EP4013913A1 - Transferpapier für thermosublimationsdruck-prozesse und verfahren zur herstellung von transferpapier - Google Patents

Transferpapier für thermosublimationsdruck-prozesse und verfahren zur herstellung von transferpapier

Info

Publication number
EP4013913A1
EP4013913A1 EP20775165.2A EP20775165A EP4013913A1 EP 4013913 A1 EP4013913 A1 EP 4013913A1 EP 20775165 A EP20775165 A EP 20775165A EP 4013913 A1 EP4013913 A1 EP 4013913A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
weight
paper
paper web
transfer paper
transfer
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP20775165.2A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP4013913C0 (de
EP4013913B1 (de
Inventor
Mario DONNER
Martin Spitzbart
Kari-Pekka INNO
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Mondi AG
Original Assignee
Mondi AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Mondi AG filed Critical Mondi AG
Publication of EP4013913A1 publication Critical patent/EP4013913A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP4013913C0 publication Critical patent/EP4013913C0/de
Publication of EP4013913B1 publication Critical patent/EP4013913B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H19/00—Coated paper; Coating material
    • D21H19/36—Coatings with pigments
    • D21H19/44—Coatings with pigments characterised by the other ingredients, e.g. the binder or dispersing agent
    • D21H19/54—Starch
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H19/00—Coated paper; Coating material
    • D21H19/10—Coatings without pigments
    • D21H19/12—Coatings without pigments applied as a solution using water as the only solvent, e.g. in the presence of acid or alkaline compounds
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41M—PRINTING, DUPLICATING, MARKING, OR COPYING PROCESSES; COLOUR PRINTING
    • B41M5/00—Duplicating or marking methods; Sheet materials for use therein
    • B41M5/025—Duplicating or marking methods; Sheet materials for use therein by transferring ink from the master sheet
    • B41M5/035—Duplicating or marking methods; Sheet materials for use therein by transferring ink from the master sheet by sublimation or volatilisation of pre-printed design, e.g. sublistatic
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41M—PRINTING, DUPLICATING, MARKING, OR COPYING PROCESSES; COLOUR PRINTING
    • B41M5/00—Duplicating or marking methods; Sheet materials for use therein
    • B41M5/025—Duplicating or marking methods; Sheet materials for use therein by transferring ink from the master sheet
    • B41M5/035—Duplicating or marking methods; Sheet materials for use therein by transferring ink from the master sheet by sublimation or volatilisation of pre-printed design, e.g. sublistatic
    • B41M5/0355—Duplicating or marking methods; Sheet materials for use therein by transferring ink from the master sheet by sublimation or volatilisation of pre-printed design, e.g. sublistatic characterised by the macromolecular coating or impregnation used to obtain dye receptive properties
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41M—PRINTING, DUPLICATING, MARKING, OR COPYING PROCESSES; COLOUR PRINTING
    • B41M5/00—Duplicating or marking methods; Sheet materials for use therein
    • B41M5/50—Recording sheets characterised by the coating used to improve ink, dye or pigment receptivity, e.g. for ink-jet or thermal dye transfer recording
    • B41M5/52—Macromolecular coatings
    • B41M5/5236—Macromolecular coatings characterised by the use of natural gums, of proteins, e.g. gelatins, or of macromolecular carbohydrates, e.g. cellulose
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06P—DYEING OR PRINTING TEXTILES; DYEING LEATHER, FURS OR SOLID MACROMOLECULAR SUBSTANCES IN ANY FORM
    • D06P5/00—Other features in dyeing or printing textiles, or dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form
    • D06P5/003—Transfer printing
    • D06P5/004—Transfer printing using subliming dyes
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H19/00—Coated paper; Coating material
    • D21H19/80—Paper comprising more than one coating
    • D21H19/84—Paper comprising more than one coating on both sides of the substrate
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41M—PRINTING, DUPLICATING, MARKING, OR COPYING PROCESSES; COLOUR PRINTING
    • B41M2205/00—Printing methods or features related to printing methods; Location or type of the layers
    • B41M2205/02—Dye diffusion thermal transfer printing (D2T2)
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41M—PRINTING, DUPLICATING, MARKING, OR COPYING PROCESSES; COLOUR PRINTING
    • B41M2205/00—Printing methods or features related to printing methods; Location or type of the layers
    • B41M2205/30—Thermal donors, e.g. thermal ribbons
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41M—PRINTING, DUPLICATING, MARKING, OR COPYING PROCESSES; COLOUR PRINTING
    • B41M5/00—Duplicating or marking methods; Sheet materials for use therein
    • B41M5/025—Duplicating or marking methods; Sheet materials for use therein by transferring ink from the master sheet
    • B41M5/0256—Duplicating or marking methods; Sheet materials for use therein by transferring ink from the master sheet the transferable ink pattern being obtained by means of a computer driven printer, e.g. an ink jet or laser printer, or by electrographic means

