EP4323125A1 - Dosiervorrichtung, behälter, produktspender und system - Google Patents

Dosiervorrichtung, behälter, produktspender und system

Info

Publication number
EP4323125A1
EP4323125A1 EP22723338.4A EP22723338A EP4323125A1 EP 4323125 A1 EP4323125 A1 EP 4323125A1 EP 22723338 A EP22723338 A EP 22723338A EP 4323125 A1 EP4323125 A1 EP 4323125A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
pump
container
outlet
chamber
metering
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP22723338.4A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Maxim Andreev
Ferdinand Yussupov
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Liqix Technologies GmbH
Original Assignee
Liqix Technologies GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from DE102021001872.9A external-priority patent/DE102021001872A1/de
Priority claimed from DE102022102725.2A external-priority patent/DE102022102725A1/de
Application filed by Liqix Technologies GmbH filed Critical Liqix Technologies GmbH
Publication of EP4323125A1 publication Critical patent/EP4323125A1/de
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05B—SPRAYING APPARATUS; ATOMISING APPARATUS; NOZZLES
    • B05B11/00—Single-unit hand-held apparatus in which flow of contents is produced by the muscular force of the operator at the moment of use
    • B05B11/0005—Components or details
    • B05B11/0062—Outlet valves actuated by the pressure of the fluid to be sprayed
    • B05B11/0075—Two outlet valves being placed in a delivery conduit, one downstream the other
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05B—SPRAYING APPARATUS; ATOMISING APPARATUS; NOZZLES
    • B05B11/00—Single-unit hand-held apparatus in which flow of contents is produced by the muscular force of the operator at the moment of use
    • B05B11/0005—Components or details
    • B05B11/0062—Outlet valves actuated by the pressure of the fluid to be sprayed
    • B05B11/0064—Lift valves
    • B05B11/0067—Lift valves having a valve seat located downstream the valve element (take precedence)
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05B—SPRAYING APPARATUS; ATOMISING APPARATUS; NOZZLES
    • B05B11/00—Single-unit hand-held apparatus in which flow of contents is produced by the muscular force of the operator at the moment of use
    • B05B11/01—Single-unit hand-held apparatus in which flow of contents is produced by the muscular force of the operator at the moment of use characterised by the means producing the flow
    • B05B11/02—Membranes or pistons acting on the contents inside the container, e.g. follower pistons
    • B05B11/026—Membranes separating the content remaining in the container from the atmospheric air to compensate underpressure inside the container
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05B—SPRAYING APPARATUS; ATOMISING APPARATUS; NOZZLES
    • B05B11/00—Single-unit hand-held apparatus in which flow of contents is produced by the muscular force of the operator at the moment of use
    • B05B11/01—Single-unit hand-held apparatus in which flow of contents is produced by the muscular force of the operator at the moment of use characterised by the means producing the flow
    • B05B11/10—Pump arrangements for transferring the contents from the container to a pump chamber by a sucking effect and forcing the contents out through the dispensing nozzle
    • B05B11/1028—Pumps having a pumping chamber with a deformable wall
    • B05B11/1032—Pumps having a pumping chamber with a deformable wall actuated without substantial movement of the nozzle in the direction of the pressure stroke
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05B—SPRAYING APPARATUS; ATOMISING APPARATUS; NOZZLES
    • B05B11/00—Single-unit hand-held apparatus in which flow of contents is produced by the muscular force of the operator at the moment of use
    • B05B11/01—Single-unit hand-held apparatus in which flow of contents is produced by the muscular force of the operator at the moment of use characterised by the means producing the flow
    • B05B11/10—Pump arrangements for transferring the contents from the container to a pump chamber by a sucking effect and forcing the contents out through the dispensing nozzle
    • B05B11/1028—Pumps having a pumping chamber with a deformable wall
    • B05B11/1033—Pumps having a pumping chamber with a deformable wall the deformable wall, the inlet and outlet valve elements being integrally formed, e.g. moulded
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05B—SPRAYING APPARATUS; ATOMISING APPARATUS; NOZZLES
    • B05B11/00—Single-unit hand-held apparatus in which flow of contents is produced by the muscular force of the operator at the moment of use
    • B05B11/01—Single-unit hand-held apparatus in which flow of contents is produced by the muscular force of the operator at the moment of use characterised by the means producing the flow
    • B05B11/10—Pump arrangements for transferring the contents from the container to a pump chamber by a sucking effect and forcing the contents out through the dispensing nozzle
    • B05B11/1094—Pump arrangements for transferring the contents from the container to a pump chamber by a sucking effect and forcing the contents out through the dispensing nozzle having inlet or outlet valves not being actuated by pressure or having no inlet or outlet valve

