EP4448430A1 - Montage einer hohlschiene in einem aufzugsschacht einer aufzugsanlage - Google Patents

Montage einer hohlschiene in einem aufzugsschacht einer aufzugsanlage

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EP4448430A1
EP4448430A1 EP22823528.9A EP22823528A EP4448430A1 EP 4448430 A1 EP4448430 A1 EP 4448430A1 EP 22823528 A EP22823528 A EP 22823528A EP 4448430 A1 EP4448430 A1 EP 4448430A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
hollow rail
rail part
hollow
piece
alignment piece
Prior art date
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Granted
Application number
EP22823528.9A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP4448430B1 (de
Inventor
Erich Bütler
Romeo LO JACONO
Alessandro D'apice
Serge STREBEL
Peter MÖRI
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Inventio AG
Original Assignee
Inventio AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Inventio AG filed Critical Inventio AG
Publication of EP4448430A1 publication Critical patent/EP4448430A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP4448430B1 publication Critical patent/EP4448430B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66B—ELEVATORS; ESCALATORS OR MOVING WALKWAYS
    • B66B19/00—Mining-hoist operation
    • B66B19/002—Mining-hoist operation installing or exchanging guide rails
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66B—ELEVATORS; ESCALATORS OR MOVING WALKWAYS
    • B66B5/00—Applications of checking, fault-correcting, or safety devices in elevators
    • B66B5/0087—Devices facilitating maintenance, repair or inspection tasks

Definitions

  • the present invention relates to a method for installing a hollow rail for guiding an elevator car and/or a counterweight of an elevator installation. Furthermore, the invention relates to a clamping tool for use in such a method.
  • An elevator system can be used to transport people and/or objects between floors of a building.
  • hollow rails with corresponding running surfaces and/or guide contours can be used, which are anchored in the elevator shaft by means of appropriate brackets and can run vertically therein.
  • such hollow rails can be composed of several shorter hollow rail parts.
  • the hollow rail parts should be aligned as precisely as possible with one another, in particular in such a way that the hollow rail joints where adjacent hollow rail parts abut one another result in a transition that is as level as possible and free of gaps.
  • a first aspect of the invention relates to a method for installing a hollow rail for guiding an elevator car and/or a counterweight of an elevator system.
  • the method comprises at least the following steps, which can preferably be carried out in the order given below: (i) arranging a first hollow rail part and a second hollow rail part at different heights in an elevator shaft of the elevator system; (ii) aligning the first hollow rail part relative to the second hollow rail part using an alignment piece so that the first hollow rail part and the second hollow rail part extend along a common longitudinal axis, the alignment piece being arranged between the first hollow rail part and the second hollow rail part such that the alignment piece is partially in an open end of the first hollow rail part and partially extending into an open end of the second hollow rail part; (iii) Fastening a respective clamping element to the first hollow rail part and to the second hollow rail part; and (iv) applying a force to the clamping elements in mutually opposite directions parallel to the common longitudinal axis in order to bring the first hollow rail part and the second hollow
  • a respective inner and/or outer contour of the hollow rail parts can vary in their dimensions due to production. Such production-related deviations can complicate the assembly of the hollow rail.
  • the use of a special clamping tool for the controlled application of the required assembly forces also makes assembly safer.
  • the first hollow rail part and the second hollow rail part can be brought together by means of the clamping elements until they abut one another in order to form a hollow rail joint.
  • the alignment piece is at least partially pressed into the open end of the first and/or the second hollow rail part, i.e. sits without play in the respective open end, the hollow rail parts are very precisely aligned with one another.
  • a particularly smooth, gap-free transition between the hollow rail parts can thus be created, so that in the best case no additional post-processing is required.
  • the alignment can be so precise that the hollow rail joint does not have to be additionally ground in the area of the running surfaces and/or the guide contours, which considerably reduces the assembly effort.
  • Hollow rail part can be understood as meaning an elongate, straight hollow profile that is open at its ends.
  • each hollow rail part from a be formed from a correspondingly long piece of sheet metal or assembled from several correspondingly shaped pieces of sheet metal.
  • Each hollow rail part can have one or more guide contours, which can be used, for example, to guide one or more guide and/or brake shoes. Additionally or alternatively, each hollow rail part can have one or more running surfaces for rollers.
  • the guide contours or running surfaces of different hollow rail parts should be as congruent as possible, i. H. with the smallest possible offset to one another, so that the fully assembled hollow rail does not have any excessive steps, gaps or other unevenness at its hollow rail joints, which could cause disruptive noises or vibrations when the elevator car and/or the counterweight is moved or when the brake of the elevator system is actuated, or could increase wear on the rollers.
  • first hollow rail part is preassembled.
  • a first longitudinal section of the alignment piece can be inserted, for example pressed, into the open end of the first hollow rail part before the hollow rail is installed.
  • a second longitudinal section of the alignment piece which protrudes beyond the open end of the first hollow rail part, can then be arranged in a specific orientation opposite the open end of the second hollow rail part and partially inserted there in this orientation.
  • the second longitudinal section of the alignment piece can be pressed into the open end of the second hollow rail part, for example up to the stop, by applying a corresponding (pressing) force using the clamping elements.
  • the alignment piece is pressed onto the hollow rail on both sides.
  • first longitudinal section of the alignment piece is only partially inserted, for example pressed, into the open end of the first hollow rail part during the pre-assembly of the first hollow rail part and is only pressed completely, for example up to the stop, into the open end of the first hollow rail part when the two hollow rail parts are brought together.
  • clamping elements are fastened in pairs opposite one another in the vertical direction on the hollow rail parts.
  • the fixed clamping elements are mounted horizontally offset from one another.
  • several clamping elements are fastened on different sides of the hollow rail parts, preferably on opposite sides of the hollow rail parts, and the force is applied simultaneously or alternately.
  • the force can be applied manually, by means of a suitable tool, such as a wrench, and/or by motor.
  • a second aspect of the invention relates to a clamping tool for use in a method as described above and below.
  • the clamping tool comprises at least the following components: at least two clamping elements, wherein at least a first of the clamping elements can be fastened to a first hollow rail part and at least a second of the clamping elements can be fastened to a second hollow rail part; and a means for applying a force to the first clamping element fixed to the first hollow rail part and the second clamping element fixed to the second hollow rail part in mutually opposite directions parallel to a common longitudinal axis of the first hollow rail part and the second hollow rail part, so that the first hollow rail part and the second hollow rail part move towards one another become.
  • the tensioning elements can, for example, be designed to be particularly compact, for example particularly slim or flat. Nevertheless, the clamping elements should be sufficiently stable so that enough force can be transmitted to the hollow rail parts to bring them together completely, i. H. to be able to press together.
  • the clamping elements can be releasably fastened to the respective hollow rail part, for example screwed and/or hooked thereto.
  • the clamping tool can be designed in such a way that it can be carried, installed and/or operated by a single person.
  • the means for applying the force can be formed by a threaded rod passed through both clamping elements.
  • the clamping elements can be clamped, for example, between two nuts seated on the threaded rod, with the distance between the clamping elements being able to be reduced by appropriately tightening one or both nuts.
  • other means for applying the force are also possible, for example in the form of a pneumatic or electric actuator or a combination of different means.
  • Such a clamping tool enables the hollow rail parts to be brought together in a controlled manner, even if high forces have to be applied for this, which can be the case if the alignment piece is to be pressed into one or both hollow rail parts.
  • the risk of damage to the hollow rail parts on the one hand and the risk of injury on the other can be reduced.
  • the tensioning element can be hooked into the respective hollow rail part in order to fasten the tensioning element to the respective hollow rail part.
  • the clamping elements can also be unhooked again after the first hollow rail part and the second hollow rail part have been brought together to form the hollow rail, in particular after the hollow rail parts brought together to form the hollow rail have been fixed, for example by means of a fixing piece (see below). This enables tool-free assembly of the clamping elements in just a few simple steps. The assembly of the hollow rail can thus be further simplified.
  • the alignment piece can positively engage in each of the open ends in order to prevent the first hollow rail part from rotating relative to the second hollow rail part about the common longitudinal axis.
  • the alignment piece can allow the two hollow rail parts to be displaced relative to one another along their common longitudinal axis.