Definitions

  • the invention relates to a method for producing transfer paper for thermal sublimation printing processes, a transfer paper for thermal sublimation printing processes and a method for printing textiles.
  • Transfer printing processes are primarily used to apply printed images to objects, which objects cannot be printed, or can only be printed to a very limited extent, or with great effort.
  • a (negative) print image is first printed on a transfer paper, and then transferred to a substrate with heating and, if necessary, pressure.
  • the printing inks used in transfer printing processes include sublimable color components, which can be transferred from the transfer paper onto or into the substrate actually to be printed by the heating and pressure.
  • the transfer paper can in principle be printed on the transfer paper in a contactless manner, for example by means of inkjet printing, or by means of contact printing methods, such as rotary screen printing. Transfer printing is usually used for printing substrates which, for example, have a polyester coating, or textiles suitable for this purpose.
  • transfer printing Since in transfer printing, the print image is first printed on a transfer paper and only then transferred to the substrate actually to be printed, the transfer paper has to meet special requirements that cannot be met, or only very poorly, by conventional printing paper intended for printing. In addition to good printability, transfer paper also requires the most complete and qualitatively best possible transfer of the print image to the substrate to be printed. In this case, on the one hand, a high transfer efficiency for the transfer of the printing ink (s) but also a transfer of the printed image applied to the transfer paper that is as true to contrast or as true to the contour as possible is desired.
  • a transfer paper should be easy to print on the one hand, but on the other hand an applied print image or the sublimation dyes used for this purpose should be released or transferred as completely and true to the image as possible to the substrate to be printed when using heat and pressure. 2
  • the object of the present invention was, on the one hand, to provide a method for producing a transfer paper for thermal sublimation printing processes, by means of which transfer paper with good transfer printing properties can be produced in high quality, but nevertheless cost-effectively, in large quantities.
  • Another object of the invention was to provide a transfer paper for thermal sublimation printing processes with improved properties, as well as a method for printing textiles using a corresponding transfer paper.
  • the object of the invention is achieved on the one hand by a method for producing a transfer paper according to the corresponding claims.
  • the process for the production of transfer paper for dye-sublimation printing processes comprises the process steps a) providing a cellulose or an aqueous cellulose suspension, b) making a suspension of the cellulose in water with a water content of at least 90% by weight, c) optionally adding it from additives, fillers or process chemicals to the aqueous - 3 -
  • Suspension d) dewatering the suspension to a water content of 60% by weight to 85% by weight using a wire section, e) drying the dewatered suspension to form a paper web with a water content of 30% by weight to 55% by weight using a press section, f) further drying of the paper web to a water content of 1% by weight to 10% by weight by means of a dryer section, g) coating at least one of the surfaces of the paper web by means of a coating device by applying an aqueous solution of a modified starch, which starch is cationically modified and has a degree of substitution by cationic groups of 0.03 to 0.6 mol / mol, h) post-drying the coated paper web by means of a further dryer section or post-dryer section to a water content of 3% by weight to 7% by weight, i) making up the coated and post-dried paper web.
  • a coating device by applying an aqueous solution of a modified starch, which starch is cationically
  • the specified procedural measures or steps enable high-quality transfer paper to be produced in a continuous process in an economically sensible manner and in large quantities.
  • a separate work step for applying a coating such as by means of doctor blades as indicated in the prior art, can be eliminated here.
  • the method for producing transfer paper can be provided for thermal sublimation printing processes in which the transfer paper is printed by means of digital inkjet printing.
  • the coating takes place in-line in the process and the backing paper or the paper web with the applied coating is treated together in the process, in particular dried to a desired water content, a composite material with particularly good adhesion properties of the layers can also be achieved which, and are produced with particularly good coating quality. Delamination phenomena or the formation of imperfections in the coating, which in use can, for example, have negative effects on the quality of the print image, can be effectively prevented.
  • the specified coating is comprehensively the modified one
  • a transfer paper produced by means of the specified process measures is characterized by particularly good properties when used in thermal sublimation printing processes. Due to the special coating, the transfer paper has, on the one hand, good printability, i.e. good absorption of the sublimation printing dyes or pigments, but surprisingly, on the other hand, above all good release properties in the course of a thermal sublimation printing process, i.e. when the printing dyes or pigments are transferred to a substrate by sublimation , on.
  • the coated transfer paper prevents the sublimation dyes from penetrating the reverse side of the transfer paper and the associated loss of sublimation dyes for a sublimation printing process, during and after printing the transfer paper and also during the transfer printing process.
  • the coating can, for example, consist of more than 90% by weight of the modified starch, but can, for example, contain small amounts of impurities caused by production or otherwise, as well as additives customary in paper technology in small amounts.
  • starch of any kind or obtained from different sources can be used, for example potato, wheat or corn starch can be used for the aqueous solution.
  • the cationic modification can provide good solubility of the starch in water.
  • an improved coating of the paper web can be achieved through the cationic modification of the starch and, above all, good adhesion of the coating to the paper web can be provided.
  • this contributes to particularly good properties of the composite, including good mechanical properties and also high resistance to damage, even during the high stresses involved in a dye-sublimation printing process.
  • a suitable, cationically modified starch the product Licocat P from Südstarkke GmbH is mentioned at this point.
  • an improved transfer paper can be made available through the use of the cationically modified starch for the coating as well as through the specific sequence of the process steps.
  • the targeted influencing of the water content of both the paper substrate and the paper web as well - 5 - the targeted setting of a water content of the coated paper web at the end of the process can be essential.
  • a suspension of the pulp in water with a water content of 90% by weight to 99.5% by weight can be produced, which is then successively converted into a paper web with optimal water content for coating in accordance with the specified process sequence
  • Process step g) is dried or converted.
  • the coated paper web is then specifically dried to the specified water content of 3% by weight to 7% by weight.
  • a transfer paper can be produced which is particularly well suited for thermal sublimation printing, as will be explained in more detail below on the basis of exemplary embodiments.
  • a starch modified in this way has proven to be particularly well suited for producing the coating of the transfer paper. Furthermore, a transfer paper with such a coating has particularly good properties when used in dye-sublimation printing processes.
  • process step f) the paper web is dried to a water content of 2.5% by weight to 10% by weight, and in process step g) the aqueous solution of the cationically modified starch is dried using a size press is applied to at least one surface of the paper web.
  • the coating can be done on a paper web with a high water content.
  • the aqueous solution of the cationically modified starch is not applied to both surfaces of the paper web, but that in process step g) the aqueous solution of the modified starch is applied 6 one surface of the paper web is applied and an aqueous solution which contains 5% by weight to 15% by weight of an enzymatically degraded starch is applied to the other surface of the paper web.
  • the surface of the transfer paper intended for thermal sublimation printing is formed by that surface which is coated with the cationically modified starch. That surface of the transfer paper to which the aqueous solution of the enzymatically degraded starch was applied represents the reverse side of the transfer paper.
  • the surface of the transfer paper coated with the cationically modified starch is printed and is also this in the course of a thermal sublimation printing process Surface with the one to be printed
  • Substrate for example textile in contact.
  • One of the advantages of this procedural measure is that inexpensive production of the transfer paper can be provided without having to accept significant losses when used for dye-sublimation printing processes. Furthermore, a transfer paper produced in this way is distinguished by good durability and good mechanical properties.
  • the paper web is dried to a water content of 1.2 wt.% To 2.0 wt.%
  • the aqueous solution of the cationically modified starch is dried by means of a film press is applied to at least one surface of the paper web.
  • the aqueous solution of the modified starch is not applied directly to at least one surface of the paper web, but can be applied beforehand to one or two application rollers of the film press in the desired layer thickness.
  • the layer can then be transferred from the applicator roller (s) to the paper web.
  • the application or coating by means of such a film press is particularly suitable for high throughput of the paper web, and is also advantageous with regard to controlling the layer thickness.
  • step g) the aqueous solution of the cationically modified starch is applied to one surface of the paper web and an aqueous solution containing 5% to 15% by weight is applied to the other surface of the paper web % By weight of an enzymatically degraded starch is applied. - 7 -
  • an embodiment of the method can be expedient in which in method step g) an aqueous solution having a concentration of the cationically modified starch of 5% by weight to 20% by weight is applied to at least one surface of the paper web.
  • An aqueous solution with a concentration of the modified starch in the specified% by weight range has proven particularly suitable for coating at least one surface of the paper web. This is at least largely independent of the type of implementation of the coating.
  • very homogeneous coatings can be produced by means of aqueous solutions in the specified% by weight range, and the formation of voids or, for example, microcracks in the coating, in particular during the drying in process step h) can be prevented.
  • the coating which comprises the cationically modified starch, can be given a layer thickness that is particularly well suited for thermal sublimation printing processes.
  • an upper limit is given for the layer thickness, which is still expedient in terms of an economically sensible production of the transfer paper.
  • the method can also provide that in method step h) a water content of the coated paper web of 4% by weight to 6% by weight is set.
  • the object of the invention is also achieved by a transfer paper for thermal simulation printing processes.
  • the corresponding transfer paper can, in particular, be produced according to a method for producing transfer paper for thermal sublimation processes using the method measures specified above. 8th
  • the transfer paper comprises a paper substrate with a basis weight of 40 g / m 2 to 160 g / m 2 .
  • the paper substrate can predominantly comprise cellulose fibers, and the paper substrate can also contain other constituents, such as lignin or hemi-celluloses, or additives and fillers customary in paper technology.
  • At least one surface of the paper substrate is provided with a coating at least predominantly consisting of a modified starch, which starch is cationically modified and has a degree of substitution by cationic groups of 0.03 to 0.6 mol / mol.
  • the transfer paper has a water content of 3% by weight to 7% by weight.
  • a transfer paper produced by means of the specified process measures is characterized by particularly good properties when used in dye-sublimation printing processes.
  • the special coating has, on the one hand, good printability, that is to say good absorption of the sublimation printing dyes or pigments and, in addition, good release properties in the course of a
  • Dye sublimation printing process The water content in the specified range also has an advantageous effect.
  • the transfer paper can be provided for thermal sublimation printing processes in which the transfer paper is printed by means of digital inkjet printing.
  • the coating consists at least predominantly of a starch cationically modified with quaternary ammonium groups.
  • starch modified in this way has proven to be particularly easy to process.
  • a transfer paper with a coating comprising a starch modified in this way has particularly good properties when used in thermal sublimation printing processes.
  • the coating has a weight per unit area of 0.2 g / m 2 to 4 g / m 2 . - 9 -
  • a basis weight or a layer thickness in the specified range has proven to be particularly well suited for dye-sublimation printing processes. Above all, a layer thickness selected from this range appears to be suitable in order to prevent too large a quantity of sublimation printing dyes or pigments from penetrating into the underlying paper substrate.
  • the specified range indicates an upper limit for the basis weight, which is still expedient in terms of an economically sensible production of the transfer paper.
  • the transfer paper has a water content of 4% by weight to 6% by weight. In this way, a transfer paper can be provided which has further improved properties with regard to a thermal sublimation printing process.
  • an embodiment of the transfer paper can be expedient which has a water absorbency according to Cobb according to ISO 535 of 20 g / m 2 to 35 g / m 2 .
  • Such a transfer paper has proven to be particularly well suited primarily with regard to the absorption of sublimation printing dyes or pigments, but also with regard to their re-release in the course of a thermal sublimation process.
  • the object of the invention is also achieved by a method for printing textiles.
  • the method comprises the production of a negative print image on a transfer paper using sublimation printing dye (s) and the transfer of the print image to a textile substrate using a thermal transfer press.
  • a transfer paper is used, which is designed as described above and below.
  • Such a transfer paper can be used to provide textiles with printed images of particularly high quality, in particular high contour accuracy, high contrast and good color density.
  • provision can preferably be made for the negative print image to be produced on the transfer paper by means of digital inkjet printing.
  • FIG. 1 shows an exemplary embodiment for a method step d) for the apparatus-related dewatering of a suspension of a cellulose by means of a wire section;
  • FIG. 2 shows an exemplary embodiment for a method step e) for further, apparatus-based dewatering of the suspension to form a paper web by means of a press section;
  • FIG. 3 shows an exemplary embodiment for a method step f) for the further, apparatus-based drying of the paper web by means of a drying section;
  • 4 shows an exemplary embodiment for a method step g) for coating the dried paper web by means of a coating device
  • 5 shows a further exemplary embodiment for a method step g) for coating the dried paper web by means of a coating device
  • FIG. 6 shows an exemplary embodiment for a method step i) for making up a coated and dried paper web
  • FIG. 7 shows an exemplary embodiment of a transfer paper for thermal sublimation printing processes
  • FIG. 8 shows an exemplary embodiment of a method for printing textiles.
  • a pulp or an aqueous pulp suspension is provided in a first method step a).
  • the pulp can be used as is known per se 11 and in the case of printable papers usually consist predominantly of cellulose, although other components, for example lignin or hemicelluloses from the manufacture of the cellulose, or additives and impurities may also be included in small amounts.
  • cellulose can be dried or made available as an aqueous suspension.
  • step b) a suspension of the cellulose in water with a water content of at least 90% by weight, wherein the water content of this cellulose suspension can be up to 99.5% by weight. This is based on 100% by weight of the suspension of the pulp in water.
  • step c) additives, fillers or process chemicals can also be added to the aqueous pulp suspension.
  • additives customary in paper technology can be added to the aqueous pulp suspension.
  • the next method step d) is dewatering of the suspension 1 by means of a wire section 2.
  • a wire section 2 can have a circulating wire 3, with The aqueous pulp suspension 1 carries onto a surface 4 of the screen 3. The other surface 5 of the screen 3 can be guided over the dewatering means 6 of the screen section 2 with each revolution of the screen 3.
  • Such drainage means can be formed, for example, by drainage and / or suction strips.
