EP4170082A1 - Vorrichtung zum einführen einer laufenden warenbahn in eine spannrahmenmaschine - Google Patents

Vorrichtung zum einführen einer laufenden warenbahn in eine spannrahmenmaschine Download PDF

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EP4170082A1
EP4170082A1 EP22000238.0A EP22000238A EP4170082A1 EP 4170082 A1 EP4170082 A1 EP 4170082A1 EP 22000238 A EP22000238 A EP 22000238A EP 4170082 A1 EP4170082 A1 EP 4170082A1
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EP
European Patent Office
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cheek
angle
actuator
web
output
Prior art date
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Pending
Application number
EP22000238.0A
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English (en)
French (fr)
Inventor
Josef Georg Huber
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Texmag GmbH Vertriebsgesellschaft
Original Assignee
Texmag GmbH Vertriebsgesellschaft
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Publication date
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Pending legal-status Critical Current

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    • D06C—FINISHING, DRESSING, TENTERING OR STRETCHING TEXTILE FABRICS
    • D06C3/00—Stretching, tentering or spreading textile fabrics; Producing elasticity in textile fabrics
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    • D06C3/02—Stretching, tentering or spreading textile fabrics; Producing elasticity in textile fabrics by endless chain or like apparatus
    • D06C3/028—Devices for feeding material onto or removing it from stenders

Definitions

  • the invention relates to a device for introducing a running web of material into a stenter machine, which has at least one pivotable cheek. This picks up the web and guides it into the stenter machine. The position of a web edge of the web is recorded and the swiveling cheek is aligned with the web edge of the web in such a way that it can run directly onto the cheek.
  • a controller is provided, which regulates the position of the cheek on the web edge position under the influence of an actuator.
  • To initiate the desired pivoting movement of this at least one cheek it can be pivoted with at least one actuator with at least one actuator.
  • This at least one actuator acts on the one hand on a fixed frame and on the other hand on the at least one cheek.
  • measuring means are provided for detecting a pivoting angle of the at least one cheek, in particular by to handle dangerous operating conditions of the device.
  • a generic device for introducing a running web of material into a stenter machine has two pivotable cheeks, each of which can be pivoted with an actuator by means of an actuator.
  • the actuator engages on the one hand with a pinion on a toothed rack held on a frame, while an opposite end is connected to one of the cheeks.
  • the cheeks can be adjusted in their angular position with an appropriate actuating force.
  • Limit switches are also provided on the cheeks to detect extreme cheek adjustment angles. These limit switches are operatively connected to a web guiding system.
  • One of the limit switches is used, for example, to generate an emergency stop signal in order to switch off the entire stenter machine before the cheek angle enters an impermissible range that could damage the device.
  • This device has proven itself many times in practice and forms the starting point of the present invention.
  • the invention has for its object to provide a device of the type mentioned, which is characterized by a simpler structure and a shortened installation and commissioning time, further adjustments, if necessary, simply during of the operation can be made in order to make the device more efficient overall.
  • a device is used to introduce a running web of material into a stenter machine.
  • a continuous web of material is to be understood as meaning a flat product which is transported in one direction, in particular in order to be subjected to a processing operation.
  • the running web of material can be made of any materials, with a textile web of material preferably being considered.
  • a stenter machine which is not part of the subject matter of the invention, is a machine which picks up the running web of material at its edge areas and pulls it through it. Such stenter machines have different working widths transverse to the running direction of the running web of material, which makes it necessary to introduce the running web of material into the stenter frame machine.
  • the device has at least one pivotable cheek, which picks up the web of material and feeds it to the stenter machine accordingly.
  • the material web itself can be picked up in different ways, with needles or clamps in particular being considered.
  • this list is only to be understood as an example and not exhaustive. Due to the pivotability of this cheek by means of the at least one actuator with at least one actuator achieves that the edge of the moving web can adapt to the width of the stenter machine during its run. In this way, the running web of material is fed correctly to the subsequent stenter machine.
  • the running web of material can exert a corresponding counterforce on the cheeks under certain conditions due to elastic forces, it is held in the desired position or pivoted against it by the at least one actuator with at least one actuator, which applies the corresponding actuating force for this purpose.
  • the actuator engages on the one hand on a fixed frame of the device and on the other hand on the at least one cheek in order to be able to support the elastic restoring force of the running web of material.
  • the pivoting angle of the at least one cheek is pivoted by appropriate control of the at least one actuator. It can happen that the at least one cheek gets into an impermissible pivoting angle range.
  • the device has measuring means for detecting the pivoting angle of the at least one cheek, with which the angular position of the at least one cheek is detected.
  • the measuring means measure a relative pivoting angle of the at least one cheek capture.
  • the measuring means have angle sensors, which on the one hand measure an angle between the at least one cheek and the at least one actuator and on the other hand the angle between the frame and the at least one actuator capture. Since both angle sensors each relate to the at least one actuator for angle measurement, they can be provided in the area of the at least one actuator, preferably on or within the same. Additionally provided computing means then calculate the difference between the two detected angles, which then corresponds to the cheek angle relative to the frame. In this way, the assembly and commissioning of the device is significantly reduced and simplified. Furthermore, this makes the device more compact and costs can be saved.
  • At least one of the angle sensors is preferably designed as an analog sensor. This at least one angle sensor thus has the potential possibility of detecting the respective angle with high resolution, so that different operating states of the at least one cheek can be detected and assigned without any problems.
  • At least one of the angle sensors is a digital sensor that can output more than two different angle values.
  • a digital sensor has the advantage that numerical further processing of the sensor data is possible, which in particular simplifies the structure of the computing means.
  • the at least one angle sensor can preferably output more than four different angle values in order in this way to enable sensitive angle detection that can be adapted to different operating states.
  • the calculated difference is compared with at least one first threshold value. If this is exceeded, further pivoting of the at least one cheek is prevented. This prevents the at least one cheek from being pivoted too far and being damaged as a result.
  • the difference calculated by the computing means is compared with at least a second threshold value, which, when exceeded, causes the at least one cheek to be pivoted into a position that is closer to a neutral position, so that the angle between the cheek and the Web direction reduced.
  • This is intended to prevent the at least one cheek from being pivoted further, e.g. due to a width adjustment of the stenter machine, and thereby getting into a state in which it could be damaged.
  • the difference calculated by the computing means is compared with at least a third threshold value, which, if exceeded, sends an alarm signal to the stenter machine.
  • the unusual operating states mentioned can be detected by the two angle sensors without a separate sensor being required for each individual operating state.
