EP4448337A1 - ROLLO ZUM VERSCHLIEßEN EINER ABLAGEFACH-ÖFFNUNG - Google Patents

ROLLO ZUM VERSCHLIEßEN EINER ABLAGEFACH-ÖFFNUNG

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Publication number
EP4448337A1
EP4448337A1 EP22821937.4A EP22821937A EP4448337A1 EP 4448337 A1 EP4448337 A1 EP 4448337A1 EP 22821937 A EP22821937 A EP 22821937A EP 4448337 A1 EP4448337 A1 EP 4448337A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
bearing
roller blind
decorative element
slats
wall
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP22821937.4A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Peter Rehling
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Volkswagen AG
Original Assignee
Volkswagen AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Volkswagen AG filed Critical Volkswagen AG
Publication of EP4448337A1 publication Critical patent/EP4448337A1/de
Pending legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60R—VEHICLES, VEHICLE FITTINGS, OR VEHICLE PARTS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60R7/00—Stowing or holding appliances inside vehicle primarily intended for personal property smaller than suit-cases, e.g. travelling articles, or maps
    • B60R7/04—Stowing or holding appliances inside vehicle primarily intended for personal property smaller than suit-cases, e.g. travelling articles, or maps in driver or passenger space, e.g. using racks

Definitions

  • the invention relates to a roller blind for closing an opening of a storage compartment in a vehicle according to the preamble of claim 1.
  • DE 102015 016 011 A1 discloses a generic roller blind with which an opening of a storage compartment in a vehicle can be closed.
  • the roller blind has a large number of slats which are connected to one another in an articulated manner in the longitudinal direction of the roller blind.
  • the slats are each formed from a slat carrier made of hard plastic, to which a decorative element is applied in an injection molding process, which forms the visible side of the slats.
  • the application of the decorative element in the injection molding process is associated with high production costs.
  • the object of the invention is to provide a roller blind for closing an opening of a storage compartment in a vehicle, the manufacture of which allows additional degrees of freedom compared to the prior art and/or whose functionality is increased compared to the prior art.
  • the invention is based on a roller blind that has a large number of slats that can be connected to one another in an articulated manner in the longitudinal direction of the roller blind.
  • at least one of the slats is constructed in two parts from a slat carrier and a decorative element.
  • the decorative element is not applied to the disk carrier in an injection molding process, but rather is provided as a separate component that can be connected to the disk carrier by means of a form-fitting connection.
  • the decorative element can therefore be placed on the upper side of the disk carrier at any point in the process. It is preferred that To bind decorative element at a very late stage of the process on the slat carrier, whereby damage to the visible side of the decorative element can be avoided during assembly of the blinds in the storage compartment.
  • the form-fitting connection can be implemented as a snap-in connection.
  • This can have a latching element formed on the underside of the decorative element.
  • the latching element In an assembled position, the latching element can be in latching engagement with a latching counter-contour formed on the disk carrier.
  • the locking counter-contour acts as a height stop, which prevents unintentional lifting of the decorative element from the disk carrier.
  • At least one positioning pin can be formed on the underside of the decorative element. In an assembled position, this protrudes largely without play into a corresponding positioning opening in the plate carrier. The opening edge of the positioning opening therefore acts as a side stop, which prevents transverse displacement of the decorative element.
  • the decorative element can be designed in the shape of a shell, specifically with a cover wall and with an edge web raised by it.
  • the edge web can run around the edge of the top wall completely continuously.
  • the decorative element In the assembled position, the decorative element can be supported on the disk carrier via its circumferential edge web.
  • the latching element and/or the positioning pin can be formed on the underside of the decorative element.
  • the invention has the following further aspect relating generally to the articulation between adjacent slats:
  • adjacent slats may intermesh in a nested arrangement.
  • at least one bearing outer wall of a first slat can cover a bearing inner wall of an adjacent second slat with an overlap dimension.
  • the bearing outer wall and the bearing inner wall act as lateral movement stops that prevent a transverse displacement of adjacent slats relative to each other.
  • the nested arrangement described above can preferably be formed on both sides of the slats.
  • the inner walls of the warehouse and the bearing outer walls are preferably formed directly on the disk carrier, that is, functionally decoupled from the decorative element.
  • a bearing pin can be formed on the outer bearing wall of the first disk to form the articulated connection. This can protrude inwards and be rotatably mounted in a bearing eye formed on the inner wall of the bearing.
  • the bearing eye formed on the inner wall of the bearing can be open in a C-shape, specifically with an insertion area that is delimited by opposite insertion surfaces.
  • the lead-in surfaces are spaced apart from each other by a lead-in width.