  • dewatering in a wire section can be carried out with the aid of gravity.
  • FIG. 1 shows that dewatering in a wire section can be carried out with the aid of gravity.
  • the dewatering of the suspension 1 can be supported by applying a negative pressure to the surface 5 of the screen 3 facing away from the pulp suspension 1 by means of a negative pressure device 7.
  • the aqueous suspension of the pulp in water is adjusted or dehydrated in the process step d) illustrated in FIG. 1 to a water content of 60% by weight to 85% by weight.
  • step e) the dehydrated Sus pension 1 is dried to form a paper web 8 by means of a press section 9, as is also illustrated schematically in FIG.
  • the pulp suspension 1 pre-dewatered in process step d) can for this purpose be passed between at least two rollers 10 of the press section and dried under high pressure between the rollers 10 to form the paper web 8. 12 den.
  • the press section can also have further pairs of rollers for this purpose.
  • the drying of the suspension 1 to form the paper web 1 can be additionally supported by means of absorbent support material, such as felt mats 11 illustrated in FIG. 2.
  • the aqueous suspension 1 from process step d) is dried to form a paper web 8 with a water content of 30% by weight to 55% by weight.
  • a further drying of the paper web 8 from process step e) is carried out by means of a drying section 12, as is again illustrated in a highly schematic manner in FIG. 3.
  • a drying section 12 can, as shown, comprise numerous rotating drying cylinders 13 over which the paper web 8 can be guided.
  • the drying cylinders can be directly heated.
  • heating channels not shown in detail in FIG. 3 can be formed in the dry cylinder 13, through which a heating medium, for example water vapor, can be passed.
  • electrical resistance heaters are also basically conceivable.
  • a temperature of the drying cylinder 13 can, for example in the exemplary embodiment shown in FIG.
  • drying section 12 can also have other aids, such as screen webs 15, 16 guided over deflection rollers 14. With such screen webs 15, 16 direct contact of the paper web 8 with the hot drying cylinders 13 can be avoided.
  • process step f) the paper web 8 is dried by means of the drying section 12 to a water content of 1% by weight to 10% by weight.
  • a process step g at least one of the surfaces 17 of the paper web 8 dried in process step f) is coated by means of a coating device 18.
  • Two alternative solutions for coating at least one of the two surfaces 17 of the paper web 8 are shown in FIGS 4 and 5, and who will be explained in more detail below.
  • the coating is carried out in process step g) by applying an aqueous solution (19) of a modified starch.
  • the starch is cationically modified and has a degree of substitution by cationic groups of 0.03 to 0.6 mol / mol.
  • cationically modified potato, wheat or corn starch can be used for the process.
  • aqueous solution 19 of a starch cationically modified with quaternary ammonium groups is used.
  • a first embodiment for performing the Beschich device of the paper web 8 is shown very schematically.
  • the aqueous solution 19 of the cationically modified starch can be applied to at least one surface 17 of the paper web 8 by means of a size press 20.
  • the paper web 8 is dried to a water content of 2.5% by weight to 10% by weight.
  • the paper web 8 can be passed between two application rollers 21 by means of a size press 20 as illustrated in FIG. 4, with the aqueous solution 19 of the modified starch for coating between the at least one surface 17 of the paper web 8 and the this surface 17 can be introduced directly associated application roller 21.
  • the aqueous solution of the cationically modified starch is applied to an upper surface 17 of the paper web 8 and to the other surface 22 of the paper web 8 aqueous solution 23, which contains 5% by weight to 15% by weight of an enzymatically degraded starch, is applied.
  • the aqueous solution 23 of the enzymatically degraded starch can be introduced between the surface 22 and the application roller 21 directly associated with this surface 22.
  • Corresponding enzymatically degraded starches and the methods for obtaining such starches are known per se and can be obtained, for example, by boiling wheat or corn starch in an aqueous solution which contains the corresponding degradation enzymes, as described, for example, in Be Miller, JN, & Whistler, RL (2009). Starch: Chemistry and Technology (3rd Edition). Academic Press is described.
  • the enzymatic degradation serves primarily to lower the molecular weight of the starch and the associated lowering of the viscosity in order to make the starch easier to process.
  • A-amylase is known as an example of a degradation enzyme.
  • FIG. 5 an alternative exemplary embodiment for carrying out the coating of the paper web 8 is shown.
  • the - 14 - Aqueous solution 19 of the cationically modified starch can be applied to at least one surface 17 of the paper web 8 by means of a film press 24.
  • provision can then be made for the paper web 8 to be dried to a water content of 1.2% by weight to 2.0% by weight in method step f) carried out directly beforehand.
  • the paper web 8 can be passed between two stripping rollers 25 by means of a film press 24. In this case, as can be seen from FIG.
  • the aqueous solution 19 of the cationically modified starch is applied beforehand in a specifically set layer thickness to the stripping roller 25 assigned to the at least one surface 17 of the paper web 8, and from this stripping roller 25 to the at least one surface 17 transferred to the paper web.
  • the aqueous solution of the cationically modified starch is applied to one surface 17 of the paper web 8 and an aqueous solution 23, to the other surface 22 of the paper web 8, which contains 5% by weight to 15% by weight of an enzymatically degraded starch is applied.
  • the aqueous solution 23 of the enzymatically degraded starch can, as can be seen from FIG. 5, firstly be applied to the stripping roller 25 directly assigned to this surface 22 of the paper web 8 and then transferred to the surface 22.
  • aqueous solution 19 of the cationically modified starch Regardless of the type of application of the aqueous solution 19 of the cationically modified starch or the method used for this purpose, it can be provided that in method step g) an aqueous solution 19 having a concentration of the cationically modified starch of 5% by weight to 20% by weight is applied to at least one surface 17 of the paper web 8.
  • an amount of 0.5 g / m 2 to 20 g / m 2 of the aqueous solution 19 of the cationically modified starch can be applied to at least one surface 17 of the paper web 8.
  • an aqueous solution 19 of the cationically modified starch is applied to both surfaces 17, 22 of the paper web 8.
  • the aqueous solution 19 of the modified starch is only applied to one surface 17 of the paper web - 15 - is applied, and only water or no fluid at all is applied to the other surface 22 of the paper web 8.
  • the coated paper web 8 is post-dried by means of a further drying section 12 or post-dryer section 12.
  • a further drying section 12 or post-dryer section 12 Such post-drying of the coated paper web 8 by means of an post-dryer section 12 can be performed in Principle analogous to the drying already illustrated in FIG. 3 by means of the drying section 12 shown, or a corresponding after-drying section 12 can be configured analogously or at least similarly to the drying section 12 used in method step f).
  • After-dryer section 12 can therefore be dispensed with at this point, and reference is made to FIG. 3 and the associated description. It is only important that in process step h) the coated paper web 8 is post-dried to a water content of 3% by weight to 7% by weight. In particular, it can be provided that in method step h) a water content of the coated paper web 8 of 4% by weight to 6% by weight is set.
  • the coated and post-dried paper web 8 is made up in one process step.
  • One possibility or an exemplary embodiment for assembling the paper web 8 is illustrated in FIG. 6.
  • the coated and dried paper web 8 can here, for example, first be smoothed by means of a calender 26, and then applied, for example, to a take-up roll 27 for transporting the paper web 8 or for further, external packaging.
  • this packaging it is of course also conceivable to divide the paper web (not shown) both in the longitudinal direction to form paper strips and to divide it in the transverse direction to form sheets.
  • the method steps d) to i) illustrated in FIGS. 1-6 can be carried out in a paper machine in direct succession. What is important here is the successive dehydration of the pulp suspension 1 and the drying of the paper web 8 in the process sequence, including the joint drying of the paper web 8 with the coating or the subsequent drying of the coated paper web in process step h). This applies to the specified ranges for water contents for the aqueous pulp - 16 -
  • Suspension 1 or the paper web 8 In the case of water contents in the individual process steps in question, which are outside the respective upper and lower limit values, the resulting products or transfer papers can increasingly have poor properties, with varying water contents, which are within the respective The limit values specified for the process steps in question have only slight or hardly any negative effects on the properties desired for a transfer paper for dye-sublimation printing processes.
  • a transfer paper 28 for dye sublimation printing processes is shown in cross section.
  • Such a transfer paper 28 can in particular be produced according to a method as described above with reference to the exemplary embodiments in FIGS. 1 to 6.
  • the transfer paper 28 is shown in FIG. 7 in detail and not true to scale, and can in principle have any dimensions suitable for a thermal transfer printing process provided.
  • a standardized dimensioning for paper can be provided, such as Din A4 or Din A3.
  • the multilayer transfer paper 28 comprises, on the one hand, a paper substrate 29.
  • the paper substrate 29 here has a weight per unit area of 40 g / m 2 to 160 g / m 2 .
  • At least one surface 30 of the paper substrate 29 is provided with a coating 31.
  • This coating 31 consists at least predominantly of a modified starch.
  • the coating can consist of more than 90% by weight of the modified starch, but can, for example, contain small amounts of impurities caused by manufacturing or otherwise, as well as additives customary in paper technology.
  • the coating 31 contains a water content set in the course of the production of the transfer paper 28, the transfer paper 28 and thus also the coating 31 having a water content of 3% by weight to 7% by weight.
  • the transfer paper 28 and thus also the coating 31 can preferably have a water content of 4% by weight to 6% by weight.
  • the modified starch is cationically modified and has a degree of substitution by cationic groups of 0.03 to 0.6 mol / mol.
  • the coating 31 consists at least predominantly of a starch modified cationically with quaternary ammonium groups. - 17 -
  • the coating 31 can preferably have a weight per unit area of 0.2 g / m 2 to 4 g / m 2 . Furthermore, it can preferably be provided that the transfer paper 28 has a water absorbency according to Cobb according to ISO 535 of 20 g / m 2 to 35 g / m 2 .
  • only one surface 30 of the paper substrate 29 can be provided with a coating 31 comprising the modified thickness. In principle, however, both can also
  • Surfaces 30, 32 of the paper substrate 29 can be provided with a coating 31 comprising the modified thickness.
  • a surface 30 of the paper substrate 29 can be provided with the coating 31 comprising the cationically modified starch, and the surface 32 of the paper substrate 29 opposite this surface 30 with a further, different coating 33 be provided.
  • the further coating 33 consists at least predominantly of an enzymatically degraded starch.
  • Fig. 8 finally, method for printing textiles is roughly schematically Darge provides.
  • the method here is formed by a dye-sublimation printing process.
  • a negative print image is first produced on transfer paper 28 by means of one or more sublimation printing dye (s) 34.
  • This can in principle be carried out by means of conventional printing methods, with contact printing methods such as rotary screen printing or contactless printing methods such as inkjet printing being able to be used.
  • the printing method can provide for the negative print image to be monochrome or multicolored, with multicolor print images of course being able to use several sublimation dyes or pigments of different colors as is known per se.
  • the transfer paper 28 shown in FIG. 8 is a paper coated at least on one side, as was described above with reference to FIG.
  • the side 35 of the transfer paper 28, which is provided with the coating 31 consisting at least predominantly of the cationically modified starch, is provided for printing with the thermal sublimation dye (s) 34.
  • the side 35 of the transfer paper 28 which has been printed in this way and which is provided with the coating 31 as shown in FIG. 7 is then brought into contact with a textile substrate 36 to be printed.
  • the thermal sublimation dye (s) or the print image formed by the thermal sublimation dye (s) are or are at least partially applied to the transfer paper 28 by means of a thermal transfer printer 37, shown only partially and in a highly schematic manner in FIG the textile sub-start 36 transmitted.
  • a thermal transfer printer 37 as is known per se, the sublimation dye (s) or the sublimation pigment (s) are / are converted into the gas phase by heating and, if necessary, transferred into the textile substrate with the help of pressure .
  • the transfer paper 28 can then be removed from the textile substrate 36, wherein, as indicated in FIG. 8, a residual amount of sublimation dye (s) can remain in the transfer paper 28.
  • Embodiment 1 is a diagrammatic representation of Embodiment 1:
  • transfer papers were produced as test papers A, B, C, each with different surface weights of the coating, at least predominantly from cationically modified starch.
  • the production here took place according to process steps a) -h) of the process described above.
  • the water content of the aqueous suspension of the pulp and of the paper web formed in the course of the process fluctuated slightly in the course of the production of the individual transfer papers, but were within the ranges specified for the relevant process steps. No significant effects of slightly different water contents on the properties of the transfer papers produced were found - 19 - will be.
  • the aqueous solution of the cationically modified starch was applied to one surface of the paper web by means of a film press, and an aqueous solution containing 10% by weight of an enzymatically degraded starch was applied to the other surface
  • the coating of cationically modified starch had the following weights per unit area in the transfer and test papers produced:
  • the identical print images applied in each case to the transfer papers A, B, C and to the comparison papers D, E were each transferred to a commercially available polyester textile by means of a thermal transfer press, type Hotronix STX11.
  • the transferred print images were then characterized individually for each printing color by means of densitometry with regard to color density.
  • test series 1 and 2 were carried out, with two different, commercially available sublimation inks each having four base colors or dyes for inkjet printing being used for printing the test papers in test series 1 and 2.
  • the printing of the test papers before transfer to the polyester textile was therefore carried out by means of inkjet printing.
  • Table 1 shows the mean values D mi and D m 2 of the color densities for both test rows 1 and 2 for the printed images transferred to the polyester textiles by means of test papers A, B, C, D, E.
  • the highest possible values for the color density are desirable in Table 1.
  • thermal sublimation printing processes were also carried out to further characterize the suitability of a transfer paper coated according to the invention with the cationically modified starch, in which a conventional printing paper with a surface was placed on the back of each transfer paper or test paper. A weight of 50 g / m 2 was placed as the back test paper.
  • the respective dye-sublimation printing processes were otherwise carried out in a completely analogous manner to that described under embodiment 1. - 21
  • the reverse side test papers were tested with regard to a breakthrough of dyes of the inks used in test series 1 and 2 on the reverse side of a respective test paper, i.e. an undesired penetration of the dyes onto the reverse side of the respective test paper and Transfer of the dyes to the test paper on the back is examined visually by a trained test person, and assessed according to the school grade principle, i.e. from 1 to 5.
  • backside test papers that do not include any discernible traces of color are rated 1
  • backside test papers, which have a print image that is almost completely passed through or transferred to the backside test paper are rated 5.
  • a reference folder with samples of different quality serves as a basis for the assessment or for the grading of grades for comparison or as a reference point.
  • the printed images on the back test papers for the ink of test series 1 were evaluated electronically.
  • the back test papers were scanned with a high-resolution scanner and evaluated using the Evaluation Software Print Target from the company strigbau. An evaluation was carried out once with the software setting Low sensitivity and once with the software setting High sensitivity.
  • the paper produced as described with the coating at least predominantly consisting of the cationically modified starch is well suited as transfer paper for thermal sublimation printing processes. Above all, unwanted penetration or passage of
  • Th erm o suhl i m ati on sf r materials can be effectively held back on the back of such transfer paper.