  • the threshold values mentioned are compared with the result of the angle measurement in order to generate corresponding signals in this way.
  • At least one comparator and/or at least one window comparator is preferably used for the comparison.
  • the device has at least one additional sensor that detects the angle between the at least one cheek on the one hand and the frame on the other hand.
  • This additional sensor allows the angle sensors together with the computing means to be counter-checked, for example to detect a failure of the angle sensors or the computing means and to react accordingly.
  • this additional sensor is used for a plausibility check, so that its recorded sensor value is not generally used to determine the operating state.
  • angle sensors together with the at least one actuator in one common housing are housed. This simplifies in particular the structure of the device. Finally, what is achieved by this measure is that the entire device becomes less sensitive to interference, since long wired lines outside the housing, through which interference signals can easily be coupled, are avoided.
  • a device 1 according to figure 1 serves to introduce a web of material 3 running in a web travel direction 2.
  • This web of material 3 is fed to a stenter machine, not shown in the figure.
  • the device 1 has a deflection roller 4 which deflects the material web 3 into the desired web travel direction 2.
  • stripping devices 5 Downstream of this deflection roller 4 are stripping devices 5 which have motor-driven thread spreading rollers 6 .
  • These thread-spreading rollers 6 are in frictional contact with the moving web 3 and, due to the rotation and a thread pitch, exert forces on the web 3 that are directed toward edges 7 and strip these edge regions. In this way it is achieved that the material web 3 is essentially smooth and does not have any rolled-up edges. This is particularly important for knitwear, which generally has a tendency to curl in the edge areas.
  • chains 8 which are guided around deflection rollers 9. Contrary to what is shown, these chains can figure 1 be arranged not only horizontally but also vertically. In addition, it is also conceivable to arrange the chains 8 in a plane arranged at an angle to the horizontal plane. Of these deflection rollers 9, only the inlet-side pair is shown.
  • the chains 8 are endless and are driven by a motor in such a way that their speed corresponds to the web running speed of the moving web 3 .
  • the chains 8 have clamping tongs 10 which frictionally and/or form-fittingly grip the moving material web 3 between their clamping jaws 11 .
  • the chains 8 could also be equipped with needles.
  • the moving web 3 in its movement in the respective areas synchronized their edges 7 with the movement of the chains 8.
  • the chains 8 are held on pivoted cheeks 12 so that the edges 7 of the running web of material 3 run onto the chains 8 exactly. In this way, a positional guidance of the moving web 3 is achieved, which is important for the subsequent stenter machine.
  • the position of the cheeks 12 is regulated in such a way that the respective edge 7 of the material web 3 is aligned with the chain 8 .
  • Edge sensors 52 are provided for this purpose, which detect the edge position of the material web 3 and feed it to a controller (not shown). These edge sensors 52 are firmly connected to the cheeks 12 so that they detect the edge 7 of the web 3 relative to the cheek position. The edge sensors 52 thus directly indicate an infeed error of the edge 7 relative to the cheeks 12 . This feed error is corrected by the controller to the target value 0 in order to achieve an optimal and, in particular, distortion-free feed of the material web 2 to the cheeks 12 in the settled control state.
  • an actuator 13 is provided, which is pivotally supported on the respective cheek 12 via a pivot bearing 14 and is pivotably supported on a frame 17 via a pivot bearing.
  • an actuator is provided, the pinion 15 with a Rack 16 meshes, which is attached to the machine-fixed frame 17.
  • the pinion 15 rolls along the toothed rack 16, as a result of which a pinion shaft is displaced transversely to the direction of web travel 2.
  • the specific structure of the actuator 13 is based on the figures 2 and 3 explained in more detail.
  • the actuator 13 has a housing 18 on which the pivot bearing 14 is held for support on the cheek 12 .
  • an actuator 19 is provided in the actuator 13, which via a gear 20 in the figure 4 shown pinion 15 drives.
  • pinion 15 drives.
  • a lock 21 formed by ball bearings 22 .
  • This lock 21 forms an abutment for the actuator 13, which engages behind the frame 17 and in this way ensures that the pinion 15 meshes correctly with the rack 16.
  • the ball bearings 22 or the lock 21 can be designed as such to be self-adjusting in order to keep the abutment formed without play.
  • the pinion 15 and lock 21 are supported on a pivotable plate 23 which maintains axes 24 of the pinion 15 and ball bearings 22 in relative alignment. Due to the geometric arrangement of the pinion 15 and the lock 21, the plate 23 follows the frame 17 exactly, regardless of which angular position the actuator 13 assumes.
  • Magnetic strips 30 are arranged on the pivot bearing 14 and on the plate 23 and interact with magnetic sensors 31 which are fixedly connected to the housing 18 of the actuator 13 and together form angle sensors 32 .
  • optical sensors can also be used.
  • the magnetic strips 30 have alternating polarity, so that when the actuator 13 is pivoted, the magnetic sensors 31 deliver an AC voltage signal from which the current angular position can be determined by counting the zero crossings.
  • the magnetic strips 30 and/or the magnetic sensors 31 are doubled, so that the direction of rotation can also be determined based on the phase position of the zero crossing.
  • Hall sensors are preferably used as magnetic sensors 31 .
  • the signals from the magnetic sensors 31 are fed via signal paths 43 to an evaluation unit 40, which is also located inside the housing 18 of the actuator 13 and in figure 2 can be seen.
  • the evaluation unit 40 is connected to the actuator 19 via a signal path 41 in order to control it.
  • the evaluation unit 40 is operatively connected via a further signal path 42 to the edge sensor 52, which generates the required position information of the running material web 3.
  • the evaluation unit 40 is based on the basic circuit diagram according to FIG figure 4 explained in more detail.
  • the edge position signal from the edge sensor 52 is sent to a controller via the signal path 42 50, preferably with PID behavior supplied.
  • the controller 50 supplies a correction signal at its output 53, by means of which the actuator 19 is controlled and the cheek 12 is thus adjusted.
  • An adder 54 is provided between the controller 50 and the actuator 19 exclusively for the purpose of increasing operational reliability, which can subtract a constant but adjustable value from the output signal of the controller 50 .
  • the adder 54 receives a zero signal at its non-inverting input 55, so that the entire adder 54 is ineffective in this operating condition and the signal at the output 53 of the controller 50 remains unchanged via the signal path 41 the actuator 19 is passed on.
  • the magnetic sensors 31 are operatively connected to a phase detector 61 via signal amplifiers 60 .
  • This phase detector 61 detects zero crossings at its inputs 62 including the phase position of these zero crossings.