  • the bearing journal can be formed as a flat profile with at least one flat area.
  • the insertion width of the C-shaped bearing eye can correspond approximately to the bearing journal material thickness between the flattening and an opposite bearing journal side.
  • the subsequent assembly of adjacent slats in a predefined assembly angle position is made possible: If the two slats are in the predefined assembly angular position, the bearing pin can be inserted into the bearing eye. In the assembly angular position, the bearing pin flattened area faces an insertion surface of the bearing eye during the insertion process. If the two slats to be connected to one another deviate from the assembly angular position, the insertion section of the bearing eye blocks the insertion of the bearing pin of the second slat.
  • the slat carrier can have a structurally rigid base body on which the decorative element is reliably supported.
  • the two bearing inner walls can protrude from the base body of the slat carrier in the longitudinal direction of the roller blind on one side, while the two bearing outer walls protrude on the opposite side.
  • a transverse wall can extend between the bearing inner walls in the transverse direction of the roller blind and protrudes into a clearance of the adjacent slat without interfering contours.
  • the transverse wall is a Separation gap between adjacent slats optically covered. This means that the transverse wall forms a joint bottom of the parting line.
  • guide pins that protrude laterally outwards can also be formed, each of which can be guided in a slotted guide of the storage compartment.
  • the guide pins and the bearing pins are aligned approximately coaxially with one another in the transverse direction of the roller blind.
  • the bearing pin protruding inwards from the outer bearing wall is extended outwards with a guide pin on each side of the roller blind, which interacts with the respective link guide of the storage compartment.
  • FIG. 1 shows a center console for a vehicle
  • FIGS. 2 to 4 each show different views of a roller blind
  • FIGS. 5 to 7 are views showing an assembly process of the roller blind.
  • FIG. 1 shows a center console for a vehicle interior.
  • the center console has a storage compartment that is open at the top and closed with two blinds 1.
  • Each of the two blinds 1 has an actuating handle 3 with which the respective blind 1 can be moved.
  • the two actuating handles 3 are positioned next to one another in FIG. 1 at the longitudinal center of the center console.
  • Each roller blind 1 has a multiplicity of slats 7, 9 which are connected to one another in an articulated manner in a longitudinal direction x of the roller blind.
  • the roller blind 1 has an end slat 7 on the left side and on the right side, to which slats 9 arranged one behind the other are connected, each of which is constructed in the same way.
  • the actuating handle 3 is arranged on the end plate 7 on the right in FIG.
  • the slats 7, 9 are each constructed in two parts from a slat carrier 11 and a decorative element 13.
  • the decorative element 13 can therefore be produced as a component separate from the slat carrier 11 .
  • the decorative element 13 by means of a snap-in connection 15 (FIG. 3) in snap-in engagement with the slat carrier 11.
  • the slats 7, 9 are each connected to one another via a joint connection 17 (FIG. 2), which will be described later.
  • the latching connection 15 (FIG. 3) has latching elements 19 which are formed on the underside of the decorative element and are spaced apart from one another in the transverse direction y of the roller blind.
  • each of the latching elements 19 is in latching engagement with a latching counter-contour 21 formed on the lamella carrier 11.
  • the latching counter-contour 21 acts as a height stop which prevents the decorative element 13 from being unintentionally lifted off the lamella carrier 11.
  • positioning pins 23 are formed on the underside of the decorative element. The positioning pins 23 can also be spaced apart from one another in the transverse direction y of the roller blind. In the assembled position shown in FIG.
  • the positioning pin 23 protrudes into a corresponding positioning opening 25 of the disk carrier 11 with a small clearance.
  • the opening edge of the positioning opening 25 acts as a side stop, which prevents a transverse displacement of the decorative element 13 with respect to the slat carrier 11 .
  • the decorative element 13 is designed in the shape of a shell, specifically with an upper cover wall 27 from which a circumferential edge web 29 is raised. In the assembled position (FIGS. 3 and 4), the decorative element 13 is supported on the slat carrier 11 via its circumferential edge web 29 .
  • the positioning pins 23 formed on the top wall 27 of the decorative element 13 and the locking elements 19 are therefore arranged so that they are hidden from view on the outside.
  • the lamellar carrier 11 has a base body 31 (shown with reference numeral only in FIG. 5) on which the decorative element 13 is supported.
  • Inner bearing walls 33 protrude from the base body 31 of the slat carrier 11 in the roller blind longitudinal direction x on one side and outer bearing walls 35 on the opposite side.
  • the inner bearing walls 33 and the outer bearing walls 35 of mutually adjacent slats 5 engage in one another in the longitudinal direction x of the roller blind in a nested arrangement, which can be seen in FIGS.