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Transferpapier für Thermo sublimationsdruck- Prozesse, ein Transferpapier für Thermosublimationsdruck- Prozesse sowie ein Verfahren zum Bedrucken von Textilien. Das Verfahren zur Herstellung von Transferpapier umfasst einen Verfahrens schritt zur Beschichtung zumindest einer Oberfläche einer Papierbahn durch Aufträgen einer wässrigen Lösung einer kationisch modifizierten Stärke, welche einen Substitutionsgrad durch kationische Gruppen von 0,03 bis 0,6 mol/mol aufweist, sowie einen Verfahrens schritt zur Nachtrocknung der beschichteten Papierbahn. Das Transferpapier weist ein Papiersubstrat auf, wobei zumindest eine Oberfläche des Papiersubstrats mit einer Beschichtung versehen ist, welche Beschichtung zumindest überwiegend aus einer kationisch modifizierten Stärke mit einem Substitutionsgrad durch kationische Gruppen von 0,03 bis 0,6 mol/mol besteht.

Description

- 1 -
TRANSFERPAPIER FÜR THERMQSUBLIMATIQNSDRUCK-PRQZESSE UND VER
FAHREN ZUR HERSTELLUNG VON TRANSFERPAPIER
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Transferpapier für Thermalsublima- tionsdruck- Prozesse, ein Transferpapier für Thermosublimationsdruck-Prozesse sowie ein Verfahren zum Bedrucken von Textilien.
Transferdruckprozesse werden vorrangig zum Aufbringen von Druckbildern auf Gegenstände eingesetzt, welche Gegenstände nicht oder nur sehr eingeschränkt bzw. mit hohem Aufwand direkt bedruckt werden können. Bei einem Transferdruck- Verfahren wird zuerst ein (Negativ- )Druckbild auf ein Transferpapier aufgedruckt, und anschließend unter Erhitzung und gegebe nenfalls Druck auf ein Substrat übertragen. Die bei Transferdruck-Prozessen verwendeten Druckfarben umfassen sublimierbare Farbkomponenten, welche durch die Erhitzung und Druck von dem Transferpapier auf bzw. in das eigentlich zu bedruckende Substrat überführt werden können. Die Bedruckung des Transferpapiers kann grundsätzlich kontaktlos, bei spielsweise mittels Tintenstrahldruck, oder mittels Kontaktdruckmethoden, wie etwa Rotati onssiebdruck zunächst auf das Transferpapier erfolgen. Üblicherweise wird Transferdruck zum Bedrucken von Substraten, welche zum Beispiel eine Polyesterbeschichtung aufweisen, oder von hierfür geeigneten Textilien verwendet.
Da beim Transferdruck das Druckbild zunächst auf ein Transferpapier aufgedruckt und erst anschließend auf das eigentlich zu bedruckende Substrat überführt wird, sind an das Transfer papier spezielle Anforderungen gerichtet, welche durch herkömmliches, zum Bedrucken vor gesehenes Druckpapier nicht oder nur sehr mangelhaft erfüllt werden können. Neben guter Bedruckbarkeit ist von einem Transferpapier auch die möglichst vollständige und qualitativ möglichst gute Übertragung des Druckbildes auf das zu bedruckende Substrat gefordert. Hier bei ist einerseits eine hohe Transfer-Effizienz für die Übertragung der Druckfarbe(n) aber auch ein möglichst kontrast- bzw. konturgetreuer Transfer des auf das Transferpapier aufge brachten Druckbildes gewünscht. In anderen Worten ausgedrückt soll ein Transferpapier ei nerseits gut bedruckbar sein, andererseits aber auch ein aufgebrachtes Druckbild bzw. die hierzu verwendeten Sublimationsfarbstoffe bei Anwendung von Hitze und Druck möglichst vollständig und bildgetreu an das zu bedruckende Substrat freigeben bzw. übertragen werden. 2
In der Vergangenheit wurden bereits Vorschläge offenbart, welche insbesondere Transferpa pier mit verbesserter Transfer-Effizienz betreffen. In der US 2005/0186363 Al ist zum Bei spiel ein Transferpapier mit einer Beschichtung basierend auf Carboxymethylcellulose, Po lyvinylalkohol, Alginat oder Gelatine mit einer bestimmten Porosität und Kaolin oder Talk als Füllstoff offenbart. Ein ähnliches Transferpapier ist zum Beispiel auch aus der US
2019/0001728 Al bekannt. In der WO 2018/139925 ist beispielsweise ein Transferpapier mit einer Beschichtung basierend auf einem kationischen Polyamin oder Polyimin offenbart.
Trotz der in der Vergangenheit vorgeschlagenen Lösungen zur Ausgestaltung von Transferpa pier für Sublimation-Transferdruckprozesse besteht jedoch weiterhin Verbesserungsbedarf be- treffend die Transfer-Effizienz und vor allem die kontrast- bzw. konturgetreue Übertragung eines Druckbilder von einem Transferpapier auf ein zu bedruckendes Substrat. Des Weiteren sind die aus dem Stand der Technik bekannten Methoden zur Herstellung des Transferpapiers nur bedingt wirtschaftlich zweckmäßig, sodass die derart hergestellten Transferpapiere ent sprechend hohe Kosten aufweisen. Im Besonderen sind die angegeben Methoden nur bedingt für die Herstellung großer Mengen an Transferpapier geeignet.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung war zum einen, ein Verfahren zur Herstellung eines Transferpapiers für Thermosublimationsdruck-Prozesse zur Verfügung zu stellen, mittels des sen Transferpapier mit guten Transferdruck-Eigenschaften in hoher Qualität, aber dennoch kosteneffizient in großer Menge hergestellt werden kann. Weiters war es Aufgabe der Erfin- düng ein Transferpapier für Thermosublimationsdruck-Prozesse mit verbesserten Eigenschaf ten, sowie ein Verfahren zum Bedrucken von Textilien unter Einsatz eines entsprechenden Transferpapiers bereitzustellen.
Die Aufgabe der Erfindung wird zum einen durch ein Verfahren zur Herstellung eines Trans ferpapiers gemäß den entsprechenden Ansprüchen gelöst. Das Verfahren zur Herstellung von Transferpapier für Thermosublimationsdruck-Prozesse umfasst die Verfahrens schritte a) Bereitstellung eines Zellstoffes oder einer wässrigen Zellstoff-Suspension, b) Herstellung einer Suspension des Zellstoffes in Wasser mit einem Wassergehalt von min destens 90 Gew.%, c) optional Beimengung von Additiven, Füllstoffen oder Prozesschemikalien zu der wässrigen - 3 -
Suspension, d) Entwässerung der Suspension auf einen Wassergehalt von 60 Gew.% bis 85 Gew.% mittels einer Siebpartie, e) Trocknung der entwässerten Suspension zu einer Papierbahn mit einem Wassergehalt von 30 Gew.% bis 55 Gew.% mittels einer Pressenpartie, f) weitere Trocknung der Papierbahn auf einen Wassergehalt von 1 Gew.% bis 10 Gew.% mittels einer Trockenpartie, g) Beschichtung zumindest einer der Oberflächen der Papierbahn mittels einer Beschichtungs vorrichtung durch Aufträgen einer wässrigen Lösung einer modifizierten Stärke, welche Stärke kationisch modifiziert ist und einen Substitutionsgrad durch kationische Gruppen von 0,03 bis 0,6 mol/mol aufweist, h) Nachtrocknung der beschichteten Papierbahn mittels einer weiteren Trockenpartie bzw. Nachtrockenpartie auf einen Wassergehalt von 3 Gew.% bis 7 Gew.%, i) Konfektionierung der beschichteten und nachgetrocknteten Papierbahn. Durch die angegebenen Verfahrensmaßnahmen bzw. -schritte kann hochqualitatives Transfer papier in einer durchgängigen Verfahrensfolge ökonomisch sinnvoll und in großer Menge kontinuierlich hergestellt werden. Ein separater Arbeits schritt zum Aufbringen einer Be schichtung, wie etwa mittels Rakeln wie im Stand der Technik angegeben kann hierbei erüb rigt werden. Im Speziellen kann das Verfahren zur Herstellung von Transferpapier für Ther- mosublimationsdruck-Prozesse vorgesehen sein, bei welchen das Transferpapier mittels digi talen Tintenstrahldruck bedruckt wird.
Dadurch, dass die Beschichtung in-line in dem Verfahren erfolgt und das Trägerpapier bzw. die Papierbahn mit der aufgebrachten Beschichtung gemeinsam in dem Verfahren behandelt, insbesondere auf einen gewünschten Wassergehalt getrocknet werden, kann im Speziellen auch ein Verbundmaterial mit besonders guten Hafteigenschaften der Schichten untereinan der, und mit besonders guter Qualität der Beschichtung hergestellt werden. Delaminationser- scheinungen bzw. eine Bildung von Fehlstellen in der Beschichtung, welche in der Anwen dung zum Beispiel negative Auswirkungen auf die Druckbildqualität haben können, können wirksam hintangehalten werden. Wie sich herausgestellt hat, ist die angegebene Beschichtung umfassend die modifizierte
Stärke besonders vorteilhaft hinsichtlich der an ein Transferpapier gestellten Anforderungen. - 4 -
Wie untenstehend noch anhand von Ausführungsbeispielen im Detail gezeigt wird, zeichnet sich ein mittels der angegebenen Verfahrensmaßnahmen hergestelltes Transferpapier durch besonders gute Eigenschaften bei Verwendung in Thermosublimationsdruck-Prozessen aus. Durch die spezielle Beschichtung weist das Transferpapier einerseits gute Bedruckbarkeit, also gute Aufnahmefähigkeit der Sublimationsdruckfarbstoffe bzw. -pigmente, erstaunlicherweise aber andereseits vor allem auch gute Freisetzungseigenschaften im Zuge eines Thermosublimationsdruck-Prozesses, also bei der Übertragung der Druckfarbstoffe bzw. Pigmente auf ein Substrat durch Sublimation, auf. Im Speziellen kann durch das be schichtete Transferpapier ein unerwünschter Durchtritt der Sublimationsfarbstoffe auf die Rückseite des Transferpapiers und ein damit einhergehender Verlust an Sublimationsfarbstof fen für einen Sublimationsdruck-Prozess, während und nach dem Bedrucken des Transferpa piers und auch während des Transferdruck-Prozesses hintangehalten werden. Die Beschich tung kann beispielsweise zu über 90 Gew.% aus der modifizierten Stärke bestehen, kann aber zum Beispiel zu geringen Teilen beispielsweise herstellungs- oder anderweitig bedingte Ver- unreinigungen, sowie in der Papiertechnologie übliche Additive in geringer Menge enthalten.
Ganz grundsätzlich kann Stärke jeglicher Art bzw. gewonnen aus unterschiedlichen Quellen verwendet werden, beispielsweise kann Kartoffel-, Weizen- oder Maisstärke für die wässrige Lösung eingesetzt werden.
Durch die kationische Modifizierung kann zum Einen eine gute Löslichkeit der Stärke in Wasser bereitgestellt werden. Darüberhinaus kann durch die kationische Modifizierung der Stärke eine verbesserte Beschichtung der Papierbahn erzielt werden, und kann vor allem eine gute Haftung der Beschichtung auf der Papierbahn bereitgestellt werden. Dies trägt letzlich zu besonders guten Eigenschaften des Verbundes, einschließlich guter mechanischer Eigenschaften und auch hoher Widerstandsfähigkeit gegen Beschädigungen auch während der hohen Belastung bei einem Thermosublimationsdruck-Prozess bei. Als Beispiel für eine ge eignete, kationisch modifizierte Stärke sei an dieser Stelle das Produkt Licocat P von Süd stärke GmbH genannt.
Insgesamt hat sich gezeigt, dass durch den Einsatz der kationisch modifizierten Stärke für die Beschichtung als auch durch die spezifische Abfolge der Verfahrensschritte ein verbessertes Transferpapier bereitgestelt werden kann. Im Speziellen dürfte hierbei auch die gezielte Beeinflussung des Wassergehaltes sowohl des Papiersubstrat bzw. der Papierbahn als auch - 5 - die gezielte Einstellung eines Wassergehaltes der beschichteten Papierbahn am Ende des Verfahrens wesentlich sein.
In Verfahrensschritt b) kann eine Suspension des Zellstoffes in Wasser mit einem Wassergeh alt von 90 Gew.% bis zu 99,5 Gew.% hergestellt werden, welche sodann gemäß der angege- benen Verfahrensabfolge sukzessive zu einer Papierbahn mit optimalen Wassergehalt für die Beschichtung in Verfahrensschritt g) getrocknet bzw. umgewandelt wird. Nachfolgend wird die beschichtete Papierbahn gezielt auf den angegebenen Wassergehalt von 3 Gew.% bis 7 Gew.% getrocknet. Hierdurch kann ein Transferpapier hergestellt werden, welches für Thermosublimationsdruck besonders gut geeignet ist, wie nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen noch näher erläutert wird.
Bei einer Weiterbildung des Verfahrens kann vorgesehen sein, dass in Verfahrensschritt g) eine wässrige Lösung einer mit quartären Ammonium-Gruppen kationisch modifizierten Stärke eingesetzt wird.
Eine derart modifizierte Stärke hat sich als besonders gut geeignet für die Herstellung der Beschichtung des Transferpapiers erwiesen. Weiters weist ein Transferpapier mit einer derartigen Beschichtung besonders gute Eigenschaften bei Verwendung in Thermosublimationsdruck-Prozessen auf.
Bei einer Verfahrensvariante kann es zweckmäßig sein, wenn in Verfahrensschritt f) die Pa pierbahn auf einen Wassergehalt von 2,5 Gew.% bis 10 Gew.% getrocknet wird, und in Ver- fahrens schritt g) die wässrige Lösung der kationisch modifizierten Stärke mittels einer Leim presse auf zumindest eine Oberfläche der Papierbahn aufgetragen wird.
Dies stellt eine einfache aber dennoch effiziente Maßnahme zum Beschichten zumindest einer der Oberflächen der Papierbahn dar, wobei in einfacher Art und Weise grundsätzlich auch beide Oberflächen der Papierbahn mittels einer Leimpresse mit der wässrigen Lösung der mo- difizierten Stärke beschichtet werden können. Die Beschichtung kann hierbei auf eine Papier bahn mit hohem Wassergehalt erfolgen.
Vorzugsweise kann in diesem Zusammenhang vorgesehen sein, dass nicht auf beide Oberflä chen der Papierbahn die wässrige Lösung der kationisch modifizierten Stärke aufgebracht wird, sondern dass in Verfahrens schritt g) die wässrige Lösung der modifizierten Stärke auf 6 eine Oberfläche der Papierbahn aufgetragen wird und auf die andere Oberfläche der Papierbahn eine wässrige Lösung, welche 5 Gew.% bis 15 Gew. % einer enzymatisch abgebauten Stärke enthält, aufgetragen wird.