  • the hollow rail parts can be brought together over the alignment piece along their common longitudinal axis, with the alignment piece acting as a guide for the hollow rail parts.
  • the hollow rail parts can be brought together over the alignment piece in such a way that the alignment piece disappears completely in the hollow rail.
  • the alignment piece can have a base body and at least one rib protruding from the base body.
  • the rib can positively engage in a groove of the first hollow rail part and in a groove of the second hollow rail part.
  • the base body and the rib(s) can, for example, be made in one piece from the same material.
  • a two-part or multi-part design of the alignment piece is also possible, it being possible for the parts of the execution piece to be made from the same material or from different materials.
  • the rib or ribs can be made, for example, from a softer material than the base body and/or the hollow rail parts.
  • aluminum (alloy) can be a suitable material for the rib(s).
  • the rib(s) and the base body are made of aluminum (alloy) and/or another suitable material that is softer than the hollow rail parts.
  • This embodiment makes it possible to produce a form fit between the alignment piece and the respective hollow rail part that is also resistant to higher torsional forces, and that with relatively little structural effort.
  • At least three ribs can protrude from the base body in different directions.
  • the first hollow rail part and the second hollow rail part can each have a groove for each rib.
  • the ribs can positively engage in the respective grooves of the first hollow rail part and in the respective grooves of the second hollow rail part. The stability of the form fit between the alignment piece and the respective hollow rail part can thus be further improved.
  • the method can also include the following step: arranging an elongate fixing piece between the first hollow rail part and the second hollow rail part, so that a first longitudinal section of the fixing piece protrudes into the open end of the first hollow rail part and a second longitudinal section of the fixing piece protrudes into the open end of the second hollow rail part ; Fixing the hollow rail parts brought together to form the hollow rail using the fixing piece, the first hollow rail part being fixed on the first longitudinal section and the second hollow rail part being fixed on the second longitudinal section.
  • the fixing piece can be understood as a fishplate, which in the simplest case can be in the form of a plate or an angle.
  • the fixing piece should have sufficient strength to be able to absorb the bending forces acting on the hollow rail joint during operation of the elevator installation without being excessively stressed and/or deformed as a result.
  • the fixation piece can be made of steel or another metal alloy, for example, to meet this requirement. It is possible for the fixing piece to be fixed on different longitudinal sides of the first and/or the second hollow rail part, for example screwed thereto. It is also possible for the fixing piece, like the alignment piece, to be arranged completely within the hollow rail after the two hollow rail parts have been brought together. This embodiment enables a permanent and stable fixing of the hollow rail parts that are correctly aligned with one another.
  • the first hollow rail part can be fixed to the first longitudinal section by screwing it to the first longitudinal section.
  • the second hollow rail part can be fixed to the second longitudinal section by screwing it to the second longitudinal section.
  • the hollow rail parts brought together to form the hollow rail can thus be fixed in a simple manner without additional steps for fixing, such as a welding step, being required.
  • the dismantling of the hollow rail is simplified.
  • the method can also include: removing the tensioning elements after fixing.
  • the tensioning elements can be auxiliary tools that are used only temporarily during the installation of the elevator system and are removed from the hollow rail when the elevator system is in operation.
  • the fixing piece can be held by the alignment piece.
  • the fixing piece can be attached to the first hollow rail part and/or to the second hollow rail part via the alignment piece.
  • the fixing piece can be held in the hollow rail exclusively by the alignment piece, as long as the fixing piece has not yet been fixed to the first and/or second hollow rail part. The fixing of the hollow rail parts combined to form the hollow rail can thus be considerably simplified.
  • the fixing piece can be held by the alignment piece between the first longitudinal section and the second longitudinal section.
  • the alignment piece may be attached to the center of the fixing piece as viewed in the longitudinal direction of the fixing piece. This simplifies the insertion of the longitudinal sections into the respective hollow rail part.
  • the fixing piece can be hooked to the alignment piece.
  • the fixing piece and the alignment piece be combined with each other by means of a form fit to form an assembly group that can be handled as a unit.
  • This enables uncomplicated pre-assembly.
  • the fixing piece can be permanently connected to the hollow rail part.
  • the alignment piece can be held so that the alignment piece reliably reaches a central position on the hollow rail joint.
  • the alignment piece can be made of a softer material, in particular a softer metal or a softer metal alloy, than the first hollow rail part and/or the second hollow rail part. Excessive stress and/or deformation of the first and/or the second hollow rail part when the alignment piece is pressed in can thus be avoided.
  • the alignment piece can be made of a softer material than the fixing piece.
  • the alignment piece can be an aluminum piece. This enables the alignment piece to be manufactured inexpensively and precisely. On the other hand, excessive stress and/or deformation of the first and/or second hollow rail part when the alignment piece is pressed in due to fitting inaccuracies can be avoided, especially since the hollow rail parts are usually made of (sheet) steel. In this way, the deformation of the first and/or the second hollow rail part during assembly can be reduced in such a way that there is a virtually seamless transition at the hollow rail joint, which requires no further post-processing.
  • the fixing piece should be made of a material with a significantly higher strength than aluminum, for example steel or another metal alloy. In this way, forces that load the hollow rail joint during operation of the elevator installation can be largely absorbed by the fixing piece without it being subjected to excessive stress and/or deformation.
  • the first tensioning element can be hooked into the first hollow rail part in order to fasten the first tensioning element to the first hollow rail part.
  • the second tensioning element can be hooked into the second hollow rail part in order to fasten the second tensioning element to the second hollow rail part.
  • the respective hollow rail part can, for example, have a plurality of openings distributed in the longitudinal direction of the hollow rail part for receiving a hook-shaped Have projection of the clamping element, for example in the form of slots or long holes.
  • the tensioning element can be attached to the respective hollow rail part in a number of defined longitudinal positions in a simple manner, practically even without the aid of any tool.
  • FIG. 1 shows the assembly of hollow rail parts in an elevator shaft in a method according to an embodiment of the invention using a clamping tool according to an embodiment of the invention.
  • FIG. 2 shows a hollow rail assembled from the hollow rail parts from FIG.
  • FIG. 3 shows a cross-sectional view of the hollow bills from FIG. 2 along section line III-III.
  • an elevator installation 1 which includes an elevator shaft 2 in which, when the elevator installation 1 is in the operational state, one or more elevator cars (not shown) are to be moved between different floors of a building.
  • one or more hollow rails 3 are installed in the elevator shaft 2 in a method which is described in more detail below.
  • Fig. 2 and Fig. 3 show a section of such a hollow rail 3 after assembly.
  • a first hollow rail part 4 and a second hollow rail part 5 are arranged at different heights in the elevator shaft 2, for example using a crane.
  • the hollow rail parts 4, 5 can be, for example, elongate hollow profiles with one or more guide contours and/or running surfaces.
  • the hollow rail parts 4 , 5 can be arranged in such a way that an open end 6 of the first hollow rail part 4 faces an open end 7 of the second hollow rail part 5 .
  • An alignment piece 8 can be inserted in the open end 6 of the first hollow rail part 4 in such a way that the alignment piece 8 projects partially beyond the open end 6 .
  • an elongate, for example, plate-shaped or angular fixing piece 9 can be preassembled on the first hollow rail part 4 .
  • the fixing piece 9 can, for example, be fixed exclusively via the alignment piece 8 at the open end 6 of the first hollow rail part 4, in particular in such a way that a first longitudinal section 10 of the fixing piece 9 projects into the open end 6, while a second longitudinal section 11 of the fixing piece 9 projects over the open end 6 protrudes.
  • the alignment piece 8 can hold the fixing piece 9 in the middle between the first longitudinal section 10 and the second longitudinal section 11 .
  • the two hollow rail parts 4, 5 are aligned with one another using the alignment piece 8, so that the two longitudinal axes of the hollow rail parts 4, 5 lie approximately on a common line, which thus approximately corresponds to a common longitudinal axis 12 of the two hollow rail parts 4, 5.
  • the second hollow rail part 5 in this case the upper hollow rail part, being lowered so far in the direction of the (lower) first hollow rail part 4 that a Section of the alignment piece 8 is partially inserted into the open end 7 of the second hollow rail part 5.
