EP4263360A1 - Verfahren zum betrieb einer schlauchbeutelmaschine - Google Patents

Verfahren zum betrieb einer schlauchbeutelmaschine

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EP4263360A1
EP4263360A1 EP21820150.7A EP21820150A EP4263360A1 EP 4263360 A1 EP4263360 A1 EP 4263360A1 EP 21820150 A EP21820150 A EP 21820150A EP 4263360 A1 EP4263360 A1 EP 4263360A1
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EP
European Patent Office
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vibration sensor
tube
filling material
measured
vibration
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Application number
EP21820150.7A
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English (en)
French (fr)
Inventor
Ingo Hamel
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Rovema GmbH
Original Assignee
Rovema GmbH
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Publication date
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    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B57/00—Automatic control, checking, warning, or safety devices
    • B65B57/10—Automatic control, checking, warning, or safety devices responsive to absence, presence, abnormal feed, or misplacement of articles or materials to be packaged
    • B65B57/14—Automatic control, checking, warning, or safety devices responsive to absence, presence, abnormal feed, or misplacement of articles or materials to be packaged and operating to control, or stop, the feed of articles or material to be packaged
    • B65B57/145—Automatic control, checking, warning, or safety devices responsive to absence, presence, abnormal feed, or misplacement of articles or materials to be packaged and operating to control, or stop, the feed of articles or material to be packaged for fluent material
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    • B65B9/00—Enclosing successive articles, or quantities of material, e.g. liquids or semiliquids, in flat, folded, or tubular webs of flexible sheet material; Subdividing filled flexible tubes to form packages
    • B65B9/06—Enclosing successive articles, or quantities of material, in a longitudinally-folded web, or in a web folded into a tube about the articles or quantities of material placed upon it
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B65B43/00—Forming, feeding, opening or setting-up containers or receptacles in association with packaging
    • B65B43/08—Forming three-dimensional containers from sheet material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B65B51/00—Devices for, or methods of, sealing or securing package folds or closures; Devices for gathering or twisting wrappers, or necks of bags
    • B65B51/10—Applying or generating heat or pressure or combinations thereof
    • B65B51/26—Devices specially adapted for producing transverse or longitudinal seams in webs or tubes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B65B61/04—Auxiliary devices, not otherwise provided for, for operating on sheets, blanks, webs, binding material, containers or packages for severing webs, or for separating joined packages
    • B65B61/06—Auxiliary devices, not otherwise provided for, for operating on sheets, blanks, webs, binding material, containers or packages for severing webs, or for separating joined packages by cutting
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    • B65B9/10—Enclosing successive articles, or quantities of material, in preformed tubular webs, or in webs formed into tubes around filling nozzles, e.g. extruded tubular webs