In diesem Fall ist die für Thermosublimationsdruck vorgesehene Oberfläche des Transferpa- piers durch jene Oberfläche gebildet, welche mit der kationisch modifizierten Stärke beschichtet ist. Jene Oberfläche des Transferpapiers, auf welche die wässrige Lösung der enzymatisch abgebauten Stärke aufgebracht wurde stellt die Rückseite des Transferpapiers dar. In anderen Woten ausgedrückt wird die mit der kationisch modifizierten Stärke beschichtete Oberfläche des Transferpapiers bedruckt, und ist im Zuge eines Thermosublimationsdruck-Prozesses auch diese Oberfläche mit dem zu bedruckenden
Substrat, zum Beispiel Textil in Kontakt. Vorteilhaft bei dieser Verfahrensmaßnahme ist unter anderem, dass eine kostengünstige Herstellung des Transferpapiers bereitgestellt werden kann, ohne wesentliche Einbußen bei einem Einsatz für Thermosublimationsdruck-Prozesse hinnehmen zu müssen. Des Weiteren zeichnet sich ein derart hergestelltes Transferpapier durch gute Haltbarkeit und gute mechanische Eigenschaften aus.
Bei einer Verfahrensvariante kann aber auch vorgesehen sein, dass in Verfahrensschritt f) die Papierbahn auf einen Wassergehalt von 1,2 Gew.% bis 2,0 Gew.% getrocknet wird, und in Verfahrens schritt g) die wässrige Lösung der kationisch modifizierten Stärke mittels einer Filmpresse auf zumindest eine Oberfläche der Papierbahn aufgetragen wird. In diesem Fall wird die wässrige Lösung der modifizierten Stärke nicht direkt auf zumindest eine Oberfläche der Papierbahn aufgetragen, sondern kann in gewünschter Schichtdicke vorab auf eine oder zwei Auftragswalzen der Filmpresse appliziert werden. Anschließend kann die Schicht von der oder den Auftragswalze(n) auf die Papierbahn übertragen werden. Der Auftrag bzw. die beschichtung mittels einer solchen Filmpresse eignet sich besonders für hohen Durchsatz der Papierbahn, und ist auch hinsichtlich Steuerung der Schichtdicke vorteilhaft.
Auch in Falle der Verwendung einer Filmpresse kann bevorzugt vorgesehen sein, dass in Ver fahrensschritt g) die wässrige Lösung der kationisch modifizierten Stärke auf eine Oberfläche der Papierbahn aufgetragen wird und auf die andere Oberfläche der Papierbahn eine wässrige Lösung, welche 5 Gew.% bis 15 Gew. % einer enzymatisch abgebauten Stärke enthält, aufgetragen wird. - 7 -
Des Weiteren kann eine Ausführungsform des Verfahrens zweckmäßig sein, bei welcher in Verfahrens schritt g) eine wässrige Lösung aufweisend eine Konzentration der kationisch mo difizierten Stärke von 5 Gew.% bis 20 Gew.% auf zumindest eine Obefläche der Papierbahn aufgebracht wird. Eine wässrige Lösung mit einer Konzentration der modifizierten Stärke im angegeben Gew.%-Bereich hat sich als besonders gut geeignet zum Beschichten zumindest einer Oberfläche der Papierbahn erwiesen. Dies zumindest weitgehend unabhängig von der Art der Ausführung der Beschichtung. Im Speziellen können mittels wässriger Lösungen im angegebenen Gew.% -Bereich sehr homogene Beschichtungen hergestellt werden, und kann eine Bildung von Lehlstellen oder etwa Mikrorissen in der Beschichtung, insbesondere während der Trocknung in Verfahrenschritt h) hintangehalten werden.
In weitere Lolge kann es von Vorteil sein, wenn eine Menge von 0,5 g/m2 bis 20 g/m2 der wässrigen Lösung () der kationisch modifizierten Stärke auf zumindest eine Oberfläche der Papierbahn aufgebracht wird. Auf diese Weise kann der Beschichtung, welche die kationisch modifizierte Stärke umfasst, eine vor allem für Thermosublimationsdruck-Prozesse gut geeignete Schichtdicke verliehen werden. Andererseits ist eine obere Grenze für die Schichtdicke angegebenen, welche im Sinne einer wirtschaftlich sinnvollen Herstellung des Transferpapiers noch zweckmäßig ist.
Schließlich kann bei dem Verfahren auch vorgesehen sein, dass in Verfahrensschritt h) ein Wassergehalt der beschichteten Papierbahn von 4 Gew.% bis 6 Gew.% eingestellt wird.
Bei einem Wassergehalt in diesem angegebenen Bereich konnten die besten Testresultate hin sichtlich des Aufnahmevermögens aber auch Lreisetzungsvermögens von Sublimationsfarb stoffen erreicht werden.
Die Aufgabe der Erfindung wird auch durch ein Transferpapier für Thermosuhlimations- druck-Prozesse gelöst. Das entsprechende Transferpapier kann insbesondere nach einem Ver fahren zur Herstellung von Transferpapier für Thermosublimationsprozesse nach den oben angegeben Verfahrensmaßnahmen hergestellt sein. 8
Das Transferpapier umfasst ein Papiersubstrat mit einem Flächengewicht von 40 g/m2 bis 160 g/m2. Das Papiersubstrat kann hierbei wie an sich bekannt überwiegend Zellulose-Fasern um fassen, wobei auch andere Bestandteile, wie etwa Lignin oder Hemi-Cellulosen, oder aber auch in der Papiertechnologie übliche Additive und Füllstoffe im Papier Substrat enthalten sein können.
Zumindest eine Oberfläche des Papiersubstrats ist mit einer Beschichtung zumindest überwie gend bestehend aus einer modifizierten Stärke versehen, welche Stärke kationisch modifiziert ist und einen Substitutionsgrad durch kationische Gruppen von 0,03 bis 0,6 mol/mol aufweist. Das Transferpapier weist einen Wassergehalt von 3 Gew.% bis 7 Gew.% auf. Wie bereits obenstehend in Zusammenhang mit dem Verfahren zur Herstellung eines Trans ferpapiers erläutert und untenstehend noch anhand von Ausführungsbeispielen im Detail gezeigt wird, zeichnet sich ein mittels der angegebenen Verfahrensmaßnahmen hergestelltes Transferpapier durch besonders gute Eigenschaften bei Verwendung in Thermosublimationsdruck-Prozessen aus. Im Besonderen weist die spezielle Beschichtung einerseits gute Bedruckbarkeit, also gute Aufnahmefähigkeit der Sublimationsdruckfarbstoffe bzw. -pigmente und zusätzlich auch gute Freisetzungseigenschaften im Zuge eines
Thermosublimationsdruck-Prozesses auf. Auch der Wassergehalt im angegeben Bereich wirkt sich hierbei vorteilhaft aus. Im Speziellen kann das Transferpapier für Thermosublimations- druck-Prozesse vorgesehen sein, bei welchen das Transferpapier mittels digitalem Tinten- strahldruck bedruckt wird.
Bei einer Weiterbildung des Transferpapiers kann es von Vorteil sein, wenn die Beschichtung zumindest überwiegend aus einer mit quartären Ammonium- Gruppen kationisch modifizier ten Stärke besteht.
Dies zum einen, da sich eine derart modifizierte Stärke als besonders gut verarbeitbar herausgestellt hat. Darüber hinaus weist ein Transferpapier mit einer Beschichtung umfassend eine derart modifizierte Stärke besonders gute Eigenschaften bei Verwendung in Thermosublimationsdruck-Prozessen auf.
Des Weiteren kann bei einer Ausgestaltungsform des Transferpapiers vorgesehen sein, dass die Beschichtung ein Flächengewicht von 0,2 g/m2 bis 4 g/m2 aufweist. - 9 -
Ein Flächengewicht bzw. eine Schichtdicke im angegebenen Bereich hat sich als besonders gut geeignet für Thermosublimationsdruck-Prozesse erwiesen. Vor allem scheint eine Schichtdicke ausgewählt aus diesem Bereich geeignet zu sein, um ein Eindringen einer zu großen Menge an Sublimationsdruckfarbstoffen bzw. -pigmenten in das darunterliegende Pa- piersubstrat hintanzuhalten. Andererseits ist durch den angegebenen Bereich ist eine obere Grenze für das Flächengewicht angegebenen, welches im Sinne einer wirtschaftlich sinnvol len Herstellung des Transferpapiers noch zweckmäßig ist.
Im Speziellen kann vorgesehen sein, dass das Transferpapier einen Wassergehalt von 4 Gew.% bis 6 Gew.% aufweist. Hierdurch kann ein Transferpapier bereitgestellt werden, welches hinsichtlich eines Thermos- ublimationsdruck- Prozesses weiter verbesserte Eigenschaften aufweist.
Außerdem kann eine Ausgestaltungsform des Transferpapiers zweckmäßig sein, welche eine Wasser- Saugfähigkeit nach Cobb gemäß ISO 535 von 20 g/m2 bis 35 g/m2 aufweist.
Ein solches Transferpapier hat sich vor allem hinsichtlich der Aufnahme von Sublimations- druckfarbstoffen bzw. -pigmenten, aber auch hinsichtlich deren Wiederfreisetzung im Zuge eines Thermosublimations-Prozesses als besonders gut geeignet erwiesen.
Schließlich wird die Aufgabe der Erfindung auch durch ein Verfahren zum Bedrucken von Textilien gelöst. Das Verfahren umfasst die Herstellung eines Negativ-Druckbildes auf einem Transferpapier mittels Sublimationsdruckfarbstoff(en) und die Übertragung des Druckbildes auf ein Textilsubstart mittels einer Thermotransferpresse. Hierbei wird ein Transferpapier ein gesetzt, welches wie obenstehend und untenstehend beschrieben ausgebildet ist.
Mittels eines solchen Transferpapiers können Textilien mit Druckbildem von besonders hoher Qualität, insbesondere hoher Konturtreue, hohem Kontrast und guter Farbdichte bereitgestellt werden. Vorzugsweise kann bei dem Verfahren zum Bedrucken von Textilien vorgesehen sein, dass das Negativ-Druckbild auf dem Transferpapier mittels digitalen Tintenstrahldruck hergestellt wird.
Zum besseren Verständnis der Erfindung wird diese anhand der nachfolgenden Figuren näher erläutert. 10
Es zeigen jeweils in stark vereinfachter, schematischer Darstellung:
Fig. 1 Ein Ausführungsbeispiel für einen Verfahrensschritt d) zur apparativen Entwässe rung einer Suspension eines Zellstoffes mittels einer Siebpartie;
Fig. 2 Ein Ausführungsbeispiel für einen Verfahrensschritt e) zur weiteren, apparativen Entwässerung der Suspension zu einer Papierbahn mittels einer Pressenpartie;
Fig. 3 Ein Ausführungsbeispiel für einen Verfahrensschritt f) zur weiteren, apparativen Trocknung der Papierbahn mittels einer Trockenpartie;
Fig. 4 Ein Ausführungsbeispiel für einen Verfahrensschritt g) zur Beschichtung der ge trockneten Papierbahn mittels einer Beschichtungsvorrichtung; Fig. 5 Ein weiteres Ausführungsbeispiel für einen Verfahrensschritt g) zur Beschichtung der getrockneten Papierbahn mittels einer Beschichtungsvorrichtung;
Fig. 6 Ein Ausführungsbeispiel für einen Verfahrensschritt i) für eine Konfektionierung einer beschichteten und getrockneten Papierbahn;
Fig. 7 Ein Ausführungsbeispiel für ein Transferpapier für Thermosublimationsdruck- Prozesse;
Fig. 8 Ein Ausführungsbeispiel für ein Verfahren zum Bedrucken von Textilien.
Einführend sei festgehalten, dass in den unterschiedlich beschriebenen Ausführungsformen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen versehen wer den, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemäß auf glei- che Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragen wer den können. Auch sind die in der Beschreibung gewählten Lageangaben, wie z.B. oben, un ten, seitlich usw. auf die unmittelbar beschriebene sowie dargestellte Figur bezogen und sind diese Lageangaben bei einer Lageänderung sinngemäß auf die neue Lage zu übertragen.
Bei dem Verfahren zur Herstellung von Transferpapier für Thermosublimationsdruck-Pro- zesse ist in einem ersten Verfahrensschritt a) die Bereitstellung eines Zellstoffes oder einer wässrigen Zellstoff-Suspension vorgesehen. Der Zellstoff kann hierbei wie an sich bekannt 11 und bei bedruckbaren Papieren üblich vorwiegend aus Zellulose bestehen, wobei in geringfü giger Menge auch andere Bestandteile, zum Beispiel Lignin oder Hemicellulosen aus der Her stellung des Zellstoffes, oder auch Additive und Verunreinigungen enthalten sein können. Ganz grundsätzlich kann ein Zellstoff getrocknet oder als wässrige Suspension bereitgesteht werden.
In einem weiteren Verfahrens schritt b) wird eine Suspension des Zellstoffes in Wasser mit ei nem Wassergehalt von mindestens 90 Gew.%, wobei der Wassergehalt dieser Zellstoffsus- pension bis zu 99,5 Gew.% betragen kann. Dies bezogen auf 100 Gew.% der Suspension des Zellstoffes in Wasser. In einem optionalen Verfahrensschritt c) können der wässrigen Zell- stoff-Suspension auch Additive, Füllstoffe oder Prozesschemikalien beigemengt werden. Im Speziellen können zu der wässrigen Zellstoff-Suspension in der Papiertechnologie übliche Zusatzstoffe beigemengt werden.
Wie in der Fig. 1 veranschaulicht erfolgt als nächster Verfahrensschritt d) eine Entwässerung der Suspension 1 mittels einer Siebpartie 2. Bei dem in der Fig. 1 stark schematisch und nur unvollständig dargestellten Ausführungsbeispiel kann eine solche Siebpartie 2 ein umlaufen des Sieb 3 aufweisen, wobei auf eine Oberfläche 4 des Siebes 3 die wässrige Zellstoffsuspen- sion 1 trägt. Die andere Oberfläche 5 des Siebes 3 kann bei jedem Umlauf des Siebes 3 über Entwässerungsmittel 6 der Siebpartie 2 geführt werden. Solche Entwässerungsmittel können zum Beispiel durch Entwässerungs- und/oder Saugleisten gebildet sein. Eine Entwässerung in einer Siebpartie kann grundsätzlich mit Hilfe von Schwerkraft durchgeführt werden. Zusätz lich kann aber auch wie in der Fig. 1 dargesteht die Entwässerung der Suspension 1 durch Anlegen eines Unterdruckes an der von der Zellstoffsuspension 1 abgewandten Oberfläche 5 des Siebes 3 mittels einer Unterdruckvorrichtung 7 unterstützt werden. Die wässrige Suspen sion des Zellstoffes in Wasser wird in dem in der Fig. 1 veranschaulichten Verfahrens schritt d) auf einen Wassergehalt von 60 Gew.% bis 85 Gew.% eingestellt bzw. entwässert.