  • the outer bearing walls 35 of one slat 9 overlap with the inner bearing walls 33 of the adjacent slat 9, with an overlap dimension m (FIG. 4).
  • the overlapping bearing outer walls 35 and bearing inner walls 33 act as lateral movement stops, the one (in the roller blind Transverse direction y considered) prevent transverse displacement of adjacent slats 9 relative to each other.
  • the articulated connection 17 is realized with a bearing pin 37 which is formed on the bearing outer wall 35 and protrudes inward.
  • the bearing journal 37 is rotatably mounted in a bearing eye 39 formed in the inner bearing wall 33 .
  • the bearing eye 39 formed on the inner bearing wall 33 is C-shaped and open, specifically with an insertion area 41 (FIG. 3) which is delimited by insertion surfaces 43 .
  • the two insertion surfaces 43 are spaced apart from each other by an insertion width.
  • the bearing pin 37 is not realized as a round profile, but rather as a flat profile with a flattening 45.
  • the insertion width of the C-shaped bearing eye 39 is dimensioned slightly larger than the bearing pin material thickness s (FIG. 3) between the flat 45 and an opposite trunnion side.
  • the assembly of adjacent slats 9 can only take place in a predefined assembly angular position W (FIG. 5).
  • FIG. 5 two slats 9 to be connected to one another are positioned in a mounting angular position Wof 90°.
  • the bearing pin flattened area 45 faces one of the insertion surfaces 43 of the bearing eye 39 during the insertion process. If there is a deviation from the assembly angular position W of 90°, on the other hand, the insertion area 41 of the bearing eye 39 blocks the insertion of the bearing pin 37.
  • the bearing pin 37 protruding inwards from the bearing outer wall 35 is extended outwards with a guide pin 47 which can be guided in a link guide 49 (FIG. 1) of the storage compartment.
  • a transverse wall 34 extends between the two outer bearing walls 35 and projects into a clearance 36 of the adjacent lamella 9 without any interference contours.
  • the clearance 36 of the adjacent slat 9 is limited at the top by a roof wall 38 ( Figure 3).
  • a parting line 40 (FIG. 3) between adjacent slats 9 is covered and thus optically closed.
  • FIGS. A process sequence for assembling the roller blind 1 is illustrated in FIGS. Accordingly, the still individual slats 9 are first pivotally connected to one another as shown in FIG. The articulated connection 17 between the slats 7, 9 still takes place without decorative elements 13. Only after the articulated connection 17 of the slats 7, 9 (FIG.
  • the decorative elements 13 clipped onto the slat carrier 11 which is connected to one another in an articulated manner.
  • the decorative elements 13 can therefore only be fitted at a very late stage in the process. This ensures that the decorative elements 13 are not damaged during the assembly process.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Blinds (AREA)
  • Operating, Guiding And Securing Of Roll- Type Closing Members (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Rollo (1) zum Verschließen einer Öffnung eines Ablagefaches in einem Fahrzeug, wobei das Rollo (1) eine Vielzahl von Lamellen (7, 9) aufweist, die in Rollo- Längsrichtung (x) gelenkig miteinander verbindbar sind. Zumindest eine der Lamellen (7, 9) ist zumindest zweiteilig aus einem Lamellenträger (11) und einem Dekorelement (13) aufgebaut. Das Dekorelement (13) ist ein vom Lamellenträger (11) separat herstellbares Bauteil, das mittels einer Formschlussverbindung am Lamellenträger (11) anbindbar ist.

Description

Beschreibung
Rollo zum Verschließen einer Ablagefach-Öffnung
Die Erfindung betrifft ein Rollo zum Verschließen einer Öffnung eines Ablagefaches in einem Fahrzeug nach dem Oberbegriff des Anspruches 1.
Aus der DE 102015 016 011 A1 ist ein gattungsgemäßes Rollo bekannt, mit dem eine Öffnung eines Ablagefaches in einem Fahrzeug verschließbar ist. Das Rollo weist eine Vielzahl von Lamellen auf, die in Rollo-Längsrichtung gelenkig miteinander verbunden sind. In der
DE 10 2015 016 011 A1 sind die Lamellen jeweils aus einem Lamellenträger aus Hartkunststoff gebildet, auf dem in einem Spritzgießverfahren ein Dekorelement aufgebracht wird, das die Lamellen-Sichtseite bildet. Das Aufbringen des Dekorelements im Spritzgießverfahren ist mit hohem fertigungstechnischen Aufwand verbunden.
Aus der DE 102005 006 119 A1 ist ein weiteres Rollo mit einer weichen Oberfläche bekannt.
Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein Rollo zum Verschließen einer Öffnung eines Ablagefaches in einem Fahrzeug bereitzustellen, bei dessen Herstellung im Vergleich zum Stand der Technik zusätzliche Freiheitsgrade ermöglicht sind und/oder dessen Funktionalität im Vergleich zum Stand der Technik gesteigert ist.
Die Aufgabe ist durch die Merkmale des Anspruches 1 gelöst. Bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen offenbart.
Die Erfindung geht von einem Rollo aus, das eine Vielzahl von Lamellen aufweist, die in Rollo- Längsrichtung gelenkig miteinander verbindbar sind. Gemäß dem kennzeichnenden Teil des Anspruches 1 ist zumindest eine der Lamellen zweiteilig aus einem Lamellenträger und einem Dekorelement aufgebaut. Das Dekorelement ist nicht in einem Spritzgießverfahren auf den Lamellenträger aufgebracht, sondern vielmehr als ein separates Bauteil bereitgestellt, das mittels einer Formschlussverbindung am Lamellenträger angebunden werden kann. Im Gegensatz zum Stand der Technik kann daher das Dekorelement zu beliebigen Prozesszeitpunkten auf die Oberseite des Lamellenträgers werden. Bevorzugt ist es, das Dekorelement zu einem sehr späten Prozesszeitpunkt auf den Lamellenträger anzubinden, wodurch Beschädigungen der Sichtseite des Dekorelements während des Zusammenbaus des Rollos im Ablagefach vermieden werden können.
In einer konstruktiv einfachen Ausführungsvariante kann die Formschlussverbindung als Rastverbindung realisiert sein. Diese kann ein an der Dekorelement-Unterseite ausgebildetes Rastelement aufweisen. Das Rastelement kann in einer Zusammenbaulage in Rasteingriff mit einer am Lamellenträger ausgebildeten Rastgegenkontur sein. Die Rastgegenkontur wirkt dabei als ein Höhenanschlag, der ein unbeabsichtigtes Abheben des Dekorelements vom Lamellenträger unterbindet.
Um eine unbeabsichtigte Querverlagerung des Dekorelements relativ zum Lamellenträger zu gewährleisten, kann an der Dekorelement-Unterseite zumindest ein Positionierstift ausgebildet sein. Dieser ragt in einer Zusammenbaulage weitgehend spielfrei in eine korrespondierende Positionieröffnung im Lamellenträger ein. Der Öffnungsrand der Positionieröffnung wirkt daher als ein Seitenanschlag, der eine Dekorelement-Querverlagerung unterbindet.
Im Hinblick auf Designanforderungen ist es von Bedeutung, dass im Zusammenbauzustand das Rastelement sowie der Positionierstift sichtgeschützt angeordnet sind. Vor diesem Hintergrund kann das Dekorelement schalenförmig ausgebildet sein, und zwar mit einer Deckwand sowie mit einem davon hochgezogenen Randsteg. Der Randsteg kann die Deckwand randseitig komplett durchgängig umlaufen. In der Zusammenbaulage kann das Dekorelement über seinen umlaufenden Randsteg auf dem Lamellenträger abgestützt sein. Dabei kann das Rastelement und/oder der Positionierstift an der Deckwand- Unterseite des Dekorelements angeformt sein.
Alternativ und/oder zusätzlich weist die Erfindung den folgenden weiteren Aspekt auf, der allgemein die Gelenkverbindung zwischen den benachbarten Lamellen betrifft: So können zur Vermeidung einer Lamellen-Querverlagerung benachbarte Lamellen in einer verschachtelten Anordnung ineinandergreifen. In diesem Fall kann zumindest eine Lageraußenwand einer ersten Lamelle mit einem Überlappmaß eine Lagerinnenwand einer benachbarten zweiten Lamelle überdecken. Auf diese Weise wirken die Lageraußenwand und die Lagerinnenwand als seitliche Bewegungsanschläge, die eine Querverlagerung benachbarter Lamellen relativ zueinander unterbinden.
Bevorzugt kann, in der Rollo-Querrichtung betrachtet, beidseitig an den Lamellen jeweils die oben beschriebene verschachtelte Anordnung ausgebildet sein. Die Lagerinnenwände sowie die Lageraußenwände sind bevorzugt unmittelbar am Lamellenträger ausgebildet, das heißt funktional entkoppelt vom Dekorelement.