Definitions

  • the invention relates to a method for operating a tubular bagging machine according to the preamble of claim 1.
  • DE 10 2010 028 697 A1 discloses a tubular bagging machine which is suitable for packaging bulk goods.
  • a dosing device with screw dosing is provided above the actual tubular bagging machine, with which the pourable material can be fed in dosed form for the individual packaging.
  • a vibration sensor is arranged on the dosing device in order to monitor the proper operation of the dosing device by suitable evaluation of the sound signals at the funnel of the dosing device. As soon as a foreign part, in particular a metal part, falls into the dosing device, this triggers corresponding noises and sound signals which can be detected by the vibration sensor and by suitable signal evaluation. In other words, this means that damage monitoring is made possible with the vibration sensor in order to prevent the supply of foreign parts, in particular metal parts. Proceeding from this state of the art, it is the object of the present invention to propose a method for operating a tubular bagging machine with a vibration sensor and a suitable vibration evaluation device, with which the actual packaging process can be improved.
  • format tubes are used to feed the filling material into the individual tubular bags before they are closed by transverse welding of the tubular film.
  • the film tube which was formed from the film web using a forming shoulder, is guided on the outside of the format tube.
  • the filling material is fed in from above and falls into the tubular bags, which are still open, before they are sealed by cross-welding the film web.
  • clock rate at which the filling material has to be fed through the format tube into the tubular bags also increases. Due to the ever-increasing cycle speeds, there is an increasing number of sources of interference, which can disrupt the operation of the tubular bagging machine.
  • the core idea of the method according to the invention is that during operation of the tubular bagging machine, the airborne and/or structure-borne noise signals generated by the filling material are measured with a vibration sensor on the format tube. Because the structure-borne noise signals generated by the filling material in the format tube provide significant information about the process status of the packaging process and can identify known sources of interference in particular at an early stage.
  • the measurement signals measured with the vibration sensor on the format are then evaluated with a vibration evaluation device and a function signal is output depending on the evaluation result.
  • This function signal can, for example, be a stop signal with which the tubular bagging machine is stopped, for example when the filling material is blocked in the format tube.
  • the inventive measurement of the airborne and/or structure-borne noise signals on the format tube can be used to monitor and control that the passage or impact of the filling material in the format tube or at the lower end of the format tube generates significant noise patterns that significantly characterize the packaging process. This opens up possibilities for fault detection and self-optimization of the tubular bagging machine.
  • the vibration sensor is arranged at the upper end of the format tube below a pre-formatting container or funnel. In this way, the sound signal pattern generated by the filling material in the pre-formatting container or hopper can be measured with the vibration sensor and monitored in this way.
  • the vibration sensor can also be arranged between the upper end and the lower end of the format tube. In this way, the vibration sensor can be used to measure and evaluate the sound signal pattern generated by the filling material as it passes through the format tube by touching the filling material on the inside of the format tube.
  • the vibration sensor can be arranged at the lower end of the format tube above a transverse sealing unit. With the appropriate vibration sensor, the sound signal pattern generated by the product when it hits the sealing jaws can then be measured and evaluated. In particular, this makes it possible to recognize when no filling material or far too little filling material has been fed in and in this way only a weak sound signal pattern is generated upon impact with the sealing jaws.
  • the method according to the invention also offers particular advantages if pre-formatting is carried out by means of a pre-formatting flap during the corresponding packaging process.
  • the contents are first measured using a suitable measuring device, for example a scale, and then prepared for the further packaging process by dropping them onto a pre-formatting flap, which is initially still closed.
  • a pre-formatting flap is then opened and the measured quantity of the filling material is poured down into the opened tubular bag.