In einem darauffolgenden Verfahrens schritt e) erfolgt eine Trocknung der entwässerten Sus pension 1 zu einer Papierbahn 8 mittels einer Pressenpartie 9, wie dies ebenfalls stark schema tisch in der Fig. 2 veranschaulicht ist. Die in Verfahrensschritt d) vorentwässerte Zellstoff- Suspension 1 kann hierzu zwischen mindestens zwei Walzen 10 der Pressenpartie hindurch- geführt und unter hohem Druck zwischen den Walzen 10 zu der Papierbahn 8 getrocknet wer- 12 den. Ganz grundsätzlich kann die Pressenpartie hierzu auch noch weitere Walzenpaare auf weisen. Zusätzlich kann wie in der Fig. 2 dargesteht ist, die Trocknung der Suspension 1 zur der Papierbahn 1 zusätzlich mittels saugfähigen Stützmaterial unterstützt werden, wie etwa durch in der Fig. 2 veranschaulichte Filzmatten 11. Durch die Trocknung mittels der Pressen- partie 9 in Verfahrensschritt e) wird die wässrige Suspension 1 aus Verfahrens schritt d) zu ei ner Papierbahn 8 mit einem Wassergehalt von 30 Gew.% bis 55 Gew.% getrocknet.
Folgend wird in einem weiteren Verfahrens schritt f) eine weitere Trocknung der Papierbahn 8 aus Verfahrensschritt e) mittels einer Trockenpartie 12 durchgeführt, wie dies in der Fig. 3 wiederum stark schematisch veranschaulicht ist. Eine solche Trockenpartie 12 kann wie dar- gesteht zahlreiche rotierende Trockenzy linder 13 umfassen, über welche die Papierbahn 8 ge führt werden kann. Die Trockenzy linder können direkt beheizt sein. Zum Beispiel können in der Fig. 3 nicht näher dargestellte Heizkanäle in den Trockenzy lindem 13 ausgebildet sein, durch welche ein Heizmedium, beispielsweise Wasserdampf geleitet werden kann. Alternativ oder zusätzlich sind etwa auch elektrische Widerstandsheizungen grundsätzlich denkbar. Eine Temperatur der Trockenzy linder 13 kann um Beispiel bei dem in der Fig. 3 dargestellten Aus- führungsbeispiel von links nach rechts, also in Hindurchführungsrichtung der Papierbahn 8 sukzessive steigen. Zusätzlich kann die Trockenpartie 12 auch noch weitere Hilfsmittel auf weisen, wie etwa über Umlenkrollen 14 geführten Siebbahnen 15, 16. Durch solche Siebbah nen 15, 16 kann ein direkter Kontakt der Papierbahn 8 mit den heißen Trockenzylindern 13 vermieden werden. Jedenfalls wird in Verfahrens schritt f) die Papierbahn 8 mittels der Tro ckenpartie 12 auf einen Wassergehalt von 1 Gew.% bis 10 Gew.% getrocknet.
Bei dem Verfahren wird folgend in einem Verfahrens schritt g) eine Beschichtung zumindest einer der Oberflächen 17 der in Verfahrens schritt f) getrockneten Papierbahn 8 mittels einer Beschichtungsvorrichtung 18. Zwei alternative Lösungen zur Beschichtung zumindest einer der beiden Oberflächen 17 der Papierbahn 8 sind in den Fig. 4 und Fig. 5 dargestellt, und wer den nachstehend noch näher erläutert. Unabhängig von der Art der Durchführung der Be schichtung wird in Verfahrens schritt g) die Beschichtung durch Aufträgen einer wässrigen Lösung (19) einer modifizierten Stärke durchgeführt. Die Stärke ist kationisch modifiziert und weist einen Substitutionsgrad durch kationische Gruppen von 0,03 bis 0,6 mol/mol auf. Zum Beispiel kann für das Verfahren kationisch modifizierte Kartoffel-, Weizen- oder Maisstärke eingesetzt werden. - 13 -
Im Speziellen kann vorgesehen sein, dass in Verfahrens schritt g) eine wässrige Lösung 19 ei ner mit quartären Ammonium-Gruppen kationisch modifizierten Stärke eingesetzt wird.
In Fig. 4 ist stark schematisch ein erstes Ausführungsbeispiel zur Durchführung der Beschich tung der Papierbahn 8 dargestellt. Bei dieser Ausführungsvariante kann in Verfahrensschritt g) die wässrige Lösung 19 der kationisch modifizierten Stärke mittels einer Leimpresse 20 auf zumindest eine Oberfläche 17 der Papierbahn 8 aufgetragen werden. Für dieses Ausführungs beispiel des Verfahrens kann dann vorgesehen sein, dass im direkt vorab durchgeführten in Verfahrens schritt f) die Papierbahn 8 auf einen Wassergehalt von 2,5 Gew.% bis 10 Gew.% getrocknet wird. Die Papierbahn 8 kann im Falle der Beschichtung mittels einer Leimpresse 20 wie in der Fig. 4 veranschaulicht zwischen zwei Auftrag sw alzen 21 hindurchgeführt wer den, wobei die wässrige Lösung 19 der modifizierten Stärke zwecks Beschichtung zwischen der zumindest einen Oberfläche 17 der Papierbahn 8 und der dieser Oberfläche 17 unmittelbar zugeordneten Auftragswalze 21 eingebracht werden kann.
Wie weiters aus der Fig. 4 ersichtlich ist, kann hierbei im Besonderen vorgesehen sein, dass in Verfahrens schritt g) die wässrige Lösung der kationisch modifizierten Stärke auf eine Ober fläche 17 der Papierbahn 8 aufgetragen wird und auf die andere Oberfläche 22 der Papierbahn 8 eine wässrige Lösung 23, welche 5 Gew.% bis 15 Gew. % einer enzymatisch abgebauten Stärke enthält, aufgetragen wird. Die wässrige Lösung 23 der enzymatisch abgebauten Stärke kann hierzu zwischen die Oberfläche 22 und der dieser Oberfläche 22 unmittelbar zugeordnete Auftragswalze 21 eingebracht werden. Entsprechende enzymatisch abgebauten Stärken sowie die Methoden zur Gewinnung solcher Stärken sind an sich bekannt, und kön nen zum Beispiel durch Kochen von Weizen- oder Maisstärke in einer wässrigen Lösung, welche entsprechende Abbauenzyme enthält, gewonnen werden, wie dies zum Beispiel in Be- Miller, J. N., & Whistler, R. L. (2009). Starch: Chemistry and Technology (3rd Edition). Aca- demic Press beschrieben ist. Der enzymatische Abbau dient hierbei zur vorrangig zur Ernied rigung des Molekulargewichts der Stärke und der damit einhergehenden Erniedrigung der Viskosität, um die Stärke besser verarbeitbar zu machen. Als Beispiel für ein Abbau-Enzym sei a- Amylase bekannt.
In der Fig. 5 ist ein alternatives Ausführungsbeispiel zur Durchführung der Beschichtung der Papierbahn 8 dargestellt. Bei dieser Ausführungsvariante kann in Verfahrensschritt g) die - 14 - wässrige Lösung 19 der kationisch modifizierten Stärke mittels einer Filmpresse 24 auf zu mindest eine Oberfläche 17 der Papierbahn 8 aufgetragen werden. Für dieses Ausführungsbei spiel des Verfahrens kann dann vorgesehen sein, dass im direkt vorab durchgeführten in Ver fahrensschritt f) die Papierbahn 8 auf einen Wassergehalt von 1,2 Gew.% bis 2,0 Gew.% ge- trocknet wird. Die Papierbahn 8 kann im Falle der Beschichtung mittels einer Filmpresse 24 zwischen zwei Abstreifwalzen 25 hindurchgeführt werden. In diesem Fall wird wie aus der Fig. 5 ersichtlich die wässrige Lösung 19 der kationisch modifizierten Stärke vorab in gezielt eingestellter Schichtdicke auf die der zumindest einen Oberfläche 17 der Papierbahn 8 zugeordnete Abstreifwalze 25 aufgerbracht, und von dieser Abstreifwalze 25 auf die zumindest eine Oberfläche 17 der Papierbahn überführt.
Auch bei dem in der Fig. 5 veranschaulichten Ausführungsbeispiel kann vorgesehen sein, dass in Verfahrens schritt g) die wässrige Lösung der kationisch modifizierten Stärke auf eine Oberfläche 17 der Papierbahn 8 aufgetragen wird und auf die andere Oberfläche 22 der Papierbahn 8 eine wässrige Lösung 23, welche 5 Gew.% bis 15 Gew. % einer enzymatisch abgebauten Stärke enthält, aufgetragen wird. Die wässrige Lösung 23 der enzymatisch abgebauten Stärke kann hierzu wie aus der Fig. 5 ersichtlich zunächst auf die der dieser Oberfläche 22 der Papierbahn 8 unmittelbar zugeordnete Abstreifwalze 25 aufgetragen und anschließend auf die Oberfläche 22 übertragen werden.
Unabhängig von der Art der Aufbringung der wässrigen Lösung 19 der kationisch modifizier- ten Stärke bzw. der hierzu angewandten Methode kann vorgesehen sein, dass in Verfahrens schritt g) eine wässrige Lösung 19 aufweisend eine Konzentration der kationisch modifizier ten Stärke von 5 Gew.% bis 20 Gew.% auf zumindest eine Oberfläche 17 der Papierbahn 8 aufgebracht wird.
Des Weiteren kann ebenfalls unabhängig von der Beschichtungsmethode eine Menge von 0,5 g/m2 bis 20 g/m2 der wässrigen Lösung 19 der kationisch modifizierten Stärke auf zumindest eine Oberfläche 17 der Papierbahn 8 aufgebracht werden.
Ganz grundsätzlich kann natürlich auch vorgesehen sein, dass auf beide Oberflächen 17, 22 der Papierbahn 8 eine wässrige Lösung 19 der kationisch modifizierten Stärke aufgebracht wird. Ebenso kann aber ganz generell auch vorgesehen sein, dass in Verfahrens schritt g) nur auf eine Oberfläche 17 der Papierbahn die wässrige Lösung 19 der modifizierten Stärke - 15 - aufgebracht wird, und auf die andere Oberfläche 22 der Papierbahn 8 lediglich Wasser oder auch gar kein Fluid aufgebracht wird.
Nachfolgend auf die Beschichtung der Papierbahn 8 in dem Verfahrensschritt g) erfolgt in ei nem weiteren Verfahrens schritt h) eine Nachtrocknung der beschichteten Papierbahn 8 mittels einer weiteren Trockenpartie 12 bzw. Nachtrockenpartie 12. Eine solche Nachtrocknung der beschichteten Papierbahn 8 mittels einer Nachtrockenpartie 12 kann im Prinzip analog zu der bereits in der Fig. 3 veranschaulichten Trocknung mittels der dargestellten Trockenpartie 12 erfolgen, bzw. kann eine entsprechende Nachtrockenpartie 12 analog oder zumindest ähnlich der in dem Verfahrensschritt f) eingesetzten Trockenpartie 12 ausgestaltet sein. Eine nochmalige Beschreibung eines Trocknungsvorganges mittels einer Trockenpartie 12 bzw.
Nachtrockenpartie 12 kann daher an dieser Stelle erübrigt werden, und wird auf Fig. 3 und die zugehörige Beschreibung verwiesen. Wichtig ist nur, dass in Verfahrenschritt h) die beschichtete Papierbahn 8 auf einen Wassergehalt von 3 Gew.% bis 7 Gew.% nachgetrocknet wird. Im Besonderen kann vorgesehen sein, dass in Verfahrens schritt h) ein Wassergehalt der beschichteten Papierbahn 8 von 4 Gew.% bis 6 Gew.% eingestellt wird.
Abschließend wird bei dem Verfahren in einem Verfahrens schritt eine i) Konfektionierung der beschichteten und nachgetrocknteten Papierbahn 8 durchgeführt. Eine Möglichkeit bzw. ein Ausführungsbeispiel zur Konfektionierung der Papierbahn 8 ist in der Fig. 6 veranschaulicht. Wie dargestellt kann die beschichtete und getrocknete Papierbahn 8 hierbei zum Beispiel zunächst mittels eines Glättwerks 26 geglättet werden, und anschließend zum Beispiel auf einer Aufnahmerolle 27 zum Transport der Papierbahn 8 bzw. für eine weitere, externe Konfektionierung aufgebracht werden. Alternativ zu dieser Konfektionierung ist natürlich auch eine nicht näher dargestellte Zerteilung der Papierbahn sowohl in Längsrichtung zur Bildung von Papierstreifen, als auch eine Zerteilung in Querrichtung zur Bildung von Blättern denkbar.
Die in den Fig. 1 - 6 veranschaulichten Verfahrens schritte d) bis i) können in unmittelbar auf einanderfolgender Weise in einer Papiermaschine durchgeführt werden. Wichtig sind hierbei die sukzessive Entwässerung der Suspension 1 des Zellstoffes und die Trocknung der Papier bahn 8 in der Verfahrensabfolge, inklusive die gemeinsame Trocknung der Papierbahn 8 mit der Beschichtung bzw. die Nachtrocknung der beschichteten Papierbahn in Verfahrensschritt h). Dies jeweils zu den angegebenen Bereichen für Wassergehalte für die wässrige Zellstoff- - 16 -
Suspension 1 bzw. die Papierbahn 8. Bei Wassergehalten in den einzelnen betreffenden Ver fahrensschritten, welche außerhalb der jeweilig angegebenen oberen und unteren Grenzwerte liegen, können die resultierenden Produkte bzw. Transferpapiere zunehmen schlechte Eigen schaften aufweisen, wobei variierende Wassergehalte, welche aber innerhalb der jeweils für die betreffenden Verfahrens schritte angegebenen Grenzwerte liegen, nur geringen bzw. kaum negative Einflüsse auf die hinsichtlich eines Transferpapiers für Thermosublimationsdruck- Prozesse gewünschten Eigenschaften haben.
In der Fig. 7 ist ein Transferpapier 28 für Thermosublimationsdruck-Prozesse im Querschnitt dargestellt. Ein solches Transferpapier 28 kann insbesondere gemäß einem Verfahren wie obenstehend anhand der Ausführungsbeispiele in den Fig. 1 bis 6 beschrieben ist, hergestellt sein. Das Transferpapier 28 ist in der Fig. 7 ausschnittsweise und nicht maßstabsgetreu darge stellt, und kann grundsätzlich jegliche für einen vorgesehenen Thermotransferdruck-Prozess geeignete Dimensionen aufweisen. Beispielsweise kann eine für Papiere standardisierte Di mensionierung vorgesehen sein, wie etwa Din A4 oder Din A3. Wie in der Fig. 7 dargestellt ist, umfasst das mehrschichtige Transferpapier 28 zum einen ein Papiersubstrat 29. Das Papiersubstrat 29 weist hierbei ein Flächengewicht von 40 g/m2 bis 160 g/m2 auf. Zumindest eine Oberfläche 30 des Papiersubstrats 29 ist mit einer Beschichtung 31 versehen. Diese Beschichtung 31 besteht zumindest überwiegend aus einer modifizierten Stärke. Im Besonderen kann die Beschichtung zu über 90 Gew.% aus der modifizierten Stärke bestehen, kann aber zum Beispiel zu geringen Teilen beispielsweise herstellungs- oder ander weitig bedingte Verunreinigungen, sowie in der Papiertechnologie übliche Additive in gerin ger Menge enthalten. Im Speziellen enthält die Beschichtung 31 entsprechend einem im Zuge der Herstellung des Transferpapiers 28 eingestellten Wassergehalt, wobei das Transferpapier 28 und damit auch die Beschichtung 31 einen Wassergehalt von 3 Gew.% bis 7 Gew.% aufweist. Vorzugsweise kann das Transferpapier 28 und damit auch die Beschichtung 31 einen Wassergehalt von 4 Gew.% bis 6 Gew.% aufweisen. Die modifizierte Stärke ist kationisch modifiziert und weist einen Substitutionsgrad durch kationische Gruppen von 0,03 bis 0,6 mol/mol auf. Im Besonderen kann vorgesehen sein, dass die Beschichtung 31 zumin dest überwiegend aus einer mit quartären Ammonium-Gruppen kationisch modifizierten Stärke besteht. - 17 -
