EP4303160A1 - Vorrichtung zur herstellung eines wattewickels - Google Patents

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EP4303160A1
EP4303160A1 EP23177596.6A EP23177596A EP4303160A1 EP 4303160 A1 EP4303160 A1 EP 4303160A1 EP 23177596 A EP23177596 A EP 23177596A EP 4303160 A1 EP4303160 A1 EP 4303160A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
cotton
deflection roller
line
calender
roll
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP23177596.6A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Alexander Schmid
Adrian AERNE
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Maschinenfabrik Rieter AG
Original Assignee
Maschinenfabrik Rieter AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Maschinenfabrik Rieter AG filed Critical Maschinenfabrik Rieter AG
Publication of EP4303160A1 publication Critical patent/EP4303160A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H18/00—Winding webs
    • B65H18/08—Web-winding mechanisms
    • B65H18/14—Mechanisms in which power is applied to web roll, e.g. to effect continuous advancement of web
    • B65H18/22—Mechanisms in which power is applied to web roll, e.g. to effect continuous advancement of web by friction band
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
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    • B65H20/02—Advancing webs by friction roller
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    • B65H23/00—Registering, tensioning, smoothing or guiding webs
    • B65H23/04—Registering, tensioning, smoothing or guiding webs longitudinally
    • B65H23/16—Registering, tensioning, smoothing or guiding webs longitudinally by weighted or spring-pressed movable bars or rollers
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G27/00—Lap- or sliver-winding devices, e.g. for products of cotton scutchers, jute cards, or worsted gill boxes
    • D—TEXTILES; PAPER
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    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G27/00—Lap- or sliver-winding devices, e.g. for products of cotton scutchers, jute cards, or worsted gill boxes
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    • B65H2701/10—Handled articles or webs
    • B65H2701/17—Nature of material
    • B65H2701/177—Fibrous or compressible material

Definitions

  • the invention relates to a device for producing a cotton roll with a revolving endless belt and a core for receiving the cotton roll.
  • the core is arranged in a loop of the belt that is formed between two rotatably mounted deflection rollers and becomes larger as the cotton roll diameter increases.
  • a generic device for producing a cotton wrap is, for example, from DE 195 39 365 A known.
  • a loop is formed by an endless belt between two pulleys.
  • a core is inserted into this loop.
  • a cotton web is guided around one of the deflection rollers by guide elements and passed on to the core around the deflection roller. Due to the way the cotton sheet is introduced, it comes into contact with the rotating belt in the area of the deflection roller or with the cotton wrap being created before it reaches the winding point. This can lead to the cotton sheet losing quality in terms of its uniformity due to contact with the belt or the cotton wrap, resulting in the formation of an irregular cotton wrap or a matting. There is also the risk of increased hairiness in the area of the side ends of the cotton sheet before the actual wrap is formed.
  • a device for producing a cotton roll from a cotton web with a revolving endless belt, a core for receiving the cotton roll being formed in a loop between a first rotatably mounted deflection roller and a second rotatably mounted deflection roller, which becomes larger as the cotton roll diameter increases of the belt is arranged.
  • the first deflection roller has a first deflection roller axis and a first deflection roller surface and the second deflection roller has a second deflection roller axis and a second deflection roller surface.
  • the term arranged between the deflection rollers means an area which is limited by the two deflection rollers in the direction of a connecting line between the axes of the deflection rollers. The area is not limited in a direction seen perpendicular to the connecting line. A distance of the pair of calender rollers or the clamping line from the winding axis is determined by the fact that the cotton web is guided, which avoids contact of the cotton web with the belt before the cotton web hits the cotton roll.
  • this arrangement of the pair of calender rollers reduces the distance between the clamping line and the resulting lap, thereby reducing the free length of the lap, which contributes to increasing the quality of the lap.
  • the pair of calender rollers serves to compress the cotton web and thereby press out as much of the air contained in the fiber composite of the cotton web as possible, so that a compact cotton web is formed. Furthermore, the cotton web is transported by the pair of calender rollers and tension is maintained in the cotton web. For this purpose, the first calender roll and the second calender roll of the pair of calender rolls are pressed against each other. The clamping line is created at the position where the calender rolls would touch each other if there was no cotton web. The position of the pair of calender rollers in relation to the deflection rollers is determined by the arrangement of the calender rollers above the connecting line.
  • the winding point is the point at which the belt meets the cotton wrap that is forming.
  • the clamping line is arranged in an area which is delimited by a lateral boundary line perpendicular to a connecting line connecting the first deflection roller axis with the second deflection roller axis and tangentially applied to the first deflection roller surface and the second deflection roller surface and a lateral boundary line parallel to the connecting line on one
  • the upper boundary line is arranged on the side of the connecting line facing away from the core and a lower boundary line which is parallel to the connecting line and on a side of the connecting line facing the core, whereby the upper boundary line is at a distance of at most 150 mm from the connecting line and the lower boundary line is at a distance from the connecting line at a maximum 50 mm.
  • the distance between the upper boundary line and the connecting line is at most 100 mm and the lower boundary line is identical to the connecting line.
  • a cotton guide is arranged between the clamping line and the winding point. This additional guidance can prevent the cotton sheet or individual fibers from piling up at the winding point, even at higher speeds, and the result is a uniformly high quality of the cotton roll.
  • the cotton wool guide also prevents the cotton sheet from coming into contact with the belt before it reaches the winding point.
  • the cotton guide is adjustable in an arrangement with respect to the deflection rollers.
  • the position of the cotton wool guide is adjustable Advantage. Due to the behavior of the cotton web during a winding process, an ideal position of the cotton guide can also be set based on experience.
  • the cotton wool guide can be made from a wide variety of materials, such as steel or aluminum. It is important that the cotton wool guide has an appropriate surface quality in those areas that are touched by the cotton sheet. Polished and/or hardened or coated surfaces have proven to be effective.