Definitions

  • the present invention relates to a dosing device for liquid and free-flowing products, a container with an integrated dosing device, and a product dispenser that can be equipped with a container of the aforementioned type.
  • the present invention further relates to a system comprising a product dispenser and at least one corresponding container.
  • Liquid and free-flowing products or substances and substance mixtures include, in particular, low to high-viscosity liquids or liquid mixtures and viscoelastic materials.
  • emulsions and suspensions or dispersions should also be mentioned in particular.
  • the products mentioned can be, for example, liquids, gels, creams, ointments or lotions for body care and/or cleaning, pharmaceuticals, technical liquids, oils and fats or the like.
  • bottles, cans, tubes, canisters, containers and composite cartons, etc. are only mentioned here as examples.
  • the aforementioned containers can often be provided with a screw-on pump lid with a lifting pump, a pipette or another dosing device.
  • bottles with dosing devices often consist of a large number of components which have to be assembled at great expense and because of the different materials used (for example components made of different plastics together with components made of metal, such as springs etc.) are difficult and in particular not completely recyclable.
  • Foil bags are considered one of the most cost-effective and environmentally friendly packaging for liquid and flowable products today. Foil bags are basically for many Known for years, but were rather unpopular because of their poor handling and high sensitivity to mechanical damage.
  • foil bags for example as stand-up bags, spout bags, flat bags and gusseted bags, are experiencing a certain popularity again.
  • foil bags in particular of foil bags with a tear-off edge
  • a disadvantage of foil bags is the lack of resealability.
  • the contents of the opened foil bag are also exposed to an increased risk of e.g. hygienically unsafe contamination and microbial infestation as well as faster oxidation.
  • Foil bags with a welded-in, resealable spout, also known as a spout at least partially alleviate the problem described.
  • One of the problems to be solved by the invention is therefore to provide a dosing device for liquid and free-flowing products that is improved in particular in the points mentioned, which is low in complexity, simple and efficient to manufacture with little use of materials, and good recyclability.
  • the invention is also based on the object of offering a container, an associated product dispenser and a system made up of container and product dispenser.
  • a dosing pump with the features of patent claim 1, a container with the features of patent claim 13, a product dispenser with the features of claim 14 and a system with the features of claim 15 are proposed to solve the above-mentioned tasks.
  • the present disclosure relates to a dosing device, henceforth also referred to as a dosing pump, for integration into a container.
  • the metering pump includes a pump housing with a pumping chamber.
  • the pump housing also has a pump inlet and a pump outlet.
  • the pump chamber is delimited by a pump chamber floor and an elastically deformable pump dome.
  • the elastically deformable pump dome is pressed in when the metering pump is actuated while the fluid connection from the pump inlet to the pump chamber is closed, then fluid is pumped from the pump chamber to the pump outlet or out of the pump outlet due to the volume reduction in the pump chamber.
  • the fluid connection can be closed, for example, by the pump inlet being covered by a container wall (or film) lying against the dosing pump when the pump dome is pressed in.
  • a non-return valve often also referred to as a non-return valve, can be provided in the fluid connection between the pump inlet and the pump chamber.
  • the pump chamber fills up again with fluid that continues to flow from the direction of the pump inlet or is sucked in there.
  • the pump chamber base can be rigid, ie inflexible, or flexible in some embodiments.
  • the pump housing is advantageously designed with thin walls.
  • a pump housing is considered “thin-walled” if the majority (>50%) of the surface, especially in areas with a homogeneous wall thickness, has a material thickness of less than 3 mm, in particular less than 1.5 mm, preferably less than 0.8 mm having.
  • the pump housing can be assembled from a first pump housing section and a second pump housing section.
  • the pump dome is then part of the first Pump housing section and the pump chamber floor is part of the second pump housing section.
  • a metering pump as described above can be manufactured particularly easily and efficiently in a few steps.
  • the material requirement is very low. In addition to the price, this also reduces energy consumption, C02 emissions and plastic waste compared to other packaging solutions with more complex dosing devices.
  • the dosing pump according to the invention enables economical packaging of fluid mass products and thus expands the possible uses of thin-walled containers, in particular foil bags.
  • the film bag with the integrated dosing pump according to the invention can replace the commercially available bottles with dosing devices in various branches of fluid-like products as a cheaper and more ecological alternative.
  • a dosing pump integrated into the container is also particularly advantageous from a hygienic point of view.
  • the first pump housing section and the second pump housing section are preferably designed together as an integral component and connected by means of a film hinge.
  • the integral component does not have any undercuts in a defined demolding direction, starting from the parting plane of the injection molds.
  • this aspect simplifies the manufacturing process and the necessary tools considerably.
  • the handling of the semi-finished products is also simplified, since the integral component only has to be folded over on the film hinge. The relative positioning of the first pump housing section and the second pump housing section is also facilitated in this way. At the same time, the number of parts to be handled is reduced.
  • the first pump housing section and the second pump housing section can have or consist of a thermoplastic material and be welded in a joint area.
  • Laser transmission welding or ultrasonic welding, for example, is particularly suitable for this purpose.
  • Thermoplastics are readily and cheaply available, can be recycled very easily and have material properties that are very suitable for the application.
  • the dosing pump can thus be produced entirely from a flexible plastic material using the plastic injection molding process, vacuum pressing process, thermoforming process or other suitable process.
  • the first pump housing section and the second pump housing section have alignment geometries that are congruent to one another.
  • they can include centering pins or cones and corresponding holes or a circumferential groove and a corresponding tongue. This simplifies precise alignment of the pump housing sections.
  • the metering pump has an outlet valve.
  • the outlet valve is arranged in a fluid connection from the pump chamber to the pump outlet and is designed as a backflow preventer.
  • a non-return valve between the pump chamber and the pump outlet supports the efficiency of the pump.
  • the suction of ambient air into the fluid connection or the pump chamber is also avoided. This is advantageous from a hygienic point of view and can extend the shelf life of a product to be conveyed with the dosing pump.
  • the outlet valve can have a closure part with a convex sealing surface and a sealing seat corresponding to the closure part.
  • the closure part can preferably be an integral part of the first or the second pump housing section and the sealing seat accordingly an integral part of the other pump housing section, ie the second or the first pump housing section.
  • the closure part of the outlet valve can preferably comprise a sealing bead running around the convex sealing surface.
  • the sealing seat of the outlet valve can also have an annular web that corresponds to the sealing bead. When the outlet valve is closed, the web in the sealing bead rests on the closure part at least on one side and preferably on both sides.
  • the outlet valve can have a bead running around the outlet valve opening on the outside and an outlet ring channel arranged outside of the bead.
  • the dosing pump can have a further backflow preventer in the fluid connection from the pump chamber to the pump outlet.
  • the further backflow preventer can in particular be an additional check valve connected in series with the outlet valve in fluidic communication.
  • the reliability of the seal is increased by several sealing levels one behind the other. This reduces the risk of fluid escaping from the dosing pump or container or air entering the container.
  • the additional non-return valve can be a second outlet valve.
  • the second outlet valve can then have a structure comparable to that of the first outlet valve.
  • the pump dome can have a so-called decompression crown.
  • the decompression crown comprises a plurality of decompression teeth, which are designed in such a way and are arranged at a distance from one another in a ring around the pump inlet such that two decompression teeth lying next to one another each form a decompression channel between them.
  • Decompression teeth are elevations/protuberances on the outer surface of the pump dome, which have such a height and such small radii that gaps are formed between the pump dome and the container wall/foil surrounding the metering pump.
  • a pressure equalization can take place at any time via the decompression channels, even when the foil/wall of the surrounding container/foil bag nestles directly against the pump dome.
  • the pump dome can have at least one peripheral and preferably a plurality of concentrically arranged spring beads.
  • the spring beads can have a lower material thickness than the rest of the pump dome. The spring beads improve the tactile/haptic sinking behavior of the pump dome.
  • the pump dome may have a plurality of decompression teeth.
  • the decompression teeth can be arranged regularly spaced from each other on the pump dome.
  • the surface of the pump dome can be designed with nubs, for example.
  • the pump inlet can be arranged centrally in the pump dome.
  • the pump inlet is covered by the container wall/foil that is pressed on when the pump dome is pressed in.
  • a separate inlet valve as a non-return valve can then be omitted.
  • the pump inlet can be located outside of the pumping chamber.
  • the metering pump then includes an inlet valve which is arranged in a fluid connection from the pump inlet to the pump chamber and is designed as a backflow preventer.
  • the non-return valve in the fluid connection between the pump inlet and the pump chamber ensures that the liquid or free-flowing product is conveyed in the right direction.
  • the pump chamber floor can have one or more reinforcement beads in order to increase the rigidity.
  • the pump housing can have one or more grooves which are set up and arranged to form a fluid connection between the pump inlet and the pump chamber and/or between the pump chamber and the pump outlet at least in sections.
  • the container wall/foil can be attached to the pump housing, in particular welded. The container wall/foil then forms the missing wall of the fluid channel.
  • the pump housing can have at least one fastening area for entering into a snap connection.
  • the fastening area can have a latching tab, a latching lug and/or an edge for gripping behind and preferably another edge for positioning.
  • the pump housing can have at least one bacteriostatic, bactericidal or fungicidal element, which is preferably arranged in a fluid connection from the pump chamber to the pump outlet.
  • the dosing pump can have a leak-proof device.
  • the leakage protection is then set up to seal a fluid connection between the pump chamber and the pump outlet.
  • the leak guard is designed to be removed, loosened, or mechanically destroyed by a user to release fluid communication.
  • the metering pump described above is intended to be placed in a thin-walled container and welded to the container.
  • the present disclosure also relates to such a container with an integrated dosing pump.
  • the container and the dosing pump are preferably made of the same or at least a thermoplastic material of the same type.
  • the containers can be foil bags.
  • the container can also be a thin-walled plastic container in which the wall has a material thickness that is so stiff that it is no longer commonly understood as a film (for example from a wall thickness of approx. 0.3 mm), but at least includes locally limited flexible areas.
  • the flexible areas can be provided, for example, by means of joint beads with a reduced wall thickness.
  • the container is suitable for dosing fluid products from areas such as perfumery, cosmetics, pharmacy, hygiene, personal care, home care, food (in particular beverages and dairy products), dietary supplements, technology and other areas.
  • the containers can, provided they are film bags, side-sealed bags, doypacks, flowpacks, flat bags, tubular bags with a Euro hole, chain bags, contour bags, gusseted bags, bag-in-box bags, easy packs, block-bottom bags and other types of film bags.
  • the containers can also be made of thin-walled plastic, which, however, is too stable to qualify as foil. Containers of this type then have elastic areas, for example due to articulated beads.
  • a product dispenser for accommodating a container with a dosing pump as described above, the product dispenser having holding means for fastening the container and a flexibly mounted pressure bolt for manual actuation of the dosing pump and/or an actuator seat for accommodating a motor-operated actuator for automatic actuation of the Has dosing pump.
  • a corresponding system comprises a product dispenser and a container with a dosing pump, as previously described.
  • the system can also have a motor-driven actuator for automatically actuating the dosing pump in the container.
  • the actuator can easily be integrated into the product dispenser.
  • FIGS. 1A, 1B, 1C a metering pump according to a first embodiment, in the unassembled open state, in the assembled closed state from above and in the assembled closed state from below;
  • FIGS. 2A, 2B a film bag according to a first embodiment with the dosing pump from FIGS. 1A to 1C, front and back;
  • FIGS. 3A, 3B, 3C the metering pump of FIGS. 1A through 1C in the foil pouch of FIGS. 2A, 2B, in an unactuated state, in the actuated state and in the state after the actuation;
  • FIGS. 4A, 4B, 4C a metering pump according to a second embodiment, in the unassembled open state, in the assembled closed state from above and in the assembled closed state from below;
  • FIGS. 5A, 5B, 5C a film bag according to a second embodiment with the dosing pump from FIGS. 4A to 4C, side, front and back views;
  • FIG. 6 shows a product dispenser according to a first embodiment with a film bag according to a third embodiment
  • FIGS. 7A, 7B the product dispenser from FIG. 6, in a sectional view, once with an installed actuator for automatic operation and once without an actuator for manual operation;
  • FIGS. 8A, 8B, 8C a metering pump according to a fourth embodiment, in the unassembled open state and in the assembled closed state from above and in the assembled closed state from below,
  • FIGS. 9A, 9B a film bag according to a fourth embodiment with the dosing pump from FIGS. 8A to 8C, from the front and from behind,
  • FIGS. 10A, 10B, 10C the metering pump of FIGS. 8A through 8C in the foil pouch of FIGS. 9A, 9B, in an unactuated state, in the actuated state and in the state after the actuation;
  • FIGS. 11A, 11B a product dispenser according to a second embodiment with a film bag from FIGS. 9A to 10C;
  • FIGS. 12A, 12B, 12C a dosing pump according to a fifth exemplary embodiment, in a plan view and sectional views in the non-actuated and actuated state;
  • FIG. 13 shows a further embodiment of a dosing pump
  • FIGS. 14A, 14B a metering pump with an antibacterial insert
  • FIGS. 15A, 15B a metering pump with a leak guard
  • FIGS. 16A, 16B another dosing pump with a leak guard; and FIGS. 17A, 17B, 17C a thin-walled container with another dosing pump.
  • parts that are the same or have the same effect - even across different exemplary embodiments - are provided with the same reference symbols and are described once, insofar as their function and effect are not already clearly evident from the above description in conjunction with the pictorial representation. The differences between the exemplary embodiments are therefore particularly emphasized in the following.
  • FIG. 1 shows a metering pump 1, with FIG. 1A showing this in the open, unassembled state. All elements of the metering pump 1 are designed and arranged without undercuts in such a way that the metering pump can be produced in one piece (as an integral part) in a two-part plastic injection mold.
  • the metering pump 1 comprises the lower part 2 (also referred to as the second pump housing section) and the upper part 3 (also referred to as the first pump housing section), which are connected to one another by means of a connecting element 4, a film hinge.
  • the lower part 2 comprises a pump chamber floor 5, in which the first outlet channel 28 also opens into an outlet channel opening 6, and a valve chamber floor 7, in which two through holes with associated sealing or valve seats 8, 13 are arranged.
  • the valve seat on the outside in the fluid connection can also be referred to as the outlet valve seat 13 .
  • the inner valve seat (on the pump chamber side) is also referred to below as the air valve seat 8 .
  • Grooves 9 border the pump chamber floor 5 and the valve chamber floor 7 in such a way that two separate and closed contours are formed.
  • the foot 14 of the metering pump 1 to be welded into a container/foil bag 100 is arranged in a front area of the lower part 2 .
  • the upper part 3 of the metering pump 1 shown comprises the pump diaphragm 17 (also referred to here as the pump dome), in which a filling opening 18 (also referred to as the pump inlet) is arranged in the center.
  • the upper part 3, in a position corresponding to the valve chamber floor 7 in the lower part 2, comprises the valve chamber cover 19, in which an air valve 20 mounted in an air valve membrane 21 (or more specifically: a closure part 20 of a second outlet valve 35) and an air valve mounted in an outlet valve membrane Outlet valve 22 (in other words, a closure part 22 of a first outlet valve 34) is formed.
  • the spring 10 surrounds the pump membrane 17 and the valve chamber cover 19 in such a way so that two separate closed contours repeating the contours of the groove 9 of the lower part 2 are formed.
  • FIG. 1B shows the metering pump 1 in the assembled state, with the upper part 3 being fixed to the lower part 2 by means of the connection of tongue 10 and groove 9 .
  • the air valve 20 is seated in the air valve seat 8 and the outlet valve 22 in the outlet valve seat 13.
  • the integral connection of the groove 9 with the spring 10 is done by means of ultrasonic, laser or heat welding processes or by means of another type of connection such as positive locking.
  • two volumes are created, namely the pumping chamber 11 and the valve chamber 12 (illustrated for example in Figures 3A, 3B and 3C).
  • the outer side of the pump membrane 17 also includes a decompression crown 39 which borders the filling opening 18 (also referred to below as the pump inlet).
  • the decompression crown has flow gaps 25 between the individual decompression teeth 24 spaced apart from one another. Welding areas 26 are also arranged at the edges of the pump membrane 17 , at which these are welded to the upper film 160 of the film bag 100 . At the rear end of the metering pump 1 there is at least one further flow gap 25 in order to allow the unimpeded subsequent flow of the fluid from the main bag volume 162 in the direction of the filling opening 18 .
  • FIG. 1C shows the lower side of the metering pump 1. This comprises the first outlet channel 28, which connects the outlet channel opening 6 of the pump chamber 11 with the air valve seat 8 as a fluid connection.
  • the second exhaust passage 29 is connected to the exhaust valve seat 13 at one end and to the discharge port 16 at the other end (see Fig. 3).
  • dispensing port is shown as a simple drip port, a sponge or brush attachment may be substituted. With this, the liquid or free-flowing product can be applied to surfaces for cleaning or coating purposes.
  • the dispensing opening 16 can be designed as a spray nozzle 32 .
  • This can be used, for example, to apply the fluid product as a spray onto large surfaces, e.g. as a disinfectant solution or solution for medical or technical applications.
  • 2 shows the dosing pump 1 welded into a film bag 100.
  • Welding areas 126 of the film bag 100 are shown by puncturing.
  • the welding areas 126 of the foil bag correspond to the welding areas of the dosing pump 1.
  • 2A shows the front side of the film bag 100.
  • the dosing pump 1 is welded inside the film bag 100, namely between the upper film 160 and the lower film 161.
  • the upper film 160 and lower film 161 are connected at the welding areas 126 to the foot 14 of the metering pump 1 to be welded.
  • the dispensing console 15 is arranged outside the foil bag 100 .
  • Island-shaped welding areas 126 are arranged along the circumference of the pump membrane 17 and connect the upper film 160 to the upper part 3 of the metering pump 1 in a punctiform manner. Decompression channels form in the area between the welds.
  • FIG. 2B The rear side of the foil bag 100 is shown in FIG. 2B. It can be seen that the welding areas 126 run along the circumference of the lower part 2, along the circumference of the first outlet channel 28 and the circumference of the second outlet channel 29 and with the welding area 26 of the foot 14 to be welded in and the welding area 126 on the edge of the foil bag 100 are connected. In this way, the first outlet channel 28 and the second outlet channel 29 are separated from the main bag volume 62 . In this case, the lower film 61 assumes the function of the wall of the first outlet channel 28 and of the second outlet channel 29 .
  • the film bag 100 can form a fastening 170 in the welding area 26, as shown.
  • tear lines or perforations are made in the welded area, which divide the welded area into a (meandering) fastening strip 172 .
  • the fastener tape 172 is severed (by hand) along the tear lines 171, thereby forming a loop. This enables the film pouch 100 to be attached to clothing or other objects, for example.
  • the length of the sling depends on the number of turns of the fastening strap.
  • the film bag 100 can also include holes 131 in the welding areas 126 for hanging in a product dispenser 200 (cf. FIG. 6) or in other mechanical or automatic systems.
  • FIG. 3 shows a simplified sectional view with a vertical sectional plane through the metering pump 1 shown in FIGS. 1 and 2.