Die Beschichtung 31 kann vorzugsweise ein Flächengewicht von 0,2 g/m2 bis 4 g/m2 aufwei sen. Des Weiteren kann bevorzugt vorgesehen sein, dass das Transferpapier 28 eine Wasser- Saugfähigkeit nach Cobb gemäß ISO 535 von 20 g/m2 bis 35 g/m2 aufweist.
Ganzgrundsätzlich kann nur eine Oberfläche 30 des Papiersubstrats 29 mit einer Beschichtung 31 umfassend die modifizierte Stärke versehen sein. Es können im Prinzip aber auch beide
Oberflächen 30, 32 des Papiersubstrats 29 mit einer Beschichtung 31 umfassend die modifi zierte Stärke versehen sein.
Bei einer bevorzugten Ausgestaltungsform des Transferpapiers 28, kann wie in der Fig. 7 ver anschaulicht eine Oberfläche 30 des Papiersubstrat 29 mit der Beschichtung 31 umfassend die kationisch modifizierte Stärke versehen sein, und die dieser Oberfläche 30 gegenüberliegende Oberfläche 32 des Papiersubstrats 29 mit einer weiteren, unterschiedlichen Beschichtung 33 versehen sein. Im Besonderen kann vorgesehen sein, dass die weitere Beschichtung 33 zumindest überwiegend aus einer enzymatisch abgebauten Stärke besteht. Eine Beschreibung einer entsprechenden abgebauten Stärke wurde bereits anhand der Beschreibung des Verfahrens vorgenommen, und wird an dieser Stelle hierauf verwiesen.
In der Fig. 8 ist schließlich Verfahren zum Bedrucken von Textilien grob schematisch darge stellt. Das Verfahren ist hierbei durch einen Thermosublimationsdruck-Prozess gebildet. Wie aus der Fig. 8 ersichtlich ist, wird bei dem Verfahren zum Bedrucken von Textilien zunächst mittels einem oder mehreren Sublimationsdruckfarbstoff(en) 34 ein Negativ-Druckbild auf einem Transferpapier 28 hergestellt. Dies kann grundsätzlich mittels herkömmlicher Druck verfahren durchgeführt werden, wobei sowohl Kontaktdruckmethoden, wie etwa Rotations siebdruck oder auch kontaktlose Druckverfahren wie etwa Tintenstrahldruck zur Anwendung kommen können. Selbstverständlich kann bei dem Verfahren zum Bedrucken vorgesehen sein, dass das Negativ-Druckbild einfärbig oder mehrfärbig ist, wobei bei mehrfarbigen Druckbildem selbstverständlich wie an sich bekannt mehrere Sublimationsfarbstoffe bzw. - pigmente unterschiedlicher Farbe eingesetzt werden können.
Bei dem in der Fig. 8 dargestellten Transferpapier 28 handelt es sich um ein zumindest einsei tig beschichtetes Papier, wie dies obenstehend anhand der Fig. 7 beschrieben wurde. Hierbei ist die Seite 35 des Transferpapiers 28, welche mit der Beschichtung 31 bestehend zumindest überwiegend aus der kationisch modifizierten Stärke versehen ist, zum Bedrucken mit dem oder den Thermosublimationsfarbstoff(en) 34 vorgesehen. Wie in Fig. 8 dargestellt wird bei - 18 - dem Verfahren zum Bedrucken von Textilien die so bedruckte Seite 35 des Transferpapiers 28, welche wie in Fig. 7 dargestellt mit der Beschichtung 31 versehen ist, anschließend mit einem zu bedruckenden Textilsubstrat 36 in Kontakt gebracht.
Der oder die Thermosublimationsfarbstoff(e) bzw. das durch den oder die Thermo sublima- tionsfarbstoff(e) gebildete Druckbild werden bzw. wird folgend mittels eines in der Fig. 8 nur ausschnittsweise und stark schematisch dargestellten Thermotransferdruckers 37 zumindest teilweise von dem Transferpapier 28 auf das Textilsubstart 36 übertragen. Bei einem konven tionellen Thermotransferdrucker 37 wird bzw. werden wie an sich bekannt hierbei durch Er hitzen der oder die Sublimationsfarbstoff(e) bzw. das oder die Sublimationspigment(e) in die Gasphase überführt, und gegebenenfalls unter Unterstützung durch Druck in das Textilsub strat übertragen. Folgend kann das Transferpapier 28 von dem Textilsubstrat 36 entfernt wer den, wobei wie in der Fig. 8 angedeutet eine Restmenge an Sublimationsfarbstoff(en) in dem Transferpapier 28 verbleiben kann.
Für ein Verfahren zum Bedrucken von Textilien bzw. für einen Thermosublimationsdruck- Prozess ist zum einen eine gute Bedruckbarkeit des Transferpapiers 28, also eine möglichst gute Aufnahme und Zwischenspeicherung der Sublimationsdruckfarbstoffe wichtig. Zum an deren ist aber auch eine möglichst gute Übertragungseffizienz auf das eigentlich zu bedru ckende Textil wichtig.
Die Eigenschaften der mittels des oben beschriebenen Verfahrens hergestellten Transferpa- piers bzw. des ebenfalls oben beschriebenen Transferpapiers für Thermosublimationsdruck- Prozesse werden nunmehr noch anhand von Ausführungsbeispielen charakterisiert.
Ausführungsbeispiel 1:
Es wurden mehrere Transferpapiere als Test-Papiere A, B, C mit jeweils unterschiedlichen Flächengewichten der Beschichtung zumindest überwiegend aus kationisch modifizierter Stärke hergestellt. Die Herstellung erfolgte hierbei gemäß der Verfahrensschritte a) - h) des oben beschriebenen Verfahrens. Die Wassergehalte der wässrigen Suspension des Zellstoffes sowie der im Zuge des Verfahrens gebildeten Papierbahn schwankten geringfügig im Zuge der Herstellung der einzelnen Transferpapiere, lagen aber innerhalb der für die betreffenden Verfahrens schritte angegebenen Bereiche. Es konnten keine wesentlichen Einflüsse leicht ab- weichender Wassergehalte auf die Eigenschaften der hergestellten Transferpapiere festgestellt - 19 - werden. Die wässrige Lösung der kationisch modifizierten Stärke wurde bei allen Transfer- bzw. Testpapieren A, B, C mittels einer Filmpresse auf eine Oberfläche der Papierbahn aufge tragen, und auf die andere Oberfläche wurde eine wässrige Lösung mit 10 Gew. % einer enzymatisch abgebauten Stärke aufgetragen Die Beschichtung aus kationisch modifizierter Stärke wies bei den hergestellten Transfer- bzw. Test-Papieren folgende Flächengewichte auf:
A: 0,25 g/m2;
B: 0,5 g/m2;
C: 1 g/m2. Diese Transferpapiere A, B, C, sowie Vergleichspapiere D und E wurden mit einem einfachen Testmuster in Form von gefüllten Kreisflächen von einzelnen Sublimationsfarbstoffen unter schiedlicher Farbe bedruckt. Als Vergleichspapiere wurden verwendet:
D: herkömmliches Druckpapier, 50 g/m2;
E: kommerziell erhältliches Transferpapier mit einer Beschichtung basierend auf Carboxyme- thylcellulose.
Die identischen, jeweils auf die Transferpapiere A, B, C und auf die Vergleichspapiere D, E aufgebrachten Druckbilder wurden jeweils mittels einer Thermotransferpresse, Typ Hotronix STX11 auf ein kommerziell erhältliches Polyestertextil übertragen. Die übertragenen Druck bilder wurden anschließend für jede Druckfarbe einzeln mittels Densitometrie hinsichtlich Farbdichte charakterisiert.
Es wurden zwei Testreihen 1 und 2 durchgeführt, wobei für das Bedrucken der Test-Papiere in den Testreihen 1 und 2 zwei unterschiedliche, kommerziell erhältliche Sublimations-Tinten mit je vier Basisfarben bzw. Farbstoffen für Tinten strahldruck verwendet wurden. Das Bedru cken der Test-Papiere vor der Übertragung auf das Polyestertextil wurde also mittels Tinten- strahldruck durchgeführt.
Zur Messung der Farbdichte der Thermotransferdrucke der einzelnen Sublimationsfarben bzw. Tinten der Testreihen 1 und 2 wurden die betreffenden Aufdrucke auf dem Polyestertex til mittels eines Densitometers Typ X-rite eXact advanced in Reflexionsmodus vermessen. Eine jeweilige Farbdichte D errechnet sich wie an sich bekannt zu D = log io( 1/Reflexion) 20 bzw. -logio(io/i); Die Bestimmung der jeweiligen Farbdichte erfolgte nach ISO 13655:2017- 07.
Aus den so ermittelten Farbdichten wurde für jedes Test-Papier der Testreihen 1 und 2 jeweils ein arithmetischer Mittelwert Dm für die Farbdichte aus allen farbspezifischen Messwerten bzw. aus den für alle Farbstoffe einer Tinte der Testreihen 1 und 2 ermittelten Farbdichten ge bildet.
In der folgenden Tabelle 1 sind die Mittelwerte Dmi und Dm2 der Farbdichten für beide Test reihen 1 und 2 für die mittels der Test-Papiere A, B, C, D, E auf die Polyestertextilien übertra- genen Druckbilder angegeben. Hinsichtlich der Transfer-Effizienz der Sublimationsdruck farbstoffe auf das Test-Textil sind in Tabelle 1 jeweils möglichst hohe Werte für die Farbdichte wünschenswert.
Tabelle 1: Messergebnisse Polyestertextil Ausführungsbeispiel 2:
Mit den Test-Papieren wurden außerdem zur weiteren Charakterisierung der Eignung eines erfindungsgemäß mit der kationisch modifizierten Stärke beschichteten Transferpapiers Ther- mosublimationsdruck-Prozesse durchgeführt, bei welchen jeweils auf der Rückseite eines je weiligen Transferpapiers bzw. Test-Papiers ein konventionelles Druckpapier mit einem Flä- chengewicht von 50 g/m2 als Rückseiten-Testpapier platziert wurde. Die jeweiligen Thermos- ublimationsdruckprozesse wurden ansonsten völlig analog wie unter Ausführungsbeispiel 1 beschrieben durchgeführt. - 21
Bei Ausführungsbeispiel 2 wurden nach der Durchführung der Thermosublimationsdrucke die Rückseiten-Testpapiere hinsichtlich eines Durchschlags von Farbstoffen der verwendeten Tinten der Testreihen 1 und 2 auf die Rückseite eines jeweiligen Test-Papieres, also einem unerwünschten Durchtritt der Farbstoffe auf die Rückseite des jeweiligen Test-Papieres und Übertrag der Farbstoffe auf das Rückseiten-Testpapier visuell durch eine geschulte Testper son untersucht, und nach Schulnotenprinzip, also von 1 bis 5 bewertet. Als Eckpunkte werden Rückseiten-Testpapiere, welche keine erkennbaren Farbspuren umfassen, mit Note 1 bewer tet, wohingegen Rückseiten-Testpapiere, welche ein beinahe vollständig auf das Rückseiten- Testpapier durchgeschlagenes bzw. übertragenes Druckbild aufweisen, mit Note 5 bewertet werden. Als Grundlage für die Bewertung bzw. für die Notenabstufung dient hierbei eine Re ferenzmappe mit Mustern unterschiedlicher Qualität zum Vergleich bzw. als Anhaltspunkt.
Des Weiteren wurden die Druckbilder auf den Rückseiten-Testpapieren für die Tinte der Test reihe 1 elektronisch ausgewertet. Hierzu wurden die Rückseiten-Testpapiere mit einem hoch auflösenden Scanner gescannt und mittels der Auswertesoftware Print Target der Firma Prüf- bau ausgewertet. Eine Auswertung erfolgte hierbei einmal mit der Software-Einstellung Nied rige Empfindlichkeit und einmal mit der Software-Einstellung Hohe Empfindlichkeit.
Sowohl die Noten für die visuelle Bewertung der Rückseiten-Testpapiere mit den Tinten der Testreihen 1 und 2, als auch die Werte der elektronischen Auswertung der Rückseiten-Testpa piere in den Modi Niedrige Empfindlichkeit und Hohe Empfindlichkeit sind entsprechend ge- kennzeichnet in Tabelle 2 wiedergegeben. Für Tabelle 2 gilt, dass geringere Werte für die vi suell bewerteten und elektronisch ausgewerteten Druckbilder auf den Rückseiten-Testpapie ren wünschenswert sind, da dies einen geringeren Verlust an Thermosublimationsfarbstoffen aufgrund Durchtritt über die Rückseite eines Test-Papiers darstellt.
Tabelle 2: Messergebnisse Rückseiten-Testpapier 22
Wie aus den Ausführungsbeispielen ersichtlich ist, ist das wie beschrieben hergestellte Papier mit der Beschichtung zumindest überwiegend bestehend aus der kationisch modifizierten Stärke gut als Transferpapier für Thermosublimationsdruck-Prozesse geeignet. Vor allem kann ein unerwünschtes Durchschlagen bzw. ein Durchtritt von
Th erm o suhl i m ati on sf arh stoffen auf die Rückseite eines solchen Transferpapiers wirksam hintangehalten werden.
Die Ausführungsbeispiele zeigen mögliche Ausführungsvarianten, wobei an dieser Stelle be merkt sei, dass die Erfindung nicht auf die speziell dargestellten Ausführungsvarianten dersel ben eingeschränkt ist, sondern vielmehr auch diverse Kombinationen der einzelnen Ausfüh rungsvarianten untereinander möglich sind und diese Variationsmöglichkeit aufgrund der Lehre zum technischen Handeln durch gegenständliche Erfindung im Können des auf diesem technischen Gebiet tätigen Fachmannes liegt.
Der Schutzbereich ist durch die Ansprüche bestimmt. Die Beschreibung und die Zeichnungen sind jedoch zur Auslegung der Ansprüche heranzuziehen. Einzelmerkmale oder Merkmals kombinationen aus den gezeigten und beschriebenen unterschiedlichen Ausführungsbeispie len können für sich eigenständige erfinderische Lösungen darstellen. Die den eigenständigen erfinderischen Lösungen zugrundeliegende Aufgabe kann der Beschreibung entnommen wer den.
Sämtliche Angaben zu Wertebereichen in gegenständlicher Beschreibung sind so zu verste hen, dass diese beliebige und alle Teilbereiche daraus mitumfassen, z.B. ist die Angabe 1 bis 10 so zu verstehen, dass sämtliche Teilbereiche, ausgehend von der unteren Grenze 1 und der oberen Grenze 10 mit umfasst sind, d.h. sämtliche Teilbereiche beginnen mit einer unteren Grenze von 1 oder größer und enden bei einer oberen Grenze von 10 oder weniger, z.B. 1 bis 1,7, oder 3,2 bis 8,1, oder 5,5 bis 10. - 23
Der Ordnung halber sei abschließend daraufhingewiesen, dass zum besseren Verständnis des Aufbaus Elemente teilweise unmaßstäblich und/oder vergrößert und/oder verkleinert darge stellt wurden.
-24-
Bezugszeichenaufstellung
1 Suspension 31 Beschichtung
2 Siebpartie 32 Oberfläche
3 Sieb 33 Beschichtung
4 Oberfläche 34 Sublimationsdruckfarbstoff
5 Oberfläche 35 Seite
6 Entwäs serung smittel 36 Textilsubstrat
7 U nterdruckvorrichtung 37 Thermotransferdrucker
8 Papierbahn
9 Pressenpartie
10 Walze 11 Filzmatte 12 Trockenpartie
13 T rockenzy linder
14 Umlenkrolle
15 Siebbahn
16 Siebbahn
17 Oberfläche
18 B eschichtung s Vorrichtung
19 Lösung
20 Leimpresse 21 Auftrag sw alze 22 Oberfläche
23 Lösung
24 Filmpresse
25 Abstreifwalze
26 Glättwerk
27 Aufnahmerolle
28 Transferpapier
29 Papiersubstrat
30 Oberfläche