  • a clock signal is output either at its plus output 63 or at its minus output 64 .
  • the plus output 63 and the minus output 64 are connected to an up-down counter 65. This up/down counter 65 only counts the edges of the plus output 63 upwards and of the minus output 64 downwards, so that its count is proportional to the angle actually present.
  • the circuit parts described, from the magnetic sensors 31 to the up/down counter 65, are duplicated in order to detect the angle of rotation of the pivot bearing 14 on the one hand and the angle of rotation of the pivotable plate 23 on the other. These are basically identical in structure and are therefore not described in detail.
  • the outputs of both up-down counters are fed to a summer 66, which detects the difference between the two counter readings and forms arithmetic means 66'. This differential angle corresponds to the actual cheek angle except for an additive correction variable, which is not important in the following.
  • An output 67 of the adder 66 is compared with threshold values of threshold generators 71, 72, 73 via comparators 68, 69, 70.
  • the threshold generators 71, 72, 73 can be potentiometers which output analog voltages.
  • the comparison is such that an active signal is output when the value at the output 67 is greater than the respective threshold value. In this way, critical operating states of the cheek 12 are detected.
  • the normal operating state is present, so that the regulation via the controller 50 can work by any adjustment of the cheek 12.
  • a zero value is supplied to the adder 54, so that the signal from the controller at its output 53 is supplied unchanged to the actuator 19 via the signal path 41.
  • the comparator 68 transmits a signal to the controller 50, by which the output value of the controller 50 is held. If control deviations now occur, which reach the controller 50 via the signal path 42, the latter will no longer react to these control deviations and thus will not adjust the cheek 12 any further via the actuator 19 either. This influence takes place in such a way that the controller 50 can adjust the cheek 12 in the direction of its neutral position, which is parallel to the direction of web travel 2, but not in the opposite direction. In this way it is avoided that the cheek 12, the web 3 or the following stenter machine are damaged by pivoting the cheek 12 too far.
  • the controller 50 will reduce its signal at the output 53, as a result of which the limiting effect of the comparator 68 is canceled.
  • the evaluation unit 40 therefore automatically returns to the normal operating state in the event of self-eliminating faults.
  • the second comparator 69 is provided for this purpose and compares the signal at the output 67 with a somewhat higher threshold value.
  • This comparator 69 emits a signal at its output 75 which is zero in the normal but inactive state, but supplies a value which can be predetermined by a transmitter 56 to the adder 54 when the threshold value of the threshold value transmitter 72 is exceeded. In this way, the output signal of controller 50 is reduced by this predetermined value, so that cheek 12 is forcibly pivoted back by this value in the direction of the neutral position.
  • the transmitter 56 can be implemented like the threshold transmitters 71, 72, 73 or else differently.
  • the signal at the output 67 of the adder 66 is compared with a third threshold value in the comparator 70, which then sends a high-priority signal via the output 75 to the downstream stenter machine when this threshold value is exceeded, causing it to switch off. This state can only be canceled with reset 74.
  • the entire evaluation unit 40 or parts thereof is preferably implemented in the form of a microcontroller. This simplifies the structure of the evaluation unit 40.
  • FIG 4 are signal paths, which are to be formed with multiple bits, shown with a thicker line width.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Registering, Tensioning, Guiding Webs, And Rollers Therefor (AREA)
  • Treatment Of Fiber Materials (AREA)

Abstract

Eine Vorrichtung (1) dient zum Einführen einer laufenden Warenbahn (3) in eine Spannrahmenmaschine. Die Vorrichtung (1) weist mindestens eine schwenkbare Wange (12) auf, die die Warenbahn (3) aufnimmt. Diese Wange (12) wird von mindestens einem Stellglied (13) mittels mindestens eines Stellantriebs (19) verschwenkt. Dieses Stellglied (13) greift einerseits an der Wange (12) und andererseits am Rahmen (17) an. Winkelsensoren (32) erfassen den Winkel zwischen der Wange (12) und dem Stellglied (13) sowie zwischen dem Rahmen (17) und dem Stellglied (13). Diese Winkel werden Rechenmittel (66') zugeführt, um die Differenz beider erfassten Winkel zu berechnen.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Einführen einer laufenden Warenbahn in eine Spannrahmenmaschine, die mindestens eine schwenkbare Wange aufweist. Diese nimmt die Warenbahn auf und führt diese in die Spannrahmenmaschine. Dabei wird die Lage einer Bahnkante der Warenbahn erfasst und die schwenkbare Wange so zur Bahnkante der Warenbahn ausgerichtet, dass diese direkt auf die Wange auflaufen kann. Zu diesem Zweck ist ein Regler vorgesehen, der die Position der Wange auf die Warenbahnkantenlage unter Beeinflussung eines Stellantriebs regelt. Zur Einleitung der gewünschten Schwenkbewegung dieser mindestens einen Wange ist diese mit mindestens einem Stellglied mit mindestens einem Stellantrieb verschwenkbar. Dieses mindestens eine Stellglied greift einerseits an einem festen Rahmen und andererseits an der mindestens einen Wange an. Außerdem sind Messmittel zum Erfassen eines Schwenkwinkels der mindestens einen Wange vorgesehen, insbesondere um gefährliche Betriebszustände der Vorrichtung zu handhaben.
  • Aus der DE 20 2010 014 335 U1 ist eine gattungsgemäße Vorrichtung zum Einführen einer laufenden Warenbahn in eine Spannrahmenmaschine bekannt. Diese Vorrichtung weist zwei schwenkbare Wangen auf, die jeweils mit einem Stellglied mittels jeweils eines Stellantriebs verschwenkbar sind. Hierzu greift das Stellglied einerseits mit einem Ritzel an einer an einem Rahmen gehaltenen Zahnstange an, während ein gegenüberliegendes Ende mit jeweils einer der Wangen verbunden ist. Auf diese Weise können die Wangen mit entsprechender Stellkraft positionsgenau in ihrer Winkellage eingestellt werden. An den Wangen sind außerdem Endschalter vorgesehen, um extreme Wangenverstellwinkel zu detektieren. Diese Endschalter stehen mit einer Bahnlaufregelung in Wirkverbindung. Einer der Endschalter dient z.B. der Not-Aus-Signalerzeugung, um die gesamte Spannrahmenmaschine abzustellen, bevor der Wangenwinkel in einen unerlaubten Bereich kommt, der zu einer Beschädigung der Vorrichtung führen könnte. Diese Vorrichtung hat sich in der Praxis vielfach bewährt und bildet den Ausgangspunkt der vorliegenden Erfindung.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung der eingangs genannten Art zu schaffen, die sich durch einen einfacheren Aufbau und eine verkürzte Montage- und Inbetriebnahmezeit auszeichnet, ferner können weitere Anpassungen, bei Bedarf, einfach während des Betriebes vorgenommen werden, um die Vorrichtung insgesamt effizienter auszubilden.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß mit den folgenden Merkmalen gelöst.