  • FIG. 3A shows this in the unactuated state
  • FIG. 3B shows the metering pump 1 during actuation
  • FIG. 3C shows it one the state after the actuation.
  • FIG. 3A it can be seen that the pumping chamber 11 is connected to the main bag volume 162 by means of the filling opening 18 (in fluid communication).
  • the air valve 20 is pressed against the air valve seat 8 by means of the restoring force of the air valve membrane 21 or the air valve membrane 21 trained spring / joint beads pressed.
  • the valve chamber 12 is isolated from the first outlet channel 28 which is connected to the pumping chamber 11 via the outlet channel opening 6 .
  • the outlet valve 22 is pressed against the outlet valve seat 13 by the restoring force of the outlet valve membrane 23 , whereby the valve chamber 12 is isolated from the second outlet port 29 .
  • the pressurized fluid product from the main bag volume 162 can enter the valve chamber 12 through the now open air valve 35, after which the pressure inside the valve chamber 12 and the pressure inside the main bag volume 162 is equalized .
  • the closure part 22 of the outlet valve 34 is pressed into the outlet valve seat 13 under the action of the restoring force of the outlet valve membrane 23 and under the action of the pressure in the main bag volume 162, which reliably prevents the fluid product from escaping from the film bag 100.
  • the user now presses his finger on the center of the decompression crown 39. This process is shown in FIG. 3B.
  • the upper film 160 is elastically deformed under the finger and thus closes the filling opening 18, whereby the pumping chamber 11 is separated from the main volume 162 of the bag.
  • the fluid product now escapes through the second outlet channel 29 and the dispensing opening 16 (also called the pump outlet) and is thus applied.
  • the air valve 35 and the outlet valve 34 close hermetically thanks to the restoring force of the air valve membrane 21 and the outlet valve membrane 23.
  • the fluid product can no longer leave the metering pump 1, and air cannot penetrate into the metering pump 1 any more. This is illustrated in Figure 3C.
  • the pump membrane 17 assumes its original shape thanks to its restoring force, as a result of which a negative pressure is created in the pump chamber 11 , which sucks in the next dose of the fluid-like product through the filling opening 18 from the main bag volume 62 .
  • the decompression crown 39 prevents thanks to the Flow gaps 25 prevent the upper foil 160 from adhering to the filling opening 18 during the filling process of the pumping chamber 11.
  • the decompression crown 39 has the function of protecting the dosing pump 1 from being operated unintentionally, for example if it is in a pocket. In the event that the pump membrane 17 is compressed, the decompression crown 39 prevents an overpressure from building up in the pump chamber 11 since the filling opening 18 can only be closed with a finger or a comparable geometry.
  • the filling opening 18 is only closed by means of the targeted pressing with the finger or the pressure bolt 201 of a product dispenser 200 on the center of the decompression crown 39 .
  • the decompression crown 39 facilitates the tactile finding of the correct point for activating the metering pump 1 with the finger.
  • a single dose can preferably comprise between 10 ml and 80 ml, more preferably between 20 ml and 60 ml.
  • the second variant of the metering pump 1 basically contains the same components, has the same mode of operation and also the same manufacturing method.
  • the second variant differs primarily in the arrangement, shape and size of the individual components. In addition, it has additional components such as a stiffening frame 90 and a standing floor 91 .
  • the second embodiment variant of the dosing pump 1 also comprises the lower part 2 and the upper part 3 which are connected to one another by means of the connecting element 4 .
  • the pump chamber floor 5 with the opening 6 of the first outlet channel 28 is formed on the lower part 2 , with the groove 9 bordering the pump chamber floor 5 .
  • a stiffening frame 90 with a standing floor 91 is arranged at the rear end of the lower part 2 . These allow the container 100 to be easily stored upright.
  • a valve chamber floor 7 is formed in the front area of the lower part 2 .
  • the valve chamber bottom 7 is shaped as two rings, which are arranged in the left and the right corner of the lower part 2 and are connected by means of a valve chamber bottom channel 7a.
  • All chambers and fluid connections are surrounded by a groove 9 at their edges.
  • the inside of one ring includes the opening of the air valve seat 9 and the inside of the other Ring encompasses the opening of the outlet valve seat 13.
  • Figure 4A illustrates the assembly process.
  • the two integrally injection molded housing halves are folded together and then welded.
  • the front part of the lower part 2 has a dispensing bracket 15 on which a spray nozzle 32 having a dispensing opening 16 is formed.
  • the upper part 3 in turn includes the pump membrane 17, in which the filling opening 18 is located in the middle.
  • the upper part 3 includes the valve chamber cover 19 with the air valve membrane 21, the outlet valve membrane and the closure part 20 of the air valve 35 and the closure part 22 of the outlet valve 34.
  • the spring 10 surrounds all compartments, i.e. in particular all chambers and fluid connections.
  • the shape of the tongue 10 is identical to the shape of the groove.
  • 4C shows the dosing pump 1 of the film bag 100 with a bacteriostatic, bactericidal or fungicidal element 92, in particular for pharmaceutical fluids where there is a desire for sterile storage before and after opening the supply in the film bag 100.
  • the element (an insert) includes a surface which may comprise an alloy of silver, copper and zinc, e.g., between about 1% and 9% copper and about 1% zinc.
  • the element 92 has a good antimicrobial effect.
  • Fig. 5A shows the dosing pump 1 from Fig. 4 in a foil bag 100 in a side view.
  • the stiffening frame 90 is formed by welding the upper foil 160 to the upper edge of the dosing pump 1 and the lower foil 161 to the lower edge of the dosing pump 1 the main bag volume 162 out.
  • the standing base 91 enables the film bag 100 to stand up. Standing containers are often used, for example, in the perfume industry and in the area of body cleaning and care products.
  • FIG. 5B shows the same film bag 100 with the dosing pump 1 from the front, and FIG. 5C accordingly from the rear.
  • Welding areas 26/126 are again indicated as a dotted area.
  • the opening 6 of the first outlet channel 28 can be seen as a through hole.
  • the first outlet channel 28 thus connects the air valve 35 to the pump chamber 11.
  • the first outlet channel 28 is designed as a groove in the pump housing and is welded to the foil of the foil bag all the way round on the free side.
  • the second outlet channel 29, which connects the outlet valve 34 to the dispensing opening 16, is also bordered by a welding area 26 and is thus covered or sealed by the film. sealed.
  • the placement (or length) of the dispensing console 15 and the dispensing direction of the dispensing opening 16 can be adapted to the application.
  • FIG. 6 shows another film bag 100 with a dosing pump 1 together with an associated product dispenser 200 .
  • the dosing pump 1 For attachment in a corresponding attachment device 214 of the product dispenser 200, the dosing pump 1 has, in addition to the features already described, at least one attachment area 30 for entering into a snap or latching connection.
  • the fastening area 30 comprises two latching tabs, although latching lugs, projections and/or edges for gripping behind can also be provided instead.
  • the arrangement and number of fastening elements depends on the application. In this way, the dosing pump is positioned and held in the product dispenser.
  • the film bag 100 also has two hanging loops 131, on which the film bag in the product dispenser 200 can also be hung/attached to corresponding hooks 205.
  • the position and number must be selected according to the application.
  • the locking tabs of the fastening area 30 are part of the lower part 2 of the metering pump.
  • the dosing pump 1 is welded in between the upper film 160 and the lower film 161, continuous cutouts are formed in the two films in the area of the locking tabs.
  • the welding area 126 surrounds the snap-in tabs on both sides, which ensures that the film bag 100 is sealed.
  • the appropriately equipped film bags 100 can be used not only manually, but also in dispenser housings (e.g. hygiene dispensers, soap dispensers) and/or in automatic machines and mechanisms in which the fluid-form product is dosed from a primary packaging.
  • dispenser housings e.g. hygiene dispensers, soap dispensers
  • automatic machines and mechanisms in which the fluid-form product is dosed from a primary packaging.
  • Examples include automatic cleaning technology (washing machines or dishwashers), food dispensers and/or beverage preparation machines.
  • Fig. 6 also shows the process of attaching a film bag 100 with metering pump 1 in a product dispenser 200.
  • the product dispenser 200 is intended to hold the film bag 100 and enables the dosing pump 1 to be operated manually from the outside using a finger or the automatic contactless actuation of the dosing pump 1 by means of an automatic actuator 300.
  • the product dispenser comprises the dispenser housing base 207 and the dispenser housing cover 206, which are connected to one another by means of a film hinge. As a result, the complete product dispenser can be produced in one piece with a (only two-part) plastic injection mold in the open state.
  • the fastening device 214 comprises a dosing pump seat 208 and associated dosing pump clamps 209.
  • the dispenser housing cover 206 comprises wedges 210 corresponding to the dosing pump clamps 209, as well as a membrane-mounted push button 211 with a pressure bolt 201.
  • the pump housing of the metering pump has at least one fastening area 30 for entering into a snap connection.
  • the fastening area 30 comprises at least one edge for gripping behind, a latching tab and/or latching lug.
  • the foil bag 100 is fastened in the dispenser housing 204 by hanging the hanging loops 131 on the hooks 205 of the product dispenser 200 and by pushing the dosing pump 1 with the locking tabs of the fastening area 30 onto the dosing pump clamps 209 up to the stop in the dosing pump seat 208.
  • FIG. 7A shows the attachment of the metering pump 1 in a sectional view in detail.
  • the wedges 210 enter the latching tabs of the fastening area 30 and bend the metering pump clamps 209 in such a way that the metering pump 1 is fixed in the fastening device 214 in a form-fitting manner and essentially also without play.
  • a push button 211 is provided for the manual actuation of the dosing pump 1 fastened in the product dispenser. By pressing the push button 211, the pressure pin 201 pushes in the pump dome 17 and thus activates the dosing pump 1.
  • the product dispenser 200 can optionally be equipped with an actuator 300 for contactless activation of the dosing pump 1 .
  • the actuator 300 includes a battery and a servo drive that can move the punch 301 back and forth. Furthermore, the actuator 300 has a sensor 302 for detecting a hand.
  • the sensor 302 can, for example, be a brightness sensor, a light barrier sensor, a distance sensor etc.
  • the actuator 300 is fixed in a holder 208 of the product dispenser 200 . For this purpose, the actuator 300 is positively fixed in the latch 212 of the dispenser housing base 207 .
  • the film bag 100 is fixed in the product dispenser 200 in an inverted position, so that the pump dome 17 is on the side of the actuator 300 .
  • the push button 211 for manual operation is therefore inoperative.
  • FIG. 8A shows a metering pump according to a fourth exemplary embodiment in the unassembled, open state.
  • FIG. 8B shows the dosing pump in the assembled, closed state from above.
  • the metering pump includes a pump housing with a pump chamber 11 , a pump inlet 18 and a pump outlet 16 .
  • the pump housing is assembled from a first pump housing section 3 and a second pump housing section 2 .
  • the pump dome 17 is part of the first pump housing section 3 and the pump chamber base 5 is a part of the second pump housing section 2.
  • All elements of the metering pump 1 are arranged and designed in such a way that the metering pump 1 can be manufactured in one piece by means of plastic injection molding, thermoforming processes or other processes.
  • the closure part 22 of the outlet valve 34 is positioned in the outlet valve seal seat 13 and the closure part 43 of the inlet valve 33 in the inlet valve 33 seal seat 44 .
  • the tongue 10 and the groove 9 ensure the correct placement of the upper and lower parts 3, 2.
  • the entire construction is very thin-walled and therefore saves material.
  • the first pump housing section 3 and the second pump housing section 2 together form an integral component and are connected by means of a film hinge 4 .
  • the integral component has no undercuts in a defined demolding direction, so it can be manufactured with a two-part injection mold.
  • the two parts are folded together and welded together in a joint area by means of ultrasound or a thermal process.
  • the connection can be made in a form-fitting manner.
  • the first pump housing section 3 and the second pump housing section 2 have alignment geometries 9, 10 that are congruent to one another.
  • groove 9 and spring 10 can also serve to hermetically seal the working chamber and valve chambers. If necessary, the gaps can be sealed with a sealant if the housing parts are not welded.
  • FIG. 8C shows the dosing pump in the assembled, closed state from below.
  • the closure part 43 of the inlet valve 33 is elastically mounted on the second pump housing section 2 with a web 46, optionally with several webs.
  • the production-related opening below the closure part 43 is closed by the circumferentially welded lower film 161 of the film bag 100 .
  • the pump housing also has at least one groove 28 which is set up and arranged to form a fluid connection between the pump chamber 11 and the pump outlet 16 at least in sections.
  • FIGS. 9A, 9B represent a film bag according to a fourth embodiment with the dosing pump from FIGS. 8A to 8C, from the front and from the rear.
  • the foils can have an optical or haptic marking in order to inform the user about the position of the pump dome 17 and thus to facilitate operation.
  • the dosing pump 1 is therefore arranged in the film bag 100 and welded to it. It when the container 100 and the metering pump 1 are made of the same or a similar thermoplastic material is particularly advantageous.
  • FIGS. 10A, 10B, 10C show the metering pump of FIGS. 8A through 8C in the foil pouch of FIGS. 9A, 9B, in an unactuated state, in the actuated state and in the state after the actuation.
  • the metering pump 1 includes an outlet valve 34 which is arranged in a fluid connection from the pump chamber 11 to the pump outlet 16 and is designed as a backflow preventer.
  • the outlet valve 34 has a closure part 22 with a convex sealing surface and a sealing seat 13 corresponding to the closure part 22 .
  • the closure part 22 is an integral part of the first pump housing section 3. It can however, also be part of the second pump housing section 2 .
  • the corresponding seal seat 13 is an integral part of the other pump housing section 3, 2.
  • the pump inlet 18 is located outside of the pumping chamber 11 .
  • the metering pump 1 includes an inlet valve 33 which is arranged in a fluid connection from the pump inlet 18 to the pump chamber 11 and is designed as a backflow preventer.
  • FIG. 10A shows the unactuated state.
  • the outlet valve 34 is kept closed by the prestressing force of the valve membrane or the spring/sealing bead 23 and the pressure in the container/foil bag 100.
  • the pressurized area on the side of the foil bag/main bag volume 162 is larger than the pressurized area on the side of the valve/valve chamber 12.
  • the pressure in the pumping chamber 11 in the unactuated state is equal to or lower than the pressure in the main bag volume 162.
  • the pressure in the valve chamber 12 is equal to or lower than the pressure in the pump chamber 11.
  • the inlet valve 33 ensures pressure equalization in the direction of the pump chamber 11.
  • the pressure in the valve chamber 12 then becomes greater than the pressure in the main bag volume 162.
  • closure part 22 of the outlet valve 34 has a spring and/or sealing bead 23 running around the convex sealing surface.
  • the sealing seat 13 of the outlet valve 34 additionally has an annular web 45 corresponding to the sealing bead 23 . When the outlet valve 34 is closed, the web rests in the sealing bead 23 on the closure part 22 .
  • the outlet valve 34 also has an outlet valve opening 36 with a circumferential bead 37 and an annular channel 38 arranged outside of the bead 37 . Together with the lower foil 161, these parts form a further backflow preventer 35 in the fluid connection from the pump chamber 11 to the pump outlet 16.
  • FIG. 10B shows the actuated state, ie when the pump dome 17 is pushed in. Because of the inlet valve 33, the pressure cannot escape in the direction of the main bag volume, but can only flow out in the direction of the pump outlet 16. Upon actuation, fluid enters the outlet valve chamber. The pressure in the outlet valve chamber becomes greater than in the main chamber volume 162 above it, as a result of which the outlet valve 33 opens and the liquid flows out into the outlet channel.
  • FIG. 10C shows the state after the pump dome 17 has been crushed.
  • the pump dome 17 returns to its original shape due to the restoring force/elasticity and forms a (slight) negative pressure in the pump chamber 17.
  • the outlet valve bead 37 keeps the system free of air, since the lower film is sucked up to it and the air path during the decline of the liquid blocked. Meanwhile, the exhaust valve 34 closes.
  • the inlet valve 33 opens and admits new fluid into the pumping chamber 17 .
  • the decompression crown 39 serves to ensure that the upper film does not close the inlet opening 18 when it is sucked up to the inlet opening 18 by the flow or the negative pressure.
  • the decompression crown 39 has a plurality of decompression teeth 24 .
  • FIGS. 11A, 11B show a product dispenser 200 according to a second embodiment with an exemplary film bag from FIGS. 9A to 10C.
  • the product dispenser has 200 hanging loops 215 on the back.
  • suitable double-sided adhesive tape 216 can be provided on the back for an adhesive connection.
  • the product dispenser 200 also includes holding means 205, 209 for fastening the container 100 to the dosing pump 1 and a flexibly mounted pressure bolt 201 for the manual actuation of the dosing pump 1.
  • the product dispenser 200 has an actuator seat 212 for accommodating a motor-driven actuator 300 for the automatic actuation of the metering pump 1 .
  • the housing of the product dispenser 200 is injection molded in one piece.
  • the front and back are connected by a film hinge.
  • a complete system includes a product dispenser 200 and a container 100.
  • the system can also have a motor-driven actuator 300 for the automatic actuation of the dosing pump 1 in the container 100.
  • FIGS. 12A, 12B, 12C represent a metering pump 1 according to a fifth embodiment, in a plan view and in sectional views in the non-actuated and actuated state.
  • the pump inlet 18 is arranged centrally in the pump dome 17 .
  • the dosing pump 1 is actuated with a targeted finger pressure or a soft object on the center of the decompression crown.
  • the fingertip or soft object pushes the top film 160 into the inlet opening 18 and closes it.
  • This embodiment variant is used in cases where accidental actuation is particularly undesirable, for example in a handbag.
  • it can also act as a child safety device.
  • the restoring force in the pump dome 17 can be dimensioned in such a way that a child's finger cannot push it through.
  • the pump dome 17 has a plurality of spring beads 40 arranged concentrically. Furthermore, a large number of decompression teeth 24 are arranged on the pump dome 17 . The decompression teeth 24 are regularly spaced from each other.
  • the pump inlet 18 has a decompression crown 39 .
  • the decompression crown 39 comprises a plurality of decompression teeth 24 which are designed in such a way and are arranged in a ring around the pump inlet 18 at a distance from one another such that two adjacent decompression teeth 24 each form a decompression channel 25 .
  • the decompression crown 39 and the decompression channels 25 formed by it ensure that the upper film 160 does not adhere to the metering pump 1 and thereby interrupts the volume flow in the direction of the pump inlet 18 .
  • the pump inlet 18 is located centrally on the pump dome 17.
  • the decompression teeth 24 on the pump dome 17 can also be understood as part of the decompression crown 39.
  • FIG. 13 shows a further embodiment of a metering pump 1 in a film bag 100.
  • the inlet valves can in principle be positioned freely. A higher number enables the pump chamber 11 to be filled more easily, which is particularly advantageous for products with a higher viscosity.
  • a stiffening frame 90 is manufactured integrally with the metering pump 1 .
  • the metering pump 1 has an integral standing base 91 . Despite the fundamental lack of stability of a film bag 100, the one shown here can be stored upright.
  • FIGS. 14A, 14B show a metering pump 1 with an antibacterial insert.
  • the pump housing of the dosing pump has a bacteriostatic, bactericidal and/or fungicidal element 92 which is arranged in fluid connection from the pump chamber 11 to the pump outlet 16 .
  • the dosing pump has a further backflow preventer 35 in the fluid connection from the pump chamber 11 to the pump outlet 16 .
  • the additional non-return valve 35 is an additional non-return valve connected in series with the outlet valve 34 in fluidic communication.
  • the other check valve 35 is basically constructed in the same way as the outlet valve 34 .
  • FIGS. 15A, 15B shows a metering pump with a leak-proof device 41.
  • the leakage protection is set up to seal off a fluid connection between the pump chamber 11 and the pump outlet 16 .
  • the leakage protection 41 is set up and arranged in such a way that it can be removed, loosened or mechanically destroyed by a user in order to release the fluid connection.
  • a plug is broken out of the outlet channel 28 and remains there in a position where the fluid can flow past.
  • FIGS. 16A, 16B show a further dosing pump 1 with a leak-proof device 41. In this case, part of the welded-on film is used to cover the pump outlet 16.
  • FIG. 17A, 17B, 17C show a thin-walled container with a further dosing pump 1. Because of the greater material thickness of the container 100 shown and the resulting rigidity of the material, one should no longer speak of a film bag in this variant.
  • the pump chamber base 5 can optionally have one or more reinforcement beads.