  • the cotton wool guide has a guide radius of more than 20 mm on a side facing the cotton web.
  • a guide radius of more than 20 mm on a side facing the cotton web.
  • the cotton wool guide is at least partially arranged on a side of the connecting line facing the loop.
  • the cotton wool guide By arranging the cotton wool guide within the loop, which is formed by the belt, an alignment of the cotton web running onto the core or the cotton roll being created can be achieved without coming into contact with the belt for any winding diameter and the free length is also increased the cotton strip between the cotton guide and the cotton wrap is reduced.
  • a method for producing a cotton roll from a cotton web with a revolving endless belt with a core for receiving the cotton roll in a loop formed between a first rotatably mounted deflection roller and a second rotatably mounted deflection roller, which becomes larger with an increasing cotton roll diameter Belt is arranged.
  • the cotton web is guided between the deflection rollers through a pair of calender rollers with a first calender roller and a second calender roller, the Calender rolls form a clamping line between them and the cotton web is inserted into the clamping line in front of the clamping line without touching the calender rolls.
  • the introduction of the cotton web into the nip line of the calender rolls also influences the quality of the cotton roll.
  • the cotton web is guided over a cotton wool guide after passing through a clamping line formed by the first calender roll and the second calender roll.
  • the cotton wool guide is arranged in such a way that the cotton web runs directly into a point of contact between the cotton roll and the belt after the cotton wool guide. This procedure prevents the cotton web from coming into contact with the belt up to the winding point and allows higher productivity to be achieved. This prevents the belt from damaging the surface of the cotton sheet and ensures gentle handling of the cotton sheet up to the winding point. This is reflected in the low hairiness of the cotton web, which subsequently leads to better combing results in the combing machine.
  • Figure 1 shows a purely schematic representation of a device for producing a cotton roll 5 according to the prior art.
  • a device for producing a cotton roll 5 according to the prior art.
  • such a device can be used to roll up a fleece, a pile or cotton wool made of fiber material into a cotton roll 5 before the fiber material is subjected to further treatment.
  • the device can be used in a combing plant to receive a fleece that comes from a drafting unit outlet and is fed via dustpans, calender rollers and/or the like, with the cotton roll 5 produced then being presented to a combing machine.
  • a cotton sheet 1 is mentioned, which is not to be understood in a restrictive sense.
  • a cotton web 1 is fed to the device in the running direction 2 via a quadruple calender 3 and a guide table 4 adjoining the quadruple calender 3.
  • the guide table 4 shown here as an example is formed by a sheet metal bent at the outlet end.
  • the cotton web 1 is wound onto a core 6, which is rotatably mounted about a stationary winding axis 9. Sleeves made of plastic or metal are used as the core 6.
  • the core 6 is driven by an endless belt 10 rotating in a running direction 11, through which a loop 21 is formed between two deflection rollers 12 and 15, in which the core 6 is received.
  • the cotton web 1 passes from the guide table 4 to a winding point 22 without further guidance.
  • the winding point 22 is the point on the cotton roll 5 at which the belt 10 meets the surface of the cotton roll 5.
  • the cotton roll 5 is driven counterclockwise in the direction of rotation 8 by the belt 10.
  • the loop 21 of the belt 10 that wraps around the cotton wrap 5 becomes larger as the cotton wrap 5 increases, with the belt 10 being tensioned by a tension roller 20 throughout the entire wrapping process.
  • the belt 10 is further guided over a guide roller 19 and a compensating roller 18.
  • the deflection rollers 12 and 15, the compensation roller 18, the guide roller 19 and the tension roller 20, for example, have the same diameter.
  • the axes of the belt-carrying rollers and the winding axis 9 are parallel to each other.
  • the deflection rollers 12 and 15 located at the top are at a distance from the compensation roller 18 and the guide roller 19 which is larger than the maximum diameter 7 of the cotton roll 5.
  • the arrangement of the guide roller 19 in relation to the tension roller 20 ensures that the belt 10 always surrounds the tension roller 20 with a wrap angle of at least 180 °, regardless of its position.
  • the belt 10 is driven, for example, via the deflection roller 12 in the running direction 11.
  • FIG. 2 shows a schematic representation of a first embodiment of the device according to the invention.
  • a core 6 is rotatably mounted in a winding axis 9.
  • a first deflection roller 12 and a second deflection roller 15 are provided at a distance from the core 6.
  • the deflection rollers 12 and 15 are rotatably mounted on their respective axes 13 and 16.
  • a belt 11 running in the running direction 11 is guided around the deflection rollers 12 and 15 in such a way that a loop 21 is formed between the deflection rollers 12 and 15, which encloses the core 6.
  • a cotton web 1 is wound on the core 6 in a running direction 2 to form a cotton roll 5.
  • the cotton web 1 reaches a winding point 22 via a pair of calender rolls with a first calender roll 23 and a second calender roll 24 without further guidance.
  • the winding point 22 is the point on the cotton roll 5 at which the belt 10 meets a surface of the cotton roll 5.
  • the core 6 is driven by the rotating, endless belt 10.
  • the cotton roll 5 is driven counterclockwise in the direction of rotation 8 by the belt 10.
  • the loop 21 of the belt 10 which wraps around the cotton roll 5 becomes larger as the cotton roll 5 increases, and the position of the winding point 22 changes with the increasing cotton roll diameter 7.
  • the position of the calender rollers 23 and 24 is chosen so that the cotton web 1 is on its way from a clamping line 25 formed by the calender rolls 23 and 24 to the winding point 22 does not come into contact with the belt 10.
  • the position of the calender rolls 23 and 24 or the clamping line 25 formed by the calender rolls 23 and 24 is determined by the arrangement of the deflection rollers 12 and 15.
  • the calender rolls 23 and 24 or the clamping line 25 are, for example, above a connecting line 27 between the first Deflection roller axis 13 and the second deflection roller axis 16 and between the deflection rollers 12 and 15 arranged.