  • Eine erfindungsgemäße Vorrichtung dient zum Einführen einer laufenden Warenbahn in eine Spannrahmenmaschine. Als laufende Warenbahn ist dabei ein flächiges Erzeugnis zu verstehen, welches in eine Laufrichtung transportiert wird, insbesondere um einem Bearbeitungsvorgang unterworfen zu werden. Die laufende Warenbahn kann aus beliebigen Materialien bestehen, wobei vorzugsweise an eine textile Warenbahn gedacht ist. Eine Spannrahmenmaschine, welche nicht zum Erfindungsgegenstand zu zählen ist, ist eine Maschine, welche die laufende Warenbahn an ihren Kantenbereichen aufnimmt und durch sich hindurch zieht. Derartige Spannrahmenmaschinen weisen unterschiedliche Arbeitsbreiten quer zur Laufrichtung der laufenden Warenbahn auf, was das Einführen der laufenden Warenbahn in die Spannrahmenmaschine erforderlich macht. Zu diesem Zweck weist die Vorrichtung mindestens eine schwenkbare Wange auf, die die Warenbahn aufnimmt und entsprechend der Spannrahmenmaschine zuführt. Die Aufnahme der Warenbahn selbst kann dabei auf unterschiedliche Weise erfolgen, wobei insbesondere an Nadeln bzw. Klemmen gedacht ist. Diese Auflistung ist jedoch nur beispielhaft und nicht abschließend zu verstehen. Durch die Verschwenkbarkeit dieser Wange mittels des mindestens einen Stellglieds mit mindestens einem Stellantrieb wird erreicht, dass sich die Kante der laufenden Warenbahn während ihres Laufs an die Breite der Spannrahmenmaschine anpassen kann. Damit wird die laufende Warenbahn korrekt der nachfolgenden Spannrahmenmaschine zugeführt. Da die laufende Warenbahn unter gewissen Bedingungen durch elastische Kräfte eine entsprechende Gegenkraft auf die Wangen ausüben kann, wird diese durch das mindestens eine Stellglied mit mindestens einem Stellantrieb in der gewünschten Position gehalten bzw. dagegen verschwenkt, der hierzu die entsprechende Stellkraft aufbringt. Der Stellantrieb greift dabei einerseits an einem festen Rahmen der Vorrichtung und andererseits an der mindestens einen Wange an, um die elastische Rückstellkraft der laufenden Warenbahn abstützen zu können. Je nach physikalischer Eigenschaften der laufenden Warenbahn sowie der Zuführung derselben, abhängig von deren Bahnbreite, und Position zur Vorrichtung wird der Schwenkwinkel der mindestens einen Wange durch entsprechende Ansteuerung des mindestens einen Stellantriebs verschwenkt. Dabei kann es vorkommen, dass die mindestens eine Wange in einen unzulässigen Schwenkwinkelbereich gerät. Dies kann zur Beschädigung der laufenden Warenbahn oder zur Beschädigung der Vorrichtung bzw. der nachgeordneten Spannrahmenmaschine führen. Aus diesem Grund müssen derartige Betriebszustände zuverlässig verhindert werden. Zu diesem Zweck weist die Vorrichtung Messmittel zum Erfassen des Schwenkwinkels der mindestens einen Wange auf, mit denen die Winkellage der mindestens einen Wange erfasst wird. Dabei reicht es völlig aus, wenn die Messmittel einen relativen Schwenkwinkel der mindestens einen Wange erfassen. Damit kann zwar keine absolute Winkelgröße ermittelt werden, ein relativer Winkel, also insbesondere eine Winkeländerung lässt sich auf diese Weise jedoch ermitteln und durch geeignete Rechenoperationen in entsprechende Signale umwandeln. Einfacher wird die Auswertung dieser Signale allerdings, wenn die Messmittel einen absoluten Winkel ermitteln, so dass bestimmte Rechenschritte entfallen können. Zur Verkürzung der Montage- und Inbetriebnahmezeit und für weitere Anpassungsmöglichkeiten im laufenden Betrieb dieser Vorrichtung weisen die Messmittel Winkelsensoren auf, die zum einen einen Winkel zwischen der mindestens einen Wange und dem mindestens einen Stellglied und zum anderen den Winkel zwischen dem Rahmen und dem mindestens einen Stellglied erfassen. Da beide Winkelsensoren jeweils auf das mindestens eine Stellglied zur Winkelmessung Bezug nehmen, können diese im Bereich des mindestens einen Stellglieds, vorzugsweise an oder innerhalb desselben, vorgesehen sein. Zusätzlich vorgesehene Rechenmittel berechnen dann die Differenz beider erfasster Winkel, die dann dem Wangenwinkel relativ zum Rahmen entspricht. Auf diese Weise wird die Montage und Inbetriebnahme der Vorrichtung wesentlich verringert und vereinfacht. Ferner wird dadurch die Vorrichtung kompakter und es können Kosten eingespart werden. Es ist insbesondere auch möglich, im laufenden Betrieb die Winkelüberwachung in Bezug auf extreme Wangenverstellwinkel der Wange weiter anzupassen, ohne dass hierfür die Warenbahn gestoppt werden müsste oder aufwendige Anpassungen notwendig wären. Da die Anpassung der Vorrichtung an unterschiedliche Betriebserfordernisse nun wesentlich einfacher erfolgt, ist nunmehr eine Anpassung auch während des Betriebes, insbesondere beim Wechsel der Warenbahnart möglich. Auf diese Weise wird erreicht, dass der Schwenkbereich der mindestens einen Wange noch besser ausgenutzt werden kann, wenn dies die physikalischen Eigenschaften der Warenbahn zulassen. Trotzdem können auch kritischere Warenbahnen gefahren werden, für die dann die entsprechenden Winkelschwellwerte entsprechend angepasst werden.
  • Bevorzugt ist mindestens einer der Winkelsensoren als analoger Sensor ausgebildet. Damit hat dieser mindestens eine Winkelsensor die potentielle Möglichkeit, den jeweiligen Winkel mit hoher Auflösung zu erfassen, so dass problemlos unterschiedliche Betriebszustände der mindestens einen Wange detektier- und zuordenbar sind.