  • the entire tubular bag machine can be stopped as soon as the evaluation of the sound signals indicates a fault in of the tubular bag machine is detected.
  • a function signal is output with which the ejection pulse of a scale, with which the filling material above the preformatting flap is weighed, is synchronized with the opening pulse of the preformatting flap.
  • the synchronization between the pre-formatting flap and the ejector pulse of the scale can eliminate undesirable interference events caused by signal fading between the ejector pulse and the scale and the pre-formatting flap.
  • FIG. 1 shows a schematic representation of a tubular bagging machine when carrying out the method according to the invention in cross section.
  • FIG. 1 shows a schematic representation of a tubular bagging machine 01, only those parts of the tubular bagging machine 01 being shown in Fig. 1 which are necessary for understanding the invention.
  • a film web 03 is unwound from a supply roll 02 and then formed into a film tube 05 at a forming shoulder 04 .
  • the film tube 05 slides down the outside of a format tube 06, driven by a film take-off 07, with the film tube 05 being longitudinally sealed by means of a longitudinal sealing device, not shown in FIG. 1, parallel to its transport direction.
  • transverse sealing device 08 with two transverse jaws 09 for producing transverse seams, through which the tubular film 05 is transversely welded into individual tubular bags 10 .
  • a separating device 1 1 is integrated, with the individual tubular bag 10 can be separated from each other after cross-welding.
  • the filling material 12 for filling the tubular bag 10 is measured with a measuring device, for example a scale 13, in such a way that the filling quantity intended for a tubular bag 10 is reached in each case.
  • the measured filling material falls into the hopper 14 below due to an opening impulse in the scales 13.
  • the filling material is brought together through the hopper 14 to the diameter of the format tube 06.
  • a first vibration sensor 15 is located at the upper end of the format tube 06 and below the hopper 14, with which the airborne and/or structure-borne noise signals can be detected as the filling material passes through the hopper 14.
  • the corresponding measurement signals are forwarded to a vibration evaluation device 16 via a cable, so that the measurement signals can be evaluated and faults in the area of the funnel 14 can be detected. For example, by a suitable comparison of the vibration signal pattern with pre-stored target patterns, the vibration evaluation device 16 can identify faults and then, depending on this, a machine stop can be initiated, for example.
  • the filling material 12 After the filling material 12 has passed through the hopper 14, it falls further down through the format tube and hits a pre-formatting flap 17, which is initially still closed Cross-sealing device 08 is closed, so that the next tubular bag can be filled.
  • the airborne and structure-borne noise signals produced when the filling material 12 impacts the upper side of the pre-formatting flap 17 can be measured with a vibration sensor 18 .
  • the measurement signals of the vibration sensor 18 are also evaluated in the vibration evaluation device 16 and suitable function signals are output depending on the measurement result.
  • the ejection pulse of the scales 13 can be synchronized with the movement control of the pre-formatting flap 17 by suitable evaluation of the sound signals detected by the vibration sensor 18 .
  • the filling material falls onto the still-closed transverse sealing jaws 09 of the transverse sealing device 08.
  • the airborne and/or structure-borne noise signals produced can be recorded using a vibration sensor 19 and evaluated using the vibration evaluation device 16 . In this way, it can be determined in particular if no filling material has fallen down, in which case, for example, an undesired fault has occurred in the format tube 06 due to the filling material 12 becoming blocked.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Containers And Plastic Fillers For Packaging (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betrieb einer Schlauchbeutel- maschine (01) mit zumindest einem Schwingungssensor (15, 18, 19) sowie eine Schwingungsauswertevorrichtung (16), wobei mit dem Schwingungssensor (15, 18, 19) Luft- und/oder Körperschallsignale gemessen werden können, und wobei mit der Schwingungsauswertevor- richtung (16) die Messsignale des Schwingungssensors (15, 18, 19) ausgewertet werden können, wobei a) während des Betriebs der Schlauchbeutelmaschine (01) vom Füllgut erzeugte Luft- und/oder Körperschallsignale mit dem Schwingungssensor (15, 18, 19) am Formatrohr (06) gemessen werden, b) die Messsignale des Schwingungssensors (15, 18, 19) durch die Schwingungsauswertevorrichtung (16) ausgewertet werden, 30 c) abhängig vom Auswerteergebnisse ein Funktionssignal ausgegeben wird.