  • the second longitudinal section 11 of the fixing piece 9 can also be partially inserted into the open end 7 of the second hollow rail part 5 together with the alignment piece 8 .
  • the alignment piece 8 can positively engage in each of the open ends 6, 7 in a suitable manner.
  • the alignment piece 8 can be pressed into the first hollow rail part 4 for the purpose of pre-assembly (see above) insofar as the ribs 13 are pressed into the corresponding grooves 15 of the first hollow rail part 4 .
  • the form fit can also be achieved with a single rib 13 .
  • ribs 13, i. H. at least two, preferably at least three, ribs 13 protrude from the base body 14 in different directions.
  • the alignment piece 8 and the fixing piece 9 can be combined with one another to form an easy-to-handle alignment and connection unit, for example by both pieces 8, 9 being hooked together in a suitable manner.
  • the (pre-) assembly or disassembly can be further simplified.
  • a clamping tool 16 is attached to the hollow rail parts 4, 5 (see FIG. 1).
  • the clamping tool 16 comprises two first clamping elements 17a and two second clamping elements 17b, with each first clamping element 17a being fastened to the first hollow rail part 4 and every second clamping element 17b being fastened to the second hollow rail part 5 .
  • the clamping elements 17a, 17b can be positioned on the respective hollow rail part 4 or 5 in such a way that, after the hollow rail parts 4, 5 have been aligned, they are in pairs opposite one another on different sides of the hollow rail parts 4, 5. ie in such a way that each first clamping element 17a is exactly opposite a second clamping element 17b.
  • two clamping elements 17a, 17b are fastened to a left-hand side of the hollow rail parts 4, 5 and two clamping elements 17a, 17b are fastened to a right-hand side of the hollow rail parts 4, 5. This prevents the hollow rail parts 4, 5 from jamming when they are then brought together to form the hollow rail 3.
  • each clamping element 17a, 17b can be positively hooked into the respective hollow rail part 4 or 5, for example in corresponding slots in the respective hollow rail part 4 or
  • the third step can be performed before or after the second step.
  • the clamping elements 17a, 17b of each pair are subjected to forces in mutually opposite directions parallel to the common longitudinal axis 12.
  • this can be done by passing a threaded rod 18 through corresponding receptacles of two clamping elements 17a, 17b located opposite one another and creating a vertical distance between the relevant clamping elements 17a, 17b using two nuts 19, which can be screwed onto one another on the threaded rod 18 by turning them appropriately be moved towards, is shortened.
  • other means for applying the forces are also possible, for example a pneumatic or electric actuator.
  • the hollow rail parts 4, 5 are moved towards one another in opposite directions and are thus joined together to form the hollow rail 3, for example until they abut to form a hollow rail joint (see FIG. 2).
  • the alignment piece 8 is pressed into the open end 7 of the second hollow rail part 5 . More precisely, the ribs 13 of the alignment piece 8 are partially pressed into the corresponding grooves 15 in the open end 7 of the second hollow rail part 5 . At the end of the assembly process, the ribs 13 of the alignment piece 8 are thus pressed both into the corresponding grooves 15 of the first hollow rail part 4 and into the corresponding grooves 15 of the second hollow rail part 5 . This ensures a precise transition at the hollow rail joint.
  • a very smooth, straight hollow rail joint results in particular when the alignment piece 8, or at least its ribs 13, is made of a less strong, i.e. softer material than the two hollow rail parts 4, 5 and/or the fixing piece 9, in particular a less strong metallic material Material than steel is manufactured.
  • the second longitudinal section 11 of the fixing piece 9 can be inserted completely into the second hollow rail part 5 .
  • the hollow rail parts 4, 5 aligned with one another and brought together in this way can be fixed by fixing the first hollow rail part 4 to the first longitudinal section 10 of the fixing piece 9 and the second hollow rail part 5 to the second longitudinal section 11 of the fixing piece 9, for example with several screws in each case 20
  • the clamping tool 16 can be removed from the hollow rail 3 again in a sixth step.
  • the clamping elements 17a, 17b can simply be unhooked from the respective hollow rail part 4 or 5 again.

Landscapes

  • Mutual Connection Of Rods And Tubes (AREA)
  • Lift-Guide Devices, And Elevator Ropes And Cables (AREA)

Abstract

Ein Verfahren zum Montieren einer Hohlschiene (3) zum Führen einer Aufzugskabine und/oder eines Gegengewichts einer Aufzugsanlage (1) umfasst: Anordnen eines ersten Hohlschienenteils (4) und eines zweiten Hohlschienenteils (5) in verschiedenen Höhen in einem Aufzugsschacht (2); Ausrichten des ersten Hohlschienenteils relativ zum zweiten Hohlschienenteil mithilfe eines Ausrichtungsstücks (8), sodass sich das erste und das zweite Hohlschienenteil entlang einer gemeinsamen Längsachse (12) erstrecken, wobei das Ausrichtungsstück derart zwischen dem ersten und dem zweiten Hohlschienenteil angeordnet wird, dass das Ausrichtungsstück teilweise in ein offenes Ende (6) des ersten Hohlschienenteils und teilweise in ein offenes Ende (7) des zweiten Hohlschienenteils hineinragt; Befestigen jeweils eines Spannelements (17a, 17b) am ersten und am zweiten Hohlschienenteil; und Aufbringen einer Kraft auf die Spannelemente in zueinander entgegengesetzten Richtungen parallel zur gemeinsamen Längsachse, um das erste und das zweite Hohlschienenteil zur Hohlschiene zusammenzuführen, wobei das Ausrichtungsstück ins offene Ende des ersten und/oder des zweiten Hohlschienenteils eingepresst wird.

Description

Montage einer Hohlschiene in einem Aufzugsschacht einer Aufzugsanlage
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Montieren einer Hohlschiene zum Führen einer Aufzugskabine und/oder eines Gegengewichts einer Aufzugsanlage. Des Weiteren betrifft die Erfindung ein Spannwerkzeug zur Verwendung in einem solchen Verfahren.
Eine Aufzugsanlage kann dazu eingesetzt werden, Personen und/oder Gegenstände zwischen Stockwerken eines Gebäudes zu transportieren. Zur Führung einer Aufzugskabine und/oder eines Gegengewichts der Aufzugsanlage entlang eines Aufzugsschachts können beispielsweise Hohlschienen mit entsprechenden Laufflächen und/oder Führungskonturen eingesetzt werden, die über entsprechende Klammem im Aufzugsschacht verankert werden und darin vertikal verlaufen können. Solche Hohlschienen können je nach Länge des Aufzugsschachts aus mehreren kürzeren Hohlschienenteilen zusammengesetzt werden. Um störende Geräusche und/oder übermässigen Verschleiss im Betrieb der Aufzugsanlage zu vermeiden, sollten die Hohlschienenteile möglichst exakt zueinander ausgerichtet werden, insbesondere derart, dass sich an den Hohlschienenstössen, an denen benachbarte Hohlschienenteile aneinanderstossen, ein möglichst ebener, spaltfreier Übergang ergibt.
In EP 3 898 483 Al wird ein Beispiel für eine hohle Führungsschiene einer Aufzugsanlage beschrieben.
Es kann daher Bedarf an einem Verfahren bestehen, mit dem die Montage einer Hohlschiene in einem Aufzugsschacht verbessert werden kann. Ferner kann Bedarf an einem einfach (de)montierbaren Spannwerkzeug bestehen, das sich zur Verwendung in einem solchen Verfahren eignet.
Diesem Bedarf kann mit den Gegenständen der unabhängigen Ansprüche entsprochen werden. Vorteilhafte Ausführungsformen sind in den abhängigen Ansprüchen, der nachfolgenden Beschreibung und den beigefügten Figuren dargelegt.