  • Denkbar ist es außerdem, mindestens einen der Winkelsensoren als digitalen Sensor auszubilden, der mehr als zwei unterschiedliche Winkelwerte ausgeben kann. Ein digitaler Sensor hat den Vorteil, dass eine numerische Weiterverarbeitung der Sensordaten möglich ist, was insbesondere die Rechenmittel in ihrem Aufbau vereinfacht.
  • Vorzugsweise kann der mindestens eine Winkelsensor mehr als vier unterschiedliche Winkelwerte ausgeben, um auf diese Weise eine feinfühlige und an unterschiedliche Betriebszustände anpassbare Winkelerfassung zu ermöglichen.
  • Um aus den Winkelwerten bzw. dem berechneten Ausgabewert der Rechenmittel den vorhandenen Betriebszustand der Vorrichtung zu ermitteln, ist es vorteilhaft, wenn die berechnete Differenz mit mindestens einem ersten Schwellwert verglichen wird. Wird dieser überschritten, so wird ein weiteres Verschwenken der mindestens einen Wange verhindert. Auf diese Weise wird verhindert, dass die mindestens eine Wange zu weit verschwenkt und dadurch beschädigt wird.
  • Es ist außerdem vorteilhaft, wenn die von den Rechenmitteln berechnete Differenz mit mindestens einem zweiten Schwellwert verglichen wird, bei dessen Überschreitung die mindestens eine Wange in eine Lage verschwenkt wird, die näher an einer Neutrallage liegt, so dass sich der Winkel zwischen der Wange und der Bahnlaufrichtung verringert. Auf diese Weise soll verhindert werden, dass die mindestens eine Wange z.B. durch eine Breitenverstellung der Spannrahmenmaschine weiter verschwenkt wird und dadurch in einen Zustand gelangt, in der sie beschädigt werden könnte.
  • Außerdem ist es vorteilhaft, wenn die von den Rechenmitteln berechnete Differenz mit mindestens einem dritten Schwellwert verglichen wird, bei dessen Überschreitung ein Alarmsignal an die Spannrahmenmaschine gesendet wird. Hierdurch wird in der Regel erreicht, dass die Spannrahmenmaschine abgeschaltet wird. Dies kann insbesondere dann z.B. notwendig sein, wenn die Spannrahmenmaschine in ihrer Breite noch weiter verstellt wird und die Wange nicht gemäß einem zweiten Schwellwert in Richtung einer Neutrallage verschwenkt werden kann. Vorteilhaft am Erfindungsgegenstand ist dabei, dass die genannten außergewöhnlichen Betriebszustände von den beiden Winkelsensoren erfassbar sind, ohne dass für jeden einzelnen Betriebszustand ein eigener Sensor erforderlich wäre.
  • Die genannten Schwellwerte werden mit dem ,Ergebnis der Winkelmessung verglichen, um auf diese Weise entsprechende Signale zu erzeugen. Vorzugsweise wird zum Vergleich mindestens ein Komparator und/oder mindestens ein Fensterkomparator eingesetzt.
  • Zur Erhöhung der Betriebssicherheit ist es außerdem vorteilhaft, wenn die Vorrichtung mindestens einen weiteren Sensor aufweist, der den Winkel zwischen der mindestens einen Wange einerseits und dem Rahmen andererseits erfasst. Durch diesen weiteren Sensor können die Winkelsensoren samt den Rechenmitteln gegengeprüft werden, um beispielsweise einen Ausfall der Winkelsensoren oder der Rechenmittel zu erkennen und entsprechend hierauf zu reagieren.
  • Im einfachsten Fall wird dieser weitere Sensor zur Plausibilitätsprüfung eingesetzt, so dass sein erfasster Sensorwert in der Regel nicht zur Bestimmung des Betriebszustandes herangezogen wird.
  • Schließlich ist es vorteilhaft, wenn die Winkelsensoren zusammen mit dem mindestens einen Stellglied in einem gemeinsamen Gehäuse untergebracht sind. Dies vereinfacht insbesondere den Aufbau der Vorrichtung. Schließlich wird durch diese Maßnahme erreicht, dass die gesamte Vorrichtung störunempfindlicher wird, da lange kabelgebundene Leitungen außerhalb des Gehäuses vermieden werden, über welche Störsignale leicht eingekoppelt werden können.
  • Der Erfindungsgegenstand wird beispielhaft anhand der Zeichnung erläutert, ohne den Schutzumfang zu beschränken.
  • Es zeigt:
    • Figur 1
    eine räumliche Darstellung einer Vorrichtung zum Einführen einer laufenden Warenbahn in eine Spannrahmenmaschine,
    Figur 2
    eine räumliche Darstellung eines Stellglieds,
    Figur 3
    eine Ansicht des Stellglieds gemäß Figur 2 von hinten und
    Figur 4
    eine schematische Darstellung eines Schaltplans der Auswerteeinheit.
  • Eine Vorrichtung 1 gemäß Figur 1 dient zum Einführen einer in eine Bahnlaufrichtung 2 laufenden Warenbahn 3. Diese Warenbahn 3 wird dabei einer in der Figur nicht dargestellten Spannrahmenmaschine zugeführt. Zu diesem Zweck weist die Vorrichtung 1 eine Umlenkwalze 4 auf, die die Warenbahn 3 in die gewünschte Bahnlaufrichtung 2 umlenkt. Dieser Umlenkwalze 4 sind Ausstreifvorrichtungen 5 nachgeordnet, welche motorisch angetriebene Gewindeausbreitwalzen 6 aufweisen. Diese Gewindeausbreitwalzen 6 stehen in Reibkontakt mit der laufenden Warenbahn 3 und üben durch die Rotation und einer Gewindesteigung zu Kanten 7 gerichtete Kräfte auf die Warenbahn 3 aus, die diese Kantenbereiche ausstreifen. Auf diese Weise wird erreicht, dass die Warenbahn 3 im Wesentlichen glatt ist und keinerlei eingerollte Kanten besitzt. Dies ist insbesondere bei Wirkwaren wichtig, die in den Kantenbereichen generell eine Neigung zum Einrollen aufweisen.