Description

Verfahren zum Betrieb einer Schlauchbeutelmaschine
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betrieb einer Schlauchbeutelmaschine nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Aus der DE 10 2010 028 697 Al ist eine Schlauchbeutelmaschine bekannt, die zur Verpackung von schüttbaren Gütern geeignet ist. Oberhalb der eigentlichen Schlauchbeutelmaschine ist eine Dosiervorrichtung mit Schneckendosierung vorgesehen, mit der das schüttbare Gut in dosierter Form für die einzelnen Verpackungen zuführbar ist. An der Dosiervorrichtung ist ein Schwingungssensor angeordnet, um durch geeignete Auswertung der Schallsignale am Trichter der Dosiervorrichtung den ordnungsgemäßen Betrieb der Dosiervorrichtung zu überwachen. Sobald ein Fremdteil, insbesondere ein Metallteil, in die Dosiervorrichtung fällt, werden dadurch entsprechende Geräusche und Schallsignale ausgelöst, die mit dem Schwingungssensor erfasst und durch geeignete Signalauswertung detektiert werden können. Dies bedeutet mit anderen Worten, dass mit dem Schwingungssensor eine Schadensüberwachung ermöglicht wird, um die Zuführung von Fremdteilen, insbesondere Metallteile, zu verhindern. Ausgehend von diesem Stand der Technik ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung ein Verfahren zum Betrieb einer Schlauchbeutelmaschine mit Schwingungssensor und geeigneter Schwingungsauswertevorrichtung vorzuschlagen, mit der der eigentliche Verpackungsprozess verbessert werden kann.
Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren nach der Lehre des Anspruchs 1 gelöst.
Vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
Zur Zuführung des Füllguts in die einzelnen Schlauchbeutel, bevor diese durch Querschweißen der Schlauchfolie verschlossen werden, dienen bei bekannten Schlauchbeutelmaschinen sogenannte Formatrohre. Auf der Außenseite des Formatrohrs wird der Folienschlauch geführt, der aus der Folienbahn mithilfe einer Formschulter gebildet wurde. Im Inneren des Formatrohrs wird das Füllgut von oben zugeführt und fällt in die noch geöffneten Schlauchbeutel bevor diese durch Querschweißen der Folienbahn verschlossen werden. Mit immer höher werdenden Taktfrequenzen bei der Herstellung der Schlauchbeutel erhöht sich auch der Takt, mit der das Füllgut durch das Formatrohr in die Schlauchbeutel zugeführt werden muss. Durch die immer höher werdenden Taktgeschwindigkeiten ergibt sich hier eine zunehmende Anzahl von Störungsquellen, durch die der Betrieb der Schlauchbeutelmaschine gestört werden kann. Verblockt beispielsweise das Füllgut im Formatrohr werden die Schlauchbeutel nicht mehr mit der gewünschten Menge des Füllguts befüllt und stellen somit Ausschussware dar. Ausgehend von diesem Stand der Technik ist es deshalb Aufgabe der vorliegenden Erfindung ein Verfahren zum Betrieb einer Schlauchbeutelmaschine vorzuschlagen, mit dem die oben beschriebenen Nachteile des vorbekannten Stands der Technik vermieden werden. Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren nach der Lehre des Anspruchs 1 gelöst.
Vorteilhafte Ausführungsformen sind Gegenstand der Unteransprüche.
Kerngedanke des erfindungsgemäßen Verfahrens ist es, dass während des Betriebs der Schlauchbeutelmaschine die vom Füllgut erzeugten Luft- und/oder Körperschallsignale mit einem Schwingungssensor am Formatrohr gemessen werden. Denn die vom Füllgut im Formatrohr erzeugten Körperschallsignale geben signifikanten Aufschluss über den Prozesszustand des Verpackungsprozesses und können insbesondere bekannte Störquellen frühzeitig identifizieren. Die mit dem Schwingungssensor am Format gemessenen Messsignale werden anschließend mit einer Schwingungsauswertevorrichtung ausgewertet und abhängig vom Auswerteergebnis ein Funktionssignal ausgegeben. Bei diesem Funktionssignal kann es sich beispielsweise um ein Stoppsignal handeln, mit dem die Schlauchbeutelmaschine, beispielsweise bei Verblockung des Füllguts im Formatrohr, gestoppt wird. Insbesondere kann durch die erfindungsgemäße Messung der Luft- und/oder Körperschallsignale am Formatrohr dahingehend überwacht und kontrolliert werden, dass das Vorbeistreifen bzw. Auftreffen des Füllguts im Formatrohr bzw. am unteren Ende des Formatrohrs signifikante Geräuschmuster erzeugt, die den Verpackungsprozess signifikant charakterisieren. Dadurch ergeben sich Möglichkeiten zur Störungserkennung und zur Selbstoptimierung der Schlauchbeutelmaschine.