Ein erster Aspekt der Erfindung betrifft ein Verfahren zum Montieren einer Hohlschiene zum Führen einer Aufzugskabine und/oder eines Gegengewichts einer Aufzugsanlage. Das Verfahren umfasst zumindest die folgenden Schritte, die vorzugsweise in der nachstehend angegebenen Reihenfolge ausgeführt werden können: (i) Anordnen eines ersten Hohlschienenteils und eines zweiten Hohlschienenteils in verschiedenen Höhen in einem Aufzugsschacht der Aufzugsanlage; (ii) Ausrichten des ersten Hohlschienenteils relativ zum zweiten Hohlschienenteil mithilfe eines Ausrichtungsstücks, sodass sich das erste Hohlschienenteil und das zweite Hohlschienenteil entlang einer gemeinsamen Längsachse erstrecken, wobei das Ausrichtungsstück derart zwischen dem ersten Hohlschienenteil und dem zweiten Hohlschienenteil angeordnet wird, dass das Ausrichtungsstück teilweise in ein offenes Ende des ersten Hohlschienenteils und teilweise in ein offenes Ende des zweiten Hohlschienenteils hineinragt; (iii) Befestigen jeweils eines Spannelements am ersten Hohlschienenteil und am zweiten Hohlschienenteil; und (iv) Aufbringen einer Kraft auf die Spannelemente in zueinander entgegengesetzten Richtungen parallel zur gemeinsamen Längsachse, um das erste Hohlschienenteil und das zweite Hohlschienenteil zur Hohlschiene zusammenzuführen, wobei das Ausrichtungsstück ins offene Ende des ersten Hohlschienenteils und/oder ins offene Ende des zweiten Hohlschienenteils eingepresst wird.
Eine jeweilige Innen- und/oder Aussenkontur der Hohlschienenteile kann fertigungsbedingt in ihren Massen schwanken. Solche fertigungsbedingten Abweichungen können die Montage der Hohlschiene erschweren. Um dieses Problem zu lösen, wird vorgeschlagen, die Hohlschienenteile über ein geeignetes Ausrichtungsstück zueinander auszurichten und miteinander zu verpressen. Dies macht die Montage der Hohlschiene deutlich einfacher und präziser. Die Verwendung eines speziellen Spannwerkzeugs zum kontrollierten Aufbringen der erforderlichen Montagekräfte macht die Montage zudem sicherer.
Wie weiter oben angedeutet, können das erste Hohlschienenteil und das zweite Hohlschienenteil mittels der Spannelemente so weit zusammengeführt werden, bis sie aneinanderstossen, um einen Hohlschienenstoss zu bilden. Dadurch, dass das Ausrichtungsstück zumindest teilweise ins offene Ende des ersten und/oder des zweiten Hohlschienenteils eingepresst wird, also spielfrei im jeweiligen offenen Ende sitzt, werden die Hohlschienenteile sehr genau zueinander ausgerichtet. Somit kann ein besonders glatter, lückenloser Übergang zwischen den Hohlschienenteilen geschaffen werden, sodass im günstigsten Fall keine zusätzliche Nachbearbeitung erforderlich ist. Beispielsweise kann das Ausrichten so exakt sein, dass der Hohlschienenstoss im Bereich der Laufflächen und/oder der Führungskonturen nicht zusätzlich überschliffen zu werden braucht, was den Montageaufwand erheblich reduziert.
Unter «Hohlschienenteil» kann ein längliches, gerades Hohlprofil, das an seinen Enden offen ist, verstanden werden. Beispielsweise kann jedes Hohlschienenteil aus einem entsprechend langen Stück Blech geformt oder aus mehreren entsprechend geformten Blechstücken zusammengefügt sein.
Jedes Hohlschienenteil kann eine oder mehrere Führungskonturen aufweisen, die beispielsweise zur Führung eines oder mehrerer Führungs- und/oder Bremsschuhe dienen können. Zusätzlich oder alternativ kann jedes Hohlschienenteil eine oder mehrere Laufflächen für Rollen aufweisen. Die Führungskonturen bzw. Laufflächen unterschiedlicher Hohlschienenteile sollten möglichst deckungsgleich, d. h. mit möglichst geringem Versatz zueinander, ausgerichtet werden, sodass die fertigmontierte Hohlschiene an ihren Hohlschienenstössen keine übermässigen Stufen, Lücken oder sonstige Unebenheiten aufweist, was störende Geräusche oder Vibrationen beim Verfahren der Aufzugskabine und/oder des Gegengewichts oder beim Betätigen der Bremse der Aufzugsanlage verursachen könnte oder den Verschleiss der Rollen verstärken könnte.
Es ist möglich, dass das erste Hohlschienenteil vormontiert ist. In diesem Fall kann ein erster Längsabschnitt des Ausrichtungsstücks schon vor der Montage der Hohlschiene ins offene Ende des ersten Hohlschienenteils eingeführt, beispielsweise eingepresst worden sein. Beim Ausrichten kann dann ein zweiter Längsabschnitt des Ausrichtungsstücks, der über das offene Ende des ersten Hohlschienenteils hinaussteht, in einer bestimmten Orientierung gegenüber dem offenen Ende des zweiten Hohlschienenteils angeordnet und in dieser Orientierung teilweise dort eingeführt werden. Schliesslich kann der zweite Längsabschnitt des Ausrichtungsstücks beim Zusammenführen der beiden Hohlschienenteile durch Aufbringen einer entsprechenden (Press-)Kraft mittels der Spannelemente ins offene Ende des zweiten Hohlschienenteils eingepresst werden, beispielsweise bis auf Anschlag. Somit ist das Ausrichtungsstück am Ende des Montagevorgangs beidseitig mit der Hohlschiene verpresst.
Denkbar ist auch, dass der erste Längsabschnitt des Ausrichtungsstücks bei der Vormontage des ersten Hohlschienenteils nur teilweise in dessen offenes Ende eingeführt, beispielsweise eingepresst wird und erst beim Zusammenführen der beiden Hohlschienenteile vollständig, beispielsweise bis auf Anschlag, ins offene Ende des ersten Hohlschienenteils eingepresst wird.
Es ist zweckmässig, wenn die Spannelemente in vertikaler Richtung paarweise einander gegenüberliegend an den Hohlschienenteilen befestigt werden. Es ist jedoch auch denkbar, dass die befestigten Spannelemente horizontal zueinander versetzt montiert werden. Um zu verhindern, dass sich die Hohlschienenteile verkanten, ist es vorteilhaft, wenn mehrere Spannelemente an verschiedenen Seiten der Hohlschienenteile, vorzugsweise an einander gegenüberliegenden Seiten der Hohlschienenteile, befestigt und, gleichzeitig oder abwechselnd, mit der Kraft beaufschlagt werden.
Das Aufbringen der Kraft kann manuell, mittels eines geeigneten Werkzeugs, etwa eines Schraubenschlüssels, und/oder motorisch erfolgen.
Ein zweiter Aspekt der Erfindung betrifft ein Spannwerkzeug zur Verwendung in einem Verfahren, wie es vor- und nachstehend beschrieben wird. Das Spannwerkzeug umfasst zumindest die folgenden Komponenten: mindestens zwei Spannelemente, wobei mindestens ein erstes der Spannelemente an einem ersten Hohlschienenteil befestigbar ist und mindestens ein zweites der Spannelemente an einem zweiten Hohlschienenteil befestigbar ist; und ein Mittel zum Aufbringen einer Kraft auf das am ersten Hohlschienenteil befestigte erste Spannelement und das am zweiten Hohlschienenteil befestigte zweite Spannelement in zueinander entgegengesetzten Richtungen parallel zu einer gemeinsamen Längsachse des ersten Hohlschienenteils und des zweiten Hohlschienenteils, sodass das erste Hohlschienenteil und das zweite Hohlschienenteil aufeinander zubewegt werden.
Aufgrund des beschränkten Platzes im Aufzugsschacht können die Spannelemente beispielsweise besonders kompakt, etwa besonders schlank oder flach, ausgeführt sein. Dennoch sollten die Spannelemente ausreichend stabil sein, damit genug Kraft auf die Hohlschienenteile übertragen werden kann, um diese vollständig zusammenführen, d. h. miteinander verpressen zu können.
Die Spannelemente können wiederlösbar am jeweiligen Hohlschienenteil befestigbar sein, beispielsweise damit verschraubbar und/oder verhakbar sein.
Beispielsweise kann das Spannwerkzeug derart ausgeführt sein, dass es von einer einzigen Person getragen, installiert und/oder bedient werden kann.