  • An area between the deflection rollers 12 and 15 is delimited by the lateral boundary lines 28 and 29.
  • the first lateral boundary line 28 is a line perpendicular to the connecting line 27 and adjacent to the first deflection roller 12
  • the second lateral boundary line 29 is a line perpendicular to the connecting line 27 and line tangential to the second def
  • Figure 3 shows a schematic representation of a second embodiment of the device according to the invention. Shown are the first deflection roller 12 with the first deflection roller axis 13 and with a first deflection roller surface 14, as well as the second deflection roller 15 with the second deflection roller axis 16 and with a second deflection roller surface 17.
  • a connecting line 27 is defined by the first deflection roller axis 13 and the second deflection roller axis 16 .
  • a nip line 25 is formed by a first calender roll 23 and a second calender roll 24.
  • a cotton web 1 is inserted into the clamping line 25 between the calender rolls 23 and 24 in the running direction 2, pressed through the calender rolls 23 and 24 and transported further.
  • the calender rolls 23 and 24 are arranged such that the clamping line 25 is located in an area 26.
  • the area 26 is defined by a lower boundary line 32, two side boundary lines 28 and 29 and an upper boundary line 30.
  • the first lateral boundary line 28 is a line perpendicular to the connecting line 27 and tangentially adjacent to the first deflection roller surface 14
  • the second lateral boundary line 29 is a line perpendicular to the connecting line 27 and tangentially adjacent to the second deflection roller surface 17.
  • the upper boundary line 30 is arranged parallel to the connecting line 27 and against the running direction 2 at a distance 31 from the connecting line 27.
  • the lower boundary line 32 is arranged parallel to the connecting line 27 and in the running direction 2 at a distance 33 from the connecting line 27.
  • Figure 4 shows a schematic representation of a third embodiment of the device according to the invention. Shown are the first deflection roller 12 with the first deflection roller axis 13 and with a first deflection roller surface 14, as well as the second deflection roller 15 with the second deflection roller axis 16 and with a second deflection roller surface 17.
  • a connecting line 27 is defined by the first deflection roller axis 13 and the second deflection roller axis 16 .
  • a nip line 25 is formed by a first calender roll 23 and a second calender roll 24.
  • a cotton web 1 is inserted into the clamping line 25 between the calender rolls 23 and 24 in the running direction 2, pressed through the calender rolls 23 and 24 and transported further.
  • the calender rolls 23 and 24 are arranged such that the clamping line 25 is located in an area 26.
  • the area 26 is defined by a lower boundary line 32, two side boundary lines 28 and 29 and an upper boundary line 30.
  • the first lateral boundary line 28 is a line perpendicular to the connecting line 27 and tangentially adjacent to the first deflection roller surface 14
  • the second lateral boundary line 29 is a line perpendicular to the connecting line 27 and tangentially adjacent to the second deflection roller surface 17.
  • the upper boundary line 30 is arranged parallel to the connecting line 27 and against the running direction 2 at a distance 31 from the connecting line 27.
  • the lower boundary line 32 corresponds to the connecting line 27.
  • a cotton guide 34 is provided.
  • the cotton wool guide 34 is provided with a guide radius 35.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Preliminary Treatment Of Fibers (AREA)

Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zur Herstellung eines Wattewickels (5) aus einer Wattebahn (1) mit einem umlaufenden endlosen Riemen (10), wobei ein Kern (6) zur Aufnahme des Wattewickels (5) in einer zwischen einer ersten drehbar gelagerten Umlenkrolle (12) und einer zweiten drehbar gelagerten Umlenkrolle (15) gebildeten, mit einem zunehmendem Wattewickeldurchmesser (7) grösser werdenden Schlaufe (21) des Riemens (10) angeordnet ist. Die erste Umlenkrolle (12) weist eine erste Umlenkrollenachse (13) und eine erste Umlenkrollenoberfläche (14) auf und die zweite Umlenkrolle (15) weist eine zweite Umlenkrollenachse (16) und eine zweite Umlenkrollenoberfläche (17) auf. Zur Führung der Wattebahn (1) ist zwischen den Umlenkrollen (12, 15) ein Kalanderwalzenpaar mit einer ersten Kalanderwalze (23) und einer zweiten Kalanderwalze (24) angeordnet, wobei die Kalanderwalzen (23, 24) zwischen sich eine Klemmlinie (25) bilden.

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zur Herstellung eines Wattewickels mit einem umlaufenden endlosen Riemen und einem Kern zur Aufnahme des Wattewickels. Dabei wird der Kern in einer zwischen zwei drehbar gelagerten Umlenkrollen gebildeten, mit einem zunehmendem Wattewickeldurchmesser grösser werdenden Schlaufe des Riemens angeordnet.
  • Eine gattungsgemässe Vorrichtung zur Herstellung eines Wattewickels ist beispielsweise aus der DE 195 39 365 A bekannt. Dabei wird durch einen endlosen Riemen zwischen zwei Umlenkrollen eine Schlaufe gebildet. In diese Schlaufe wird ein Kern eingelegt. Eine Wattebahn wird durch Führungselemente um eine der Umlenkrollen herangeführt und um die Umlenkrolle an den Kern weitergegeben. Durch die Art der Einführung der Wattebahn kommt diese bereits im Bereich der Umlenkrolle mit dem umlaufenden Riemen oder vor dem Erreichen des Wickelpunktes mit dem in Entstehung begriffenen Wattewickel in Kontakt. Dies kann dazu führen, dass die Wattebahn in ihrer Gleichmässigkeit durch die Berührung mit dem Riemen oder dem Wattewickel an Qualität verliert und dadurch ein unregelmässiger Wattewickel oder eine Verfilzung gebildet wird. Auch besteht die Gefahr einer erhöhten Haarigkeit im Bereich der seitlichen Enden der Wattebahn vor der eigentlichen Wickelbildung.