Die Gelenkverbindung zwischen benachbarten Lamellen definiert eine in Rollo-Querrichtung ausgerichtete Gelenkachse. Nachfolgend wird eine bauraumreduzierte, konstruktiv einfach realisierbare Gelenkverbindung beschrieben: So kann zur Ausbildung der Gelenkverbindung an der Lageraußenwand der ersten Lamelle ein Lagerzapfen ausgebildet sein. Dieser kann nach innen abragen und in einem, an der Lagerinnenwand ausgebildeten Lagerauge drehgelagert sein. Das an der Lagerinnenwand ausgebildete Lagerauge kann C-förmig offen gestaltet sein, und zwar mit einem Einführbereich, der von gegenüberliegenden Einführflächen begrenzt ist. Die Einführflächen sind um eine Einführbreite voneinander beabstandet. Beim Zusammenbau zweier Lamellen wird ein Lagerzapfen der einen Lamelle in das Lagerauge der anderen Lamelle eingeführt.
Bei der Ausbildung der Gelenkverbindung ist einerseits ein einfacher Zusammenbau der Lamellen von Bedeutung. Andererseits ist eine betriebssichere Verbindung der benachbarten Lamellen von Relevanz. Vor diesem Hintergrund kann der Lagerzapfen als ein Flachprofil mit zumindest einer Abflachung gebildet sein. Die Einführbreite des C-förmigen Lagerauges kann in etwa der Lagerzapfen-Materialstärke zwischen der Abflachung und einer gegenüberliegenden Lagerzapfen-Seite entsprechen.
Auf diese Weise ist der folgende Zusammenbau benachbarter Lamellen in einer vordefinierten Montage-Winkellage ermöglicht: Sofern die beiden Lamellen sich in der vordefinierten Montage- Winkellage befinden, kann der Lagerzapfen in das Lagerauge eingeführt werden. In der Montage-Winkellage ist die Lagerzapfen-Abflachung beim Einführvorgang einer Einführfläche des Lagerauges zugewandt. Weichen die beiden miteinander zu verbindenden Lamellen von der Montage-Winkellage ab, so blockiert der Einführabschnitt des Lagerauges ein Einführen des Lagerzapfens der zweiten Lamelle.
Der Lamellenträger kann einen bauteilsteifen Grundkörper aufweisen, auf dem das Dekorelement betriebssicher abgestützt ist. Von dem Grundkörper des Lamellenträgers können in Rollo-Längsrichtung an der einen Seite die beiden Lagerinnenwände vorragen, während an der gegenüberliegenden Seite die beiden Lageraußenwände vorragen. Zwischen den Lagerinnenwänden kann sich in der Rollo-Querrichtung eine Querwand erstrecken, die in einen Freigang der benachbarten Lamelle störkonturfrei einragt. Mittels der Querwand ist eine Trennfuge zwischen benachbarten Lamellen optisch überdeckt. D.h., dass die Querwand einen Fugenboden der Trennfuge bildet.
An den beiden Lageraußenwänden einer Lamelle können zusätzlich seitlich nach außen abragende Führungszapfen ausgebildet sein, die jeweils in einer Kulissenführung des Ablagefaches führbar sind. Im Hinblick auf eine Packageoptimierung ist es von Vorteil, wenn die Führungszapfen sowie die Lagerzapfen zueinander in der Rollo-Querrichtung in etwa koaxial ausgerichtet sind. In diesem Fall ist an jeder Rollo-Seite der von der Lageraußenwand nach Innen abragende Lagerzapfen nach außen mit einem Führungszapfen verlängert, der mit der jeweiligen Kulissenführung des Ablagefaches zusammenwirkt.
Nachfolgend ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand der beigefügten Figuren beschrieben.
Es zeigen:
Figur 1 eine Mittelkonsole für ein Fahrzeug;
Figuren 2 bis 4 jeweils unterschiedliche Ansichten eines Rollos; und
Figuren 5 bis 7 jeweils Ansichten, anhand derer ein Zusammenbauvorgang des Rollos veranschaulicht ist.
In der Figur 1 ist eine Mittelkonsole für einen Fahrzeuginnenraum gezeigt. Die Mittelkonsole weist ein nach oben offenes Ablagefach auf, das mit zwei Rollos 1 verschlossen ist. Jeder der beiden Rollos 1 weist einen Betätigungsgriff 3 auf, mit dem das jeweilige Rollo 1 verschiebbar ist. Die beiden Betätigungsgriffe 3 sind in der Figur 1 an der Längsmitte der Mittelkonsole nebeneinander positioniert. Jedes Rollo 1 weist eine Vielzahl von Lamellen 7, 9 auf, die in einer Rollo-Längsrichtung x gelenkig miteinander verbunden sind.