Das Mittel zum Aufbringen der Kraft kann im einfachsten Fall durch eine durch beide Spannelemente hindurchgeführte Gewindestange gebildet sein. Die Spannelemente können beispielsweise zwischen zwei auf der Gewindestange sitzenden Muttem eingespannt werden, wobei durch entsprechendes Anziehen einer oder beider Muttem der Abstand zwischen den Spannelementen verringert werden kann. Möglich sind aber auch andere Mitel zum Aufbringen der Kraft, etwa in Form eines pneumatischen oder elektrischen Aktors oder einer Kombination aus verschiedenen Miteln.
Ein solches Spannwerkzeug ermöglicht ein kontrolliertes Zusammenführen der Hohlschienenteile, auch dann, wenn dazu hohe Kräfte aufgebracht werden müssen, was der Fall sein kann, wenn das Ausrichtungsstück in eines oder beide Hohlschienenteile eingepresst werden soll. Somit kann bei der Montage zum einen das Risiko von Beschädigungen der Hohlschienenteile, zum anderen das Verletzungsrisiko verringert werden.
Ohne den Umfang der Erfindung in irgendeiner Weise zu beschränken, können Ausführungsformen der Erfindung unter anderem als auf den nachstehend beschriebenen Gedanken und Erkenntnissen beruhend angesehen werden.
Gemäss einer Ausführungsform kann das Spannelement ins jeweilige Hohlschienenteil eingehakt werden, um das Spannelement am jeweiligen Hohlschienenteil zu befestigen. Dementsprechend können die Spannelemente auch wieder ausgehakt werden, nachdem das erste Hohlschienenteil und das zweite Hohlschienenteil zur Hohlschiene zusammengeführt worden sind, insbesondere nachdem die zur Hohlschiene zusammengeführten Hohlschienenteile fixiert worden sind, beispielsweise mitels eines Fixierungsstücks (siehe weiter unten). Dies ermöglicht eine werkzeuglose Montage der Spannelemente mit wenigen Handgriffen. Somit kann die Montage der Hohlschiene weiter vereinfacht werden.
Gemäss einer Ausführungsform kann das Ausrichtungsstück in jedes der offenen Enden formschlüssig eingreifen, um zu verhindern, dass sich das erste Hohlschienenteil relativ zum zweiten Hohlschienenteil um die gemeinsame Längsachse ungewollt verdreht. Dabei kann das Ausrichtungsstück eine Verschiebung der beiden Hohlschienenteile relativ zueinander entlang ihrer gemeinsamen Längsachse ermöglichen. Anders ausgedrückt können die Hohlschienenteile über dem Ausrichtungsstück entlang ihrer gemeinsamen Längsachse zusammengeführt werden, wobei das Ausrichtungsstück als Führung für die Hohlschienenteile fungiert. Beispielsweise können die Hohlschienenteile derart über dem Ausrichtungsstück zusammengeführt werden, dass das Ausrichtungsstück vollständig in der Hohlschiene verschwindet. Diese Ausführungsform ermöglicht eine sehr präzise Ausrichtung der beiden Hohlschienenteile ohne weitere Hilfsmitel. Gemäss einer Ausführungsform kann das Ausrichtungsstück einen Grundkörper und mindestens eine vom Grundkörper abstehende Rippe aufweisen. Die Rippe kann in eine Nut des ersten Hohlschienenteils und in eine Nut des zweiten Hohlschienenteils formschlüssig eingreifen. Der Grundkörper und die Rippe(n) können beispielsweise einstückig aus demselben Material gefertigt sein. Möglich ist aber auch eine zwei- oder mehrteilige Ausführung des Ausrichtungsstücks, wobei die Teile des Ausführungsstücks aus dem gleichen Material oder aus unterschiedlichen Materialien gefertigt sein können. Speziell die Rippe kann bzw. die Rippen können beispielsweise aus einem weicheren Material als der Grundkörper und/oder die Hohlschienenteile gefertigt sein. In diesem Fall kann Aluminium(legierung) ein geeigneter Werkstoff für die Rippe(n) sein. Möglich ist aber auch, dass die Rippe(n) und der Grundkörper aus Aluminium(legierung) und/oder einem sonstigen geeigneten weicheren Material als die Hohlschienenteile gefertigt sind. Diese Ausführungsform ermöglicht es, einen auch höheren Verdrehungskräften widerstehenden Formschluss zwischen dem Ausrichtungsstück und dem jeweiligen Hohlschienenteil zu erzeugen, und zwar mit verhältnismässig geringem konstruktivem Aufwand.
Gemäss einer Ausführungsform können mindestens drei Rippen in verschiedenen Richtungen vom Grundkörper abstehen. Dementsprechend können das erste Hohlschienenteil und das zweite Hohlschienenteil jeweils für jede Rippe eine Nut aufweisen. Die Rippen können in die jeweiligen Nuten des ersten Hohlschienenteils und in die jeweiligen Nuten des zweiten Hohlschienenteils formschlüssig eingreifen. Somit kann die Stabilität des Formschlusses zwischen dem Ausrichtungsstück und dem jeweiligen Hohlschienenteil weiter verbessert werden.
Gemäss einer Ausführungsform kann das Verfahren ferner folgende Schritt umfassen: Anordnen eines länglichen Fixierungsstücks zwischen dem ersten Hohlschienenteil und dem zweiten Hohlschienenteil, sodass ein erster Längsabschnitt des Fixierungsstücks ins offene Ende des ersten Hohlschienenteils hineinragt und ein zweiter Längsabschnitt des Fixierungsstücks ins offene Ende des zweiten Hohlschienenteils hineinragt; Fixieren der zur Hohlschiene zusammengeführten Hohlschienenteile mithilfe des Fixierungsstücks, wobei das erste Hohlschienenteil am ersten Längsabschnitt fixiert wird und das zweite Hohlschienenteil am zweiten Längsabschnitt fixiert wird. Das Fixierungsstück kann als eine Lasche, englisch fishplate, aufgefasst werden, die im einfachsten Fall in Form einer Platte oder eines Winkels ausgeführt sein kann. Das Fixierungsstück sollte eine ausreichende Festigkeit aufweisen, um die im Betrieb der Aufzugsanlage auf den Hohlschienenstoss wirkenden Biegekräfte aufhehmen zu können, ohne dadurch übermässig beansprucht und/oder verformt zu werden. Das Fixierungsstück kann beispielsweise aus Stahl oder einer anderen Metalllegierung gefertigt sein, um dieser Anforderung zu entsprechen. Es ist möglich, dass das Fixierungsstück an verschiedenen Längsseiten des ersten und/oder des zweiten Hohlschienenteils fixiert, beispielsweise damit verschraubt wird. Auch ist es möglich, dass das Fixierungsstück, ebenso wie das Ausrichtungsstück, nach dem Zusammenführen der beiden Hohlschienenteile vollständig innerhalb der Hohlschiene angeordnet ist. Diese Ausführungsform ermöglicht eine dauerhafte und stabile Fixierung der korrekt zueinander ausgerichteten Hohlschienenteile.
Gemäss einer Ausführungsform kann das erste Hohlschienenteil durch Verschrauben mit dem ersten Längsabschnitt am ersten Längsabschnitt fixiert werden. Zusätzlich oder alternativ kann das zweite Hohlschienenteil durch Verschrauben mit dem zweiten Längsabschnitt am zweiten Längsabschnitt fixiert werden. Somit können die zur Hohlschiene zusammengeführten Hohlschienenteile in einfacher Weise fixiert werden, ohne dass zusätzliche Schritte zur Fixierung, wie beispielsweise ein Schweissschritt, erforderlich sind. Zudem wird die Demontage der Hohlschiene vereinfacht.
Gemäss einer Ausführungsform kann das Verfahren ferner umfassen: Entfernen der Spannelemente nach dem Fixieren. Anders ausgedrückt kann es sich bei den Spannelementen um Hilfswerkzeuge handeln, die nur vorübergehend während der Installation der Aufzugsanlage zum Einsatz kommen und im Betrieb der Aufzugsanlage von der Hohlschiene entfernt sind.
Gemäss einer Ausführungsform kann das Fixierungsstück vom Ausrichtungsstück gehalten werden. Anders ausgedrückt kann das Fixierungsstück über das Ausrichtungsstück am ersten Hohlschienenteil und/oder am zweiten Hohlschienenteil befestigt sein. Beispielsweise kann das Fixierungsstück ausschliesslich vom Ausrichtungsstück in der Hohlschiene gehalten werden, solange das Fixierungsstück noch nicht am ersten und/oder am zweiten Hohlschienenteil fixiert worden ist. Somit kann die Fixierung der zur Hohlschiene zusammengeführten Hohlschienenteile erheblich vereinfacht werden.