An welcher Stelle des Formatrohrs die Schallsignale mit dem Schwingungssensor erfasst werden, ist grundsätzlich beliebig. In einer ersten bevorzugten Verfahrensvariante ist es vorgesehen, dass der Schwingungssensor am oberen Ende des Formatrohrs unterhalb eines Vorformatierungsbehälters oder Trichters angeordnet ist. Auf diese Weise kann mit dem Schwingungssensor das vom Füllgut im Vorformatierungsbehälter oder Trichter erzeugte Schallsignalmuster gemessen und auf diese Weise überwacht werden. Alternativ bzw. additiv zur ersten Verfahrens- Variante kann der Schwingungssensor auch zwischen dem oberen Ende und dem unteren Ende des Formatrohrs angeordnet sein. Auf diese Weise kann mit dem Schwingungssensor das vom Füllgut beim Durchqueren des Formatrohrs erzeugte Schall signalmuster durch die Berührung des Füllguts an der Innenseite des Formatrohrs gemessen und ausgewertet werden. Diese Art der Messung ist insbesondere geeignet Verblockungen im Formatrohr zu erkennen und geeignet zu reagieren. Additiv bzw. alternativ zu den ersten beiden Verfahrensvarianten kann der Schwingungssensor am unteren Ende des Formatrohrs oberhalb einer Quersiegeleinheit angeordnet werden. Mit dem entsprechenden Schwingungssensor kann dann das vom Füllgut beim Auftreffen auf die Siegelbacken erzeugte Schallsignalmuster gemessen und ausgewertet werden. Dadurch ist es insbesondere möglich zu erkennen, wenn kein Füllgut oder viel zu wenig Füllgut zugeführt wurde und auf diese Weise nur ein schwaches Schall signalmuster beim Aufprall auf die Siegelbacken erzeugt wird. Besondere Vorteile bietet das erfindungsgemäße Verfahren auch dann, wenn bei dem entsprechenden Verpackungsprozess eine Vorformatierung mittels einer Vorformatierungsklappe erfolgt. Bei diesen Verpackungsprozessen wird das Füllgut zunächst mit einer geeigneten Messvorrichtung, beispielsweise einer Waage, ausgemessen und dann durch Abwurf auf eine zunächst noch geschlossene Vorformatierungsklappe für den weiteren Verpackungsprozess vorbereitet. Beim nächsten Arbeitstakt wird dann die Vorformatierungsklappe geöffnet und die ausgemessene Menge des Füllguts nach unten in den geöffneten Schlauchbeutel eingefüllt. Durch Messung der Schallsignalmuster im Bereich der Vorformatierungsklappe können die beim Aufprall des Füllguts auf der Vorformatierungsklappe erzeugten Schallsignalmuster detektiert und überwacht werden. Welche Art von Funktionssignal abhängig vom Auswerteergebnis bei der Auswertung der Messsignale des Schwingungssensors ausgegeben werden, ist grundsätzlich beliebig. Wie bereits oben geschildert kann beispielsweise die gesamte Schlauchbeutelmaschine gestoppt werden, sobald mittels der Auswertung der Schallsignale eine Störung in der Schlauchbeutelmaschine erkannt wird. Gemäß einer bevorzugten Verfahrensvariante ist es vorgesehen, dass abhängig vom Auswerteergebnis ein Funktionssignal ausgegeben wird, mit dem der Abwurfimpuls einer Waage, mit der das Füllgut oberhalb der Vorformatierungsklappe ausgewogen wird, mit dem Öffnungsimpuls der Vorformatierungsklappe synchronisiert wird. Durch die Synchronisierung zwischen Vorformatierungsklappe und dem Abwurfimpuls der Waage können unerwünschte Störereigni sse durch Signal Fading zwischen dem Abwurfimpuls und der Waage und der Vorformatierungsklappe eliminiert werden.
Das erfindungsgemäße Verfahren wird nachfolgend anhand der Zeichnung beispielhaft erläutert.