Landscapes

  • Containers And Packaging Bodies Having A Special Means To Remove Contents (AREA)

Abstract

Die Offenbarung betrifft eine Dosierpumpe zur Integration in einen Behälter. Die Dosierpumpe umfasst ein Pumpengehäuse mit einer Pumpkammer, einen Pumpeneinlass und einen Pumpenauslass. Die Pumpkammer wird von einem Pumpkammerboden und einer elastisch deformierbaren Pumpkuppel begrenzt. Das Pumpengehäuse ist zumindest aus einem ersten Pumpengehäuseabschnitt und einem zweiten Pumpengehäuseabschnitt gefügt. Die Pumpkuppel ist ein Bestandteil des ersten Pumpengehäuseabschnitts und der Pumpkammerboden ist ein Bestandteil des zweiten Pumpengehäuseabschnitts. Die Offenbarung betrifft weiterhin einen Behälter mit einer Dosierpumpe und einen zugehörigen Produktspender.

Description

Dosiervorrichtung, Behälter, Produktspender und System
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Dosiervorrichtung für flüssige und fließfähige Produkte, einen Behälter mit einer integrierten Dosiervorrichtung sowie einen Produktspender, der mit einem Behälter vorgenannter Art bestückt werden kann. Die vorliegende Erfindung betrifft weiterhin ein System umfassend einen Produktspender und zumindest einen entsprechenden Behälter.
Flüssige und fließfähige Produkte bzw. Stoffe und Stoffgemische umfassen insbesondere nieder- bis hochviskose Flüssigkeiten bzw. Flüssigkeitsgemische sowie viskoelastische Materialen. Im Rahmen einer nichtabschließenden Aufzählung seien neben Lösungen insbesondere auch Emulsionen und Suspensionen bzw. Dispersionen genannt. Bei den genannten Produkten kann es sich beispielsweise um Flüssigkeiten, Gele, Cremes, Salben oder Lotionen für die Körperpflege und/oder -reinigung, um Arzneimittel, technische Flüssigkeiten, Öle und Fette oder ähnliches handeln.
Für die Lagerung, den Transport, den Verkauf und die Verwendung werden flüssige bzw. fließfähige Produkte üblicherweise in einem Behälter/Behältnis bzw. einer Verkaufs- oder Transport-Verpackung verwahrt. In diesem Zusammenhang wurden in der Vergangenheit eine große Anzahl verschiedenster Arten von Behältern bzw. Verpackungen entwickelt. Nur beispielhaft seien an dieser Stelle Flaschen, Dosen, Tuben, Kanister, Container und Verbundkartons etc. genannt.
Soweit eine genauere Dosierung des flüssigen bzw. fließfähigen Produktes notwendig oder gewünscht ist, können vorgenannte Behälter häufig mit einem aufschraubbaren Pumpdeckel mit Hubpumpe, einer Pipette oder einer anderen Dosiervorrichtung versehen werden.
Marktübliche Flaschen mit Dosiervorrichtungen bestehen dabei häufig aus einer Vielzahl von Bauteilen, welche aufwendig montiert werden müssen und wegen der unterschiedlichen verwendeten Materialien (beispielsweise Bauteile aus verschiedenen Kunststoffen zusammen mit Bauteilen aus Metall, etwa Federn etc.) nur schwer und insbesondere nicht vollständig wiederzuverwerten sind.
Über den gesamten Produktlebenszyklus führt dies zu einem großen Material- und Energieaufwand sowie zu hohen C02-Emissionen.
Folienbeutel gelten heutzutage als mit eine der kostengünstigsten und umweltfreundlichsten Verpackungen für flüssige und fließfähige Produkte. Folienbeutel sind grundsätzlich seit vielen Jahren bekannt, waren aber wegen ihrer schlechten Handhabbarkeit und hohen Empfindlichkeit im Hinblick auf mechanische Beschädigungen eher unbeliebt.
Inzwischen erfahren Folienbeutel beispielsweise als Stehbodenbeutel, Spoutbags, Flachbeutel und Seitenfaltenbeutel wieder eine gewisse Beliebtheit.
Ein Nachteil von Folienbeuteln, insbesondere von Folienbeuteln mit einer Abreißkante, ist allerdings die fehlende Wiederverschließbarkeit. Neben dem offensichtlichen Nachteil, dass solche bereits geöffneten Folienbeutel nur schlecht zu transportieren sind, ist darüber hinaus der Inhalt des geöffneten Folienbeutels einem erhöhten Risiko von z.B. hygienisch bedenklichen Verunreinigungen und mikrobiellem Befall sowie einer schnelleren Oxidation ausgesetzt.
Folienbeutel mit einem eingeschweißten wiederverschließbaren Ausgießer, auch als Spout bezeichnet, entschärfen die beschriebene Problematik zumindest teilweise. Allerdings fehlt auch ihnen eine reproduzierbare Dosierbarkeit, was die Anwendungsmöglichkeiten der Folienbeutel stark einschränkt.
Vorbekannte Dosierpumpen überwinden zwar diesen Nachteil, bestehen allerdings aus einer Vielzahl von Bauteilen und können daher nicht wirtschaftlich zum Verpacken von billigen Massenprodukten verwendet werden.
Eine der durch die Erfindung zu lösende Aufgabe liegt daher darin, eine insbesondere in den genannten Punkten verbesserte Dosiervorrichtung für flüssige und fließfähige Produkte bereitzustellen, die eine geringe Komplexität, eine einfache und effiziente Fertigbarkeit bei geringem Materialeinsatz sowie eine gute Wiederverwertbarkeit aufweist. Darüber hinaus liegt der Erfindung weiterhin die Aufgabe zugrunde, einen Behälter, einen zugehörigen Produktspender sowie ein System aus Behälter und Produktspender anzubieten.
Zur Lösung oben genannter Aufgaben wird eine Dosierpumpe mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1, ein Behälter mit den Merkmalen des Patentanspruchs 13, ein Produktspender mit den Merkmalen des Anspruchs 14 und ein System mit den Merkmalen des Anspruchs 15 vorgeschlagen.
Es wird darauf hingewiesen, dass die in den Ansprüchen einzeln aufgeführten Merkmale in beliebiger, technisch sinnvoller Weise miteinander kombiniert werden können und weitere Ausgestaltungen der Erfindung aufzeigen. Die Beschreibung charakterisiert und spezifiziert die Erfindung insbesondere im Zusammenhang mit den Figuren zusätzlich. Auch können die im Zusammenhang der erfindungsgemäßen Dosiervorrichtung beschriebenen Merkmale vorteilhafte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Behälters bzw. des Systems sein und umgekehrt.
Es sei ferner darauf hingewiesen, dass eine hierin verwendete, zwischen zwei Merkmalen stehende und diese miteinander verknüpfende Konjunktion „und/oder“ stets so auszulegen ist, dass in einer ersten Ausgestaltung lediglich das erste Merkmal vorhanden sein kann, in einer zweiten Ausgestaltung lediglich das zweite Merkmal vorhanden sein kann und in einer dritten Ausgestaltung sowohl das erste als auch das zweite Merkmal vorhanden sein können.
Wie erwähnt, betrifft die vorliegende Offenbarung eine Dosiervorrichtung, fortan auch als Dosierpumpe bezeichnet, zur Integration in einen Behälter.
Die Dosierpumpe umfasst ein Pumpengehäuse mit einer Pumpkammer. Das Pumpengehäuse weist weiterhin einen Pumpeneinlass sowie einen Pumpenauslass auf. Die Pumpkammer wird von einem Pumpkammerboden und einer elastisch deformierbaren Pumpkuppel begrenzt.
Wird die elastisch deformierbare Pumpkuppel bei der Betätigung der Dosierpumpe eingedrückt, während die Fluidverbindung von Pumpeneinlass zu Pumpkammer verschlossen ist, so wird Fluid durch die Volumenreduktion in der Pumpkammer von der Pumpkammer zum Pumpenauslass bzw. aus dem Pumpenauslass hinaus gefördert. Die Fluidverbindung kann dabei beispielsweise dadurch verschlossen werden, dass der Pumpeneinlass beim Eindrücken der Pumpkuppel von einer an der Dosierpumpe anliegenden Behälterwandung (bzw. Folie), abgedeckt ist. Alternativ oder zusätzlich kann in der Fluidverbindung zwischen Pumpeneinlass und Pumpkammer ein Rückflussverhinderer, häufig auch als Rückschlagventil bezeichnet, vorgesehen sein.
Sobald die Pumpkuppel dann elastisch in ihren Ursprungszustand zurückkehrt, füllt sich die Pumpkammer wieder mit Fluid, das aus Richtung des Pumpeneinlasses nachläuft, bzw. dort eingesogen wird.
Der Pumpkammerboden kann steif, also unflexibel, oder in einigen Ausführungsformen auch flexibel ausgebildet sein. Vorteilhaft ist das Pumpengehäuse dünnwandig ausgeführt. Hierbei gilt ein Pumpengehäuse als „dünnwandig“, wenn der überwiegende Teil (>50 %) der Oberfläche, insbesondere in Bereichen mit homogener Wanddicke, Materialstärken von weniger als 3 mm, insbesondere weniger als 1,5 mm, bevorzugt weniger als 0,8 mm aufweist.
Das Pumpengehäuse kann aus einem ersten Pumpengehäuseabschnitt und einem zweiten Pumpengehäuseabschnitt gefügt werden. Die Pumpkuppel ist dann ein Bestandteil des ersten Pumpengehäuseabschnitts und der Pumpkammerboden ist ein Bestandteil des zweiten Pumpengehäuseabschnitts.
Eine wie zuvor beschriebene Dosierpumpe kann besonders einfach und effizient in wenigen Schritten gefertigt werden. Der Materialbedarf ist sehr gering. Dies reduziert neben dem Preis auch den Energieverbrauch, die C02-Emissionen sowie den Plastikabfall im Vergleich zu anderen Verpackungslösungen mit komplexeren Dosiervorrichtungen.
Die erfindungsgemäße Dosierpumpe ermöglicht das wirtschaftliche Verpacken von fluidförmigen Massenprodukten und erweitert somit die Anwendungsmöglichkeiten von dünnwandigen Behältern, insbesondere Folienbeuteln. Dabei kann der Folienbeutel mit der erfindungsgemäßen integrierten Dosierpumpe als eine günstigere und ökologischere Alternative die marktüblichen Flaschen mit Dosiervorrichtung in diversen Branchen der fluidförmigen Produkte ersetzen. Auch unter hygienischen Gesichtspunkten ist eine in den Behälter integrierte Dosierpumpe besonders vorteilhaft.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen erfindungsgemäßer Dosierpumpen ergeben sich aus den in den Unteransprüchen angegebenen, sowie den nachfolgend beschriebenen Merkmalen. Betont sei an dieser Stelle, dass die nachfolgend beschriebenen Merkmale ohne Weiteres auch vorteilhafte Ausgestaltungsmerkmale eines erfindungsgemäßen Behälters, Produktspenders bzw. des daraus resultierenden Systems sein können. Um Wiederholungen zu vermeiden, seien die in Rede stehenden Merkmale nachfolgend regelmäßig nur in Bezug zu der erfindungsgemäßen Dosierpumpe beschrieben.
Bevorzugt sind der erste Pumpengehäuseabschnitt und der zweite Pumpengehäuseabschnitt gemeinsam als Integralbauteil ausgebildet und mittels eines Filmscharniers verbunden. Vorteilhaft weist das Integralbauteil dabei in einer definierten Entformungsrichtung, ausgehend von der Trennebene der Spritzgusswerkzeuge, keine Hinterschneidungen auf. Zum einen vereinfacht dieser Aspekt den Herstellprozess und die notwendigen Werkzeuge erheblich. Zum anderen vereinfacht sich auch das Handling der Halbzeuge, da das Integralbauteil lediglich am Filmscharnier umgeklappt werden muss. Auch die relative Positionierung von dem ersten Pumpengehäuseabschnitt und dem zweiten Pumpengehäuseabschnitt wird so erleichtert. Gleichzeitig reduziert sich die Anzahl der zu handhabenden Teile.
Der erste Pumpengehäuseabschnitt und der zweite Pumpengehäuseabschnitt können einen thermoplastischen Kunststoff aufweisen, oder aus diesem bestehen, und in einem Fügebereich verschweißt werden. Besonders geeignet hierfür ist beispielsweise das Laserdurchstrahlschweißen oder das Ultraschallschweißen. Thermoplastische Kunststoffe sind gut und günstig verfügbar, lassen sich sehr gut recyceln und weisen für den Anwendungsfall sehr gut geeignete Materialeigenschaften auf.
Die Dosierpumpe kann somit vollständig im Kunststoffspritzgussverfahren, Vakuumpressverfahren, Thermoformverfahren oder anderen geeigneten Verfahren aus einem flexiblen Kunststoffmaterial hergestellt werden.
In einigen Ausführungsvarianten weisen der erste Pumpengehäuseabschnitt und der zweite Pumpengehäuseabschnitt zueinander kongruente Ausrichtgeometrien auf. Beispielsweise können diese Zentrierstifte oder -kegel und korrespondierende Löcher oder eine umlaufende Nut und eine korrespondierende Feder umfassen. So wird eine präzise Ausrichtung der Pumpengehäuseabschnitte vereinfacht.
Gemäß einem vorteilhaften Aspekt weist die Dosierpumpe ein Auslassventil auf. Das Auslassventil wird in einer Fluidverbindung von der Pumpkammer zu dem Pumpenauslass angeordnet und ist als Rückflussverhinderer ausgebildet. Zum einen unterstützt ein Rückflussverhinderer zwischen Pumpkammer und Pumpenauslass die Effizienz der Pumpe. Zum anderen wird aber auch das Einsaugen von Umgebungsluft in die Fluidverbindung bzw. die Pumpkammer vermieden. Unter hygienischen Gesichtspunkten ist das vorteilhaft und kann die Haltbarkeit eines mit der Dosierpumpe zu fördernden Produktes verlängern.
Das Auslassventil kann ein Verschlussteil mit einer konvexen Dichtfläche und einen zu dem Verschlussteil korrespondierenden Dichtungssitz aufweisen. Bevorzugt kann das Verschlussteil ein integraler Bestandteil des ersten oder des zweiten Pumpengehäuseabschnittes und der Dichtungssitz dementsprechend ein integraler Bestandteil des jeweils anderen Pumpengehäuseabschnittes, also des zweiten bzw. des ersten Pumpengehäuseabschnittes, sein. Es hat sich überraschenderweise herausgestellt, dass diese Art von Ventilen für den vorliegenden Anwendungsfall besonders geeignet ist.
Bevorzugt kann das Verschlussteil des Auslassventils eine um die konvexe Dichtfläche umlaufende Dichtsicke umfassen. Optional kann weiterhin der Dichtungssitz des Auslassventils einen zu der Dichtsicke korrespondierenden ringförmigen Steg aufweisen. Bei geschlossenem Auslassventil liegt dann der Steg in der Dichtsicke an dem Verschlussteil zumindest einseitig und bevorzugt beidseitig an.
Weiterhin kann das Auslassventil an der Außenseite eine die Auslassventilöffnung umlaufende Wulst und einen außerhalb der Wulst angeordneten Auslassringkanal aufweisen. Sobald sich die Pumpkuppel nach dem Eindrücken wieder in ihre Ursprungslage zurückbewegt, das Kammervolumen dabei vergrößert und auf diese Weise einen Unterdrück erzeugt, kann der Unterdrück die Folie eines die Dosierpumpe umgebenden Folienbeutels ansaugen und den Pumpenauslass so verschließen.
Die Dosierpumpe kann einen weiteren Rückflussverhinderer in der Fluidverbindung von der Pumpkammer zu dem Pumpenauslass aufweisen. Der weitere Rückflussverhinderer kann dabei insbesondere ein zusätzliches zu dem Auslassventil in fluidischer Kommunikation in Reihe geschaltetes Rückschlagventil sein. Durch mehrere hintereinanderliegende Dichtebenen wird die Zuverlässigkeit der Abdichtung erhöht. Dies verringert das Risiko, dass das Fluid aus der Dosierpumpe bzw. dem Behälter ungewollt aus- oder Luft ungewollt in den Behälter eintritt. Bei dem weiteren Rückflussverhinderer kann es sich um ein zweites Auslassventil handeln. Das zweite Auslassventil kann dann einen vergleichbaren Aufbau wie das erste Auslassventil aufweisen.