Gemäss einer Ausführungsform kann das Fixierungsstück zwischen dem ersten Längsabschnitt und dem zweiten Längsabschnitt vom Ausrichtungsstück gehalten werden. Anders ausgedrückt kann das Ausrichtungsstück, in Längsrichtung des Fixierungsstücks betrachtet, mittig am Fixierungsstück befestigt sein. Dies vereinfacht das Einführen der Längsabschnitte ins jeweilige Hohlschienenteil.
Gemäss einer Ausführungsform kann das Fixierungsstück mit dem Ausrichtungsstück verhakt sein. Anders ausgedrückt können das Fixierungsstück und das Ausrichtungsstück durch Formschluss miteinander zu einer als Einheit handhabbaren Baugruppe kombiniert sein. Dies ermöglicht eine unkomplizierte Vormontage. Bei der Vormontage kann das Fixierungsstück mit dem Hohlschienenteil fix verbunden werden. Dadurch kann das Ausrichtungsstück gehalten werden, so dass das Ausrichtestück zuverlässig eine mittige Position am Hohlschienenstoss erreicht.
Wie weiter oben erwähnt, kann das Ausrichtungsstück gemäss einer Ausführungsform aus einem weicheren Material, insbesondere einem weicheren Metall oder einer weicheren Metalllegierung, als das erste Hohlschienenteil und/oder das zweite Hohlschienenteil gefertigt sein. Somit kann eine übermässige Beanspruchung und/oder Verformung des ersten und/oder des zweiten Hohlschienenteils beim Einpressen des Ausrichtungsstücks vermieden werden.
Zusätzlich kann das Ausrichtungsstück aus einem weicheren Material als das Fixierungsstück gefertigt sein.
Gemäss einer Ausführungsform kann das Ausrichtungsstück ein Aluminiumteil sein. Dies ermöglicht eine kostengünstige und präzise Fertigung des Ausrichtungsstücks. Zum anderen kann somit eine übermässige Beanspruchung und/oder Verformung des ersten und/oder zweiten Hohlschienenteils beim Einpressen des Ausrichtungsstücks aufgrund von Passungenauigkeiten vermieden werden, zumal die Hohlschienenteile in der Regel aus Stahl(blech) gefertigt sind. Somit kann die Verformung des ersten und/oder des zweiten Hohlschienenteils bei der Montage derart reduziert werden, dass sich ein quasi nahtloser Übergang am Hohlschienenstoss ergibt, der keine weitere Nachbearbeitung erfordert.
Hingegen sollte das Fixierungsstück aus einem Material mit deutlich höherer Festigkeit als Aluminium, beispielsweise aus Stahl oder einer anderen Metalllegierung, gefertigt sein. Damit können Kräfte, die den Hohlschienenstoss im Betrieb der Aufzugsanlage belasten, grösstenteils vom Fixierungsstück aufgenommen werden, ohne dass dieses zu stark beansprucht und/oder verformt wird.
Gemäss einer Ausführungsform kann das erste Spannelement ins erste Hohlschienenteil einhakbar sein, um das erste Spannelement am ersten Hohlschienenteil zu befestigen. Zusätzlich oder alternativ kann das zweite Spannelement ins zweite Hohlschienenteil einhakbar sein, um das zweite Spannelement am zweiten Hohlschienenteil zu befestigen. Das jeweilige Hohlschienenteil kann dazu beispielsweise mehrere in Längsrichtung des Hohlschienenteils verteilt angeordnete Öffnungen zum Aufhehmen eines hakenförmigen Vorsprungs des Spannelements aufweisen, etwa in Form von Schlitzen oder Langlöchem. Somit kann das Spannelement in einfacher Weise, praktischerweise sogar ohne Zuhilfenahme irgendeines Werkzeugs, in mehreren definierten Längspositionen am jeweiligen Hohlschienenteil befestigt werden.
Nachfolgend werden vorteilhafte Ausfiihrungsformen der Erfindung unter Bezugnahme auf die beigefiigten Zeichnungen weiter erläutert, wobei weder die Zeichnungen noch die Erläuterungen als die Erfindung in irgendeiner Weise einschränkend auszulegen sind.
Fig. 1 zeigt die Montage von Hohlschienenteilen in einem Aufzugsschacht in einem Verfahren gemäss einer Ausfiihrungsform der Erfindung unter Verwendung eines Spannwerkzeugs gemäss einer Ausfiihrungsform der Erfindung.
Fig. 2 zeigt eine Hohlschiene, die aus den Hohlschienenteilen aus Fig. 1 montiert wurde.
Fig. 3 zeigt eine Querschnittsansicht der Hohlscheine aus Fig. 2 entlang einer Schnittlinie III-III.
Die Figuren sind lediglich schematisch und nicht massstabsgetreu. Gleiche Bezugszeichen bezeichnen in den verschiedenen Zeichnungen gleiche bzw. gleichwirkende Merkmale.
Fig. 1 zeigt einen Abschnitt einer Aufzugsanlage 1, die einen Aufzugsschacht 2 umfasst, in dem im betriebsfähigen Zustand der Aufzugsanlage 1 eine oder mehrere Aufzugskabinen (nicht gezeigt) zwischen verschiedenen Stockwerken eines Gebäudes verfahren werden sollen. Zur Führung der Aufzugskabine(n), oder eines damit verbundenen Gegengewichts, entlang des Aufzugsschachts 2 werden eine oder mehrere Hohlschienen 3 im Aufzugsschacht 2 in einem nachstehend näher beschriebenen Verfahren montiert.
Fig. 2 und Fig. 3 zeigen einen Abschnitt einer solchen Hohlschiene 3 nach der Montage.
In einem ersten Schritt werden ein erstes Hohlschienenteil 4 und ein zweites Hohlschienenteil 5 in verschiedenen Höhen im Aufzugsschacht 2 angeordnet, beispielsweise mithilfe eines Krans. Bei den Hohlschienenteilen 4, 5 kann es sich beispielsweise um längliche Hohlprofile mit einer oder mehreren Führungskonturen und/oder Laufflächen handeln. Die Hohlschienenteilen 4, 5 können so angeordnet werden, dass ein offenes Ende 6 des ersten Hohlschienenteils 4 einem offenen Ende 7 des zweiten Hohlschienenteils 5 gegenüberliegt.
Im offenen Ende 6 des ersten Hohlschienenteils 4 kann ein Ausrichtungsstück 8 derart eingeführt sein, dass das Ausrichtungsstück 8 teilweise über das offene Ende 6 hinausragt.
Beispielsweise kann das Ausrichtungsstück 8 teilweise ins erste Hohlschienenteil 4 eingepresst sein.
Zusätzlich kann ein längliches, beispielsweise platten- oder winkelförmiges Fixierungsstück 9 am ersten Hohlschienenteil 4 vormontiert sein. Das Fixierungsstück 9 kann beispielsweise ausschliesslich über das Ausrichtungsstück 8 am offenen Ende 6 des ersten Hohlschienenteils 4 befestigt sein, insbesondere derart, dass ein erster Längsabschnitt 10 des Fixierungsstücks 9 ins offene Ende 6 hineinragt, während ein zweiter Längsabschnitt 11 des Fixierungsstücks 9 über das offene Ende 6 hinausragt.
Um eine einfache (Vor-)Montage zu ermöglichen, kann das Ausrichtungsstück 8 das Fixierungsstück 9 mittig zwischen dem ersten Längsabschnitt 10 und dem zweiten Längsabschnitt 11 halten.
In einem zweiten Schritt werden die beiden Hohlschienenteile 4, 5 mithilfe des Ausrichtungsstücks 8 zueinander ausgerichtet, sodass die beiden Längsachsen der Hohlschienenteile 4, 5 annähernd auf einer gemeinsamen Linie liegen, die somit annähernd einer gemeinsamen Längsachse 12 der beiden Hohlschienenteile 4, 5 entspricht.