Es zeigt:
Fig. 1 eine schematisiert dargestellte Schlauchbeutelmaschine bei Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens im Querschnitt.
Fig. 1 zeigt eine schematisiert dargestellte Schlauchbeutelmaschine 01 , wobei in Fig. 1 nur die Teile der Schlauchbeutelmaschine 01 dargestellt sind, die für das Verständnis der Erfindung erforderlich sind. Von einer Vorratsrolle 02 wird eine Folienbahn 03 abgewickelt und anschließend an einer Formschulter 04 zu einem Folienschlauch 05 geformt. Der Folienschlauch 05 gleitet an der Außenseite eines Formatrohrs 06, angetrieben von einem Folienabzug 07, nach unten, wobei der Folienschlauch 05 mittels einer in Fig. 1 nicht dargestellten Längssiegelein- richtung parallel zu seiner Transportrichtung längsgesiegelt wird.
Unterhalb des Formatrohrs 06 befindet sich eine Quersiegeleinrichtung 08 mit zwei Querbacken 09 zur Erzeugung von Quernähten, durch die der Folienschlauch 05 in einzelne Schlauchbeutel 10 querverschweißt wird. In die Querbacken 09 ist eine Trenneinrichtung 1 1 integriert, mit der die einzelnen Schlauchbeutel 10 nach dem Querverschweißen voneinander getrennt werden können.
Das Füllgut 12, zur Befüllung der Schlauchbeutel 10, wird mit einer Messeinrichtung, beispielsweise einer Waage 13 , so ausgemessen, dass j eweils die für einen Schlauchbeutel 10 vorgesehene Füllmenge erreicht wird. Das ausgemessene Füllgut fällt durch einen Öffnungsimpuls in der Waage 13 in den darunterliegenden Trichter 14. Durch den Trichter 14 wird das Füllgut auf den Durchmesser des Formatrohrs 06 zusammengeführt. Am oberen Ende des Formatrohrs 06 und unterhalb des Trichters 14 befindet sich ein erster Schwingungssensor 15, mit dem die Luft- und/oder Körperschallsignale beim Durchlaufen des Füllguts durch den Trichter 14 erfasst werden können. Die entsprechenden Messsignale werden über ein Kabel an eine Schwingungsauswertevorrichtung 16 weitergeleitet, so dass die Messsignale ausgewertet und Störungen im Bereich des Trichters 14 detektiert werden können. Beispielsweise durch geeigneten Vergleich der Schwingsignalmuster mit vorgespeichertem Sollmustern können durch die Schwingungsauswertevorrichtung 16 Störungen identifiziert und dann abhängig davon bei spielsweise ein Maschinenstopp initiiert werden.
Nachdem das Füllgut 12 den Trichter 14 durchlaufen hat, fällt es durch das Formatrohr weiter nach unten und prallt auf eine zunächst noch geschlossene Vorformatierungsklappe 17. Durch die geschlossene Vorformatierungsklappe 17 wird das Füllgut 12 zunächst zurückgehalten, bis der darunterliegende Schlauchbeutel weitertransportiert und durch Quersiegeln mittels der Quersiegeleinrichtung 08 verschlossen ist, so dass der nächste Schlauchbeutel befüllt werden kann. Die beim Aufprall des Füllguts 12 auf die Oberseite der Vorformatierungsklappe 17 entstehenden Luft- und Körperschallsignale können mit einem Schwingungssensor 18 gemessen werden. Die Messsignale des Schwingungssensors 18 sind ebenfall s in der Schwingungsauswertevorrichtung 16 ausgewertet und abhängig vom Messergebnis geeignete Funktionssignale ausgegeben. Dabei kann insbesondere der Abwurfimpuls der Waage 13 mit der Bewegungssteuerung der Vorformatierungsklappe 17 durch geeignete Auswertung der vom Schwingungssensor 18 erfassten Schallsignale synchronisiert werden. Sobald die Vorformatierungsklappe 17 nach Weitertransport des darunterliegenden Schlauchbeutels geöffnet wird, fällt das Füllgut auf die noch geschlossenen Quersiegelbacken 09 der Quersiegeleinrichtung 08. Die dabei entstehenden Luft- und/oder Körperschall signale können mit einem Schwingungssensor 19 erfasst und mittels der Schwingungsaus- Wertevorrichtung 16 ausgewertet werden. Dadurch kann insbesondere festgestellt werden, wenn kein Füllgut nach unten gefallen ist, wobei beispielsweise im Formatrohr 06 eine unerwünschte Störung durch Verblockung des Füllguts 12 aufgetreten ist.