In zumindest einigen Ausführungsvarianten kann die Pumpkuppel eine sogenannte Dekompressionskrone aufweisen. Die Dekompressionskrone umfasst eine Mehrzahl von Dekompressionszähnen, welche derart ausgebildet und voneinander beabstandet ringförmig um den Pumpeneinlass angeordnet sind, dass zwei nebeneinanderliegende Dekompressionszähne zwischenliegend jeweils einen Dekompressionskanal ausbilden. Dekompressionszähne sind Erhebungen/Ausstülpungen der äußeren Pumpkuppeloberfläche, die eine solche Höhe und derart kleine Radien aufweisen, dass sich Spalten zwischen der Pumpkuppel und der die Dosierpumpe umgebenden Behälterwandung/Folie ausbilden. Über die Dekompressionskanäle kann jederzeit ein Druckausgleich stattfinden, selbst dann, wenn sich die Folie/Wandung des umgebenden Behälters/Folienbeutels direkt an die Pumpkuppel anschmiegt.
Gemäß einem weiteren vorteilhaften Aspekt kann die Pumpkuppel zumindest eine umlaufende und bevorzugt mehrere konzentrisch angeordnete Federsicken aufweisen. Die Federsicken können eine geringere Materialstärke als die restliche Pumpkuppel haben. Durch die Federsicken verbessert sich das taktile/haptische Einsinkverhalten der Pumpkuppel.
In einigen Ausführungsvarianten kann die Pumpkuppel eine Vielzahl von Dekompressionszähnen aufweisen. Die Dekompressionszähne können dabei regelmäßig voneinander beabstandet auf der Pumpkuppel angeordnet sein. Mit anderen Worten kann die Oberfläche der Pumpkuppel beispielsweise genoppt ausgeführt sein.
Der Pumpeneinlass kann zentrisch in der Pumpkuppel angeordnet ist. Bei diesen Varianten wird der Pumpeneinlass beim Eindrücken der Pumpkuppel durch die dabei aufgepresste Behälterwandung/Folie abgedeckt. Ein separates Einlassventil als Rückflussverhinderer kann dann entfallen. Alternativ kann der Pumpeneinlass außerhalb der Pumpkammer angeordnet sein. Die Dosierpumpe umfasst dann ein Einlassventil, welches in einer Fluidverbindung von dem Pumpeneinlass zu der Pumpkammer angeordnet und als Rückflussverhinderer ausgebildet ist.
Der Rückflussverhinderer in der Fluidverbindung zwischen Pumpeneinlass und Pumpkammer führt dazu, dass das flüssige oder fließfähige Produkt in die richtige Richtung gefördert wird.
Weiterhin kann der Pumpkammerboden eine oder mehrere Versteifungssicken aufweisen, um die Steifigkeit zu erhöhen.
Gemäß einem weiteren vorteilhaften Aspekt kann das Pumpengehäuse eine oder mehrere Nuten aufweisen, die eingerichtet und angeordnet sind, zumindest abschnittsweise eine Fluidverbindung zwischen dem Pumpeneinlass und der Pumpkammer und/oder zwischen der Pumpkammer und dem Pumpenauslass auszubilden. Im Bereich (beidseits) der Nut kann die Behälterwandung/Folie an das Pumpengehäuse angefügt, insbesondere geschweißt, werden. Die Behälterwandung/Folie bildet dann die fehlende Wandung des Fluidkanals aus.
Zudem kann das Pumpengehäuse zumindest einen Befestigungsbereich zum Eingehen einer Schnappverbindung aufweisen. Der Befestigungsbereich kann eine Rastlasche, eine Rastnase und/oder eine Kante zum Hintergreifen sowie bevorzugt eine weitere Kante zum Positionieren aufweisen.
Gemäß einem weiteren vorteilhaften Aspekt kann das Pumpengehäuse zumindest ein bakteriostatisches, bakterizides oder fungizides Element aufweisen, welches bevorzugt in einer Fluidverbindung von der Pumpkammer zu dem Pumpenauslass angeordnet ist.
In einigen Ausführungsvarianten kann die Dosierpumpe eine Auslaufsicherung aufweisen. Die Auslaufsicherung ist dann eingerichtet, um eine Fluidverbindung zwischen Pumpkammer und Pumpenauslass abzudichten. Die Auslaufsicherung ist so ausgeführt, dass sie von einem Benutzer entfernt, gelöst oder mechanisch zerstört werden kann, um die Fluidverbindung freizugeben.
Die vorbeschriebene Dosierpumpe ist vorgesehen, um in einem dünnwandigen Behälter angeordnet und mit dem Behälter verschweißt zu werden.
Die vorliegende Offenbarung betrifft auch einen solchen Behälter mit einer integrierten Dosierpumpe.
Bevorzugt sind der Behälter und die Dosierpumpe aus dem gleichen oder zumindest einem artgleichen thermoplastischen Kunststoffmaterial. Bei den Behältern kann es sich um Folienbeutel handeln. Bei dem Behälter kann es sich alternativ auch um einen dünnwandigen Kunststoffcontainer handeln, bei dem die Wandung eine Materialstärke aufweist, die so steif ist, dass sie nicht mehr gemeinhin als Folie verstanden wird (beispielsweise ab einer Wandstärke von ca. 0,3 mm), aber zumindest lokal begrenzte flexible Bereiche umfasst. Die flexiblen Bereiche können beispielsweise mittels Gelenksicken mit einer verringerten Wandstärke bereitgestellt werden.
Gemäß einem weiteren vorteilhaften Aspekt ist der Behälter zum Dosieren von fluidförmigen Produkte aus Bereichen wie Parfümerie, Kosmetik, Pharmazie, Hygiene, Personal Care, Home Care, Lebensmittel (insb. Getränke und Molkereiprodukte), Nahrungsergänzungsmittel, Technik und weiteren Bereichen geeignet.
Die Behälter können, sofern es sich um Folienbeutel handelt, Siegelrandbeutel, Doypack, Flowpack, Flachbeutel, Schlauchbeutel mit Euroloch, Kettenbeutel, Konturenbeutel, Seitenfaltbeutel, Bag-in-Box Beutel, Easy Pack, Blockbodenbeutel sowie weitere Arten der Folienbeutel sein. Alternativ können die Behälter auch aus dünnwandigem Kunststoff bestehen, der allerdings zu stabil ist, um als Folie zu qualifizieren. Behälter dieser Art weisen dann elastische Bereiche, beispielsweise durch Gelenksicken, auf.
Weiterhin vorgeschlagen wird ein Produktspender zur Aufnahme eines Behälters mit einer zuvor beschriebenen Dosierpumpe, wobei der Produktspender Haltemittel zur Befestigung des Behälters sowie einen flexibel gelagerten Druckbolzen für die manuelle Betätigung der Dosierpumpe und/oder einen Aktorsitz zur Aufnahme eines motorisch betriebenen Aktors für die automatische Betätigung der Dosierpumpe aufweist. Durch einen solchen Produktspender können eher negativ besetzte Eigenschaften eines Folienbeutels, insbesondere die vergleichsweise geringe Eigenstabilität, ausgeglichen werden.
Ein entsprechendes System umfasst einen Produktspender und einen Behälter mit einer Dosierpumpe, wie zuvor beschrieben. Optional kann das System weiterhin einen motorisch betriebenen Aktor für die automatische Betätigung der Dosierpumpe in dem Behälter aufweisen. Der Aktor kann in einfacher Weise in den Produktspender integriert werden.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung nicht einschränkend zu verstehender Ausführungsbeispiele der Erfindung, welche unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher erläutert werden. In diesen Zeichnungen zeigen schematisch: FIGS. 1A, 1B, 1C eine Dosierpumpe gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel, im nicht montierten offenen Zustand, im montierten geschlossenen Zustand von oben und im montierten geschlossenen Zustand von unten;
FIGS. 2A, 2B einen Folienbeutel gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel mit der Dosierpumpe aus den FIGS. 1A bis 1 C, von vorne und von hinten;
FIGS. 3A, 3B, 3C die Dosierpumpe aus den FIGS. 1A bis 1C in dem Folienbeutel aus den FIGS. 2A, 2B, in einem unbetätigten Zustand, im betätigten Zustand und im Zustand nach der Betätigung;
FIGS. 4A, 4B, 4C eine Dosierpumpe gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel, im nicht montierten offenen Zustand, im montierten geschlossenen Zustand von oben und im montierten geschlossenen Zustand von unten;
FIGS 5A, 5B, 5C einen Folienbeutel gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel mit der Dosierpumpe aus den FIGS. 4A bis 4C, von der Seite, von vorne und von der hinten;
Fig. 6 einen Produktspender gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel mit einem Folienbeutel gemäß einem dritten Ausführungsbeispiel;
FIGS. 7A, 7B den Produktspender aus Fig. 6, in einer Schnittansicht, einmal mit einem installierten Aktor für eine automatische Betätigung und einmal ohne Aktor für eine manuelle Betätigung;
FIGS. 8A, 8B, 8C eine Dosierpumpe gemäß einem vierten Ausführungsbeispiel, im nicht montierten offenen Zustand und im montierten geschlossenen Zustand von oben und im montierten geschlossenen Zustand von unten,
FIGS. 9A, 9B einen Folienbeutel gemäß einem vierten Ausführungsbeispiel mit der Dosierpumpe aus den FIGS. 8A bis 8C, von vorne und von hinten,
FIGS. 10A, 10B, 10C die Dosierpumpe aus den FIGS. 8A bis 8C in dem Folienbeutel aus den FIGS. 9A, 9B, in einem unbetätigten Zustand, im betätigten Zustand und im Zustand nach der Betätigung;
FIGS. 11 A, 11 B einen Produktspender gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel mit einem Folienbeutel aus den FIGS. 9A bis 10C;
FIGS. 12A, 12B, 12C eine Dosierpumpe gemäß einem fünften Ausführungsbeispiel, in einer Draufsicht sowie Schnittdarstellungen in unbetätigtem und betätigtem Zustand;
FIG. 13 eine weitere Ausführungsform einer Dosierpumpe;
FIGS. 14A, 14B eine Dosierpumpe mit einem antibakteriellen Einleger;
FIGS. 15A, 15B eine Dosierpumpe mit einer Auslaufsicherung;
FIGS. 16A, 16B eine weitere Dosierpumpe mit einer Auslaufsicherung; und FIGS. 17A, 17B, 17C ein dünnwandiger Behälter mit einerweiteren Dosierpumpe. Zur Vermeidung unnötiger Wiederholungen sind gleiche oder gleichwirkende Teile - auch über unterschiedliche Ausführungsbeispiele hinweg - mit denselben Bezugszeichen versehen und werden einmal beschrieben, soweit sich ihre Funktion und Wirkung nicht bereits eindeutig durch die vorstehende Beschreibung in Verbindung mit der bildlichen Darstellung ergibt. Hervorgehoben werden im Nachfolgenden deshalb insbesondere die Unterschiede zwischen den Ausführungsbeispielen.
Fig. 1 zeigt eine Dosierpumpe 1, wobei Fig. 1A diese im offenen nicht montierten Zustand darstellt. Dabei sind alle Elemente der Dosierpumpe 1 derart ohne Hinterschnitte ausgebildet und angeordnet, dass die Dosierpumpe in einer zweiteiligen Kunststoffspritzgussform einteilig (als Integralteil) hergestellt werden kann. Die Dosierpumpe 1 umfasst den unteren Teil 2 (auch als zweiter Pumpengehäuseabschnitt bezeichnet) und den oberen Teil 3 (auch erster Pumpengehäuseabschnitt genannt), welche mittels eines Verbindungselements 4, einem Filmscharnier, miteinander verbunden sind.
Das untere Teil 2 umfasst einen Pumpkammerboden 5, in welchem auch der erste Auslasskanal 28 in einer Auslasskanalöffnung 6 mündet, und einen Ventilkammerboden 7, in welchem zwei Durchgangslöcher mit zugehörigen Dichtungs- bzw. Ventilsitzen 8, 13 angeordnet sind. Der in der Fluidverbindung außenliegende Ventilsitz kann dabei auch als Auslassventilsitz 13 bezeichnet werden. Der innere (pumpkammerseitige) Ventilsitz wird im Folgenden auch Luftventilsitz 8 genannt. Nuten 9 umranden den Pumpkammerboden 5 und den Ventilkammerboden 7 derart, dass zwei getrennte und geschlossene Konturen gebildet werden.
In einem vorderen Bereich des unteren Teils 2 ist der in einem Behälter/Folienbeutel 100 einzuschweißende Fuß 14 der Dosierpumpe 1 angeordnet. Dieser umfasst an seiner Außenwand die Abgabekonsole 15, die eine Art Verlängerung bzw. Schnabel darstellt, sowie die Abgabeöffnung 16, aus welcher das fluidförmige Produkt abgegeben wird.
Das obere Teil 3 der dargestellten Dosierpumpe 1 umfasst die Pumpmembran 17 (hier auch als Pumpkuppel bezeichnet), in der mittig eine Füllöffnung 18 (auch Pumpeneinlass genannt) angeordnet ist. Überdies umfasst das obere Teil 3 in zu dem Ventilkammerboden 7 im unteren Teil 2 korrespondierender Position die Ventilkammerdecke 19, in welcher ein in einer Luftventilmembran 21 gelagertes Luftventil 20 (bzw. konkreter: ein Verschlussteil 20 eines zweiten Auslassventils 35) sowie ein in einer Auslassventilmembran gelagertes Auslassventil 22 (in anderen Worten ein Verschlussteil 22 eines ersten Auslassventils 34) geformt ist. Die Feder 10 umrandet dabei die Pumpmembran 17 sowie die Ventilkammerdecke 19 derartig, sodass zwei getrennte geschlossene Konturen, die die Konturen der Nut 9 des unteren Teils 2 wiederholen, gebildet werden.
Fig. 1B stellt die Dosierpumpe 1 im montierten Zustand dar, wobei das obere Teil 3 mit dem unteren Teil 2 mittels der Verbindung von Feder 10 und Nut 9 fixiert wird. Dabei setzen sich das Luftventil 20 in den Luftventilsitz 8 und der Auslassventil 22 in den Auslassventilsitz 13. Die stoffschlüssige Verbindung der Nut 9 mit der Feder 10 geschieht mittels Ultraschall-, Laser oder Wärmeschweißverfahrens oder mittels einer anderen Verbindungsart wie z.B. dem Formschluss. Als Resultat der Verbindung der Nut 9 mit der Feder 10 entstehen zwei Volumen, nämlich die Pumpkammer 11 und die Ventilkammer 12 (beispielsweise dargestellt in den Figuren 3A, 3B und 3C). Die äußere Seite der Pumpmembran 17 umfasst darüber hinaus eine Dekompressionskrone 39, die die Füllöffnung 18 (im Weiteren auch Pumpeneinlass genannt) umrandet. Dabei weist die Dekompressionskrone Durchflussspalten 25 zwischen den einzelnen voneinander beabstandeten Dekompressionszähnen 24 auf. An den Kanten der Pumpmembran 17 sind weiterhin Schweißbereiche 26 angeordnet, an welchen diese mit der oberen Folie 160 des Folienbeutels 100 verschweißt werden. Am hinteren Ende der Dosierpumpe 1 ist weiterhin mindestens eine weitere Durchflussspalte 25 angeordnet, um das ungehinderte Nachfließen des Fluids aus dem Hauptbeutelvolumen 162 in Richtung der Füllöffnung 18 zu erlauben.
Fig. 1C zeigt die untere Seite der Dosierpumpe 1. Diese umfasst den ersten Auslasskanal 28, welcher als Fluidverbindung die Auslasskanalöffnung 6 der Pumpkammer 11 mit dem Luftventilsitz 8 verbindet. Der zweite Auslasskanal 29 ist an einem Ende mit dem Auslassventilsitz 13 und am anderen Ende mit der Abgabeöffnung 16 verbunden (vgl. Fig. 3).
Obwohl die Abgabeöffnung als einfache Tropföffnung dargestellt ist, kann an ihrer Stelle auch ein Schwamm- oder Bürstenaufsatz vorgesehen sein. Mit diesem kann das flüssige oder fließfähige Produkt zu Reinigungs- oder Beschichtungszwecken auf Oberflächen aufgetragen werden.
Alternativ kann die Abgabeöffnung 16 als Sprühdüse 32 gestaltet sein. Diese kann beispielsweise verwendet werden, um das fluidförmige Produkt als Sprühnebel auf große Oberflächen, z.B. als Desinfektionslösung oder Lösung für medizinische oder technische Anwendungen, zu applizieren.
Fig. 2 zeigt die Dosierpumpe 1 eingeschweißt in einen Folienbeutel 100. Schweißbereiche 126 des Folienbeutels 100 sind mittels Punktierung dargestellt. Die Schweißbereiche 126 des Folienbeutels korrespondieren mit den Schweißbereichen der Dosierpumpe 1. Fig. 2A zeigt die vordere Seite des Folienbeutels 100. Die Dosierpumpe 1 ist im Inneren des des Folienbeutels 100, nämlich zwischen der oberen Folie 160 und der unteren Folie 161 eingeschweißt. Dabei sind die obere Folie 160 und untere Folie 161 an den Schweißbereichen 126 mit dem einzuschweißenden Fuß 14 der Dosierpumpe 1 verbunden. Die Abgabekonsole 15 ist außerhalb des Folienbeutels 100 angeordnet. Entlang des Umfanges der Pumpmembran 17 sind inselförmige Schweißbereich 126 angeordnet, die die obere Folie 160 mit dem oberen Teil 3 der Dosierpumpe 1 punktförmig verbinden. Im Bereich zwischen den Verschweißungen bilden sich Dekompressionskanäle aus.