  • Es ist deshalb die Aufgabe der Erfindung eine Zuführung der Wattebahn derart zu gestalten, dass die Bildung eines qualitativ hochwertigen Wattewickels ermöglicht wird.
  • Zur Lösung der Aufgabe wird eine Vorrichtung zur Herstellung eines Wattewickels aus einer Wattebahn mit einem umlaufenden endlosen Riemen, wobei ein Kern zur Aufnahme des Wattewickels in einer zwischen einer ersten drehbar gelagerten Umlenkrolle und einer zweiten drehbar gelagerten Umlenkrolle gebildeten, mit einem zunehmendem Wattewickeldurchmesser grösser werdenden Schlaufe des Riemens angeordnet ist. Die erste Umlenkrolle weist eine erste Umlenkrollenachse und eine erste Umlenkrollenoberfläche auf und die zweite Umlenkrolle weist eine zweite Umlenkrollenachse und eine zweite Umlenkrollenoberfläche auf. Zur Führung der Wattebahn ist zwischen den Umlenkrollen ein Kalanderwalzenpaar mit einer ersten Kalanderwalze und einer zweiten Kalanderwalze angeordnet, wobei die Kalanderwalzen zwischen sich eine Klemmlinie bilden.
  • Durch die Anordnung eines Kalanderwalzenpaares zwischen den Umlenkrollen, für die in die durch den umlaufenden Riemen gebildete Schlaufe einlaufende Wattebahn, gelingt es einen Kontakt der Wattebahn mit dem umlaufenden Riemen vor einem Auftreffen der Wattebahn auf den Kern respektive auf den in der Entstehung befindlichen Wattewickel zu vermeiden. Unter dem Begriff zwischen den Umlenkrollen angeordnet ist ein Bereich zu verstehen, welcher begrenzt ist durch die beiden Umlenkrollen in Richtung einer Verbindungslinie zwischen den Achsen der Umlenkrollen. Der Bereich ist in einer senkrecht zur Verbindungslinie gesehenen Richtung nicht begrenzt. Ein Abstand des Kalanderwalzenpaares respektive der Klemmlinie von der Wickelachse ist dadurch bestimmt, dass sich eine Führung der Wattebahn ergibt, die eine Berührung der Wattebahn mit dem Riemen vor dem Auftreffen der Wattebahn auf den Wattewickel vermeidet. Weiter wird diese Anordnung des Kalanderwalzenpaares ein Abstand zwischen der Klemmlinie und dem entstehenden Wattewickel verkleinert, dadurch wird eine freie Länge der Wattebahn geringer, was zur Erhöhung der Qualität des Wattewickels beiträgt. Die Wattebahn gelangt nach dem Verlassen des Kalanderwalzenpaares ohne Berührung mit dem umlaufenden Riemen zu einem Punkt in welchem der Riemen auf den Wattewickel respektive den Kern trifft. Dieser Punkt wird in der Folge als Wickelpunkt bezeichnet.
  • Das Kalanderwalzenpaar dient dazu die Wattebahn zu verpressen und dadurch im Faserverbund der Wattebahn enthaltene Luft weitestgehend herauszudrücken, sodass eine kompakte Wattebahn gebildet wird. Weiter wird durch das Kalanderwalzenpaar die Wattebahn transportiert und eine Spannung in der Wattebahn aufrechterhalten. Zu diesem Zweck werden die erste Kalanderwalze und die zweite Kalanderwalze des Kalanderwalzenpaares gegeneinandergepresst. An der Position, an welcher sich die Kalanderwalzen bei fehlender Wattebahn berühren würden, entsteht die Klemmlinie. Durch die Anordnung der Kalanderwalzen oberhalb der Verbindungslinie ist die Position des Kalanderwalzenpaares in Bezug auf die Umlenkrollen bestimmt. Dabei ist nicht zwingend eine achssymmetrische Anordnung des Kalanderwalzenpaares zwischen den Umlenkrollen notwendig, um einen Einlauf der Wattebahn in einen Wickelpunkt zu erreichen ohne dass die Wattebahn den Riemen berührt. Als Wickelpunkt wird derjenige Punkt bezeichnet, in welchem der Riemen, auf den sich bildenden Wattewickel trifft.
  • Bevorzugterweise ist die Klemmlinie in einem Bereich angeordnet, welcher begrenzt ist durch jeweils eine senkrecht zu einer, die erste Umlenkrollenachse mit der zweiten Umlenkrollenachse verbindende, Verbindungslinie und tangential an die erste Umlenkrollenoberfläche und die zweite Umlenkrollenoberfläche angelegte seitliche Begrenzungslinie und einer zur Verbindungslinie parallelen, auf einer dem Kern abgewandten Seite der Verbindungslinie, angeordneten oberen Begrenzungslinie und einer zur Verbindungslinie parallelen, auf einer dem Kern zugewandten Seite der Verbindungslinie, unteren Begrenzungslinie, wobei die obere Begrenzungslinie zur Verbindungslinie einen Abstand von höchstens 150 mm und die untere Begrenzungslinie zur Verbindungslinie einen Abstand von höchstens 50 mm aufweist. Eine Erweiterung des Bereiches über diese Masse hinaus in welchem die Klemmlinie angeordnet wird, führt dazu, dass ein für die Qualität des Wattewickels wichtiger ruhiger und störungsfreier Einlauf der Wattebahn in den Wickelpunkt nicht mehr möglich ist. Besonders bevorzugt beträgt der Abstand der oberen Begrenzungslinie zur Verbindungslinie höchstens 100 mm und die untere Begrenzungslinie ist mit der Verbindungslinie identisch.