Claims

8
Patentansprüche Verfahren zum Betrieb einer Schlauchbeutelmaschine (01 ) mit einer von einer Vorratsrolle (02) abwickelbaren Folienbahn (03), einer Formschulter (04) zum Umformen der Folienbahn (03) zu einem Folienschlauch (05), einem gegen den Folienschlauch (05) wirkenden Folienabzug (07) zum Weiterbewegen des Folienschlauches (05), einem vertikal ausgerichteten Formatrohr (06) zum Aufnehmen und Befüllen des Folienschlauches (05) mit einem Füllgut ( 12), einer Längssie- geleinrichtung zum Verschweißen des Folienschlauches (05) parallel zu seiner Transportrichtung mittels einer Längsnaht, einer Quersiegeleinrichtung (08) mit gegeneinander bewegbaren, den Folienschlauch (05) quer zur Transportrichtung verschweißenden Querbacken (09) zum Erzeugen von Quernähten, einer Trenneinrichtung ( 1 1 ) zum Abtrennen fertiggestellter Schlauchbeutel ( 10) vom Folienschlauch (05), und mit zumindest einem Schwingungssensor ( 15, 18, 19) sowie eine Schwingungsauswertevorrichtung ( 16), wobei mit dem Schwingungssensor (15 , 18, 19) Luft- und/oder Körperschallsignale gemessen werden können, und wobei mit der Schwingungsauswertevorrichtung ( 16) die Messsignale des Schwingungssensors ( 15, 18, 19) ausgewertet werden können, dadurch gekennzeichnet, dass 9 a) während des Betriebs der Schlauchbeutelmaschine (01 ) vom Füllgut erzeugte Luft- und/oder Körperschallsignale mit dem Schwingungssensor ( 15, 18, 19) am Formatrohr (06) gemessen werden, b) die Messsignale des Schwingungssensors ( 15, 18, 19) durch die Schwingungsauswertevorrichtung ( 16) ausgewertet werden, c) abhängig vom Auswerteergebnisse ein Funktionssignal ausgegeben wird. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Schwingungssensor ( 15) am oberen Ende des Formatrohrs (06) unterhalb eines Vorformatierungsbehälters oder Trichters ( 14) angeordnet ist, wobei mit dem Schwingungssensor ( 15) vom Füllgut im Vorformatierungsbehälter oder Trichter ( 14) erzeugte Luft- und/oder Körperschallsignale gemessen werden. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Schwingungssensor ( 18) zwischen dem oberen Ende und dem unteren Ende des Formatrohrs (06) angeordnet ist, wobei mit dem Schwingungssensor vom Füllgut (06) beim Durchqueren des Formatrohrs (06) erzeugte Luft- und/oder Körperschallsignale gemessen werden. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3 , dadurch gekennzeichnet, dass der Schwingungssensor ( 19) am unteren Ende des Formatrohrs (06) oberhalb einer Quersiegeleinheit (08) angeordnet ist, wobei mit dem Schwingungssensor ( 19) vom Füllgut beim Auftreffen auf die Quersiegelbacken (09) erzeugte Luft- und/oder Körperschallsignale gemessen werden. 10 Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Schwingungssensor ( 18) im Bereich einer Vorformatierungsklappe ( 17) angeordnet ist, wobei mit dem Schwingungssensor ( 18) die vom Füllgut beim Auftreffen auf eine Vorformatierungsklappe ( 17) erzeugte Luft- und/oder Körperschallsignale gemessen werden. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass abhängig vom Auswerteergebnisse ein Funktionssignal ausgegeben wird, mit dem der Abwurfimpuls einer Waage ( 13), mit der das Füllgut ( 12) oberhalb der Vorformatierungsklappe ( 17) ausgewogen wird, mit dem Öffnungsimpul s der Vorformatierungsklappe (17) synchronisiert wird.
EP21820150.7A 2020-12-18 2021-11-24 Verfahren zum betrieb einer schlauchbeutelmaschine Pending EP4263360A1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102020134190.3A DE102020134190A1 (de) 2020-12-18 2020-12-18 Verfahren zum Betrieb einer Schlauchbeutelmaschine
PCT/EP2021/082740 WO2022128371A1 (de) 2020-12-18 2021-11-24 Verfahren zum betrieb einer schlauchbeutelmaschine

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP4263360A1 true EP4263360A1 (de) 2023-10-25

Family

ID=78822267

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP21820150.7A Pending EP4263360A1 (de) 2020-12-18 2021-11-24 Verfahren zum betrieb einer schlauchbeutelmaschine

Country Status (4)

Country Link
US (1) US20240034501A1 (de)
EP (1) EP4263360A1 (de)
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