Claims

- 25 -
P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Verfahren zur Herstellung von Transferpapier für Thermosublimationsdruck- Pro zesse, umfassend die Verfahrensschritte a) Bereitstellung eines Zellstoffes oder einer wässrigen Zellstoff-Suspension, b) Herstellung einer Suspension (1) des Zellstoffes in Wasser mit einem Wassergehalt von mindestens 90 Gew.%, c) optional Beimengung von Additiven, Füllstoffen oder Prozesschemikalien zu der wässrigen Suspension (1), d) Entwässerung der Suspension (1) auf einen Wassergehalt von 60 Gew.% bis 85 Gew.% mittels einer Siebpartie (2), e) Trocknung der entwässerten Suspension (1) zu einer Papierbahn (8) mit einem Wassergeh alt von 30 Gew.% bis 55 Gew.% mittels einer Pressenpartie (9), f) weitere Trocknung der Papierbahn (8) auf einen Wassergehalt von 1 Gew.% bis 10 Gew.% mittels einer Trockenpartie (12), g) Beschichtung zumindest einer der Oberflächen (17) der Papierbahn (8) mittels einer Be schichtung s Vorrichtung (18) durch Aufträgen einer wässrigen Lösung (19) einer modifizierten Stärke, welche Stärke kationisch modifiziert ist und einen Substitutionsgrad durch kationische Gruppen von 0,03 bis 0,6 mol/mol aufweist, h) Nachtrocknung der beschichteten Papierbahn (8) mittels einer weiteren Trockenpartie (12) auf einen Wassergehalt von 3 Gew.% bis 7 Gew.%, i) Konfektionierung der beschichteten und nachgetrocknteten Papierbahn (8).
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass in Verfahrens schritt g) eine wässrige Lösung (19) einer mit quartären Ammonium-Gruppen kationisch modifizierten
Stärke eingesetzt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass in Verfahrens schritt f) die Papierbahn (8) auf einen Wassergehalt von 2,5 Gew.% bis 10 Gew.% getrocknet wird, und in Verfahrensschritt g) die wässrige Lösung (19) der modifizierten Stärke mittels einer Leimpresse (20) auf zumindest eine Oberfläche (17) der Papierbahn (8) aufgetragen wird. - 26 -
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass in Verfahrens schritt g) die wässrige Lösung (19) der modifizierten Stärke auf eine Oberfläche (17) der Papierbahn (8) aufgetragen wird und auf die andere Oberfläche (22) der Papierbahn (8) eine wässrige Lösung (23), welche 5 Gew.% bis 15 Gew. % einer enzymatisch abgebauten Stärke enthält, aufgetragen wird.
5. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass in Verfahrens schritt f) die Papierbahn (8) auf einen Wassergehalt von 1,2 Gew.% bis 2,0 Gew.% getrocknet wird, und in Verfahrensschritt g) die wässrige Lösung (19) der modifizierten Stärke mittels einer Filmpresse (24) auf zumindest eine Oberfläche (17) der Papierbahn (8) aufgetragen wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass in Verfahrens schritt g) die wässrige Lösung (19) der modifizierten Stärke auf eine Oberfläche (17) der Papierbahn (8) aufgetragen wird und auf die andere Oberfläche (22) der Papierbahn (8) eine wässrige Lösung (23), welche 5 Gew.% bis 15 Gew. % einer enzymatisch abgebauten Stärke enthält, aufgetragen wird.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in Verfahrens schritt g) eine wässrige Lösung (19) aufweisend eine Konzentration der modifizierten Stärke von 5 Gew.% bis 20 Gew.% auf zumindest eine Obefläche (17) der Papierbahn (8) aufgebracht wird. 8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass eine Menge von 0,5 g/m2 bis 20 g/m2 der wässrigen Lösung (19) der modifizierten Stärke auf zumindest eine Oberfläche (17) der Papierbahn (8) aufgebracht wird.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in Verfahrens schritt h) ein Wassergehalt der beschichteten Papierbahn (8) von 4 Gew.% bis 6 Gew.% eingestellt wird. - 27 -
10. Transferpapier (28) für Thermosublimationsdruck-Prozesse, insbesondere herge stellt mit einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 9, umfassend ein Papiersubstrat
(29) mit einem Flächengewicht von 40 g/m2 bis 160 g/m2, wobei zumindest eine Oberfläche
(30) des Papiersubstrats (29) mit einer Beschichtung (31) versehen ist, welche Beschichtung (31) zumindest überwiegend aus einer modifizierten Stärke besteht, welche Stärke kationisch modifiziert ist und einen Substitutionsgrad durch kationische Gruppen von 0,03 bis 0,6 mol/mol aufweist, versehen ist, und wobei das Transferpapier (28) einen Wassergehalt von 3 Gew.% bis 7 Gew.% aufweist.
11. Transferpapier nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung (31) aus einer mit quartären Ammonium-Gruppen kationisch modifizierten Stärke besteht.
12. Transferpapier nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Be schichtung (31) ein Flächengewicht von 0,2 g/m2 bis 4 g/m2 aufweist.
13. Transferpapier nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass es einen Wassergehalt von 4 Gew.% bis 6 Gew.% aufweist. 14. Transferpapier nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass es eine Wasser-Saugfähigkeit nach Cobb gemäß ISO 535 von 20 g/m2 bis 35 g/m2 auf weist.
15. Verfahren zum Bedrucken von Textilien, umfassend Herstellung eines Negativ-Druckbildes auf einem Transferpapier (28) mittels Sublimations- druckfarbstoff(en) (34),
Übertragung des Druckbildes auf ein Textilsubstart (36) mittels eines Thermotransferdruckers (37), dadurch gekennzeichnet, dass ein Transferpapier (28) gemäß einem der Ansprüche 10 bis 14 eingesetzt wird.
EP20775165.2A 2019-08-16 2020-08-13 Transferpapier für thermosublimationsdruck-prozesse und verfahren zur herstellung von transferpapier Active EP4013913B1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
ATA50720/2019A AT522768B1 (de) 2019-08-16 2019-08-16 Transferpapier für Thermosublimationsdruck-Prozesse und Verfahren zur Herstellung von Transferpapier
PCT/AT2020/060305 WO2021030851A1 (de) 2019-08-16 2020-08-13 Transferpapier für thermosublimationsdruck-prozesse und verfahren zur herstellung von transferpapier

Publications (3)

Publication Number Publication Date
EP4013913A1 true EP4013913A1 (de) 2022-06-22
EP4013913C0 EP4013913C0 (de) 2023-12-27
EP4013913B1 EP4013913B1 (de) 2023-12-27

Family

ID=72561531

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP20775165.2A Active EP4013913B1 (de) 2019-08-16 2020-08-13 Transferpapier für thermosublimationsdruck-prozesse und verfahren zur herstellung von transferpapier

Country Status (3)

Country Link
EP (1) EP4013913B1 (de)
AT (1) AT522768B1 (de)
WO (1) WO2021030851A1 (de)

Family Cites Families (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
PT1102682E (pt) 1998-07-29 2003-03-31 Sanders W A Papier Papel de transferencia para impressao a jacto de tinta
US20050020448A1 (en) * 2003-07-23 2005-01-27 Fuji Photo Film Co., Ltd. Paper, image-recording material support, and image-recording material
FI123465B (fi) * 2009-05-11 2013-05-31 Kemira Oyj Koostumuksen käyttö mustesuihkupainatusominaisuuksien parantamiseksi
KR101159530B1 (ko) * 2010-03-23 2012-06-25 코스코엠주식회사 승화전사지용 배리어층 조성물 및 이를 코팅한 승화전사지
DE102014116550A1 (de) * 2014-11-12 2016-05-12 Papierfabrik August Koehler Se Thermosublimationspapier
ES2826405T3 (es) 2015-06-12 2021-05-18 Coldenhove Know How B V Papel de transferencia mejorado para la impresión por chorro de tinta
WO2017217274A1 (ja) * 2016-06-14 2017-12-21 三菱製紙株式会社 転写用紙
CN107142782B (zh) * 2016-12-30 2019-08-02 山东华泰纸业股份有限公司 一种热升华数码转移印纸的生产方法
NL2018248B1 (en) 2017-01-27 2018-08-07 Crown Van Gelder B V Paper composition for transfer printing
JP6310121B1 (ja) * 2017-06-08 2018-04-11 大王製紙株式会社 昇華型インクジェット捺染転写紙

Also Published As

Publication number Publication date
WO2021030851A1 (de) 2021-02-25
AT522768A4 (de) 2021-01-15
EP4013913C0 (de) 2023-12-27
AT522768B1 (de) 2021-01-15
EP4013913B1 (de) 2023-12-27

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP1547772B2 (de) Druckverfahren zur Erzeugung von matten und glänzenden Oberflächen
EP1595029B1 (de) Sicherheitspapier und verfahren zur herstellung desselben
DE60316583T2 (de) Beschichtetes druckblatt und sein herstellungsverfahren
CH690726A5 (de) Verfahren zum Bedrucken einer Oberfläche mittels Transferdruck und Transferpapier hierfür.
DE102007028603B4 (de) Laminat mit einer abriebfesten Dekorfolie und dessen Herstellungsverfahren, insbesondere mit einem Overlay mit besonderem optischen Effekt
AT502602B1 (de) Verfahren und vorrichtung zum streichen eines substrates und drucksache
WO2016188976A2 (de) Transfer-material für den sublimationsdruck
WO2011154335A1 (de) Verfahren zum herstellen eines gestrichenen papiers
AT522767B1 (de) Transferpapier für Thermosublimationsdruck-Prozesse und Verfahren zur Herstellung von Transferpapier
DE19535831A1 (de) Laminiertes Transparentpapier
AT522768B1 (de) Transferpapier für Thermosublimationsdruck-Prozesse und Verfahren zur Herstellung von Transferpapier
DE10360050B3 (de) Offsetdruckverfahren und Druckerzeugnis
DE2002545A1 (de) Verfahren zur Herstellung einer Materialbahn fuer die Verarbeitung zu Flachdruckplatten
DE3040681A1 (de) Vorrichtung zum impraegnieren von bahnfoermigem material
DE4139386C1 (de)
DE102021118319A1 (de) Thermosublimationspapier und bedrucktes Thermosublimationspapier
EP2609251B1 (de) Verfahren zur herstellung von dekorpapier, sowie papiergerüst zur herstellung von dekorpapier
EP1216839A1 (de) Tintenstrahl-Aufzeichnungsmaterial
DE19952204A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Verarbeiten von Bogenmaterial in einer Rotationsdruckmaschine
WO1999022065A1 (de) Verfahren zur herstellung eines keimfähigen papieres
WO2023079026A1 (de) Verfahren zur bestimmung einer farbabweichung von mindestens einem auf ein trägermaterial aufgebrachtes druckdekor von einer druckvorlage
EP2258558A2 (de) Für Digitaldruck geeignetes Transparentpapier und Verfahren zur Herstellung desselben
EP0903247A1 (de) Verfahren zum partiellen Beschichten einer Papierbahn mit druckempfindlichen Massen und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens
DE1546319B1 (de) Verfahren zur Herstellung von gussbeschichtetem Papier
DE2143635A1 (de)

Legal Events

Date Code Title Description
STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: UNKNOWN

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE INTERNATIONAL PUBLICATION HAS BEEN MADE

PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: REQUEST FOR EXAMINATION WAS MADE

17P Request for examination filed

Effective date: 20220315

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

DAV Request for validation of the european patent (deleted)
DAX Request for extension of the european patent (deleted)
GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: GRANT OF PATENT IS INTENDED

INTG Intention to grant announced

Effective date: 20230322

GRAJ Information related to disapproval of communication of intention to grant by the applicant or resumption of examination proceedings by the epo deleted

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSDIGR1

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: REQUEST FOR EXAMINATION WAS MADE

P01 Opt-out of the competence of the unified patent court (upc) registered

Effective date: 20230601

GRAS Grant fee paid

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: GRANT OF PATENT IS INTENDED

GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

INTC Intention to grant announced (deleted)
INTG Intention to grant announced

Effective date: 20230727

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE PATENT HAS BEEN GRANTED

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: FG4D

Free format text: NOT ENGLISH

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: EP

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R096

Ref document number: 502020006537

Country of ref document: DE

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: FG4D

Free format text: LANGUAGE OF EP DOCUMENT: GERMAN

U01 Request for unitary effect filed

Effective date: 20240122

P04 Withdrawal of opt-out of the competence of the unified patent court (upc) registered

Effective date: 20240129

U07 Unitary effect registered

Designated state(s): AT BE BG DE DK EE FI FR IT LT LU LV MT NL PT SE SI

Effective date: 20240201

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20240328

REG Reference to a national code

Ref country code: SK

Ref legal event code: T3

Ref document number: E 43616

Country of ref document: SK

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20231227

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20240328

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20231227