  • Zur weiteren Beruhigung des Laufverhaltens der Wattebahn im Einlauf in den Wickelpunkt ist es von Vorteil, wenn zwischen der Klemmlinie und dem Wickelpunkt eine Watteführung angeordnet ist. Durch diese zusätzliche Führung kann auch bei höheren Geschwindigkeiten der Wattebahn ein Aufstauen der Wattebahn oder einzelner Fasern am Wickelpunkt vermieden werden und es ergibt sich eine gleichmässig hohe Qualität des Wattewickels. Durch die Watteführung wird zudem vermieden, dass eine Berührung der Wattebahn mit dem Riemen vor dem Erreichen des Wickelpunktes erfolgt.
  • In einer bevorzugten Ausführung ist die Watteführung in einer Anordnung in Bezug auf die Umlenkrollen einstellbar. Um den verschiedenartigen zum Einsatz kommenden Materialien, wie beispielsweise Baumwolle oder anderen Naturfaser oder Mischungen davon, gerecht zu werden ist eine Verstellbarkeit der Position der Watteführung von Vorteil. Auch kann aufgrund des Verhaltens der Wattebahn, während eines Aufwickelvorganges eine ideale Position der Watteführung aufgrund von Erfahrungswerten eingestellt werden.
  • Die Watteführung kann aus verschiedensten Materialien, wie beispielsweise aus Stahl oder Aluminium hergestellt sein. Wichtig ist dabei, dass die Watteführung in denjenigen Bereichen, welche von der Wattebahn berührt werden über eine entsprechende Oberflächenbeschaffenheit verfügt. Bewährt haben sich dabei polierte und / oder gehärtete oder beschichtete Oberflächen.
  • Bevorzugterweise weist die Watteführung auf einer der Wattebahn zugewandten Seite einen Führungsradius von mehr als 20 mm auf. Bei einem kleineren Führungsradius können durch die Reibung der Wattebahn auf einer Oberfläche der Watteführung ein Faserstau entstehen, welcher dazu führt, dass die Haarigkeit der Wattebahn erhöht und dadurch die Qualität des Wattewickels negativ beeinflusst wird. Eine entsprechende Anordnung der Watteführung und ein genügend grosser Führungsradius ermöglichen höhere Geschwindigkeiten der Wattebahn ohne Qualitätsverluste.
  • Bevorzugterweise ist die Watteführung zumindest teilweise auf einer der Schlaufe zugewandten Seite der Verbindungslinie angeordnet. Durch die Anordnung der Watteführung innerhalb der Schlaufe, welche durch den Riemen gebildet wird, kann eine Ausrichtung eines Auflaufens der Wattebahn auf den Kern respektive den in der Entstehung sich befindenden Wattewickel ohne Berührung mit dem Riemen bei jedem Wickeldurchmesser erreicht werden und zudem wird die freie Länge der Wattebahn zwischen der Watteführung und dem Wattewickel verkleinert.
  • Des Weiteren wird ein Verfahren zur Herstellung eines Wattewickels aus einer Wattebahn mit einem umlaufenden endlosen Riemen vorgeschlagen, wobei ein Kern zur Aufnahme des Wattewickels in einer zwischen einer ersten drehbar gelagerten Umlenkrolle und einer zweiten drehbar gelagerten Umlenkrolle gebildeten, mit einem zunehmendem Wattewickeldurchmesser grösser werdenden Schlaufe des Riemens angeordnet wird. Die Wattebahn wird zwischen den Umlenkrollen durch ein Kalanderwalzenpaar mit einer ersten Kalanderwalze und einer zweiten Kalanderwalze geführt, wobei die Kalanderwalzen zwischen sich eine Klemmlinie bilden und die Wattebahn ohne Berührung der Kalanderwalzen vor der Klemmlinie in die Klemmlinie eingeführt wird. Auch die Einführung der Wattebahn in die Klemmlinie der Kalanderwalzen beeinflusst die Qualität des Wattewickels. Bei einer tangentialen Einführung der Wattebahn in die Klemmlinie wird eine Berührung der Wattebahn mit einer Oberfläche der Kalanderwalzen bis unmittelbar vor der Klemmlinie vermieden. Eine Berührung der Wattebahn mit der Oberfläche der Kalanderwalzen führt zu einer erhöhten Staubildung vor der Klemmlinie und schränkt die erreichbaren Geschwindigkeiten stark ein.
  • Vorteilhafterweise wird die Wattebahn nach einem Durchlaufen einer durch die erste Kalanderwalze und die zweite Kalanderwalze gebildeten Klemmlinie über eine Watteführung geleitet. Die Watteführung ist derart angeordnet, dass die Wattebahn nach der Watteführung direkt in einen Berührungspunkt zwischen Wattewickel und Riemen einläuft. Durch diese Verfahrensweise wird eine Berührung der Wattebahn mit dem Riemen bis zum Wickelpunkt vermieden und es ist eine höhere Produktivität erreichbar. Dadurch wird eine Beeinträchtigung der Oberfläche der Wattebahn durch den Riemen vermieden und ein schonungsvoller Umgang mit der Wattebahn bis zum Wickelpunkt gewährleistet. Dies zeigt sich in einer geringen Haarigkeit der Wattebahn, was in der Folge zu einem besseren Kämmergebnis in der Kämmmaschine führt.
  • Weitere Vorteile der Erfindung werden in nachfolgenden Ausführungsbeispielen näher aufgezeigt und beschrieben. Es zeigen
    • Figur 1
    eine schematische Darstellung einer Vorrichtung zur Herstellung eines Wattewickels nach dem Stand der Technik;
    Figur 2
    eine schematische Darstellung einer ersten Ausführungsform der Vorrichtung nach der Erfindung;
    Figur 3
    eine schematische Darstellung einer zweiten Ausführungsform der Vorrichtung nach der Erfindung und
    Figur 4
    eine schematische Darstellung einer dritten Ausführungsform der Vorrichtung nach der Erfindung.