  • Unmittelbar nach den Ausstreifvorrichtungen 5 wird die laufende Warenbahn 3 Ketten 8 zugeführt, welche um Umlenkrollen 9 geführt sind. Diese Ketten können im Gegensatz zur Darstellung gemäß Figur 1 nicht nur horizontal, sondern auch vertikal angeordnet sein. Darüber hinaus ist es auch vorstellbar, die Ketten 8 in einer schräg zur horizontal angeordneten Ebene anzuordnen. Von diesen Umlenkrollen 9 ist jeweils nur das zulaufseitige Paar dargestellt. Die Ketten 8 sind dabei endlos ausgebildet und motorisch derart angetrieben, dass deren Geschwindigkeit mit der Bahnlaufgeschwindigkeit der laufenden Warenbahn 3 übereinstimmt. Die Ketten 8 weisen Klemmzangen 10 auf, welche die laufende Warenbahn 3 zwischen ihren Klemmbacken 11 reib- und/oder formschlüssig erfassen. Alternativ könnten die Ketten 8 auch mit Nadeln ausgerüstet sein. Damit wird die laufende Warenbahn 3 in ihrer Bewegung in den jeweiligen Bereichen ihrer Kanten 7 mit der Bewegung der Ketten 8 synchronisiert. Um die laufende Warenbahn 3 präzise aufnehmen und der Spannrahmenmaschine zuführen zu können, sind die Ketten 8 an schwenkbar gelagerten Wangen 12 gehalten, so dass die Kanten 7 der laufenden Warenbahn 3 exakt auf die Ketten 8 auflaufen. Auf diese Weise wird eine Lageführung der laufenden Warenbahn 3 erzielt, was für die nachfolgende Spannrahmenmaschine von Bedeutung ist.
  • Die Lage der Wangen 12 wird derart geregelt, dass die jeweilige Kante 7 der Warenbahn 3 zur Kette 8 ausgerichtet ist. Hierzu sind Kantensensoren 52 vorgesehen, die die Kantenlage der Warenbahn 3 erfassen und einem nicht dargestelltem Regler zuführen. Diese Kantensensoren 52 sind fest mit den Wangen 12 verbunden, so dass sie die Kante 7 der Warenbahn 3 relativ zur Wangenposition erfassen. Damit zeigen die Kantensensoren 52 unmittelbar einen Zulauffehler der Kante 7 relativ zu den Wangen 12 an. Dieser Zulauffehler wird vom Regler auf den Sollwert 0 ausgeregelt, um im eingeschwungenen Regelungszustand einen optimalen und insbesondere verzerrungsfreien Zulauf der Warenbahn 2 zu den Wangen 12 zu erzielen.
  • Zur Verstellung jeder der Wangen 12 ist jeweils ein Stellglied 13 vorgesehen, welches schwenkbar über ein Schwenklager 14 an der jeweiligen Wange 12 abgestützt ist und schwenkbar über ein Schwenklager an einem Rahmen 17 abgestützt ist. In diesem Stellglied 13 ist ein Stellantrieb vorgesehen, dessen Ritzel 15 mit einer Zahnstange 16 kämmt, welche an dem maschinenfesten Rahmen 17 angebracht ist. Durch Verdrehen des Ritzels 15 wälzt sich dieses entlang der Zahnstange 16 ab, wodurch sich eine Ritzelwelle quer zur Bahnlaufrichtung 2 verschiebt. Aufgrund der Kopplung des Stellglieds 13 mit der Wange 12 wird diese dabei verschwenkt, um einen Anstellwinkel der Kette 8 zur Bahnlaufrichtung 2 anzupassen.
  • Der konkrete Aufbau des Stellglieds 13 wird anhand der Figuren 2 und 3 näher erläutert. Das Stellglied 13 weist ein Gehäuse 18 auf, an dem das Schwenklager 14 zur Abstützung an der Wange 12 gehalten ist. Außerdem ist im Stellglied 13 ein Stellantrieb 19 vorgesehen, der über ein Getriebe 20 das in der Figur 4 dargestellte Ritzel 15 antreibt. Dem Ritzel 15 ist ein Schloss 21 gegenüberliegend, welches von Kugellagern 22 gebildet ist. Dieses Schloss 21 bildet ein Widerlager für das Stellglied 13, welches den Rahmen 17 hintergreift und auf diese Weise sicherstellt, dass das Ritzel 15 korrekt mit der Zahnstange 16 kämmt. Hierbei können die Kugellager 22 beziehungsweise das Schloss 21 als solches selbsteinstellend ausgebildet sein, um das gebildete Wiederlager spielfrei zu halten. Das Ritzel 15 und das Schloss 21 sind an einer durch ein Schwenklager schwenkbaren Platte 23 abgestützt, die dafür sorgt, dass Achsen 24 des Ritzels 15 und der Kugellager 22 relativ zueinander ausgerichtet bleiben. Durch die geometrische Anordnung des Ritzels 15 und des Schlosses 21 folgt die Platte 23 exakt dem Rahmen 17, unabhängig davon, welche Winkellage das Stellglied 13 einnimmt.
  • Am Schwenklager 14 und an der Platte 23 sind Magnetstreifen 30 angeordnet, die mit Magnetsensoren 31 zusammenwirken, welche fest mit dem Gehäuse 18 des Stellglieds 13 verbunden sind und zusammen Winkelsensoren 32 bilden. Alternativ können auch optische Sensoren eingesetzt werden. Dabei sind die Magnetstreifen 30 alternierend gepolt, so dass bei Verschwenken des Stellglieds 13 die Magnetsensoren 31 ein Wechselspannungssignal liefern, von dem durch Zählen der Nulldurchgänge die aktuelle Winkellage ermittelbar ist. Um zusätzlich die Drehrichtung feststellen zu können, sind die Magnetstreifen 30 und/oder die Magnetsensoren 31 doppelt ausgebildet, so dass anhand der Phasenlage des Nulldurchgangs auch die Drehrichtung bestimmbar ist. Als Magnetsensoren 31 werden vorzugsweise Hall-Sensoren eingesetzt.
  • Die Signale der Magnetsensoren 31 werden über Signalwege 43 einer Auswerteeinheit 40 zugeführt, welche sich ebenfalls innerhalb des Gehäuses 18 des Stellglieds 13 befindet und in Figur 2 zu erkennen ist. Die Auswerteeinheit 40 ist über einen Signalweg 41 mit dem Stellantrieb 19 verbunden, um diesen anzusteuern. Außerdem steht die Auswerteeinheit 40 über einen weiteren Signalweg 42 mit dem Kantensensor 52 in Wirkverbindung, der die erforderliche Lageinformation der laufenden Warenbahn 3 erzeugt.
  • Die Auswerteeinheit 40 wird anhand des Prinzipschaltplans gemäß Figur 4 näher erläutert. Das Kantenlagesignal des Kantensensors 52 wird über den Signalweg 42 einem Regler 50, vorzugsweise mit PID-Verhalten, zugeführt. Der Regler 50 liefert an seinem Ausgang 53 ein Korrektursignal, durch welches der Stellantrieb 19 angesteuert und damit die Wange 12 verstellt wird.
