbe, ihrem Material und/oder ihrer Herstellungsart voneinander unterscheiden.
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