  • Figur 1 zeigt in rein schematischer Darstellung eine Vorrichtung zur Herstellung eines Wattewickels 5 nach dem Stand der Technik. Grundsätzlich kann eine solche Vorrichtung dazu dienen, ein Vlies, einen Flor oder Watte aus Fasermaterial zu einem Wattewickel 5 aufzurollen, bevor das Fasermaterial einer weiteren Behandlung unterzogen wird. So kann die Vorrichtung beispielsweise in einer Kämmerei zur Aufnahme eines aus einem Streckwerkauslauf stammenden, über Kehrbleche, Kalanderwalzen und/oder dergleichen zugeführten Vlieses dienen, wobei der erzeugte Wattewickel 5 anschliessend einer Kämmmaschine vorgelegt wird. Im Folgenden ist im Zusammenhang mit dem zugeführten Fasermaterial der Einfachheit halber lediglich von einer Wattebahn 1 die Rede, was nicht in einschränkendem Sinne zu verstehen ist. Der Vorrichtung wird eine Wattebahn 1 in Laufrichtung 2 über einen Vierfach-Kalander 3 und einen an den Vierfach-Kalander 3 anschliessenden Führungstisch 4 zugeführt. Der im vorliegend beispielhaft gezeigte Führungstisch 4 ist durch ein am auslaufseitigen Ende gebogenes Blech gebildet.
  • Die Wattebahn 1 wird auf einen Kern 6 aufgewickelt, der um eine ortsfeste Wickelachse 9 drehbar gelagert ist. Als Kern 6 werden Hülsen aus Kunststoff oder Metall verwendet. Der Kern 6 wird von einem in einer Laufrichtung 11 umlaufenden, endlosen Riemen 10 angetrieben, durch den zwischen zwei Umlenkrollen 12 und 15 eine Schlaufe 21 gebildet wird, in welcher der Kern 6 aufgenommen ist. Die Wattebahn 1 gelangt vom Führungstisch 4 ohne weitergehende Führung zu einem Wickelpunkt 22. Der Wickelpunkt 22 ist diejenige Stelle auf dem Wattewickel 5 an welcher der Riemen 10 auf die Oberfläche des Wattewickels 5 trifft. Im vorliegenden Fall wird der Wattewickel 5 durch den Riemen 10 entgegen dem Uhrzeigersinn in Drehrichtung 8 angetrieben. Die den Wattewickel 5 umschlingende Schlaufe 21 des Riemens 10 wird mit zunehmendem Wattewickel 5 grösser, wobei der Riemen 10 während des gesamten Wickelvorgangs durch eine Spannrolle 20 gespannt wird.
  • Der Riemen 10 ist weiter über eine Führungsrolle 19 und eine Ausgleichsrolle 18 geführt. Beim dargestellten Ausführungsbeispiel weisen die Umlenkrollen 12 und 15, die Ausgleichsrolle 18, die Führungsrolle 19 sowie die Spannrolle 20 beispielhaft einen gleichen Durchmesser auf. Die Achsen der riemenführenden Rollen sowie die Wickelachse 9 sind zueinander parallel. Die oben gelegenen Umlenkrollen 12 und 15 weisen einen Abstand zur Ausgleichsrolle 18 und zur Führungsrolle 19 auf, der grösser als der maximale Durchmesser 7 des Wattewickels 5 ist.
  • Durch die Anordnung der Führungsrolle 19 in Bezug auf die Spannrolle 20 ist sichergestellt, dass der Riemen 10 die Spannrolle 20 unabhängig von deren Stellung stets mit einem Umschlingungswinkel von mindestens 180° umgibt. Der Riemen 10 wird beispielsweise über die Umlenkrolle 12 in Laufrichtung 11 angetrieben.
  • Figur 2 zeigt eine schematische Darstellung einer ersten Ausführungsform der Vorrichtung nach der Erfindung. In einer Wickelachse 9 ist ein Kern 6 drehbar angebracht. Vom Kern 6 beabstandet sind eine erste Umlenkrolle 12 und eine zweite Umlenkrolle 15 vorgesehen. Die Umlenkrollen 12 und 15 sind auf ihren jeweiligen Achsen 13 und 16 drehbar gelagert. Um die Umlenkrollen 12 und 15 ist ein in Laufrichtung 11 umlaufender Riemen 11 derart geführt, dass sich zwischen den Umlenkrollen 12 und 15 eine Schlaufe 21 bildet, welche den Kern 6 einschliesst. Auf dem Kern 6 wird eine Wattebahn 1 in einer Laufrichtung 2 zu einem Wattewickel 5 aufgewickelt. Die Wattebahn 1 gelangt über ein Kalanderwalzenpaar mit einer ersten Kalanderwalze 23 und einer zweiten Kalanderwalze 24 ohne weitergehende Führung zu einem Wickelpunkt 22. Der Wickelpunkt 22 ist diejenige Stelle auf dem Wattewickel 5 an welcher der Riemen 10 auf eine Oberfläche des Wattewickels 5 trifft. Der Kern 6 wird vom umlaufenden, endlosen Riemen 10 angetrieben. Im vorliegenden Fall wird der Wattewickel 5 durch den Riemen 10 gegen den Uhrzeigersinn in Drehrichtung 8 angetrieben. Die den Wattewickel 5 umschlingende Schlaufe 21 des Riemens 10 wird mit zunehmendem Wattewickel 5 grösser, dabei verändert sich die Position des Wickelpunktes 22 mit dem zunehmenden Wattewickeldurchmesser 7. Die Position der Kalanderwalzen 23 und 24 ist dabei so gewählt, dass die Wattebahn 1 auf ihrem Weg von einer durch die Kalanderwalzen 23 und 24 gebildeten Klemmlinie 25 zum Wickelpunkt 22 nicht mit dem Riemen 10 in Berührung kommt. Die Position der Kalanderwalzen 23 und 24 respektive der durch die Kalanderwalzen 23 und 24 gebildeten Klemmlinie 25 wird dabei bestimmt durch die Anordnung der Umlenkrollen 12 und 15. Die Kalanderwalzen 23 und 24 respektive die Klemmlinie 25 sind beispielhaft oberhalb einer Verbindungslinie 27 zwischen der ersten Umlenkrollenachse 13 und der zweiten Umlenkrollenachse 16 und zwischen den Umlenkrollen 12 und 15 angeordnet. Ein Bereich zwischen den Umlenkrollen 12 und 15 ist begrenz durch die seitlichen Begrenzungslinien 28 und 29. Die erste seitliche Begrenzungslinie 28 ist eine senkrecht auf die Verbindungslinie 27 und an die erste Umlenkrolle 12 angrenzende Linie, die zweite seitliche Begrenzungslinie 29 ist eine senkrecht auf die Verbindungslinie 27 und tangential an die zweite Umlenkrolle 15 angrenzende Linie.