  • Zwischen dem Regler 50 und dem Stellantrieb 19 ist ausschließlich zum Zwecke der Erhöhung der Betriebssicherheit ein Summierer 54 vorgesehen, der vom Ausgangssignal des Reglers 50 einen konstanten, aber einstellbaren Wert abziehen kann. In der Regel, also unter normalen Betriebszuständen, erhält der Summierer 54 an seinem nicht invertierenden Eingang 55 ein Null-Signal, so dass der gesamte Summierer 54 in diesem Betriebszustand wirkungslos ist und das Signal am Ausgang 53 des Reglers 50 unverändert über den Signalweg 41 an den Stellantrieb 19 weitergereicht wird.
  • Die Magnetsensoren 31 stehen über Signalverstärker 60 mit einem Phasendetektor 61 in Wirkverbindung. Dieser Phasendetektor 61 erfasst Nulldurchgänge an seinen Eingängen 62 einschließlich der Phasenlage dieser Nulldurchgänge. Je nachdem, an welchem der beiden Eingänge 62 der Nulldurchgang mit positiver Flanke zuerst auftritt, wird entweder an seinem Plus-Ausgang 63 oder an seinem Minus-Ausgang 64 ein Taktsignal ausgegeben. Dieses zeigt an, dass sich die Magnetsensoren 31 um eine Polaritätsperiode entweder in Plus- oder in Minusrichtung weiterbewegt haben. Auf diese Weise wird der Drehwinkel einerseits des Schwenklagers 14 und andererseits der schwenkbaren Platte 23 mit hoher Genauigkeit erfasst. Um den tatsächlichen Drehwinkel bestimmen zu können, sind der Plus-Ausgang 63 und der Minus-Ausgang 64 mit einem Auf-Abwärts-Zähler 65 verbunden. Dieser Auf-Abwärts-Zähler 65 zählt lediglich die Flanken des Plus-Ausgangs 63 aufwärts und des Minus-Ausgangs 64 abwärts, so dass sein Zählerstand proportional zum tatsächlich vorliegenden Winkel ist.
  • Die beschriebenen Schaltungsteile von den Magnetsensoren 31 bis zum Auf-Abwärts-Zähler 65 sind doppelt vorhanden, um einerseits den Drehwinkel des Schwenklagers 14 und andererseits den Drehwinkel der schwenkbaren Platte 23 zu erfassen. Diese sind grundsätzlich identisch aufgebaut und werden daher nicht zusätzlich im Detail beschrieben. Die Ausgänge beider Auf-Abwärts-Zähler werden einem Summierer 66 zugeführt, der die Differenz beider Zählerstände erfasst und Rechenmittel 66' bildet. Dieser Differenzwinkel entspricht dem tatsächlichen Wangenwinkel bis auf eine additive Korrekturgröße, auf die es im Folgenden nicht ankommt. Es ist grundsätzlich auch daran gedacht, den Summierer 66 dadurch einzusparen, dass die beiden Auf-Abwärts-Zähler 65 durch einen einzigen Auf-Abwärts-Zähler 65 ersetzt werden, welcher dann zwei Aufwärts- und zwei Abwärts-Zähleingänge besitzt, die mit den entsprechenden Phasendetektoren 61 verbunden sind. Es hat sich aber herausgestellt, dass diese Maßnahme zwar Ressourcen sparend ist, jedoch die Gefahr in sich birgt, dass Zählpulse verloren gehen. Dies liegt insbesondere daran, dass die Zählpulse völlig asynchron auftreten und damit auch praktisch gleichzeitig vorliegen können. Dies führt in der Zählerschaltung zu undefinierten Zuständen, was dann Zählpulsverluste zur Folge hat. Da es sich hierbei um ein sicherheitsrelevantes Bauteil handelt, welches die jeweilige Winkellage des Stellglieds 13 zu jedem Zeitpunkt exakt erfassen soll, ist diese Vereinfachung in der Regel nicht tolerierbar.
  • Ein Ausgang 67 des Summierers 66 wird über Vergleicher 68, 69, 70 mit Schwellwerten von Schwellwertgebern 71, 72, 73 verglichen. Die Schwellwertgeber 71, 72, 73 können im einfachsten Fall Potentiometer sein, welche analoge Spannungen ausgeben. Es ist aber auch daran gedacht, als Schwellwertgeber 71, 72, 73 eine numerische Tastatur oder eine Kommunikationsverbindung vorzusehen, über die mittels eines nicht dargestellten Terminals die Dateneingabe an die Schwellwertgeber 71, 72, 73 ermöglicht wird. Dabei erfolgt der Vergleich dahingehend, dass ein aktives Signal ausgegeben wird, wenn der Wert am Ausgang 67 größer als der jeweilige Schwellwert ist. Auf diese Weise werden kritische Betriebszustände der Wange 12 festgestellt.
  • Wenn der Wert am Ausgang 67 nicht größer als jeder der Schwellwerte der Schwellwertgeber 71, 72, 73 ist, liegt der normale Betriebszustand vor, so dass die Regelung über den Regler 50 durch beliebiges Verstellen der Wange 12 arbeiten kann. In diesem Betriebszustand wird dem Summierer 54 ein Null-Wert zugeführt, so dass das Signal des Reglers an seinem Ausgang 53 unverändert dem Stellantrieb 19 über den Signalweg 41 zugeführt wird.
  • Überschreitet das Signal am Ausgang 67 den Schwellwert des Schwellwertgebers 71, so sendet der Vergleicher 68 ein Signal an den Regler 50, durch welches der Ausgangswert des Reglers 50 festgehalten wird. Treten nun Regelabweichungen auf, die über den Signalweg 42 den Regler 50 erreichen, so wird dieser nicht mehr auf diese Regelabweichungen reagieren und somit auch die Wange 12 nicht weiter über den Stellantrieb 19 verstellen. Diese Beeinflussung erfolgt dabei in einer derartigen Weise, dass der Regler 50 zwar die Wange 12 in Richtung ihrer parallel zur Bahnlaufrichtung 2 liegenden Neutralstellung, nicht jedoch in die Gegenrichtung verstellen kann. Auf diese Weise wird vermieden, dass die Wange 12, die Warenbahn 3 oder die nachfolgende Spannrahmenmaschine durch zu weites Verschwenken der Wange 12 beschädigt werden. Falls sich der Störfall, der diese Ausnahmesituation ausgelöst hat, wieder von selbst beseitigen sollte, wird der Regler 50 sein Signal am Ausgang 53 reduzieren, wodurch die begrenzende Wirkung des Vergleichers 68 aufgehoben wird. Die Auswerteeinheit 40 kommt daher bei sich selbst beseitigenden Störungen selbsttätig wieder in den normalen Betriebszustand zurück.