Dies kann beispielsweise dadurch erreicht werden, dass das zweite Hohlschienenteil 5, hier das obere Hohlschienenteil, so weit in Richtung des (unteren) ersten Hohlschienenteils 4 abgesenkt wird, dass ein über das offene Ende 6 des ersten Hohlschienenteils 4 in Richtung des zweiten Hohlschienenteils 5 hinausragender Abschnitt des Ausrichtungsstücks 8 teilweise ins offene Ende 7 des zweiten Hohlschienenteils 5 eingeführt wird.
Zusammen mit dem Ausrichtungsstück 8 kann in diesem Schritt zusätzlich der zweite Längsabschnitt 11 des Fixierungsstücks 9 teilweise ins offene Ende 7 des zweiten Hohlschienenteils 5 eingeführt werden. Um eine ungewollte Verdrehung der beiden Hohlschienenteile 4, 5 relativ zueinander um ihre gemeinsame Längsachse 12 zu verhindern, kann das Ausrichtungsstück 8 in geeigneterWeise formschlüssig in jedes der offenen Enden 6, 7 eingreifen.
Wie in Fig. 2 und Fig. 3 zu sehen, kann ein solcher Formschluss beispielsweise dadurch erzielt werden, dass das Ausrichtungsstück 8 mit mehreren, hier vier Rippen 13 ausgestaltet ist, die von einem Grundkörper 14 des Ausrichtungsstücks 8 in verschiedenen Richtungen quer zur gemeinsamen Längsachse 12 abstehen können. Die Hohlschienenteile 4, 5 können für jede Rippe 13 eine Nut 15 aufweisen, die sich zumindest im Bereich der offenen Enden 6, 7 parallel zur jeweiligen Längsachse der Hohlschienenteile 4, 5 erstrecken kann. Dabei greift jede Rippe 13 einerseits in die ihr zugeordnete Nut 15 des ersten Hohlschienenteils 4, andererseits in die ihr zugeordnete Nut 15 des zweiten Hohlschienenteils 5 ein.
Beispielsweise kann das Ausrichtungsstück 8 zum Zweck der Vormontage insofern ins erste Hohlschienenteil 4 eingepresst werden (siehe weiter oben), als die Rippen 13 in die entsprechenden Nuten 15 des ersten Hohlschienenteils 4 eingepresst werden.
Prinzipiell kann der Formschluss auch schon mit einer einzigen Rippe 13 erzielt werden. Aus Stabilitätsgründen ist es jedoch vorteilhaft, wenn mehrere Rippen 13, d. h. mindestens zwei, vorzugsweise mindestens drei Rippen 13, in verschiedenen Richtungen vom Grundkörper 14 abstehen.
Wie in Fig. 2 zu erkennen, können das Ausrichtungsstück 8 und das Fixierungsstück 9 miteinander zu einer einfach handhabbaren Ausrichtungs- und Verbindungseinheit kombiniert sein, etwa indem beide Stücke 8, 9 in geeigneterWeise miteinander verhakt werden. Somit kann die (Vör-)Montage oder die Demontage weiter vereinfacht werden.
In einem dritten Schritt wird ein Spannwerkzeug 16 an den Hohlschienenteilen 4, 5 befestigt (siehe Fig. 1). In diesem Beispiel umfasst das Spannwerkzeug 16 zwei erste Spannelemente 17a und zwei zweite Spannelemente 17b, wobei jedes erste Spannelement 17a am ersten Hohlschienenteil 4 und jedes zweite Spannelement 17b am zweiten Hohlschienenteil 5 befestigt wird.
Zweckmässigerweise können die Spannelemente 17a, 17b so am jeweiligen Hohlschienenteil 4 bzw. 5 positioniert werden, dass sie nach dem Ausrichten der Hohlschienenteile 4, 5 an verschiedenen Seiten der Hohlschienenteile 4, 5 paarweise einander gegenüberliegen, d. h. so, dass jedem ersten Spannelement 17a genau ein zweites Spannelement 17b gegenüberliegt.
Beispielhaft sind in der in Fig. 1 gezeigten Ansicht zwei Spannelemente 17a, 17b an einer linken Seite der Hohlschienenteile 4, 5 und zwei Spannelemente 17a, 17b an einer rechten Seite der Hohlschienenteile 4, 5 befestigt. Somit wird verhindert, dass sich die Hohlschienenteile 4, 5 beim anschliessenden Zusammenfuhren zur Hohlschiene 3 verkanten.
Wie in Fig. 1 am Beispiel der (oberen) zweiten Spannelemente 17b angedeutet, kann jedes Spannelement 17a, 17b ins jeweilige Hohlschienenteil 4 bzw. 5 formschlüssig eingehakt werden, beispielsweise in entsprechende Schlitze im jeweiligen Hohlschienenteil 4 bzw.
5. Dies ermöglicht eine werkzeuglose und somit besonders einfache (De-)Montage der Spannelemente 17a, 17b.
Es wird darauf hingewiesen, dass der dritte Schritt vor oder nach dem zweiten Schritt ausgeführt werden kann.
In einem vierten Schritt werden die Spannelemente 17a, 17b eines jeden Paares mit Kräften in zueinander entgegengesetzten Richtungen parallel zur gemeinsamen Längsachse 12 beaufschlagt.
Im einfachsten Fall kann dies dadurch erfolgen, dass je eine Gewindestange 18 durch entsprechende Aufnahmen zweier einander gegenüberliegender Spannelemente 17a, 17b hindurchgeführt wird und ein vertikaler Abstand zwischen den betreffenden Spannelementen 17a, 17b mithilfe zweier Muttem 19, die auf der Gewindestange 18 durch entsprechendes Drehen aufeinander zubewegt werden, verkürzt wird. Möglich sind aber auch andere Mittel zum Aufbringen der Kräfte, beispielsweise ein pneumatischer oder elektrischer Aktor.
Durch das Aufbringen der Kräfte werden die Hohlschienenteile 4, 5 in zueinander entgegengesetzten Richtungen aufeinander zubewegt und so zur Hohlschiene 3 zusammengefügt, beispielsweise bis sie aneinanderstossen, um einen Hohlschienenstoss zu bilden (siehe Fig. 2).
Dabei wird das Ausrichtungsstück 8 ins offene Ende 7 des zweiten Hohlschienenteils 5 eingepresst. Genauer gesagt werden die Rippen 13 des Ausrichtungsstücks 8 teilweise in die entsprechenden Nuten 15 im offenen Ende 7 des zweiten Hohlschienenteils 5 eingepresst. Am Ende des Montagevorgangs sind die Rippen 13 des Ausrichtungsstücks 8 also sowohl in die entsprechenden Nuten 15 des ersten Hohlschienenteils 4 als auch in die entsprechenden Nuten 15 des zweiten Hohlschienenteils 5 eingepresst. Dies gewährleistet einen präzisen Übergang am Hohlschienenstoss.
Ein sehr glatter, gerader Hohlschienenstoss ergibt sich insbesondere dann, wenn das Ausrichtungsstück 8, oder zumindest dessen Rippen 13, aus einem weniger festen, also weicheren Material als die beiden Hohlschienenteile 4, 5 und/oder das Fixierungsstück 9, insbesondere aus einem weniger festen metallischen Werkstoff als Stahl, gefertigt ist.
In Versuchen konnten mit einem Ausrichtungsstück 8 in Form eines Aluminiumteils besonders gute Ergebnisse erzielt werden. Hierbei konnte eine Ebenheit am Hohlschienenstoss von plus/minus 0.1 mm ohne zusätzliche Nachbearbeitung erreicht werden.
Beim Zusammenführen der beiden Hohlschienenteile 4, 5 kann ferner der zweite Längsabschnitt 11 des Fixierungsstücks 9 vollständig ins zweite Hohlschienenteil 5 eingeführt werden.
In einem fünften Schritt können die derart zueinander ausgerichteten und zusammengeführten Hohlschienenteile 4, 5 fixiert werden, indem das erste Hohlschienenteil 4 am ersten Längsabschnitt 10 des Fixierungsstücks 9 und das zweite Hohlschienenteil 5 am zweiten Längsabschnitt 11 des Fixierungsstücks 9 fixiert wird, beispielsweise jeweils mit mehreren Schrauben 20.
Nach dem Fixieren kann das Spannwerkzeug 16 in einem sechsten Schritt wieder von der Hohlschiene 3 entfernt werden. Hierzu können die Spannelemente 17a, 17b einfach wieder aus dem jeweiligen Hohlschienenteil 4 bzw. 5 ausgehakt werden.
Abschliessend wird darauf hingewiesen, dass Begriffe wie «aufweisend», «umfassend» usw. keine anderen Elemente oder Schritte ausschliessen und unbestimmte Artikel wie «eine» oder «ein» keine Vielzahl ausschliessen. Ferner wird darauf hingewiesen, dass Merkmale oder Schritte, die mit Verweis auf eine der vorstehenden Ausführungsformen beschrieben werden, auch in Kombination mit Merkmalen oder Schritten, die mit Verweis auf andere der vorstehenden Ausführungsformen beschrieben werden, verwendet werden können. Bezugszeichen in den Ansprüchen sind nicht als Einschränkung anzusehen.

Claims

Ansprüche
1. Verfahren zum Montieren einer Hohlschiene (3) zum Führen einer Aufzugskabine und/oder eines Gegengewichts einer Aufzugsanlage (1), wobei das Verfahren umfasst:
Anordnen eines ersten Hohlschienenteils (4) und eines zweiten
Hohlschienenteils (5) in verschiedenen Höhen in einem Aufzugsschacht (2) der Aufzugsanlage (1);
Ausrichten des ersten Hohlschienenteils (4) relativ zum zweiten Hohlschienenteil (5) mithilfe eines Ausrichtungsstücks (8), sodass sich das erste Hohlschienenteil (4) und das zweite Hohlschienenteil (5) entlang einer gemeinsamen Längsachse (12) erstrecken, wobei das Ausrichtungsstück (8) derart zwischen dem ersten Hohlschienenteil (4) und dem zweiten Hohlschienenteil (5) angeordnet wird, dass das Ausrichtungsstück (8) teilweise in ein offenes Ende (6) des ersten Hohlschienenteils (4) und teilweise in ein offenes Ende (7) des zweiten Hohlschienenteils (5) hineinragt;
Befestigen jeweils eines Spannelements (17a, 17b) am ersten Hohlschienenteil (4) und am zweiten Hohlschienenteil (5); und
Aufbringen einer Kraft auf die Spannelemente (17a, 17b) in zueinander entgegengesetzten Richtungen parallel zur gemeinsamen Längsachse (12), um das erste Hohlschienenteil (4) und das zweite Hohlschienenteil (5) zur Hohlschiene (3) zusammenzuführen, wobei das Ausrichtungsstück (8) ins offene Ende (6) des ersten Hohlschienenteils (4) und/oder ins offene Ende (7) des zweiten Hohlschienenteils (5) eingepresst wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das Spannelement (17a, 17b) ins jeweilige Hohlschienenteil (4, 5) eingehakt wird, um das Spannelement (17a, 17b) am jeweiligen Hohlschienenteil (4, 5) zu befestigen; wobei das Spannelement (17a, 17b) wieder ausgehakt wird, nachdem das erste Hohlschienenteil (4) und das zweite Hohlschienenteil (5) zur Hohlschiene (3) zusammengeführt worden sind.
3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Ausrichtungsstück (8) in jedes der offenen Enden (6, 7) formschlüssig eingreift, um zu verhindern, dass sich das erste Hohlschienenteil (4) relativ zum zweiten Hohlschienenteil (5) um die gemeinsame Längsachse (12) verdreht. Verfahren nach Anspruch 3, wobei das Ausrichtungsstück (8) einen Grundkörper (14) und mindestens eine vom Grundkörper (14) abstehende Rippe (13) aufweist; wobei die Rippe (13) in eine Nut (15) des ersten Hohlschienenteils (4) und in eine Nut (15) des zweiten Hohlschienenteils (5) formschlüssig eingreift. Verfahren nach Anspruch 4, wobei mindestens drei Rippen (13) in verschiedenen Richtungen vom Grundkörper (14) abstehen und das erste Hohlschienenteil (4) und das zweite Hohlschienenteil (5) jeweils für jede Rippe (13) eine Nut (15) aufweisen; wobei die Rippen (13) in die jeweiligen Nuten (15) des ersten Hohlschienenteils (4) und in die jeweiligen Nuten (15) des zweiten Hohlschienenteils (5) formschlüssig eingreifen. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, ferner umfassend:
Anordnen eines länglichen Fixierungsstücks (9) zwischen dem ersten Hohlschienenteil (4) und dem zweiten Hohlschienenteil (5), sodass ein erster Längsabschnitt (10) des Fixierungsstücks (9) ins offene Ende (6) des ersten Hohlschienenteils (4) hineinragt und ein zweiter Längsabschnitt (11) des Fixierungsstücks (9) ins offene Ende (7) des zweiten Hohlschienenteils (5) hineinragt;
Fixieren der zur Hohlschiene (3) zusammengeführten Hohlschienenteile (4, 5) mithilfe des Fixierungsstücks (9), wobei das erste Hohlschienenteil (4) am ersten Längsabschnitt (10) fixiert wird und das zweite Hohlschienenteil (5) am zweiten Längsabschnitt (11) fixiert wird. Verfahren nach Anspruch 6, wobei das erste Hohlschienenteil (4) durch Verschrauben mit dem ersten Längsabschnitt (10) am ersten Längsabschnitt (10) fixiert wird; und/oder wobei das zweite Hohlschienenteil (5) durch Verschrauben mit dem zweiten Längsabschnitt (11) am zweiten Längsabschnitt (11) fixiert wird. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, ferner umfassend:
Entfernen der Spannelemente (17a, 17b) nach dem Fixieren. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 8, wobei das Fixierungsstück (9) vom Ausrichtungsstück (8) gehalten wird. 16 Verfahren nach Anspruch 9, wobei das Fixierungsstück (9) zwischen dem ersten Längsabschnitt (10) und dem zweiten Längsabschnitt (11) vom Ausrichtungsstück (8) gehalten wird. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, wobei das Fixierungsstück (9) mit dem Ausrichtungsstück (8) verhakt ist. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Ausrichtungsstück (8) aus einem weicheren Material als das erste Hohlschienenteil (4) und/oder das zweite Hohlschienenteil (5) gefertigt ist. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Ausrichtungsstück (8) ein Aluminiumteil ist. Spannwerkzeug (16) zur Verwendung in einem Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Spannwerkzeug (16) umfasst: mindestens zwei Spannelemente (17a, 17b), wobei mindestens ein erstes (17a) der Spannelemente (17a, 17b) an einem ersten Hohlschienenteil (4) befestigbar ist und mindestens ein zweites (17b) der Spannelemente (17a, 17b) an einem zweiten Hohlschienenteil (5) befestigbar ist; und ein Mittel (18, 19) zum Aufbringen einer Kraft auf das am ersten Hohlschienenteil (4) befestigte erste Spannelement (17a) und das am zweiten Hohlschienenteil (5) befestigte zweite Spannelement (17b) in zueinander entgegengesetzten Richtungen parallel zu einer gemeinsamen Längsachse (12) des ersten Hohlschienenteils (4) und des zweiten Hohlschienenteils (5), sodass das erste Hohlschienenteil (4) und das zweite Hohlschienenteil (5) aufeinander zubewegt werden. Spannwerkzeug (16) nach Anspruch 14, wobei das erste Spannelement (17a) ins erste Hohlschienenteil (4) einhakbar ist, um das erste Spannelement (17a) am ersten Hohlschienenteil (4) zu befestigen; und/oder wobei das zweite Spannelement (17b) ins zweite Hohlschienenteil (5) einhakbar ist, um das zweite Spannelement (17b) am zweiten Hohlschienenteil (5) zu befestigen.
EP22823528.9A 2021-12-15 2022-12-01 Montage einer hohlschiene in einem aufzugsschacht einer aufzugsanlage Active EP4448430B1 (de)

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EP21214831 2021-12-15
PCT/EP2022/083977 WO2023110417A1 (de) 2021-12-15 2022-12-01 Montage einer hohlschiene in einem aufzugsschacht einer aufzugsanlage

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EP4448430A1 true EP4448430A1 (de) 2024-10-23
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