  • Figur 3 zeigt eine schematische Darstellung einer zweiten Ausführungsform der Vorrichtung nach der Erfindung. Gezeigt sind die erste Umlenkrolle 12 mit der ersten Umlenkrollenachse 13 und mit einer ersten Umlenkrollenoberfläche 14, sowie die zweite Umlenkrolle 15 mit der zweiten Umlenkrollenachse 16 und mit einer zweiten Umlenkrollenoberfläche 17. Eine Verbindungslinie 27 ist durch die erste Umlenkrollenachse 13 und die zweite Umlenkrollenachse 16 definiert. Eine Klemmlinie 25 ist durch eine erste Kalanderwalze 23 und eine zweite Kalanderwalze 24 gebildet. Eine Wattebahn 1 wird in Laufrichtung 2 zwischen die Kalanderwalzen 23 und 24 in die Klemmlinie 25 eingeführt, durch die Kalanderwalzen 23 und 24 gepresst und weitertransportiert. Die Kalanderwalze 23 und 24 sind derart angeordnet, dass sich die Klemmlinie 25 in einem Bereich 26 befindet. Der Bereich 26 wird durch eine untere Begrenzungslinie 32, zwei seitliche Begrenzungslinien 28 und 29 und eine obere Begrenzungslinie 30 definiert. Die erste seitliche Begrenzungslinie 28 ist eine senkrecht auf die Verbindungslinie 27 und tangential an die erste Umlenkrollenoberfläche 14 angrenzende Linie, die zweite seitliche Begrenzungslinie 29 ist eine senkrecht auf die Verbindungslinie 27 und tangential an die zweite Umlenkrollenoberfläche 17 angrenzende Linie. Die obere Begrenzungslinie 30 ist parallel zur Verbindungslinie 27 und gegen die Laufrichtung 2 mit einem Abstand 31 von der Verbindungslinie 27 angeordnet. Die untere Begrenzungslinie 32 ist parallel zur Verbindungslinie 27 und in Laufrichtung 2 mit einem Abstand 33 von der Verbindungslinie 27 angeordnet. Die Anordnung der Klemmlinie 25 innerhalb des Bereichs 26 ergibt eine Führung der Wattebahn 1 mit einer minimalen Umlenkung zwischen dem Einlauf der Wattebahn 1 in die Klemmlinie 25 und dem Wickelpunkt 22 (siehe Figur 2).
  • Figur 4 zeigt eine schematische Darstellung einer dritten Ausführungsform der Vorrichtung nach der Erfindung. Gezeigt sind die erste Umlenkrolle 12 mit der ersten Umlenkrollenachse 13 und mit einer ersten Umlenkrollenoberfläche 14, sowie die zweite Umlenkrolle 15 mit der zweiten Umlenkrollenachse 16 und mit einer zweiten Umlenkrollenoberfläche 17. Eine Verbindungslinie 27 ist durch die erste Umlenkrollenachse 13 und die zweite Umlenkrollenachse 16 definiert. Eine Klemmlinie 25 ist durch eine erste Kalanderwalze 23 und eine zweite Kalanderwalze 24 gebildet. Eine Wattebahn 1 wird in Laufrichtung 2 zwischen die Kalanderwalzen 23 und 24 in die Klemmlinie 25 eingeführt, durch die Kalanderwalzen 23 und 24 gepresst und weitertransportiert. Die Kalanderwalze 23 und 24 sind derart angeordnet, dass sich die Klemmlinie 25 in einem Bereich 26 befindet. Der Bereich 26 wird durch eine untere Begrenzungslinie 32, zwei seitliche Begrenzungslinien 28 und 29 und eine obere Begrenzungslinie 30 definiert. Die erste seitliche Begrenzungslinie 28 ist eine senkrecht auf die Verbindungslinie 27 und tangential an die erste Umlenkrollenoberfläche 14 angrenzende Linie, die zweite seitliche Begrenzungslinie 29 ist eine senkrecht auf die Verbindungslinie 27 und tangential an die zweite Umlenkrollenoberfläche 17 angrenzende Linie. Die obere Begrenzungslinie 30 ist parallel zur Verbindungslinie 27 und gegen die Laufrichtung 2 mit einem Abstand 31 von der Verbindungslinie 27 angeordnet. Die untere Begrenzungslinie 32 entspricht der Verbindungslinie 27. Die Anordnung der Klemmlinie 25 innerhalb des Bereichs 26 ergibt eine erste Führung der Wattebahn 1. Zur weiteren Führung der Wattebahn 1 zwischen dem Einlauf der Wattebahn 1 in die Klemmlinie 25 und dem Wickelpunkt 22 (siehe Figur 2) und zur Überbrückung einer Distanz von der Klemmlinie 25 zum Wickelpunkt 22 ist eine Watteführung 34 vorgesehen. Auf einer der Wattebahn 1 zugewandten Seite ist die Watteführung 34 mit einem Führungsradius 35 versehen.
  • Die vorliegende Erfindung ist nicht auf die dargestellten und beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt. Abwandlungen im Rahmen der Patentansprüche sind ebenso möglich wie eine Kombination der Merkmale, auch wenn diese in unterschiedlichen Ausführungsbeispielen dargestellt und beschrieben sind.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Wattebahn
    2
    Laufrichtung Wattebahn
    3
    Vierfach-Kalander
    4
    Einlauftisch
    5
    Wattewickel
    6
    Kern
    7
    Wattewickeldurchmesser
    8
    Drehrichtung Wattewickel
    9
    Wickelachse
    10
    Riemen
    11
    Laufrichtung Riemen
    12
    Erste Umlenkrolle
    13
    Erste Umlenkrollenachse
    14
    Erste Umlenkrollenoberfläche
    15
    Zweite Umlenkrolle
    16
    Zweite Umlenkrollenachse
    17
    Zweite Umlenkrollenoberfläche
    18
    Ausgleichsrolle
    19
    Führungsrolle
    20
    Spannrolle
    21
    Schlaufe
    22
    Wickelpunkt
    23
    Erste Kalanderwalze
    24
    Zweite Kalanderwalze
    25
    Klemmlinie
    26
    Bereich
    27
    Verbindungslinie
    28
    Seitliche Begrenzungslinie
    29
    Seitliche Begrenzungslinie
    30
    Obere Begrenzungslinie
    31
    Abstand obere Begrenzungslinie
    32
    Untere Begrenzungslinie
    33
    Abstand untere Begrenzungslinie
    34
    Watteführung
    35
    Führungsradius

Claims (9)

  1. Vorrichtung zur Herstellung eines Wattewickels (5) aus einer Wattebahn (1) mit einem umlaufenden endlosen Riemen (10), wobei ein Kern (6) zur Aufnahme des Wattewickels (5) in einer zwischen einer ersten drehbar gelagerten Umlenkrolle (12) und einer zweiten drehbar gelagerten Umlenkrolle (15) gebildeten, mit einem zunehmendem Wattewickeldurchmesser (7) grösser werdenden Schlaufe (21) des Riemens (10) angeordnet ist, wobei die erste Umlenkrolle (12) eine erste Umlenkrollenachse (13) und eine erste Umlenkrollenoberfläche (14) und die zweite Umlenkrolle (15) eine zweite Umlenkrollenachse (16) und eine zweite Umlenkrollenoberfläche (17) aufweisen, dadurch gekennzeichnet, dass zur Führung der Wattebahn (1) zwischen den Umlenkrollen (12, 15) ein Kalanderwalzenpaar mit einer ersten Kalanderwalze (23) und einer zweiten Kalanderwalze (24) angeordnet ist, wobei die Kalanderwalzen (23, 24) zwischen sich eine Klemmlinie (25) bilden.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Klemmlinie (25) in einem Bereich (26) angeordnet ist, welcher begrenzt ist durch jeweils senkrecht zu einer, die erste Umlenkrollenachse (13) mit der zweiten Umlenkrollenachse (16) verbindende, Verbindungslinie (27) und tangential an die erste Umlenkrollenoberfläche (14) und die zweite Umlenkrollenoberfläche (17) angelegte seitliche Begrenzungslinien (28, 29) und einer zur Verbindungslinie (27) parallelen, auf einer dem Kern (5) abgewandten Seite der Verbindungslinie (27), angeordneten oberen Begrenzungslinie (30) und einer zur Verbindungslinie (27) parallelen, auf einer dem Kern (5) zugewandten Seite der Verbindungslinie (27), unteren Begrenzungslinie (32), wobei die obere Begrenzungslinie (30) zur Verbindungslinie (27) einen Abstand (31) von höchstens 150 mm und die untere Begrenzungslinie (32) zur Verbindungslinie (27) einen Abstand (33) von höchstens 50 mm aufweist.
  3. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand (31) der oberen Begrenzungslinie (30) zur Verbindungslinie (27) höchstens 100 mm beträgt und die untere Begrenzungslinie (32) auf der Verbindungslinie (27) ist.
  4. Vorrichtung nach zumindest einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Klemmlinie (25) und einem Wickelpunkt (22) eine Watteführung (34) angeordnet ist, wobei im Wickelpunkt (22) der Riemen (10) auf den Wattewickel (5) aufläuft.
  5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Watteführung (34) in einer Anordnung in Bezug auf die Umlenkrollen (12, 15) einstellbar ist.
  6. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Watteführung (34) auf einer der Wattebahn (1) zugewandten Seite einen Führungsradius (35) von mehr als 20 mm aufweist.
  7. Vorrichtung nach zumindest einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Watteführung (32) zumindest teilweise auf einer der Schlaufe (21) zugewandten Seite der Verbindungslinie (27) angeordnet ist.
  8. Verfahren zur Herstellung eines Wattewickels (5) aus einer Wattebahn (1) mit einem umlaufenden endlosen Riemen (10), wobei ein Kern (6) zur Aufnahme des Wattewickels (6) in einer zwischen einer ersten drehbar gelagerten Umlenkrolle (12) und einer zweiten drehbar gelagerten Umlenkrolle (15) gebildeten, mit einem zunehmendem Wattewickeldurchmesser (7) grösser werdenden Schlaufe (21) des Riemens (10) angeordnet wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Wattebahn (1) zwischen den Umlenkrollen (12, 15) durch ein Kalanderwalzenpaar mit einer ersten Kalanderwalze (23) und einer zweiten Kalanderwalze (24) geführt wird, wobei die Kalanderwalzen (23, 24) zwischen sich eine Klemmlinie (25) bilden, und dass die Wattebahn (1) ohne Berührung der Kalanderwalzen (23, 24) vor der Klemmlinie (25) in die Klemmlinie (25) eingeführt wird.
  9. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Wattebahn (1) nach einem Durchlaufen durch die Klemmlinie (25) über eine Watteführung (34) geleitet wird.
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