  • Es kann vorkommen, dass die Wangen trotz der vorgenannten Begrenzung weiter verschwenkt werden, wodurch der Betriebszustand der gesamten Vorrichtung 1 kritisch werden kann. Dies tritt insbesondere dann auf, wenn eine Breitenverstellung der Spannrahmenmaschine erfolgt und dadurch die begrenzende Wirkung des Vergleichers 68 aufgehoben wird.
  • Hierfür ist der zweite Vergleicher 69 vorgesehen, der das Signal am Ausgang 67 mit einem etwas höheren Schwellwert vergleicht. Dieser Vergleicher 69 gibt an seinem Ausgang 75 ein Signal aus, welches im normalen aber inaktiven Zustand Null ist, bei Überschreiten des Schwellwerts des Schwellwertgebers 72 jedoch einen durch einen Geber 56 vorgebbaren Wert an den Summierer 54 liefert. Auf diese Weise wird das Ausgangssignal des Reglers 50 um diesen vorgegebenen Wert reduziert, so dass die Wange 12 zwangsweise um diesen Wert in Richtung der Neutralstellung zurückverschwenkt wird. Der Geber 56 kann wie die Schwellwertgeber 71, 72, 73 oder auch abweichend realisiert werden.
  • Auf diese Weise wird die Situation entschärft, nachdem unter der Wirkung des Vergleichers 69 die Wange 12 zwangsweise in Richtung der Neutrallage zurückverschwenkt wird.
  • Falls auch die Maßnahmen - hervorgerufen vom Vergleicher 69 - nicht die geforderte Wirkung zeigen, ist davon auszugehen, dass ein besonders schwerwiegender Fehler vorliegt, der den Betrieb der gesamten Anlage unmöglich macht. Zu diesem Zweck wird das Signal am Ausgang 67 des Summierers 66 mit einem dritten Schwellwert im Vergleicher 70 verglichen, der dann bei Überschreiten dieses Schwellwerts ein hochpriorisiertes Signal über den Ausgang 75 an die nachfolgende Spannrahmenmaschine sendet, wodurch sich diese abschaltet. Dieser Zustand lässt sich nur über den Reset 74 aufheben.
  • Vorzugsweise ist die gesamte Auswerteeinheit 40 oder Teile davon in Form eines Microcontrollers realisiert. Dies vereinfacht den Aufbau der Auswerteeinheit 40. In der Figur 4 sind Signalwege, welche mehrbitig auszubilden sind, mit verbreiterter Strichstärke dargestellt. Bezugszeichenliste
    1 Vorrichtung 43 Signalweg
    2 Bahnlaufrichtung 50 Regler
    3 Warenbahn 52 Kantensensor
    4 Umlenkwalze 53 Ausgang
    5 Ausstreifvorrichtung 54 Summierer
    6 Gewindeausbreitwalze 55 Nicht invertierender Eingang
    7 Kante
    8 Kette 56 Geber
    9 Umlenkrolle 60 Signalverstärker
    10 Klemmzange 61 Phasendetektor
    11 Klemmbacke 62 Eingang
    12 Wange 63 Plus-Ausgang
    13 Stellglied 64 Minus-Ausgang
    14 Schwenklager 65 Auf-Abwärts-Zähler
    15 Ritzel 66 Summierer
    16 Zahnstange 66' Rechenmittel
    17 Rahmen 67 Ausgang
    18 Gehäuse 68 Vergleicher
    19 Stellantrieb 69 Vergleicher
    20 Getriebe 70 Vergleicher
    21 Schloss 71 Schwellwertgeber
    22 Kugellager 72 Schwellwertgeber
    23 Platte 73 Schwellwertgeber
    24 Achse 74 Reset
    30 Magnetstreifen 75 Ausgang
    31 Magnetsensor
    32 Winkelsensor
    40 Auswerteeinheit
    41 Signalweg
    42 Signalweg

Claims (9)

  1. Vorrichtung zum Einführen einer laufenden Warenbahn (3) in eine Spannrahmenmaschine, wobei die Vorrichtung (1) mindestens eine schwenkbare Wange (12) aufweist, die die Warenbahn (3) aufnimmt, wobei die mindestens eine Wange (12) mittels mindestens einem Stellglied (13) mit mindestens einem Stellantrieb (19) verschwenkbar ist, der einerseits an einem festen Rahmen (17) und andererseits an der mindestens einen Wange (12) angreift, und Messmittel zum Erfassen eines Schwenkwinkels der mindestens einen Wange (12) vorgesehen sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Messmittel Winkelsensoren (32) aufweisen, von denen eines einen Winkel zwischen der mindestens einen Wange (12) und dem mindestens einen Stellglied (13) und eines einen Winkel zwischen dem mindestens einen Stellglied (13) und dem Rahmen (17) erfassen, und Rechenmittel (66') vorgesehen sind, die eine Differenz beider erfassten Winkel berechnen.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens einer der Winkelsensoren (32) ein analoger Sensor ist.
  3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens einer der Winkelsensoren (32) ein digitaler Sensor ist, der mehr als zwei unterschiedliche Winkelwerte ausgeben kann.
  4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens einer der Winkelsensoren (32) mehr als vier unterschiedliche Winkelwerte ausgeben kann.
  5. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die berechnete Differenz mit mindestens einem ersten Schwellwert verglichen wird, bei dessen Überschreitung ein weiteres Verschwenken der mindestens einen Wange (12) verhindert wird.
  6. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die berechnete Differenz mit mindestens einem zweiten Schwellwert verglichen wird, bei dessen Überschreitung die mindestens eine Wange (12) in eine Lage verschwenkt wird, die näher an einer Neutrallage in Bahnlaufrichtung (2) liegt.
  7. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die berechnete Differenz mit mindestens einem dritten Schwellwert verglichen wird, bei dessen Überschreitung ein Alarmsignal an die Spannrahmenmaschine gesendet wird.
  8. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung mindestens einen weiteren Sensor aufweist, der den Winkel der mindestens einen Wange (12) relativ zum Rahmen (17) erfasst.
  9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der weitere Sensor zur Plausibilitätsprüfung der Winkelsensoren (32) genutzt wird.
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