Wie aus der Figur 2 hervorgeht, weist das Rollo 1 an der linken Seite und an der rechten Seite jeweils eine Endlamelle 7 auf, an der sich hintereinander angeordnete Lamellen 9 anschließen, die jeweils baugleich ausgeführt sind. An der in der Figur 2 rechten Endlamelle 7 ist der Betätigungsgriff 3 angeordnet. Die Lamellen 7, 9 sind jeweils zweiteilig aus einem Lamellenträger 11 und einem Dekorelement 13 aufgebaut. Das Dekorelement 13 kann daher als vom Lamellenträger 11 separates Bauteil hergestellt werden. Zudem ist das Dekorelement 13 mittels einer Rastverbindung 15 (Figur 3) in Rasteingriff mit dem Lamellenträger 11. Die Lamellen 7, 9 sind jeweils über eine später beschriebene Gelenkverbindung 17 (Figur 2) miteinander verbunden.
Die Rastverbindung 15 (Figur 3) weist Rastelemente 19 auf, die an der Dekorelement- Unterseite angeformt sind und in der Rollo-Querrichtung y voneinander beabstandet sind. In der Zusammenbaulage (Figur 3) ist jeder der Rastelemente 19 in Rasteingriff mit einer am Lamellenträger 11 ausgebildeten Rastgegenkontur 21. Die Rastgegenkontur 21 wirkt als ein Höhenanschlag, der ein unbeabsichtigtes Abheben des Dekorelements 13 vom Lamellenträger 11 unterbindet. Zusätzlich sind gemäß der Figur 4 an der Dekorelement-Unterseite Positionierstifte 23 ausgebildet. Die Positionierstifte 23 können in der Rollo-Querrichtung y ebenfalls voneinander beabstandet angeordnet sein. In der, in der Figur 4 gezeigten Zusammenbaulage ragt der Positionierstift 23 mit geringem Lochspiel in eine korrespondierende Positionieröffnung 25 des Lamellenträgers 11 ein. Der Öffnungsrand der Positionieröffnung 25 wirkt als ein Seitenanschlag, der eine Querverlagerung des Dekorelements 13 mit Bezug auf den Lamellenträger 11 unterbindet.
Wie in der Figur 4 angedeutet ist, ist das Dekorelement 13 schalenförmig ausgebildet, und zwar mit einer oberen Deckwand 27, von der ein umlaufender Randsteg 29 hochgezogen ist. In der Zusammenbaulage (Figuren 3 und 4) ist das Dekorelement 13 über seinen umlaufenden Randsteg 29 auf dem Lamellenträger 11 abgestützt. Die an der Deckwand 27 des Dekorelements 13 angeformten Positionierstifte 23 sowie Rastelemente 19 sind daher nach außen sichtgeschützt angeordnet.
Nachfolgend wird speziell die Geometrie des Lamellenträgers 11 beschrieben: So weist der Lamellenträger 11 einen Grundkörper 31 (nur in der Figur 5 mit Bezugsziffer gezeigt) auf, auf dem das Dekorelement 13 abgestützt ist. Von dem Grundkörper 31 des Lamellenträgers 11 ragen in der Rollo-Längsrichtung x an einer Seite Lagerinnenwände 33 und an der gegenüberliegenden Seite Lageraußenwände 35 vor. Die Lagerinnenwände 33 und die Lageraußenwände 35 einander benachbarter Lamellen 5 greifen in der Rollo-Längsrichtung x in einer verschachtelten Anordnung ineinander, die aus den Figuren 3 und 4 hervorgeht. Bei dieser verschachtelten Anordnung überdecken sich die Lageraußenwände 35 der einen Lamelle 9 mit Lagerinnenwänden 33 der benachbarten Lamelle 9, und zwar mit einem Überlappmaß m (Figur 4). Die einander überlappenden Lageraußenwände 35 und Lagerinnenwände 33 wirken als seitliche Bewegungsanschläge, die eine (in der Rollo- Querrichtung y betrachtete) Querverlagerung benachbarter Lamellen 9 relativ zueinander unterbinden.
Die Gelenkverbindung 17 ist gemäß den Figuren 3 und 4 jeweils mit einem Lagerzapfen 37 realisiert, der an der Lageraußenwand 35 angeformt ist und nach innen abragt. Der Lagerzapfen 37 ist in einem, in der Lagerinnenwand 33 ausgebildeten Lagerauge 39 drehgelagert.
Das an der Lagerinnenwand 33 ausgebildete Lagerauge 39 ist C-förmig offen gestaltet, und zwar mit einem Einführbereich 41 (Figur 3), der von Einführflächen 43 begrenzt ist. Die beiden Einführflächen 43 sind über eine Einführbreite voneinander beabstandet. Beim Zusammenbau benachbarter Lamellen 9 wird der Lagerzapfen 37 der einen Lamelle 9 in das Lagerauge 39 der anderen Lamelle 9 eingeführt.
Wie aus der Figur 3 weiter hervorgeht, ist der Lagerzapfen 37 nicht als ein Rundprofil realisiert, sondern vielmehr als ein Flachprofil mit einer Abflachung 45. Die Einführbreite des C-förmigen Lagerauges 39 ist etwas größer bemessen als die Lagerzapfen-Materialstärke s (Figur 3) zwischen der Abflachung 45 und einer gegenüberliegenden Lagerzapfen-Seite. Auf diese Weise kann der Zusammenbau benachbarter Lamellen 9 nur in einer vordefinierten Montage- Winkellage W (Figur 5) erfolgen. In der Figur 5 sind zwei miteinander zu verbindende Lamellen 9 zueinander in einer Montage- Winkellage Wvon 90° positioniert. In der Montage-Winkellage W ist beim Einführvorgang die Lagerzapfen-Abflachung 45 einer der Einführflächen 43 des Lagerauges 39 zugewandt. Bei einer Abweichung von der Montage-Winkellage Wvon 90° blockiert dagegen der Einführbereich 41 des Lagerauges 39 ein Einführen des Lagerzapfens 37.
Der von der Lageraußenwand 35 nach innen abragende Lagerzapfen 37 ist gemäß der Figur 5 nach außen mit einem Führungszapfen 47 verlängert, der in einer Kulissenführung 49 (Figur 1) des Ablagefaches führbar ist.
Zwischen den beiden Lageraußenwänden 35 erstreckt sich gemäß den Figuren 3, 4 und 5 eine Querwand 34, die in einen Freigang 36 der benachbarten Lamelle 9 störkonturfrei einragt. Der Freigang 36 der benachbarten Lamelle 9 ist nach oben mittels einer Dachwand 38 (Figur 3) begrenzt. Mit Hilfe der Querwand 34 wird eine Trennfuge 40 (Figur 3) zwischen benachbarten Lamellen 9 überdeckt und somit optisch geschlossen. ln den Figuren 5 bis 7 ist eine Prozessabfolge zum Zusammenbau des Rollos 1 veranschaulicht. Demnach werden die noch einzelnen Lamellen 9 zunächst der gemäß Figur 5 drehgelenkig miteinander verbunden. Die Gelenkverbindung 17 zwischen den Lamellen 7, 9 erfolgt noch ohne Dekorelemente 13. Erst nach erfolgter Gelenkverbindung 17 der Lamellen 7, 9 (Figur 7) werden die Dekorelemente 13 auf die gelenkig miteinander verbundenen Lamellenträger 11 geclipst. Die Dekorelemente 13 können daher erst zu einem sehr späten Prozesszeitpunkt montiert werden. Auf diese Weise ist gewährleistet, dass die Dekorelemente 13 im Laufe des Montageprozesses nicht beschädigt werden.
Bezugszeichenliste
Rollo
Betätigungsgriff , 9 Lamellen 1 Lamellenträger 3 Dekorelement 5 Rastverbindung 7 Gelenkverbindung 9 Rastelement 1 Rastgegenkontur 3 Positionierstift 5 Positionieröffnung 7 Deckwand 9 Randsteg 1 Grundkörper 3 Lagerinnenwände 4 Querwand 5 Lageraußenwände 6 Freigang 7 Lagerzapfen 8 Dachwand 9 Lagerauge 0 Trennfuge 1 Einführbereich 43 Einführflächen
45 Abflachung
47 Führungszapfen
49 Kulissenführung m Überlappmaß

Claims

Patentansprüche Rollo zum Verschließen einer Öffnung eines Ablagefaches in einem Fahrzeug, wobei das Rollo (1) eine Vielzahl von Lamellen (7, 9) aufweist, die in Rollo-Längsrichtung (x) gelenkig miteinander verbindbar sind, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine der Lamellen (7, 9) zumindest zweiteilig aus einem Lamellenträger (11) und einem Dekorelement (13) aufgebaut ist, und dass das Dekorelement (13) ein vom Lamellenträger (11) separat herstellbares Bauteil ist, das mittels einer Formschlussverbindung am Lamellenträger (11) anbindbar ist. Rollo nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Formschlussverbindung eine Rastverbindung (15) ist, und zwar mit einem, insbesondere an der Dekorelement-Unterseite ausgebildeten Rastelement (19), das in einer Zusammenbaulage in Rasteingriff mit einer am Lamellenträger (11) ausgebildeten Rastgegenkontur (21) ist. Rollo nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Rastgegenkontur (21) im Lamellenträger (11) als ein Höhenanschlag wirkt, der ein unbeabsichtigtes Abheben des Dekorelements (13) unterbindet. Rollo nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an der Dekorelement-Unterseite zumindest ein Positionierstift (23) ausgebildet ist, der in einer Zusammenbaulage in eine korrespondierende Positionieröffnung (25) im Lamellenträger (11) einragt, und dass die Positionsöffnung (25) als ein Seitenanschlag wirkt, der eine Querverlagerung des Dekorelements (13) mit Bezug auf den Lamellenträger (11) unterbindet. Rollo nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Dekorelement (13) schalenförmig ausgebildet ist, und zwar mit einer Deckwand (27) und mit einem davon hochgezogenen Randsteg (29), und dass in der Zusammenbaulage das Dekorelement (13) über seinen Randsteg (29) auf dem Lamellenträger (7, 9) abgestützt ist. Rollo nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Rastelement (19) und/oder der Positionierstift (23) an der Deckwand (27) des Dekorelements (13) angeformt sind. Rollo zum Verschließen einer Öffnung eines Ablagefaches in einem Fahrzeug, insbesondere nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Rollo (1) eine Vielzahl von Lamellen (7, 9) aufweist, die in der Rollo-Längsrichtung (x) gelenkig miteinander verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, dass zur Vermeidung einer Lamellen-Querverlagerung benachbarte Lamellen (7, 9) in einer verschachtelten Anordnung ineinandergreifen, bei der zumindest eine Lageraußenwand (35) einer ersten Lamelle (7, 9) eine Lagerinnenwand (33) einer benachbarten zweiten Lamelle (7, 9) mit einem Überlappmaß (m) überdeckt, so dass die Lageraußenwand (35) und die Lagerinnenwand (33) als seitliche Bewegungsanschläge wirken, die eine Querverlagerung benachbarter Lamellen (7, 9) relativ zueinander unterbinden. Rollo nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Lagerinnen- und -außenwände (33, 35) in der Rollo-Querrichtung (y) betrachtet beidseitig an den Lamellen (7, 9) ausgebildet sind, und/oder Bestandteile des Lamellenträgers (11) sind. Rollo nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass benachbarte Lamellen (7, 9) über eine Gelenkverbindung (17) miteinander verbunden sind, die eine in der Rollo-Querrichtung (y) ausgerichtete Gelenkachse definieren, und dass insbesondere zur Ausbildung der Gelenkverbindung (17) an der Lageraußenwand (35) der ersten Lamelle (7, 9) ein Lagerzapfen (37) ausgebildet ist, der nach innen abragt und in einem, an der Lagerinnenwand (33) ausgebildeten Lagerauge (39) drehlagerbar ist. Rollo nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das an der Lagerinnenwand (33) ausgebildete Lagerauge (39) C-förmig offen gestaltet ist, und zwar insbesondere mit einem Einführbereich (41), der von Einführflächen (43) begrenzt ist, die um eine Einführbreite voneinander beabstandet sind, und dass durch den Einführbereich (41) der Lagerzapfen (37) der benachbarten zweiten Lamelle (7, 9) in das Lagerauge (39) einführbar ist. Rollo nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Lagerzapfen (37) als ein Flachprofil mit zumindest einer Abflachung (45) ausgebildet ist, und dass die Einführbreite des C-förmigen Lagerauges (39) der Lagerzapfen-Materialstärke (s) zwischen der Abflachung (45) und einer gegenüberliegenden Lagerzapfen-Seite entspricht, so dass ein Zusammenbau benachbarter Lamellen (7, 9) nur in einer vordefinierten Montage- Winkellage (W) ermöglicht ist, in der die Lagerzapfen-Abflachung (45) beim Einführvorgang einer Einführfläche (43) des Lagerauges (39) zugewandt ist, und dass bei einer Abweichung von der Montage-Winkellage (W) der Einführabschnitt (41) des Lagerauges (39) ein Einführen des Lagerzapfens (37) blockiert. Rollo nach einem der Ansprüche 7 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, dass der Lamellenträger (11) einen Grundkörper (31) aufweist, auf dem das Dekorelement (13) abstützbar ist, und dass von dem Grundkörper (31) des Lamellenträgers (11) in Rollo- Längsrichtung (x) an einer Seite Lagerinnenwände (33) vorragen und an der gegenüberliegenden Seite Lageraußenwände (35) vorragen, und dass sich zwischen den beiden Lagerinnenwänden (33) eine Querwand (34) erstreckt, die in einen Freigang (36) der benachbarten Lamelle (7, 9) störkonturfrei einragt. Rollo nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass der von der Lageraußenwand (35) nach innen abragende Lagerzapfen (37) nach außen mit einen Führungszapfen (47) verlängert ist, der in einer Kulissenführung (49) des Ablagefaches führbar ist.
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