In Fig. 2B ist die hintere Seite des Folienbeutels 100 dargestellt. Es ist zu erkennen, dass die Schweißbereiche 126 entlang des Umfanges des unteren Teils 2, entlang des Umfanges des ersten Auslasskanals 28 und des Umfanges des zweiten Auslasskanals 29 ausgeführt und mit dem Schweißbereich 26 des einzuschweißenden Fußes 14 sowie dem Schweißbereich 126 am Rand des Folienbeutels 100 verbunden sind. Auf diese Weise wird der erste Auslasskanal 28 und der zweite Auslasskanal 29 von dem Hauptbeutelvolumen 62 getrennt. Dabei nimmt die untere Folie 61 die Funktion der Wand des ersten Auslasskanals 28 und des zweiten Auslasskanals 29 ein.
Optional kann der Folienbeutel 100, wie es dargestellt ist, im Schweißbereich 26 eine Befestigung 170 ausbilden. Dafür sind im verschweißten Bereich Reißlinien bzw. -Perforationen ausgeführt, die den verschweißten Bereich in ein (mäanderndes) Befestigungsband 172 unterteilt. Um die Befestigung 170 zu nutzen, wird das Befestigungsband 172 entlang der Reißlinien 171 (händisch) getrennt, wodurch sich eine Schlinge ausbildet. Dies ermöglicht das Befestigen des Folienbeutels 100 zum Beispiel an Kleidungsstücken oder anderen Gegenständen. Die Länge der Schlinge hängt dabei von der Anzahl der Wenden des Befestigungsbandes ab.
Des Weiteren kann der Folienbeutel 100 in den Schweißbereichen 126 auch Löcher 131 für das Aufhängen in einem Produktspender 200 (vgl. Fig. 6) oder in anderen mechanischen oder automatischen Anlagen umfassen.
Fig. 3 zeigt eine vereinfachte Schnittdarstellung mit vertikaler Schnittebene durch die in Fig. 1 und Fig. 2 gezeigte Dosierpumpe 1. Fig. 3A stellt diese im unbetätigten Zustand dar, Fig. 3B zeigt die Dosierpumpe 1 während der Betätigung und in Fig. 3C sieht man den Zustand nach der Betätigung.
In Fig. 3A ist zu erkennen, dass die Pumpkammer 11 mit dem Hauptbeutelvolumen 162 mittels der Füllöffnung 18 (fluidisch kommunizierend) verbunden ist. Das Luftventil 20 wird gegen den Luftventilsitz 8 mittels der Rückstellkraft der Luftventilmembran 21 , bzw. der darin ausgebildeten Feder-/Gelenksicken gedrückt. Hierdurch wird die Ventilkammer 12 vom ersten Auslasskanal 28 isoliert, der mit der Pumpkammer 11 über die Auslasskanalöffnung 6 verbunden ist. Ebenso wird das Auslassventil 22 gegen den Auslassventilsitz 13 mittels der Rückstellkraft der Auslassventilmembran 23 gedrückt, wodurch die Ventilkammer 12 vom zweiten Auslasskanal 29 isoliert wird.
Im Falle eines ungezielten Druckes auf den Folienbeutel 100 von außen kann das unter Druck stehende fluidförmige Produkt aus dem Hauptbeutelvolumen 162 durch das nun geöffnete Luftventil 35 in die Ventilkammer 12 eintreten, wonach der Druck innerhalb der Ventilkammer 12 und der Druck innerhalb des Hauptbeutelvolumens 162 ausgeglichen wird. Dabei wird das Verschlussteil 22 des Auslassventils 34 unter der Einwirkung der Rückstellkraft der Auslassventilmembran 23 und unter der Einwirkung des Druckes im Hauptbeutelvolumen 162 in den Auslassventilsitz 13 gedrückt, was das Auslaufen des fluidförmigen Produktes aus dem Folienbeutel 100 sicher verhindert.
Um das fluidförmige Produkt zu applizierten, drückt der Anwender nun mit seinem Finger auf die Mitte der Dekompressionskrone 39. Dieser Vorgang ist in Fig. 3B gezeigt. Die obere Folie 160 wird unter dem Finger elastisch verformt und verschließt damit die Füllöffnung 18, wodurch die Pumpkammer 11 von dem Hauptbeutelvolumen 162 abgetrennt wird.
Als Folge der Druckerhöhung in der Pumpkammer 11, aufgrund des weiteren Drückens der Pumpmembran 17, wird das fluidförmige Produkt aus der Pumpkammer 11, durch den ersten Auslasskanal 28 und durch das Luftventil 35 in die Ventilkammer 12 gepumpt. Dabei entsteht in der Ventilkammer 12 ein größerer Druck als in dem Hauptbeutelvolumen 162, welcher nun auch die Auslassventilmembran 23 nach oben hebt und dabei das Auslassventil 34 öffnet.
Das fluidförmige Produkt gelangt nun durch den zweiten Auslasskanal 29 und die Abgabeöffnung 16 (auch Pumpenauslass genannt) nach außen und wird somit appliziert. Nach dem Ende des Applikationsvorganges, sobald der Druck in der Ventilkammer 12 mit dem Druck des Hauptbeutelvolumens 162 ausgeglichen wird, schließen sich das Luftventil 35 sowie das Auslassventil 34 dank der Rückstellkraft der Luftventilmembran 21 und der Auslassventilmembran 23 hermetisch. Das fluidförmige Produkt kann die Dosierpumpe 1 nicht mehr verlassen, Luft kann genauso wenig in die Dosierpumpe 1 eindringen. Dies veranschaulicht Fig. 3C. Gleichzeitig nimmt die Pumpmembran 17 dank ihrer Rückstellkraft ihre Ursprungsform ein, wodurch in der Pumpkammer 11 ein Unterdrück entsteht, welcher die nächste Dosis des fluidförmigen Produktes durch die Füllöffnung 18 aus dem Hauptbeutelvolumen 62 einsaugt. Dabei verhindert die Dekompressionskrone 39 dank der Durchflussspalten 25 das Anhaften der oberen Folie 160 an der Füllöffnung 18 während des Füllvorganges der Pumpkammer 11.
Des Weiteren hat die Dekompressionskrone 39 die Funktion, die Dosierpumpe 1 vor ungewolltem Betätigen zu schützen, wenn sich zum Beispiel diese in einer Tasche befindet. Im Falle eines Zusammendrückens der Pumpmembran 17 verhindert die Dekompressionskrone 39 den Aufbau eines Überdruckes in der Pumpkammer 11 , da die Füllöffnung 18 nur mit einem Finger oder einer vergleichbaren Geometrie verschlossen werden kann.
Nur mittels des gezielten Drückens mit dem Finger oder dem Druckbolzen 201 eines Produktspenders 200 auf die Mitte der Dekompressionskrone 39 wird die Füllöffnung 18 geschlossen. Dabei erleichtert die Dekompressionskrone 39 das taktile Finden der richtigen Stelle für die Aktivierung der Dosierpumpe 1 mit dem Finger.
In den Fig. 4 und Fig. 5 ist eine zweite Variante eines Folienbeutels 100 mit einer Dosierpumpe 1, speziell für die Dosierung kleinerer Mengen, insbesondere für Anwendungen aus den Bereichen der Pharmazie oder Parfümerie, dargestellt. Bevorzugt kann eine Einzeldosis zwischen 10 ml und 80 ml, weiter bevorzugt zwischen 20 ml und 60 ml umfassen.
Analog zu der ersten Ausführungsvariante enthält die zweite Ausführungsvariante der Dosierpumpe 1 grundsätzlich die gleichen Komponenten, hat die gleiche Funktionsweise und auch die gleiche Herstellungsmethode.
Die zweite Variante unterscheidet sich dabei in erster Line in der Anordnung, Form und Größe der einzelnen Komponenten. Darüber hinaus weist sie zusätzliche Komponenten wie einen Versteifungsrahmen 90 und einen Stehboden 91 auf.
Auch die zweite Ausführungsvariante der Dosierpumpe 1 umfasst den unteren Teil 2 und den oberen Teil 3, welche mittels des Verbindungselementes 4 miteinander verbunden sind. Auf dem unteren Teil 2 ist der Pumpkammerboden 5 mit der Öffnung 6 des ersten Auslasskanals 28 gebildet, wobei die Nut 9 den Pumpkammerboden 5 umrandet.
Am hinteren Ende des unteren Teils 2 sind ein Versteifungsrahmen 90 mit einem Stehboden 91 angeordnet. Diese ermöglichen das einfache aufrechte Lagern des Behälters 100.
Im vorderen Bereich des unteren Teils 2 ist ein Ventilkammerboden 7 ausgebildet. Dabei ist der Ventilkammerboden 7 als zwei Ringe geformt, welche in der linken und der rechten Ecke des unteren Teils 2 angeordnet und mittels eines Ventilkammerbodenkanals 7a verbunden sind.
Alle Kammern und Fluidverbindungen sind an ihren Rändern durch eine Nut 9 umrandet. Das Innere des einen Ringes umfasst die Öffnung des Luftventilsitzes 9 und das Innere des anderen Ringes umfasst die Öffnung des Auslassventilsitzes 13. Eine derartige Anordnung der Komponenten ermöglicht eine längenmäßige Verkürzung der Dosierpumpe 1.
Fig. 4A stellt den Montagevorgang dar. Die zwei als Integralteil spritzgegossenen Gehäusehälften werden zusammengeklappt und anschließend verschweißt.
Der Vorderteil des unteren Teils 2 weist eine Abgabekonsole 15, auf welcher eine Sprühdüse 32 mit einer Abgabeöffnung 16 ausgebildet ist. Der obere Teil 3 wiederum umfasst die Pumpmembran 17, in welcher in der Mitte die Füllöffnung 18 liegt. Darüber hinaus umfasst der obere Teil 3 die Ventilkammerdecke 19 mit der Luftventilmembran 21, der Auslassventilmembran sowie mit dem Verschlussteil 20 des Luftventil 35 und dem Verschlussteil 22 des Auslassventils 34. Die Feder 10 umrandet alle Kompartiments, also insbesondere alle Kammern und Fluidverbindungen. Die Form der Feder 10 ist identisch mit der Form Nut.
Fig. 4C zeigt die Dosierpumpe 1 des Folienbeutels 100 mit einem bakteriostatischen, bakteriziden oder fungiziden Element 92, insbesondere für pharmazeutische Fluide, bei denen der Wunsch nach einer keimfreien Aufbewahrung vor und nach Anbruch des in dem Folienbeutel 100 befindlichen Vorrats besteht.
Das Element (ein Einleger) umfasst eine Oberfläche, die eine Legierung aus Silber, Kupfer und Zink aufweisen kann, z.B. mit einem Kupferanteil zwischen etwa 1% und 9% und einem Zinkanteil von etwa 1%. Das Element 92 hat eine gute antimikrobielle Wirkung.
Fig. 5A stellt die Dosierpumpe 1 aus Fig. 4 in einem Folienbeutel 100 in einer Seitenansicht dar. Umschlossen von dem Versteifungsrahmen 90 bildet sich durch das Anschweißen der oberen Folie 160 auf die obere Kante der Dosierpumpe 1 und der unteren Folie 161 auf die untere Kante der Dosierpumpe 1 das Hauptbeutelvolumen 162 aus. Der Stehboden 91 ermöglicht das Stehen des Folienbeutels 100. Beispielsweise in der Parfümindustrie und im Bereich Körperreinigungs- und -pflegeprodukte werden aufrechtstehende Behälter gerne genutzt.
Die Fig. 5B zeigt die denselben Folienbeutel 100 mit der Dosierpumpe 1 von vorne, die Fig. 5C dementsprechend von hinten. Schweißflächen 26/126 sind wieder als gepunktete Bereich angedeutet. Auf der Rückseite (in Fig. 5C) ist die Öffnung 6 des ersten Auslasskanals 28 als Durchgangsloch zu erkennen. Der erste Auslasskanal 28 verbindet so das Luftventil 35 mit der Pumpkammer 11. Der erste Auslasskanal 28 ist als Nut im Pumpengehäuse ausgeführt und auf der freien Seite umlaufend mit der Folie des Folienbeutels verschweißt. Der zweite Auslasskanal 29, welcher das Auslassventil 34 mit der Abgabeöffnung 16 verbindet, wird ebenfalls von einem Schweißbereich 26 umrandet, und so durch die Folie abgedeckt bzw. abgedichtet. Die Platzierung (bzw. Länge) der Abgabekonsole 15 sowie die Abgaberichtung der Abgabeöffnung 16 können auf den Anwendungsfall angepasst werden.
In Fig. 6 ist ein weiterer Folienbeutel 100 mit einer Dosierpumpe 1 zusammen mit einem zugehörigen Produktspender 200 gezeigt.
Die Dosierpumpe 1 weist für die Befestigung in einer korrespondierenden Befestigungsvorrichtung 214 des Produktspenders 200, zusätzlich zu den bereits beschriebenen Merkmalen, mindestens einen Befestigungsbereich 30 zum Eingehen einer Schnapp- bzw, Rastverbindung auf. Der Befestigungsbereich 30 umfasst vorliegend zwei Rastlaschen, allerdings können stattdessen auch Rastnasen, Vorsprünge und/oder Kanten zum Hintergreifen vorgesehen sein. Die Anordnung und Anzahl der Befestigungselemente ist abhängig vom Anwendungsfall zu wählen. Die Dosierpumpe wird auf diese Weise im Produktspender positioniert und gehalten.
Der Folienbeutel 100 weist darüber hinaus zwei Aufhängeösen 131 auf, an denen der Folienbeutel im Produktspender 200 an entsprechenden Haken 205 zusätzlich aufgehängt/befestigt werden kann. Auch hier ist die Position und Anzahl anwendungsspezifisch zu wählen.
Die Rastlaschen des Befestigungsbereiches 30 sind ein Teil des unteren Teils 2 der Dosierpumpe. Beim Einschweißen der Dosierpumpe 1 zwischen die obere Folie 160 und die untere Folie 161 werden im Bereich der Rastlaschen durchgehende Ausschnitte in den beiden Folien gebildet. Dabei umrandet die Schweißbereich 126 die Rastlaschen von beiden Seiten, was die Dichtigkeit des Folienbeutels 100 gewährleistet.
Durch diese zusätzliche Möglichkeit der mechanischen Anbindung können die entsprechend ausgerüsteten Folienbeutel 100 nicht nur manuell, sondern auch in Spendergehäusen (z.B. Hygienespender, Seifenspender) und/oder in automatischen Maschinen und Mechanismen, in welchen eine Dosierung des fluidförmigen Produktes aus einer Primärverpackung zur Anwendung kommt, verwendet werden. Beispielhaft seien automatische Reinigungstechnik (Wasch- oder Geschirrspülmaschinen), Lebensmittelautomaten und/oder Getränkezubereitungsautomaten genannt.
Die Fig. 6 zeigt darüber hinaus den Prozess der Befestigung eines Folienbeutels 100 mit Dosierpumpe 1 in einem Produktspender 200.
Der Produktspender 200 ist für das Halten des Folienbeutels 100 vorgesehen und ermöglicht das manuelle Betätigen der Dosierpumpe 1 von außen mittels eines Fingers oder das automatische kontaktlose Betätigen der Dosierpumpe 1 mittels eines automatischen Aktors 300.
Der Produktspender umfasst die Spendergehäusebasis 207 und den Spendergehäusedeckel 206, welche mittels eines Filmscharniers miteinander verbunden sind. Hierdurch kann der komplette Produktspender einteilig mit einer (nur zweiteiligen) Kunststoffspritzgussform im geöffneten Zustand hergestellt werden.
Auf der Innenseite der Spendergehäusebasis 207 sind Haken 205 zur Aufhängung des Folienbeutels 100 und der untere Teil der Befestigungsvorrichtung 214, in den die Dosierpumpe 1 eingerastet wird, angeordnet. Dabei umfasst die Befestigungsvorrichtung 214 einen Dosierpumpensitz 208 sowie zugehörige Dosierpumpenklemmen 209. Der Spendergehäusedeckel 206 umfasst zu den Dosierpumpenklemmen 209 korrespondierende Keile 210, sowie einen membrangelagerten Drückknopf 211 mit einem Druckbolzen 201.
Das Pumpengehäuse der Dosierpumpe weist zumindest einen Befestigungsbereich 30 zum Eingehen einer Schnappverbindung auf. Der Befestigungsbereich 30 umfasst dabei zumindest eine Kante zum Hintergreifen, eine Rastlasche und/oder Rastnase.
Der Folienbeutel 100 wird in dem Spendergehäuse 204 befestigt, indem die Aufhängeösen 131 auf die Hacken 205 des Produktspenders 200 gehängt werden und die Dosierpumpe 1 mit den Rastlaschen des Befestigungsbereiches 30 auf die Dosierpumpenklemmen 209 bis zum Anschlag im Dosierpumpensitz 208 gesteckt wird.
Fig. 7A zeigt die Befestigung der Dosierpumpe 1 in einer Schnittansicht im Detail. Beim Schließen des Spendergehäusedeckels 206 treten die Keile 210 in die Rastlaschen des Befestigungsbereiches 30 hinein und biegen die Dosierpumpenklemmen 209 derart, dass die Dosierpumpe 1 formschlüssig und im Wesentlichen auch spielfrei in der Befestigungsvorrichtung 214 fixiert wird. Für die manuelle Betätigung der im Produktspender befestigten Dosierpumpe 1 ist Drückknopf 211 vorgesehen. Durch das Eindrücken des Drückknopfes 211 drückt der Druckbolzen 201 die Pumpkuppel 17 ein und aktiviert somit die Dosierpumpe 1.
Optional kann der Produktspender 200 mit einem Aktor 300 zum kontaktlosen Aktivieren der Dosierpumpe 1 ausgestattet werden.
Der Aktor 300 umfasst eine Batterie und einen Servoantrieb, der den Stempel 301 vor- und zurückbewegen kann. Weiterhin weist der Aktor 300 einen Sensor 302 zur Detektion einer Hand auf. Der Sensor 302 kann beispielsweise ein Helligkeitssensor, ein Lichtschrankensensor, ein Abstandssensor etc. sein. Der Aktor 300 wird in einem Halter 208 des Produktspenders 200 befestigt. Hierzu wird der Aktor 300 in der Einrastung 212 der Spendergehäusebasis 207 formschlüssig fixiert.
Damit der Stempel 301 des Aktors 300 die Dosierpumpe 1 betätigen kann, wird der Folienbeutel 100 in umgedrehter Position im Produktspender 200 befestigt, sodass die Pumpkuppel 17 auf der Seite des Aktors 300 liegt. Der Drückknopf 211 für die manuelle Bedienung ist damit außer Funktion.
Im Kontext der Fig. 8 bis Fig. 17 soll das vorstehende noch einmal in anderen Worten wiedergegeben werden. Die zugrundeliegenden Ideen und Funktionsweisen sind jedoch dieselben und gelten ohne weiteres für alle Ausführungsbeispiele.
FIG. 8A zeigt eine Dosierpumpe gemäß einem vierten Ausführungsbeispiel im nicht montierten offenen Zustand. In FIG. 8B ist die Dosierpumpe im montierten geschlossenen Zustand von oben dargestellt.
Die Dosierpumpe umfasst ein Pumpengehäuse mit einer Pumpkammer 11 , einem Pumpeneinlass 18 sowie einem Pumpenauslass 16. Die Pumpkammer 11 wird von einem Pumpkammerboden 5 und einer elastisch deformierbaren Pumpkuppel 17 begrenzt. Das Pumpengehäuse wird aus einem ersten Pumpengehäuseabschnitt 3 und einem zweiten Pumpengehäuseabschnitt 2 gefügt. Die Pumpkuppel 17 ist ein Bestandteil des ersten Pumpengehäuseabschnitts 3 und der Pumpkammerboden 5 ist ein Bestandteil des zweiten Pumpengehäuseabschnitts 2.
Alle Elemente der Dosierpumpe 1 sind derartig angeordnet und ausgebildet, dass die Dosierpumpe 1 einstückig mittels Kunststoffspritzguss, Thermoformverfahren oder anderen Verfahren hergestellt werden kann. Wenn der erste und der zweite Pumpengehäuseabschnitt zusammengeklappt werden, werden das Verschlussteil 22 des Auslassventils 34 im Dichtungssitz 13 des Auslassventils und das Verschlussteil 43 des Einlassventils 33 im Dichtungssitz 44 des Einlassventils 33 positioniert. Die Feder 10 und die Nut 9 sorgen für die korrekte Platzierung von Ober- und Unterteil 3, 2. Die gesamte Konstruktion ist sehr dünnwandig und daher materialsparend.
Der erste Pumpengehäuseabschnitt 3 und der zweite Pumpengehäuseabschnitt 2 bilden gemeinsam ein Integralbauteil aus und sind mittels eines Filmscharniers 4 verbunden. Das Integralbauteil weist in einer definierten Entformungsrichtung keine Hinterschneidungen auf, sodass es mit einer zweiteiligen Spritzgussform gefertigt werden kann. Um die Dosierpumpe 1 zu montieren, werden die beiden Teile zusammengeklappt und mittels Ultraschall oder Thermoverfahrens in einem Fügebereich zusammengeschweißt. Alternativ kann die Verbindung formschlüssig hergestellt werden.
Der erste Pumpengehäuseabschnitt 3 und der zweite Pumpengehäuseabschnitt 2 weisen zueinander kongruente Ausrichtgeometrien 9, 10 auf. Neben der richtigen Positionierung können Nut 9 und Feder 10 auch der hermetischen Abdichtung von Arbeitskammer und Ventilkammern dienen. Sofern notwendig, können die Spalten, wenn die Gehäuseteile nicht verschweißt werden, mit einem Dichtstoff abgedichtet werden.
FIG. 8C zeigt die Dosierpumpe im montierten geschlossenen Zustand von unten.
Das Verschlussteil 43 des Einlassventils 33 ist mit einem Steg 46, optional mit mehreren Stegen, am zweiten Pumpengehäuseabschnitt 2 elastisch gelagert. Die produktionsbedingte Öffnung unter dem Verschlussteil 43 wird durch die umlaufend angeschweißte untere Folie 161 des Folienbeutels 100 verschlossen.
Das Pumpengehäuse weist weiterhin zumindest eine Nut 28 auf, die eingerichtet und angeordnet ist, zumindest abschnittsweise eine Fluidverbindung zwischen der Pumpkammer 11 und dem Pumpenauslass 16 auszubilden.
FIGS. 9A, 9B stellen einen Folienbeutel gemäß einem vierten Ausführungsbeispiel mit der Dosierpumpe aus den FIGS. 8A bis 8C, von vorne und von hinten, dar. Die Dosierpumpe 1 wird mit ihrem Fuß 14 zwischen den Folien 161, 161 eingeschweißt. Die Folien können dabei eine optische oder haptische Markierung aufweisen, um den Benutzer über die Lage der Pumpkuppel 17 zu informieren und so die Bedienung zu erleichtern.
Die Dosierpumpe 1 ist also in dem Folienbeutel 100 angeordnet und mit diesem verschweißt. Besonders vorteilhaft ist es, wenn der Behälter 100 und die Dosierpumpe 1 aus dem gleichen oder einem artgleichen thermoplastischen Kunststoff material sind.
FIGS. 10A, 10B, 10C zeigen die Dosierpumpe aus den FIGS. 8A bis 8C in dem Folienbeutel der FIGS. 9A, 9B, in einem unbetätigten Zustand, im betätigten Zustand und im Zustand nach der Betätigung.
Die Dosierpumpe 1 umfasst ein Auslassventil 34, welches in einer Fluidverbindung von der Pumpkammer 11 zu dem Pumpenauslass 16 angeordnet und als Rückflussverhinderer ausgebildet ist. Das Auslassventil 34 weist ein Verschlussteil 22 mit einer konvexen Dichtfläche und einen zu dem Verschlussteil 22 korrespondierenden Dichtungssitz 13 auf. Dabei ist das Verschlussteil 22 ein integraler Bestandteil des ersten Pumpengehäuseabschnittes 3. Es kann allerdings auch Teil des zweiten Pumpengehäuseabschnittes 2 sein. Der korrespondierende Dichtungssitz 13 ist ein integraler Bestandteil des jeweils anderen Pumpengehäuseabschnittes 3, 2.
Der Pumpeneinlass 18 ist außerhalb der Pumpkammer 11 angeordnet. Die Dosierpumpe 1 umfasst ein Einlassventil 33, welches in einer Fluidverbindung von dem Pumpeneinlass 18 zu der Pumpkammer 11 angeordnet und als Rückflussverhinderer ausgebildet ist.
In FIG. 10A ist der unbetätigte Zustand dargestellt. Das Auslassventil 34 wird durch die Vorspannkraft der Ventilmembran bzw. der Feder-/Dichtsicke 23 sowie dem Druck im Behälter/Folienbeutel 100 geschlossen gehalten, schließlich ist die mit Druck beaufschlagte Fläche auf Seite des Folienbeutels/Hauptbeutelvolumens 162 größer, als die druckbeaufschlagte Fläche auf Seite des Ventils/Ventilkammer 12. Es kann dabei angenommen werden, dass der Druck in der Pumpkammer 11 im unbetätigten Zustand gleich oder niedriger ist als der Druck im Hauptbeutelvolumen 162. Weiterhin kann angenommen werden, dass der Druck in der Ventilkammer 12 gleich oder niedriger ist als der Druck in der Pumpkammer 11. Das Einlassventil 33 sorgt für einen Druckausgleich in Richtung der Pumpkammer 11.
Daraufhin wird der Druck in der Ventilkammer 12 größer als der Druck im Hauptbeutelvolumen 162.
Gut zu erkennen ist, dass das Verschlussteil 22 des Auslassventils 34 eine um die konvexe Dichtfläche umlaufende Feder- und/oder Dichtsicke 23 aufweist. Der Dichtungssitz 13 des Auslassventils 34 weist zusätzlich einen zu der Dichtsicke 23 korrespondierenden ringförmigen Steg 45 auf. Der Steg liegt bei geschlossenem Auslassventil 34 in der Dichtsicke 23 an dem Verschlussteil 22 an.
Das Auslassventil 34 weist zudem eine Auslassventilöffnung 36 mit einer umlaufenden Wulst 37 und einen außerhalb der Wulst 37 angeordnete Ringkanal 38 aufweist. Zusammen mit der unteren Folie 161 bilden diese Teile einen weiteren Rückflussverhinderer 35 in der Fluidverbindung von der Pumpkammer 11 zu dem Pumpenauslass 16 aus.
FIG. 10B zeigt den betätigten Zustand, also bei eingedrückter Pumpkuppel 17. Wegen des Einlassventils 33 kann der Druck nicht in Richtung des Hauptbeutelvolumens entweichen, sondern ausschließlich in Richtung des Pumpenauslasses 16 abfließen. Bei der Betätigung dringt die Flüssigkeit in die Auslassventilkammer ein. Der Druck der Auslassventilkammer wird größer als im darüber liegenden Hauptkammervolumen 162, wodurch sich das Auslassventil 33 öffnet und die Flüssigkeit in den Auslasskanal abfließt.
FIG. 10C zeigt den Zustand, nachdem die Pumpkuppel 17 eingedrückt wurde. Die Pumpkuppel 17 kehrt aufgrund der Rückstellkraft/Elastizität wieder in die Ursprungsform zurück und bildet einen (leichten) Unterdrück in der Pumpkammer 17. Die Auslassventilwulst 37 hält das System luftfrei, da die untere Folie während des Rückganges der Flüssigkeit an diese herangesaugt wird und den Luftweg blockiert. Das Auslassventil 34 schließt sich derweil. Das Einlassventil 33 öffnet sich und lässt neues Fluid in die Pumpkammer 17 ein. Die Dekompressionskrone 39 dient dazu, dass die obere Folie nicht die Einlassöffnung 18 verschließt, wenn sie durch die Strömung bzw. den Unterdrück an die Einlassöffnung 18 herangesaugt wird.
Die Dekompressionskrone 39 weist eine Mehrzahl von Dekompressionszähnen 24 auf.
Die FIGS. 11 A, 11 B zeigen einen Produktspender 200 gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel mit einem beispielhaften Folienbeutel aus den FIGS. 9A bis 10C.
An der Rückseite weist der Produktspender 200 Aufhängeösen 215 auf. Zusätzlich kann, für eine Klebeverbindung, auf der Rückseite geeignetes doppelseitiges Klebeband 216 vorgesehen sein.
Der Produktspender 200 umfasst weiterhin Haltemittel 205, 209 zur Befestigung des Behälters 100 mit der Dosierpumpe 1 sowie einen flexibel gelagerten Druckbolzen 201 für die manuelle Betätigung der Dosierpumpe 1.
Zusätzlich weist der Produktspender 200 einen Aktorsitz 212 zur Aufnahme eines motorisch betriebenen Aktors 300 für die automatische Betätigung der Dosierpumpe 1 auf.
Das Gehäuse des Produktspenders 200 ist einteilig spritzgegossen. Vorder- und Rückseite sind mittels eines Filmscharniers verbunden.
Ein vollständiges System umfasst einen Produktspender 200 und einen Behälter 100. Optional kann das System zusätzlich einen motorisch betriebenen Aktor 300 für die automatische Betätigung der Dosierpumpe 1 in dem Behälter 100 aufweist.
FIGS. 12A, 12B, 12C stellen eine Dosierpumpe 1 gemäß einem fünften Ausführungsbeispiel, in einer Draufsicht sowie in Schnittdarstellungen in unbetätigtem und betätigtem Zustand, dar.
Der Pumpeneinlass 18 ist zentrisch in der Pumpkuppel 17 angeordnet. Die Dosierpumpe 1 wird mit einem gezielten Fingerdruck oder einem weichen Gegenstand auf die Dekompressionskronenmitte betätigt. Die Fingerkuppe oder der weiche Gegenstand drückt die obere Folie 160 in die Einlassöffnung 18 und verschließt diese. Diese Ausführungsvariante wird in den Fällen verwendet, bei welchen eine versehentliche Betätigung besonders unerwünscht ist, z.B. in der Handtasche. Zusätzlich kann sie auch als Kindersicherung wirken. Die Rückstellkraft in der Pumpkuppel 17 kann derartig dimensioniert werden, dass ein Kinderfinger sie nicht durchdrücken kann.
Die Pumpkuppel 17 weist mehrere konzentrisch angeordnete Federsicken 40 auf. Weiterhin sind auf der Pumpkuppel 17 eine Vielzahl von Dekompressionszähnen 24 angeordnet. Die Dekompressionszähne 24 sind dabei regelmäßig voneinander beabstandet.
Der Pumpeneinlass 18 weist eine Dekompressionskrone 39 auf. Die Dekompressionskrone 39 umfasst eine Mehrzahl von Dekompressionszähnen 24, welche derart ausgebildet und voneinander beabstandet ringförmig um den Pumpeneinlass 18 angeordnet sind, dass zwei nebeneinanderliegende Dekompressionszähne 24 jeweils einen Dekompressionskanal 25 ausbilden. Nach der Betätigung sorgen die Dekompressionskrone 39 und die von ihr ausgebildeten Dekompressionskanäle 25 dafür, dass die obere Folie 160 nicht an der Dosierpumpe 1 anhaftet und den Volumenstrom in Richtung des Pumpeneinlasses 18 dadurch unterbricht. In der hier beschrieben Variante liegt der Pumpeneinlass 18 zentral auf der Pumpkuppel 17. Insofern können auch die Dekompressionszähne 24 auf der Pumpkuppel 17 als Teil der Dekompressionskrone 39 verstanden werden.
FIG. 13 zeigt eine weitere Ausführungsform einer Dosierpumpe 1 in einem Folienbeutel 100. Beidseits des Auslassventils 34 finden sich je ein Einlassventil 33. Die Einlassventile können grundsätzlich frei positioniert sein. Eine höhere Anzahl ermöglicht eine leichtere Befüllung der Pumpkammer 11, was für höherviskose Produkte besonders vorteilhaft ist. Integral mit der Dosierpumpe 1 ist ein Versteifungsrahmen 90 gefertigt. Weiterhin weist die Dosierpumpe 1 einen integralen Stehboden 91 aus. Trotz der grundsätzlich fehlenden Stabilität eines Folienbeutels 100, kann der hier gezeigte aufrechtstehend gelagert werden.
Die FIGS. 14A, 14B zeigen eine Dosierpumpe 1 mit einem antibakteriellen Einleger. In anderen Worten weist das Pumpengehäuse der Dosierpumpe ein bakteriostatisches, bakterizides und/oder fungizides Element 92 auf, welches in einer Fluidverbindung von der Pumpkammer 11 zu dem Pumpenauslass 16 angeordnet ist.
Die Dosierpumpe weist einen weiteren Rückflussverhinderer 35 in der Fluidverbindung von der Pumpkammer 11 zu dem Pumpenauslass 16 auf. Der weitere Rückflussverhinderer 35 ist ein zusätzliches zu dem Auslassventil 34 in fluidischer Kommunikation in Reihe geschaltetes weiteres Rückschlagventil. Das weitere Rückschlagventil 35 ist grundsätzlich gleichartig zu dem Auslassventil 34 aufgebaut. In den FIGS. 15A, 15B ist eine Dosierpumpe mit einer Auslaufsicherung 41 gezeigt. Die Auslaufsicherung ist eingerichtet, um eine Fluidverbindung zwischen Pumpkammer 11 und Pumpenauslass 16 abzudichten. Dabei ist die Auslaufsicherung 41 derart eingerichtet und angeordnet, dass sie von einem Benutzer entfernt, gelöst oder mechanisch zerstört werden kann, um die Fluidverbindung freizugeben. Vorliegend wird ein Stopfen aus dem Auslasskanal 28 herausgebrochen und verbleibt dort in einer Position, an der das Fluid vorbeiströmen kann.
Die FIGS. 16A, 16B zeigen eine weitere Dosierpumpe 1 mit einer Auslaufsicherung 41. Bei dieser wird ein Teil der aufgeschweißten Folie genutzt, um den Pumpenauslass 16 abzudecken.
FIG. 17A, 17B, 17C zeigen einen dünnwandigen Behälter mit einerweiteren Dosierpumpe 1. Wegen der höheren Materialstärke des dargestellten Behälters 100 und der daraus resultierenden Steifigkeit des Materials sollte man bei dieser Variante nicht mehr von einem Folienbeutel sprechen.
Wegen der höheren Steifigkeit sind elastische Bereiche im Behälter vorzusehen, um eine luftfreie Leerung des Behälters 100, einhergehend mit einer Volumenreduktion, zu ermöglichen. In einem Bereich des Behälters 100 sind deshalb mehrere umlaufende Gelenksicken in die Wandung eingearbeitet, um einen ausreichenden Hub bereitzustellen. Gelenksicken können sich von Federsicken durch einen verringerten Querschnitt des Materials im Biegebereich auszeichnen und/oder bistabil sein.
Der Pumpkammerboden 5 kann optional eine oder mehrere Versteifungssicken aufweisen.

Claims

PATENTANSPRÜCHE
1. Dosierpumpe zur Integration in einen Behälter, die Dosierpumpe umfassend ein Pumpengehäuse, wobei das Pumpengehäuse eine Pumpkammer ausbildet und einen Pumpeneinlass sowie einen Pumpenauslass aufweist, wobei die Pumpkammer von einem Pumpkammerboden und einer elastisch deformierbaren Pumpkuppel begrenzt ist, und wobei das Pumpengehäuse zumindest aus einem ersten Pumpengehäuseabschnitt und einem zweiten Pumpengehäuseabschnitt gefügt ist, wobei die Pumpkuppel ein Bestandteil des ersten Pumpengehäuseabschnitts und der Pumpkammerboden ein Bestandteil des zweiten Pumpengehäuseabschnitts ist.
2. Dosierpumpe gemäß Anspruch 1 , wobei der erste Pumpengehäuseabschnitt und der zweite Pumpengehäuseabschnitt gemeinsam ein Integralbauteil ausbilden und mittels eines Filmscharniers verbunden sind, insbesondere wobei das Integralbauteil in einer definierten Entformungsrichtung keine Hinterschneidungen aufweist.
3. Dosierpumpe gemäß einem der vorherigen Ansprüche, umfassend ein Auslassventil mit einem Verschlussteil und einem zu dem Verschlussteil korrespondierenden Dichtungssitz, wobei das Auslassventil in einer Fluidverbindung von der Pumpkammer zu dem Pumpenauslass angeordnet und als Rückflussverhinderer ausgebildet ist, insbesondere wobei das Verschlussteil eine konvexe Dichtfläche aufweist, bevorzugt wobei das Verschlussteil ein integraler Bestandteil des ersten oder des zweiten Pumpengehäuseabschnittes und der Dichtungssitz ein integraler Bestandteil des jeweils anderen Pumpengehäuseabschnittes ist.
4. Dosierpumpe gemäß Anspruch 3, wobei das Verschlussteil des Auslassventils eine umlaufende Feder- und/oder Dichtsicke aufweist, insbesondere wobei der Dichtungssitz des Auslassventils einen zu der Dichtsicke korrespondierenden ringförmigen Steg aufweist und der Steg bei geschlossenem Auslassventil in der Dichtsicke an dem Verschlussteil anliegt.
5. Dosierpumpe gemäß Anspruch 3 oder 4, wobei das Auslassventil eine Auslassventilöffnung mit einer umlaufenden Auslassventilwulst und einen außerhalb der Auslassventilwulst angeordnete Ringkanal aufweist.
6. Dosierpumpe gemäß einem der Ansprüche 3 bis 5, umfassend einen weiteren Rückflussverhinderer in der Fluidverbindung von der Pumpkammer zu dem Pumpenauslass, insbesondere wobei der weitere Rückflussverhinderer ein zusätzliches zu dem Auslassventil in fluidischer Kommunikation in Reihe geschaltetes Rückschlagventil ist.
7. Dosierpumpe gemäß einem der vorherigen Ansprüche, wobei der Pumpeneinlass eine Dekompressionskrone aufweist, wobei die Dekompressionskrone eine Mehrzahl von Dekompressionszähnen umfasst, welche derart ausgebildet und voneinander beabstandet ringförmig um den Pumpeneinlass angeordnet sind, dass zwei nebeneinanderliegende Dekompressionszähne jeweils einen Dekompressionskanal ausbilden.
8. Dosierpumpe gemäß einem der vorherigen Ansprüche, wobei die Pumpkuppel zumindest eine umlaufende Federsicke aufweist, insbesondere wobei die Pumpkuppel mehrere konzentrisch angeordnete Federsicken aufweist und/oder wobei die Pumpkuppel eine Vielzahl von Dekompressionszähnen aufweist, insbesondere wobei die Dekompressionszähne regelmäßig voneinander beabstandet auf der Pumpkuppel angeordnet sind.
9. Dosierpumpe gemäß einem der vorherigen Ansprüche, wobei das Pumpengehäuse zumindest eine Nut aufweist, die eingerichtet und angeordnet ist, zumindest abschnittsweise eine Fluidverbindung zwischen dem Pumpeneinlass und der Pumpkammer und/oder zwischen der Pumpkammer und dem Pumpenauslass auszubilden.
10. Dosierpumpe gemäß einem der vorherigen Ansprüche, wobei das Pumpengehäuse zumindest einen Befestigungsbereich zum Eingehen einer Schnappverbindung aufweist, insbesondere wobei der Befestigungsbereich eine Kante zum Hintergreifen, eine Rastlasche und/oder Rastnase aufweist.
11. Dosierpumpe gemäß einem der vorherigen Ansprüche, wobei das Pumpengehäuse zumindest ein bakteriostatisches, bakterizides und/oder fungizides Element aufweist, welches in einer Fluidverbindung von der Pumpkammer zu dem Pumpenauslass angeordnet ist.
12. Dosierpumpe gemäß einem der vorherigen Ansprüche, umfassend eine Auslaufsicherung, wobei die Auslaufsicherung eingerichtet ist, um eine Fluidverbindung zwischen Pumpkammer und Pumpenauslass abzudichten, ferner wobei die Auslaufsicherung derart eingerichtet und angeordnet ist, dass sie von einem Benutzer entfernt, gelöst oder mechanisch zerstört werden kann, um die Fluidverbindung freizugeben.
13. Behälter mit einer Dosierpumpe gemäß einem der vorherigen Ansprüche, insbesondere wobei die Dosierpumpe in dem Behälter angeordnet und mit dem Behälter verschweißt ist, bevorzugt wobei der Behälter und die Dosierpumpe aus dem gleichen oder einem artgleichen thermoplastischen Kunststoff material sind.
14. Produktspender zur Aufnahme eines Behälters gemäß einem der Ansprüche 1 bis 12, wobei der Produktspender Haltemittel zur Befestigung des Behälters sowie einen flexibel gelagerten Druckbolzen für die manuelle Betätigung der Dosierpumpe und/oder einen Aktorsitz zur Aufnahme eines motorisch betriebenen Aktors für die automatische Betätigung der Dosierpumpe aufweist.
15. System umfassend einen Produktspender gemäß Anspruch 14 und einen Behälter gemäß Anspruch 13, optional wobei das System einen motorisch betriebenen Aktor für die automatische Betätigung der Dosierpumpe des Behälters aufweist.
EP22723338.4A 2021-04-12 2022-04-08 Dosiervorrichtung, behälter, produktspender und system Pending EP4323125A1 (de)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102021001872.9A DE102021001872A1 (de) 2021-04-12 2021-04-12 In einem Folienbeutel integrierte low-cost Dosierpumpe zur Abgabe von fluidförmigen Produkten durch manuelle und/oder maschinelle Betätigung
DE102022102725.2A DE102022102725A1 (de) 2022-02-04 2022-02-04 Dosiervorrichtung, Behälter, Produktspender und System
PCT/DE2022/100271 WO2022218473A1 (de) 2021-04-12 2022-04-08 Dosiervorrichtung, behälter, produktspender und system

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP4323125A1 true EP4323125A1 (de) 2024-02-21

Family

ID=81653750

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP22723338.4A Pending EP4323125A1 (de) 2021-04-12 2022-04-08 Dosiervorrichtung, behälter, produktspender und system

Country Status (4)

Country Link
EP (1) EP4323125A1 (de)
BR (1) BR112023021339A2 (de)
DE (1) DE112022002096A5 (de)
WO (1) WO2022218473A1 (de)

Family Cites Families (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US7806301B1 (en) * 2004-05-19 2010-10-05 Joseph S Kanfer Dome pump
EP1598118A1 (de) * 2004-05-21 2005-11-23 The Procter & Gamble Company Pumpe für Flüssigkeitsspender
US8038034B2 (en) * 2008-10-03 2011-10-18 Gojo Industries, Inc. Fluid dispenser for personal use
US10226783B2 (en) * 2009-03-30 2019-03-12 Silgan Dispensing Systems R&D Netherlands B.V. Pump device and methods for making the same
US20140252033A1 (en) * 2013-03-08 2014-09-11 Pouch Pac Innovations, Llc Fitment for flexible pouch
WO2014172643A1 (en) * 2013-04-18 2014-10-23 Pwe Llc Metered fluid dispensing system
CA3058172C (en) * 2017-03-30 2023-05-23 Roger J. Laflamme Self sealing airless measured dispenser
FR3067952B1 (fr) * 2017-06-22 2020-10-09 Albea Services Pompe moulee pour la distribution d'un produit fluidique

Also Published As

Publication number Publication date
DE112022002096A5 (de) 2024-02-08
BR112023021339A2 (pt) 2023-12-19
WO2022218473A1 (de) 2022-10-20

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE69734741T2 (de) Behälter für pastöse Materialen versehen mit einem verunreinigungsgeschützten Ausgabekopf
DE69332069T2 (de) Spannungskonzentrierende Einrichtung an Öffnungen von Verpackungen oder Behältern
EP2018228B1 (de) Abgabevorrichtung
DE60311084T2 (de) Flüssigkeitsspender
US20060255068A1 (en) Flexible film package with integral dosing pump
WO2002038468A1 (de) Vorrichtung zum lagern und ausbringen von fliessfähigen zusammensetzungen
EP2451587B1 (de) Dosier- und abgabesystem mit einteiliger pumpenbaugruppe
DE4332885A1 (de) Eindrückbarer Abgabebehälter für fließfähige Stoffe
DE112010005489T5 (de) Verschluss für einen auf dem Kopf stehenden Behälter
DE60306421T2 (de) Manuell betätigte dosierpumpe
DE112008001509T5 (de) Mehrkammer-Behälter zur Lagerung und Mischung einer ersten und einer zweiten Substanz zu einem Gemisch
DE60025465T2 (de) Beutel und anordnung zur verpackung und zum spenden
EP3110715B1 (de) Abgabevorrichtung mit einer umlaufenden mantelwand
DE202016102192U1 (de) Ausgabeverschluss
DE202012007318U1 (de) Medikamentenabgabevorr.chtung
EP0761314B1 (de) Austragvorrichtung für Medien
DE102013214231B3 (de) Austragkopf und Spender für ein vorzugsweise pastöses Medium
EP4323125A1 (de) Dosiervorrichtung, behälter, produktspender und system
DE102022102725A1 (de) Dosiervorrichtung, Behälter, Produktspender und System
DE20203882U1 (de) Spender zur Applikation fließfähiger Produkte
DE102021001872A1 (de) In einem Folienbeutel integrierte low-cost Dosierpumpe zur Abgabe von fluidförmigen Produkten durch manuelle und/oder maschinelle Betätigung
EP3708054A1 (de) Spenderset mit einer ausgabevorrichtung und mindestens einem ein pumpfähiges medium enthaltenden behälter
DE10109063A1 (de) Mehrkammerbehälter mit Substanzausgabevorrichtung
DE102017104740A1 (de) Fluidspender
WO2021180951A1 (de) Flüssigkeitsspenderarmband

Legal Events

Date Code Title Description
STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: UNKNOWN

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE INTERNATIONAL PUBLICATION HAS BEEN MADE

PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: REQUEST FOR EXAMINATION WAS MADE

17P Request for examination filed

Effective date: 20231111

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR