EP4013913B1 - Transferpapier für thermosublimationsdruck-prozesse und verfahren zur herstellung von transferpapier - Google Patents

Transferpapier für thermosublimationsdruck-prozesse und verfahren zur herstellung von transferpapier Download PDF

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EP4013913B1
EP4013913B1 EP20775165.2A EP20775165A EP4013913B1 EP 4013913 B1 EP4013913 B1 EP 4013913B1 EP 20775165 A EP20775165 A EP 20775165A EP 4013913 B1 EP4013913 B1 EP 4013913B1
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EP
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weight
paper
paper web
transfer paper
aqueous solution
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EP4013913C0 (de
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Mario DONNER
Martin Spitzbart
Kari-Pekka INNO
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Mondi AG
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Mondi AG
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Definitions

  • the invention relates to a method for producing transfer paper for thermal sublimation printing processes, a transfer paper for thermal sublimation printing processes and a method for printing textiles.
  • transfer printing Since in transfer printing the printed image is first printed on a transfer paper and only then transferred to the substrate that is actually to be printed, the transfer paper has special requirements that cannot be met or can only be met very inadequately by conventional printing paper intended for printing. In addition to good printability, transfer paper is also required to transfer the printed image to the substrate to be printed as completely and as qualitatively as possible. On the one hand, a high transfer efficiency for the transfer of the printing ink(s) is desired, but also a transfer of the printed image applied to the transfer paper that is as contrasting or true to the contour as possible.
  • a transfer paper should, on the one hand, be easy to print on, but on the other hand, an applied printed image or the sublimation dyes used for this purpose should be released or transferred as completely and accurately as possible to the substrate to be printed when heat and pressure are used.
  • Proposals have already been disclosed in the past, which relate in particular to transfer paper with improved transfer efficiency.
  • a transfer paper with a coating based on carboxymethyl cellulose, polyvinyl alcohol, alginate or gelatin with a certain porosity and kaolin or talc as a filler is disclosed.
  • a similar transfer paper is also available, for example US 2019/0001728 A1 known.
  • WO 2018/139925 For example, a transfer paper with a coating based on a cationic polyamine or polyimine is disclosed.
  • the object of the present invention was, on the one hand, to provide a method for producing a transfer paper for thermal sublimation printing processes, by means of which transfer paper with good transfer printing properties can be produced in high quality but still cost-effectively in large quantities.
  • a further object of the invention was to provide a transfer paper for thermal sublimation printing processes with improved properties, as well as a method for printing textiles using a corresponding transfer paper.
  • the object of the invention is achieved on the one hand by a method for producing a transfer paper according to the corresponding claims.
  • transfer paper can be produced continuously in a continuous process sequence that makes economic sense and in large quantities.
  • a separate step for applying a coating such as by means of doctor blades as stated in the prior art, can be dispensed with here.
  • the method for producing transfer paper can be intended for thermal sublimation printing processes in which the transfer paper is printed using digital inkjet printing.
  • the coating is carried out in-line in the process and the backing paper or the paper web with the applied coating is treated together in the process, in particular dried to a desired water content, a composite material with particularly good adhesive properties of the layers to one another can also be produced , and are manufactured with particularly good quality of the coating. Delamination phenomena or the formation of defects in the coating, which can, for example, have a negative impact on the print image quality, can be effectively prevented.
  • the specified coating comprising the modified starch is particularly advantageous with regard to the requirements placed on a transfer paper.
  • the coated transfer paper can prevent unwanted penetration of the sublimation dyes onto the back of the transfer paper and the associated loss of sublimation dyes for a sublimation printing process, during and after printing on the transfer paper and also during the transfer printing process.
  • the coating can, for example, consist of over 90% by weight of the modified starch, but can, for example, contain small amounts of, for example, manufacturing or other impurities, as well as small amounts of additives common in paper technology.
  • starch of any kind or obtained from different sources can be used, for example potato, wheat or corn starch can be used for the aqueous solution.
  • a suspension of the pulp in water with a water content of 90% by weight up to 99.5% by weight can be produced, which is then successively formed into a paper web with the optimal water content for the coating in process step g) according to the specified process sequence. is dried or converted.
  • the coated paper web is then specifically dried to the specified water content of 3% by weight to 7% by weight.
  • a transfer paper can be produced which is particularly suitable for thermal sublimation printing, as will be explained in more detail below using exemplary embodiments.
  • the surface of the transfer paper intended for thermal sublimation printing is formed by the surface which is coated with the cationically modified starch. That surface of the transfer paper to which the aqueous solution of the enzymatically degraded starch was applied represents the back of the transfer paper.
  • the surface of the transfer paper coated with the cationically modified starch is printed, and is also this in the course of a thermal sublimation printing process Surface in contact with the substrate to be printed, for example textile.
  • the aqueous solution of the modified starch is not applied directly to at least one surface of the paper web, but can be applied in advance to one or two application rollers of the film press in the desired layer thickness.
  • the layer can then be transferred from the applicator roller(s) onto the paper web.
  • the application or coating using such a film press is particularly suitable for high throughput of the paper web, and is also advantageous in terms of controlling the layer thickness.
  • an embodiment of the method may be useful in which, in method step g), an aqueous solution having a concentration of the cationically modified starch of 5% by weight to 20% by weight is applied to at least one surface of the paper web.
  • the coating which comprises the cationically modified starch, can be given a layer thickness that is particularly suitable for thermal sublimation printing processes.
  • an upper limit for the layer thickness is specified, which is still useful in terms of economically viable production of the transfer paper.
  • the transfer paper comprises a paper substrate with a basis weight of 40 g/m 2 to 160 g/m 2 .
  • the paper substrate can predominantly comprise cellulose fibers, although other components, such as lignin or hemi-celluloses, or additives and fillers common in paper technology can also be contained in the paper substrate.
  • starch modified in this way has proven to be particularly easy to process.
  • a transfer paper with a coating comprising such a modified starch has particularly good properties when used in thermal sublimation printing processes.
  • a basis weight or a layer thickness in the specified range has proven to be particularly suitable for thermal sublimation printing processes. Above all, a layer thickness selected from this range appears to be suitable in order to prevent excessive amounts of sublimation printing dyes or pigments from penetrating into the underlying paper substrate.
  • the specified range specifies an upper limit for the basis weight, which is still useful in terms of economically viable production of the transfer paper.
  • transfer paper that has a water absorbency according to Cobb according to ISO 535 of 20 g/m 2 to 35 g/m 2 can be useful.
  • the object of the invention is also achieved by a method for printing textiles.
  • the process includes producing a negative printed image on a transfer paper using sublimation printing dye(s) and transferring the printed image to a textile substrate using a thermal transfer press.
  • a transfer paper is used here, which is designed as described above and below.
  • textiles with print images of particularly high quality, in particular high contour fidelity, high contrast and good color density can be provided.
  • the negative print image is produced on the transfer paper using digital inkjet printing.
  • a pulp or an aqueous pulp suspension is provided in a first process step a).
  • the pulp can be used as is known per se and in the case of printable papers, it usually consists predominantly of cellulose, although small amounts of other components, for example lignin or hemicelluloses from the production of the cellulose, or additives and impurities may also be contained.
  • a pulp can be dried or provided as an aqueous suspension.
  • a suspension of the pulp in water with a water content of at least 90% by weight can be up to 99.5% by weight. This is based on 100% by weight of the suspension of the pulp in water.
  • additives, fillers or process chemicals can also be added to the aqueous pulp suspension.
  • additives common in paper technology can be added to the aqueous pulp suspension.
  • the next process step d) is dewatering of the suspension 1 by means of a sieve section 2.
  • a sieve section 2 can have a circumferential sieve 3, with the aqueous pulp suspension 1 being carried on a surface 4 of the sieve 3.
  • the other surface 5 of the sieve 3 can be guided over dewatering means 6 of the sieve section 2 during each revolution of the sieve 3.
  • Such drainage means can be formed, for example, by drainage and/or suction strips.
  • Dewatering in a sieve section can generally be carried out using gravity. In addition, it can also be done as in the Fig.
  • the dewatering of the suspension 1 can be supported by applying a negative pressure to the surface 5 of the sieve 3 facing away from the pulp suspension 1 by means of a negative pressure device 7.
  • the aqueous suspension of the pulp in water is in the Fig. 1 illustrated process step d) adjusted to a water content of 60% by weight to 85% by weight or dewatered.
  • a drying section 12 can, as shown, comprise numerous rotating drying cylinders 13 over which the paper web 8 can be guided.
  • the drying cylinders can be heated directly.
  • Heating channels not shown, can be formed in the drying cylinders 13, through which a heating medium, for example water vapor, can be passed.
  • electrical resistance heaters are also fundamentally conceivable.
  • a temperature of the drying cylinders 13 can be used, for example, in the Fig. 3 illustrated embodiment from left to right, i.e.
  • the drying section 12 can also have other aids, such as screen webs 15, 16 guided over deflection rollers 14. Such screen webs 15, 16 can prevent direct contact of the paper web 8 with the hot drying cylinders 13.
  • the paper web 8 is dried by means of the drying section 12 to a water content of 1% by weight to 10% by weight.
  • a process step g at least one of the surfaces 17 of the paper web 8 dried in process step f) is coated by means of a coating device 18.
  • Two alternative solutions for coating at least one of the two surfaces 17 of the paper web 8 are in the Fig. 4 and Fig. 5 shown, and will be explained in more detail below.
  • the coating is carried out by applying an aqueous solution (19) of a modified starch.
  • the starch is cationically modified and has a degree of substitution by cationic groups of 0.03 to 0.6 mol/mol.
  • cationically modified potato, wheat or corn starch can be used for the process.
  • process step g) an aqueous solution 19 of a starch cationically modified with quaternary ammonium groups is used.
  • the aqueous solution of the cationically modified starch is applied to one surface 17 of the paper web 8 and to the other surface 22 of the paper web 8 an aqueous solution 23, which is 5% by weight. up to 15% by weight of an enzymatically degraded starch is applied.
  • the aqueous solution 23 of the enzymatically degraded starch can be introduced between the surface 22 and the application roller 21 directly assigned to this surface 22.
  • aqueous solution 19 of the cationically modified starch can be applied to at least one surface 17 of the paper web 8 using a film press 24.
  • provision can then be made for the paper web 8 to be dried to a water content of 1.2% by weight to 2.0% by weight in method step f), which is carried out directly in advance.
  • the paper web 8 can be passed between two stripping rollers 25 using a film press 24. In this case, how from the Fig.
  • the aqueous solution 19 of the cationically modified starch is applied in advance in a specifically adjusted layer thickness to the stripping roller 25 assigned to the at least one surface 17 of the paper web 8, and transferred from this stripping roller 25 to the at least one surface 17 of the paper web.
  • an aqueous solution 19 of the cationically modified starch is applied to both surfaces 17, 22 of the paper web 8.
  • process step g) the aqueous solution 19 of the modified starch is only applied to one surface 17 of the paper web is applied, and only water or no fluid at all is applied to the other surface 22 of the paper web 8.
  • the coated paper web 8 is post-dryed by means of a further drying section 12 or post-drying section 12.
  • a further drying section 12 or post-drying section 12 can in principle be analogous to the one already in the Fig. 3 illustrated drying by means of the drying section 12 shown, or a corresponding post-drying section 12 can be designed analogously or at least similarly to the drying section 12 used in method step f).
  • a further description of a drying process using a drying section 12 or post-drying section 12 can therefore be unnecessary at this point and will be discussed below Fig. 3 and the associated description.
  • Illustrated process steps d) to i) can be carried out in direct succession in a paper machine. What is important here is the successive dewatering of the suspension 1 of the pulp and the drying of the paper web 8 in the process sequence, including the joint drying of the paper web 8 with the coating or the subsequent drying of the coated paper web in process step h). This corresponds to the specified ranges for water contents for the aqueous pulp suspension 1 or the paper web 8.
  • a transfer paper 28 for thermal sublimation printing processes is shown in cross section.
  • Such a transfer paper 28 can in particular according to a method as above using the exemplary embodiments in the Fig. 1 to 6 described.
  • the transfer paper 28 is in the Fig. 7 shown in sections and not to scale, and can in principle have any dimensions suitable for an intended thermal transfer printing process.
  • standardized dimensions for papers can be provided, such as Din A4 or Din A3.
  • the coating 31 can preferably have a basis weight of 0.2 g/m 2 to 4 g/m 2 . Furthermore, it can preferably be provided that the transfer paper 28 has a Cobb water absorbency according to ISO 535 of 20 g/m 2 to 35 g/m 2 .
  • the transfer paper 28 can be easily printed, i.e. that it can absorb and temporarily store the sublimation printing dyes as well as possible.
  • test series 1 and 2 Two test series 1 and 2 were carried out, with two different, commercially available sublimation inks, each with four base colors or dyes for inkjet printing, being used to print the test papers in test series 1 and 2.
  • the printing of the test papers before transferring them to the polyester textile was carried out using inkjet printing.

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Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Transferpapier für Thermalsublimationsdruck-Prozesse, ein Transferpapier für Thermosublimationsdruck-Prozesse sowie ein Verfahren zum Bedrucken von Textilien.
  • Transferdruckprozesse werden vorrangig zum Aufbringen von Druckbildern auf Gegenstände eingesetzt, welche Gegenstände nicht oder nur sehr eingeschränkt bzw. mit hohem Aufwand direkt bedruckt werden können. Bei einem Transferdruck-Verfahren wird zuerst ein (Negativ- )Druckbild auf ein Transferpapier aufgedruckt, und anschließend unter Erhitzung und gegebenenfalls Druck auf ein Substrat übertragen. Die bei Transferdruck-Prozessen verwendeten Druckfarben umfassen sublimierbare Farbkomponenten, welche durch die Erhitzung und Druck von dem Transferpapier auf bzw. in das eigentlich zu bedruckende Substrat überführt werden können. Die Bedruckung des Transferpapiers kann grundsätzlich kontaktlos, beispielsweise mittels Tintenstrahldruck, oder mittels Kontaktdruckmethoden, wie etwa Rotationssiebdruck zunächst auf das Transferpapier erfolgen. Üblicherweise wird Transferdruck zum Bedrucken von Substraten, welche zum Beispiel eine Polyesterbeschichtung aufweisen, oder von hierfür geeigneten Textilien verwendet.
  • Da beim Transferdruck das Druckbild zunächst auf ein Transferpapier aufgedruckt und erst anschließend auf das eigentlich zu bedruckende Substrat überführt wird, sind an das Transferpapier spezielle Anforderungen gerichtet, welche durch herkömmliches, zum Bedrucken vorgesehenes Druckpapier nicht oder nur sehr mangelhaft erfüllt werden können. Neben guter Bedruckbarkeit ist von einem Transferpapier auch die möglichst vollständige und qualitativ möglichst gute Übertragung des Druckbildes auf das zu bedruckende Substrat gefordert. Hierbei ist einerseits eine hohe Transfer-Effizienz für die Übertragung der Druckfarbe(n) aber auch ein möglichst kontrast- bzw. konturgetreuer Transfer des auf das Transferpapier aufgebrachten Druckbildes gewünscht. In anderen Worten ausgedrückt soll ein Transferpapier einerseits gut bedruckbar sein, andererseits aber auch ein aufgebrachtes Druckbild bzw. die hierzu verwendeten Sublimationsfarbstoffe bei Anwendung von Hitze und Druck möglichst vollständig und bildgetreu an das zu bedruckende Substrat freigeben bzw. übertragen werden. In der Vergangenheit wurden bereits Vorschläge offenbart, welche insbesondere Transferpapier mit verbesserter Transfer-Effizienz betreffen. In der US 2005/0186363 A1 ist zum Beispiel ein Transferpapier mit einer Beschichtung basierend auf Carboxymethylcellulose, Polyvinylalkohol, Alginat oder Gelatine mit einer bestimmten Porosität und Kaolin oder Talk als Füllstoff offenbart. Ein ähnliches Transferpapier ist zum Beispiel auch aus der US 2019/0001728 A1 bekannt. In der WO 2018/139925 ist beispielsweise ein Transferpapier mit einer Beschichtung basierend auf einem kationischen Polyamin oder Polyimin offenbart.
  • In der KR 20110106507 ist auch ein Sublimations-Transferpapier mit Barriereschicht offenbart.
  • Trotz der in der Vergangenheit vorgeschlagenen Lösungen zur Ausgestaltung von Transferpapier für Sublimation-Transferdruckprozesse besteht jedoch weiterhin Verbesserungsbedarf betreffend die Transfer-Effizienz und vor allem die kontrast- bzw. konturgetreue Übertragung eines Druckbilder von einem Transferpapier auf ein zu bedruckendes Substrat. Des Weiteren sind die aus dem Stand der Technik bekannten Methoden zur Herstellung des Transferpapiers nur bedingt wirtschaftlich zweckmäßig, sodass die derart hergestellten Transferpapiere entsprechend hohe Kosten aufweisen. Im Besonderen sind die angegeben Methoden nur bedingt für die Herstellung großer Mengen an Transferpapier geeignet.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung war zum einen, ein Verfahren zur Herstellung eines Transferpapiers für Thermosublimationsdruck-Prozesse zur Verfügung zu stellen, mittels dessen Transferpapier mit guten Transferdruck-Eigenschaften in hoher Qualität, aber dennoch kosteneffizient in großer Menge hergestellt werden kann. Weiters war es Aufgabe der Erfindung ein Transferpapier für Thermosublimationsdruck-Prozesse mit verbesserten Eigenschaften, sowie ein Verfahren zum Bedrucken von Textilien unter Einsatz eines entsprechenden Transferpapiers bereitzustellen.
  • Die Aufgabe der Erfindung wird zum einen durch ein Verfahren zur Herstellung eines Transferpapiers gemäß den entsprechenden Ansprüchen gelöst.
  • Das Verfahren zur Herstellung von Transferpapier für Thermosublimationsdruck-Prozesse umfasst die Verfahrensschritte
    1. a) Bereitstellung eines Zellstoffes oder einer wässrigen Zellstoff-Suspension,
    2. b) Herstellung einer Suspension des Zellstoffes in Wasser mit einem Wassergehalt von mindestens 90 Gew.%,
    3. c) optional Beimengung von Additiven, Füllstoffen oder Prozesschemikalien zu der wässrigen Suspension,
    4. d) Entwässerung der Suspension auf einen Wassergehalt von 60 Gew.% bis 85 Gew.% mittels einer Siebpartie,
    5. e) Trocknung der entwässerten Suspension zu einer Papierbahn mit einem Wassergehalt von 30 Gew.% bis 55 Gew.% mittels einer Pressenpartie,
    6. f) weitere Trocknung der Papierbahn auf einen Wassergehalt von 1 Gew.% bis 10 Gew.% mittels einer Trockenpartie,
    7. g) Beschichtung zumindest einer der Oberflächen der Papierbahn mittels einer Beschichtungsvorrichtung durch Auftragen einer wässrigen Lösung einer modifizierten Stärke, welche Stärke kationisch modifiziert ist und einen Substitutionsgrad durch kationische Gruppen von 0,03 bis 0,6 mol/mol aufweist,
    8. h) Nachtrocknung der beschichteten Papierbahn mittels einer weiteren Trockenpartie bzw. Nachtrockenpartie auf einen Wassergehalt von 3 Gew.% bis 7 Gew.%,
    9. i) Konfektionierung der beschichteten und nachgetrocknteten Papierbahn.
  • Durch die angegebenen Verfahrensmaßnahmen bzw. -schritte kann hochqualitatives Transferpapier in einer durchgängigen Verfahrensfolge ökonomisch sinnvoll und in großer Menge kontinuierlich hergestellt werden. Ein separater Arbeitsschritt zum Aufbringen einer Beschichtung, wie etwa mittels Rakeln wie im Stand der Technik angegeben kann hierbei erübrigt werden. Im Speziellen kann das Verfahren zur Herstellung von Transferpapier für Thermosublimationsdruck-Prozesse vorgesehen sein, bei welchen das Transferpapier mittels digitalen Tintenstrahldruck bedruckt wird.
  • Dadurch, dass die Beschichtung in-line in dem Verfahren erfolgt und das Trägerpapier bzw. die Papierbahn mit der aufgebrachten Beschichtung gemeinsam in dem Verfahren behandelt, insbesondere auf einen gewünschten Wassergehalt getrocknet werden, kann im Speziellen auch ein Verbundmaterial mit besonders guten Hafteigenschaften der Schichten untereinander, und mit besonders guter Qualität der Beschichtung hergestellt werden. Delaminationserscheinungen bzw. eine Bildung von Fehlstellen in der Beschichtung, welche in der Anwendung zum Beispiel negative Auswirkungen auf die Druckbildqualität haben können, können wirksam hintangehalten werden.
  • Wie sich herausgestellt hat, ist die angegebene Beschichtung umfassend die modifizierte Stärke besonders vorteilhaft hinsichtlich der an ein Transferpapier gestellten Anforderungen.
  • Wie untenstehend noch anhand von Ausführungsbeispielen im Detail gezeigt wird, zeichnet sich ein mittels der angegebenen Verfahrensmaßnahmen hergestelltes Transferpapier durch besonders gute Eigenschaften bei Verwendung in Thermosublimationsdruck-Prozessen aus. Durch die spezielle Beschichtung weist das Transferpapier einerseits gute Bedruckbarkeit, also gute Aufnahmefähigkeit der Sublimationsdruckfarbstoffe bzw. -pigmente, erstaunlicherweise aber andereseits vor allem auch gute Freisetzungseigenschaften im Zuge eines Thermosublimationsdruck-Prozesses, also bei der Übertragung der Druckfarbstoffe bzw. Pigmente auf ein Substrat durch Sublimation, auf. Im Speziellen kann durch das beschichtete Transferpapier ein unerwünschter Durchtritt der Sublimationsfarbstoffe auf die Rückseite des Transferpapiers und ein damit einhergehender Verlust an Sublimationsfarbstoffen für einen Sublimationsdruck-Prozess, während und nach dem Bedrucken des Transferpapiers und auch während des Transferdruck-Prozesses hintangehalten werden. Die Beschichtung kann beispielsweise zu über 90 Gew.% aus der modifizierten Stärke bestehen, kann aber zum Beispiel zu geringen Teilen beispielsweise herstellungs- oder anderweitig bedingte Verunreinigungen, sowie in der Papiertechnologie übliche Additive in geringer Menge enthalten.
  • Ganz grundsätzlich kann Stärke jeglicher Art bzw. gewonnen aus unterschiedlichen Quellen verwendet werden, beispielsweise kann Kartoffel-, Weizen- oder Maisstärke für die wässrige Lösung eingesetzt werden.
  • Durch die kationische Modifizierung kann zum Einen eine gute Löslichkeit der Stärke in Wasser bereitgestellt werden. Darüberhinaus kann durch die kationische Modifizierung der Stärke eine verbesserte Beschichtung der Papierbahn erzielt werden, und kann vor allem eine gute Haftung der Beschichtung auf der Papierbahn bereitgestellt werden. Dies trägt letzlich zu besonders guten Eigenschaften des Verbundes, einschließlich guter mechanischer Eigenschaften und auch hoher Widerstandsfähigkeit gegen Beschädigungen auch während der hohen Belastung bei einem Thermosublimationsdruck-Prozess bei. Als Beispiel für eine geeignete, kationisch modifizierte Stärke sei an dieser Stelle das Produkt Licocat P von Südstärke GmbH genannt.
  • Insgesamt hat sich gezeigt, dass durch den Einsatz der kationisch modifizierten Stärke für die Beschichtung als auch durch die spezifische Abfolge der Verfahrensschritte ein verbessertes Transferpapier bereitgestelt werden kann. Im Speziellen dürfte hierbei auch die gezielte Beeinflussung des Wassergehaltes sowohl des Papiersubstrat bzw. der Papierbahn als auch die gezielte Einstellung eines Wassergehaltes der beschichteten Papierbahn am Ende des Verfahrens wesentlich sein.
  • In Verfahrensschritt b) kann eine Suspension des Zellstoffes in Wasser mit einem Wassergehalt von 90 Gew.% bis zu 99,5 Gew.% hergestellt werden, welche sodann gemäß der angegebenen Verfahrensabfolge sukzessive zu einer Papierbahn mit optimalen Wassergehalt für die Beschichtung in Verfahrensschritt g) getrocknet bzw. umgewandelt wird. Nachfolgend wird die beschichtete Papierbahn gezielt auf den angegebenen Wassergehalt von 3 Gew.% bis 7 Gew.% getrocknet. Hierdurch kann ein Transferpapier hergestellt werden, welches für Thermosublimationsdruck besonders gut geeignet ist, wie nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen noch näher erläutert wird.
  • Bei einer Weiterbildung des Verfahrens kann vorgesehen sein, dass in Verfahrensschritt g) eine wässrige Lösung einer mit quartären Ammonium-Gruppen kationisch modifizierten Stärke eingesetzt wird.
  • Eine derart modifizierte Stärke hat sich als besonders gut geeignet für die Herstellung der Beschichtung des Transferpapiers erwiesen. Weiters weist ein Transferpapier mit einer derartigen Beschichtung besonders gute Eigenschaften bei Verwendung in Thermosublimationsdruck-Prozessen auf.
  • Bei einer Verfahrensvariante kann es zweckmäßig sein, wenn in Verfahrensschritt f) die Papierbahn auf einen Wassergehalt von 2,5 Gew.% bis 10 Gew.% getrocknet wird, und in Verfahrensschritt g) die wässrige Lösung der kationisch modifizierten Stärke mittels einer Leimpresse auf zumindest eine Oberfläche der Papierbahn aufgetragen wird.
  • Dies stellt eine einfache aber dennoch effiziente Maßnahme zum Beschichten zumindest einer der Oberflächen der Papierbahn dar, wobei in einfacher Art und Weise grundsätzlich auch beide Oberflächen der Papierbahn mittels einer Leimpresse mit der wässrigen Lösung der modifizierten Stärke beschichtet werden können. Die Beschichtung kann hierbei auf eine Papierbahn mit hohem Wassergehalt erfolgen.
  • Vorzugsweise kann in diesem Zusammenhang vorgesehen sein, dass nicht auf beide Oberflächen der Papierbahn die wässrige Lösung der kationisch modifizierten Stärke aufgebracht wird, sondern dass in Verfahrensschritt g) die wässrige Lösung der modifizierten Stärke auf eine Oberfläche der Papierbahn aufgetragen wird und auf die andere Oberfläche der Papierbahn eine wässrige Lösung, welche 5 Gew.% bis 15 Gew. % einer enzymatisch abgebauten Stärke enthält, aufgetragen wird.
  • In diesem Fall ist die für Thermosublimationsdruck vorgesehene Oberfläche des Transferpapiers durch jene Oberfläche gebildet, welche mit der kationisch modifizierten Stärke beschichtet ist. Jene Oberfläche des Transferpapiers, auf welche die wässrige Lösung der enzymatisch abgebauten Stärke aufgebracht wurde stellt die Rückseite des Transferpapiers dar. In anderen Woten ausgedrückt wird die mit der kationisch modifizierten Stärke beschichtete Oberfläche des Transferpapiers bedruckt, und ist im Zuge eines Thermosublimationsdruck-Prozesses auch diese Oberfläche mit dem zu bedruckenden Substrat, zum Beispiel Textil in Kontakt. Vorteilhaft bei dieser Verfahrensmaßnahme ist unter anderem, dass eine kostengünstige Herstellung des Transferpapiers bereitgestellt werden kann, ohne wesentliche Einbußen bei einem Einsatz für Thermosublimationsdruck-Prozesse hinnehmen zu müssen. Des Weiteren zeichnet sich ein derart hergestelltes Transferpapier durch gute Haltbarkeit und gute mechanische Eigenschaften aus.
  • Bei einer Verfahrensvariante kann aber auch vorgesehen sein, dass in Verfahrensschritt f) die Papierbahn auf einen Wassergehalt von 1,2 Gew.% bis 2,0 Gew.% getrocknet wird, und in Verfahrensschritt g) die wässrige Lösung der kationisch modifizierten Stärke mittels einer Filmpresse auf zumindest eine Oberfläche der Papierbahn aufgetragen wird.
  • In diesem Fall wird die wässrige Lösung der modifizierten Stärke nicht direkt auf zumindest eine Oberfläche der Papierbahn aufgetragen, sondern kann in gewünschter Schichtdicke vorab auf eine oder zwei Auftragswalzen der Filmpresse appliziert werden. Anschließend kann die Schicht von der oder den Auftragswalze(n) auf die Papierbahn übertragen werden. Der Auftrag bzw. die beschichtung mittels einer solchen Filmpresse eignet sich besonders für hohen Durchsatz der Papierbahn, und ist auch hinsichtlich Steuerung der Schichtdicke vorteilhaft.
  • Auch in Falle der Verwendung einer Filmpresse kann bevorzugt vorgesehen sein, dass in Verfahrensschritt g) die wässrige Lösung der kationisch modifizierten Stärke auf eine Oberfläche der Papierbahn aufgetragen wird und auf die andere Oberfläche der Papierbahn eine wässrige Lösung, welche 5 Gew.% bis 15 Gew. % einer enzymatisch abgebauten Stärke enthält, aufgetragen wird.
  • Des Weiteren kann eine Ausführungsform des Verfahrens zweckmäßig sein, bei welcher in Verfahrensschritt g) eine wässrige Lösung aufweisend eine Konzentration der kationisch modifizierten Stärke von 5 Gew.% bis 20 Gew.% auf zumindest eine Obefläche der Papierbahn aufgebracht wird.
  • Eine wässrige Lösung mit einer Konzentration der modifizierten Stärke im angegeben Gew.%-Bereich hat sich als besonders gut geeignet zum Beschichten zumindest einer Oberfläche der Papierbahn erwiesen. Dies zumindest weitgehend unabhängig von der Art der Ausführung der Beschichtung. Im Speziellen können mittels wässriger Lösungen im angegebenen Gew.%-Bereich sehr homogene Beschichtungen hergestellt werden, und kann eine Bildung von Fehlstellen oder etwa Mikrorissen in der Beschichtung, insbesondere während der Trocknung in Verfahrenschritt h) hintangehalten werden.
  • In weitere Folge kann es von Vorteil sein, wenn eine Menge von 0,5 g/m2 bis 20 g/m2 der wässrigen Lösung () der kationisch modifizierten Stärke auf zumindest eine Oberfläche der Papierbahn aufgebracht wird.
  • Auf diese Weise kann der Beschichtung, welche die kationisch modifizierte Stärke umfasst, eine vor allem für Thermosublimationsdruck-Prozesse gut geeignete Schichtdicke verliehen werden. Andererseits ist eine obere Grenze für die Schichtdicke angegebenen, welche im Sinne einer wirtschaftlich sinnvollen Herstellung des Transferpapiers noch zweckmäßig ist.
  • Schließlich kann bei dem Verfahren auch vorgesehen sein, dass in Verfahrensschritt h) ein Wassergehalt der beschichteten Papierbahn von 4 Gew.% bis 6 Gew.% eingestellt wird.
  • Bei einem Wassergehalt in diesem angegebenen Bereich konnten die besten Testresultate hinsichtlich des Aufnahmevermögens aber auch Freisetzungsvermögens von Sublimationsfarbstoffen erreicht werden.
  • Die Aufgabe der Erfindung wird auch durch ein Transferpapier für Thermosublimationsdruck-Prozesse gelöst. Das entsprechende Transferpapier kann insbesondere nach einem Verfahren zur Herstellung von Transferpapier für Thermosublimationsprozesse nach den oben angegeben Verfahrensmaßnahmen hergestellt sein.
  • Das Transferpapier umfasst ein Papiersubstrat mit einem Flächengewicht von 40 g/m2 bis 160 g/m2. Das Papiersubstrat kann hierbei wie an sich bekannt überwiegend Zellulose-Fasern umfassen, wobei auch andere Bestandteile, wie etwa Lignin oder Hemi-Cellulosen, oder aber auch in der Papiertechnologie übliche Additive und Füllstoffe im Papiersubstrat enthalten sein können.
  • Zumindest eine Oberfläche des Papiersubstrats ist mit einer Beschichtung zumindest überwiegend bestehend aus einer modifizierten Stärke versehen, welche Stärke kationisch modifiziert ist und einen Substitutionsgrad durch kationische Gruppen von 0,03 bis 0,6 mol/mol aufweist. Das Transferpapier weist einen Wassergehalt von 3 Gew.% bis 7 Gew.% auf.
  • Wie bereits obenstehend in Zusammenhang mit dem Verfahren zur Herstellung eines Transferpapiers erläutert und untenstehend noch anhand von Ausführungsbeispielen im Detail gezeigt wird, zeichnet sich ein mittels der angegebenen Verfahrensmaßnahmen hergestelltes Transferpapier durch besonders gute Eigenschaften bei Verwendung in Thermosublimationsdruck-Prozessen aus. Im Besonderen weist die spezielle Beschichtung einerseits gute Bedruckbarkeit, also gute Aufnahmefähigkeit der Sublimationsdruckfarbstoffe bzw. -pigmente und zusätzlich auch gute Freisetzungseigenschaften im Zuge eines Thermosublimationsdruck-Prozesses auf. Auch der Wassergehalt im angegeben Bereich wirkt sich hierbei vorteilhaft aus. Im Speziellen kann das Transferpapier für Thermosublimationsdruck-Prozesse vorgesehen sein, bei welchen das Transferpapier mittels digitalem Tintenstrahldruck bedruckt wird.
  • Bei einer Weiterbildung des Transferpapiers kann es von Vorteil sein, wenn die Beschichtung zumindest überwiegend aus einer mit quartären Ammonium-Gruppen kationisch modifizierten Stärke besteht.
  • Dies zum einen, da sich eine derart modifizierte Stärke als besonders gut verarbeitbar herausgestellt hat. Darüber hinaus weist ein Transferpapier mit einer Beschichtung umfassend eine derart modifizierte Stärke besonders gute Eigenschaften bei Verwendung in Thermosublimationsdruck-Prozessen auf.
  • Des Weiteren kann bei einer Ausgestaltungsform des Transferpapiers vorgesehen sein, dass die Beschichtung ein Flächengewicht von 0,2 g/m2 bis 4 g/m2 aufweist.
  • Ein Flächengewicht bzw. eine Schichtdicke im angegebenen Bereich hat sich als besonders gut geeignet für Thermosublimationsdruck-Prozesse erwiesen. Vor allem scheint eine Schichtdicke ausgewählt aus diesem Bereich geeignet zu sein, um ein Eindringen einer zu großen Menge an Sublimationsdruckfarbstoffen bzw. -pigmenten in das darunterliegende Papiersubstrat hintanzuhalten. Andererseits ist durch den angegebenen Bereich ist eine obere Grenze für das Flächengewicht angegebenen, welches im Sinne einer wirtschaftlich sinnvollen Herstellung des Transferpapiers noch zweckmäßig ist.
  • Im Speziellen kann vorgesehen sein, dass das Transferpapier einen Wassergehalt von 4 Gew.% bis 6 Gew.% aufweist.
  • Hierdurch kann ein Transferpapier bereitgestellt werden, welches hinsichtlich eines Thermosublimationsdruck-Prozesses weiter verbesserte Eigenschaften aufweist.
  • Außerdem kann eine Ausgestaltungsform des Transferpapiers zweckmäßig sein, welche eine Wasser-Saugfähigkeit nach Cobb gemäß ISO 535 von 20 g/m2 bis 35 g/m2 aufweist.
  • Ein solches Transferpapier hat sich vor allem hinsichtlich der Aufnahme von Sublimationsdruckfarbstoffen bzw. -pigmenten, aber auch hinsichtlich deren Wiederfreisetzung im Zuge eines Thermosublimations-Prozesses als besonders gut geeignet erwiesen.
  • Schließlich wird die Aufgabe der Erfindung auch durch ein Verfahren zum Bedrucken von Textilien gelöst. Das Verfahren umfasst die Herstellung eines Negativ-Druckbildes auf einem Transferpapier mittels Sublimationsdruckfarbstoff(en) und die Übertragung des Druckbildes auf ein Textilsubstart mittels einer Thermotransferpresse. Hierbei wird ein Transferpapier eingesetzt, welches wie obenstehend und untenstehend beschrieben ausgebildet ist.
  • Mittels eines solchen Transferpapiers können Textilien mit Druckbildern von besonders hoher Qualität, insbesondere hoher Konturtreue, hohem Kontrast und guter Farbdichte bereitgestellt werden. Vorzugsweise kann bei dem Verfahren zum Bedrucken von Textilien vorgesehen sein, dass das Negativ-Druckbild auf dem Transferpapier mittels digitalen Tintenstrahldruck hergestellt wird.
  • Zum besseren Verständnis der Erfindung wird diese anhand der nachfolgenden Figuren näher erläutert.
  • Es zeigen jeweils in stark vereinfachter, schematischer Darstellung:
    • Fig. 1
    Ein Ausführungsbeispiel für einen Verfahrensschritt d) zur apparativen Entwässerung einer Suspension eines Zellstoffes mittels einer Siebpartie;
    Fig. 2
    Ein Ausführungsbeispiel für einen Verfahrensschritt e) zur weiteren, apparativen Entwässerung der Suspension zu einer Papierbahn mittels einer Pressenpartie;
    Fig. 3
    Ein Ausführungsbeispiel für einen Verfahrensschritt f) zur weiteren, apparativen Trocknung der Papierbahn mittels einer Trockenpartie;
    Fig. 4
    Ein Ausführungsbeispiel für einen Verfahrensschritt g) zur Beschichtung der getrockneten Papierbahn mittels einer Beschichtungsvorrichtung;
    Fig. 5
    Ein weiteres Ausführungsbeispiel für einen Verfahrensschritt g) zur Beschichtung der getrockneten Papierbahn mittels einer Beschichtungsvorrichtung;
    Fig. 6
    Ein Ausführungsbeispiel für einen Verfahrensschritt i) für eine Konfektionierung einer beschichteten und getrockneten Papierbahn;
    Fig. 7
    Ein Ausführungsbeispiel für ein Transferpapier für ThermosublimationsdruckProzesse;
    Fig. 8
    Ein Ausführungsbeispiel für ein Verfahren zum Bedrucken von Textilien.
  • Einführend sei festgehalten, dass in den unterschiedlich beschriebenen Ausführungsformen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen versehen werden, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemäß auf gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragen werden können. Auch sind die in der Beschreibung gewählten Lageangaben, wie z.B. oben, unten, seitlich usw. auf die unmittelbar beschriebene sowie dargestellte Figur bezogen und sind diese Lageangaben bei einer Lageänderung sinngemäß auf die neue Lage zu übertragen.
  • Bei dem Verfahren zur Herstellung von Transferpapier für Thermosublimationsdruck-Prozesse ist in einem ersten Verfahrensschritt a) die Bereitstellung eines Zellstoffes oder einer wässrigen Zellstoff-Suspension vorgesehen. Der Zellstoff kann hierbei wie an sich bekannt und bei bedruckbaren Papieren üblich vorwiegend aus Zellulose bestehen, wobei in geringfügiger Menge auch andere Bestandteile, zum Beispiel Lignin oder Hemicellulosen aus der Herstellung des Zellstoffes, oder auch Additive und Verunreinigungen enthalten sein können. Ganz grundsätzlich kann ein Zellstoff getrocknet oder als wässrige Suspension bereitgestellt werden.
  • In einem weiteren Verfahrensschritt b) wird eine Suspension des Zellstoffes in Wasser mit einem Wassergehalt von mindestens 90 Gew.%, wobei der Wassergehalt dieser Zellstoffsuspension bis zu 99,5 Gew.% betragen kann. Dies bezogen auf 100 Gew.% der Suspension des Zellstoffes in Wasser. In einem optionalen Verfahrensschritt c) können der wässrigen Zellstoff-Suspension auch Additive, Füllstoffe oder Prozesschemikalien beigemengt werden. Im Speziellen können zu der wässrigen Zellstoff-Suspension in der Papiertechnologie übliche Zusatzstoffe beigemengt werden.
  • Wie in der Fig. 1 veranschaulicht erfolgt als nächster Verfahrensschritt d) eine Entwässerung der Suspension 1 mittels einer Siebpartie 2. Bei dem in der Fig. 1 stark schematisch und nur unvollständig dargestellten Ausführungsbeispiel kann eine solche Siebpartie 2 ein umlaufendes Sieb 3 aufweisen, wobei auf eine Oberfläche 4 des Siebes 3 die wässrige Zellstoffsuspension 1 trägt. Die andere Oberfläche 5 des Siebes 3 kann bei jedem Umlauf des Siebes 3 über Entwässerungsmittel 6 der Siebpartie 2 geführt werden. Solche Entwässerungsmittel können zum Beispiel durch Entwässerungs- und/oder Saugleisten gebildet sein. Eine Entwässerung in einer Siebpartie kann grundsätzlich mit Hilfe von Schwerkraft durchgeführt werden. Zusätzlich kann aber auch wie in der Fig. 1 dargestellt die Entwässerung der Suspension 1 durch Anlegen eines Unterdruckes an der von der Zellstoffsuspension 1 abgewandten Oberfläche 5 des Siebes 3 mittels einer Unterdruckvorrichtung 7 unterstützt werden. Die wässrige Suspension des Zellstoffes in Wasser wird in dem in der Fig. 1 veranschaulichten Verfahrensschritt d) auf einen Wassergehalt von 60 Gew.% bis 85 Gew.% eingestellt bzw. entwässert.
  • In einem darauffolgenden Verfahrensschritt e) erfolgt eine Trocknung der entwässerten Suspension 1 zu einer Papierbahn 8 mittels einer Pressenpartie 9, wie dies ebenfalls stark schematisch in der Fig. 2 veranschaulicht ist. Die in Verfahrensschritt d) vorentwässerte Zellstoff-Suspension 1 kann hierzu zwischen mindestens zwei Walzen 10 der Pressenpartie hindurchgeführt und unter hohem Druck zwischen den Walzen 10 zu der Papierbahn 8 getrocknet werden. Ganz grundsätzlich kann die Pressenpartie hierzu auch noch weitere Walzenpaare aufweisen. Zusätzlich kann wie in der Fig. 2 dargestellt ist, die Trocknung der Suspension 1 zur der Papierbahn 1 zusätzlich mittels saugfähigen Stützmaterial unterstützt werden, wie etwa durch in der Fig. 2 veranschaulichte Filzmatten 11. Durch die Trocknung mittels der Pressenpartie 9 in Verfahrensschritt e) wird die wässrige Suspension 1 aus Verfahrensschritt d) zu einer Papierbahn 8 mit einem Wassergehalt von 30 Gew.% bis 55 Gew.% getrocknet.
  • Folgend wird in einem weiteren Verfahrensschritt f) eine weitere Trocknung der Papierbahn 8 aus Verfahrensschritt e) mittels einer Trockenpartie 12 durchgeführt, wie dies in der Fig. 3 wiederum stark schematisch veranschaulicht ist. Eine solche Trockenpartie 12 kann wie dargestellt zahlreiche rotierende Trockenzylinder 13 umfassen, über welche die Papierbahn 8 geführt werden kann. Die Trockenzylinder können direkt beheizt sein. Zum Beispiel können in der Fig. 3 nicht näher dargestellte Heizkanäle in den Trockenzylindern 13 ausgebildet sein, durch welche ein Heizmedium, beispielsweise Wasserdampf geleitet werden kann. Alternativ oder zusätzlich sind etwa auch elektrische Widerstandsheizungen grundsätzlich denkbar. Eine Temperatur der Trockenzylinder 13 kann um Beispiel bei dem in der Fig. 3 dargestellten Ausführungsbeispiel von links nach rechts, also in Hindurchführungsrichtung der Papierbahn 8 sukzessive steigen. Zusätzlich kann die Trockenpartie 12 auch noch weitere Hilfsmittel aufweisen, wie etwa über Umlenkrollen 14 geführten Siebbahnen 15, 16. Durch solche Siebbahnen 15, 16 kann ein direkter Kontakt der Papierbahn 8 mit den heißen Trockenzylindern 13 vermieden werden. Jedenfalls wird in Verfahrensschritt f) die Papierbahn 8 mittels der Trockenpartie 12 auf einen Wassergehalt von 1 Gew.% bis 10 Gew.% getrocknet.
  • Bei dem Verfahren wird folgend in einem Verfahrensschritt g) eine Beschichtung zumindest einer der Oberflächen 17 der in Verfahrensschritt f) getrockneten Papierbahn 8 mittels einer Beschichtungsvorrichtung 18. Zwei alternative Lösungen zur Beschichtung zumindest einer der beiden Oberflächen 17 der Papierbahn 8 sind in den Fig. 4 und Fig. 5 dargestellt, und werden nachstehend noch näher erläutert. Unabhängig von der Art der Durchführung der Beschichtung wird in Verfahrensschritt g) die Beschichtung durch Auftragen einer wässrigen Lösung (19) einer modifizierten Stärke durchgeführt. Die Stärke ist kationisch modifiziert und weist einen Substitutionsgrad durch kationische Gruppen von 0,03 bis 0,6 mol/mol auf. Zum Beispiel kann für das Verfahren kationisch modifizierte Kartoffel-, Weizen- oder Maisstärke eingesetzt werden.
  • Im Speziellen kann vorgesehen sein, dass in Verfahrensschritt g) eine wässrige Lösung 19 einer mit quartären Ammonium-Gruppen kationisch modifizierten Stärke eingesetzt wird.
  • In Fig. 4 ist stark schematisch ein erstes Ausführungsbeispiel zur Durchführung der Beschichtung der Papierbahn 8 dargestellt. Bei dieser Ausführungsvariante kann in Verfahrensschritt g) die wässrige Lösung 19 der kationisch modifizierten Stärke mittels einer Leimpresse 20 auf zumindest eine Oberfläche 17 der Papierbahn 8 aufgetragen werden. Für dieses Ausführungsbeispiel des Verfahrens kann dann vorgesehen sein, dass im direkt vorab durchgeführten in Verfahrensschritt f) die Papierbahn 8 auf einen Wassergehalt von 2,5 Gew.% bis 10 Gew.% getrocknet wird. Die Papierbahn 8 kann im Falle der Beschichtung mittels einer Leimpresse 20 wie in der Fig. 4 veranschaulicht zwischen zwei Auftragswalzen 21 hindurchgeführt werden, wobei die wässrige Lösung 19 der modifizierten Stärke zwecks Beschichtung zwischen der zumindest einen Oberfläche 17 der Papierbahn 8 und der dieser Oberfläche 17 unmittelbar zugeordneten Auftragswalze 21 eingebracht werden kann.
  • Wie weiters aus der Fig. 4 ersichtlich ist, kann hierbei im Besonderen vorgesehen sein, dass in Verfahrensschritt g) die wässrige Lösung der kationisch modifizierten Stärke auf eine Oberfläche 17 der Papierbahn 8 aufgetragen wird und auf die andere Oberfläche 22 der Papierbahn 8 eine wässrige Lösung 23, welche 5 Gew.% bis 15 Gew. % einer enzymatisch abgebauten Stärke enthält, aufgetragen wird. Die wässrige Lösung 23 der enzymatisch abgebauten Stärke kann hierzu zwischen die Oberfläche 22 und der dieser Oberfläche 22 unmittelbar zugeordnete Auftragswalze 21 eingebracht werden. Entsprechende enzymatisch abgebauten Stärken sowie die Methoden zur Gewinnung solcher Stärken sind an sich bekannt, und können zum Beispiel durch Kochen von Weizen- oder Maisstärke in einer wässrigen Lösung, welche entsprechende Abbauenzyme enthält, gewonnen werden, wie dies zum Beispiel in Be-Miller, J. N., & Whistler, R. L. (2009). Starch: Chemistry and Technology (3rd Edition). Academic Press beschrieben ist. Der enzymatische Abbau dient hierbei zur vorrangig zur Erniedrigung des Molekulargewichts der Stärke und der damit einhergehenden Erniedrigung der Viskosität, um die Stärke besser verarbeitbar zu machen. Als Beispiel für ein Abbau-Enzym sei α-Amylase bekannt.
  • In der Fig. 5 ist ein alternatives Ausführungsbeispiel zur Durchführung der Beschichtung der Papierbahn 8 dargestellt. Bei dieser Ausführungsvariante kann in Verfahrensschritt g) die wässrige Lösung 19 der kationisch modifizierten Stärke mittels einer Filmpresse 24 auf zumindest eine Oberfläche 17 der Papierbahn 8 aufgetragen werden. Für dieses Ausführungsbeispiel des Verfahrens kann dann vorgesehen sein, dass im direkt vorab durchgeführten in Verfahrensschritt f) die Papierbahn 8 auf einen Wassergehalt von 1,2 Gew.% bis 2,0 Gew.% getrocknet wird. Die Papierbahn 8 kann im Falle der Beschichtung mittels einer Filmpresse 24 zwischen zwei Abstreifwalzen 25 hindurchgeführt werden. In diesem Fall wird wie aus der Fig. 5 ersichtlich die wässrige Lösung 19 der kationisch modifizierten Stärke vorab in gezielt eingestellter Schichtdicke auf die der zumindest einen Oberfläche 17 der Papierbahn 8 zugeordnete Abstreifwalze 25 aufgerbracht, und von dieser Abstreifwalze 25 auf die zumindest eine Oberfläche 17 der Papierbahn überführt.
  • Auch bei dem in der Fig. 5 veranschaulichten Ausführungsbeispiel kann vorgesehen sein, dass in Verfahrensschritt g) die wässrige Lösung der kationisch modifizierten Stärke auf eine Oberfläche 17 der Papierbahn 8 aufgetragen wird und auf die andere Oberfläche 22 der Papierbahn 8 eine wässrige Lösung 23, welche 5 Gew.% bis 15 Gew. % einer enzymatisch abgebauten Stärke enthält, aufgetragen wird. Die wässrige Lösung 23 der enzymatisch abgebauten Stärke kann hierzu wie aus der Fig. 5 ersichtlich zunächst auf die der dieser Oberfläche 22 der Papierbahn 8 unmittelbar zugeordnete Abstreifwalze 25 aufgetragen und anschließend auf die Oberfläche 22 übertragen werden.
  • Unabhängig von der Art der Aufbringung der wässrigen Lösung 19 der kationisch modifizierten Stärke bzw. der hierzu angewandten Methode kann vorgesehen sein, dass in Verfahrensschritt g) eine wässrige Lösung 19 aufweisend eine Konzentration der kationisch modifizierten Stärke von 5 Gew.% bis 20 Gew.% auf zumindest eine Oberfläche 17 der Papierbahn 8 aufgebracht wird.
  • Des Weiteren kann ebenfalls unabhängig von der Beschichtungsmethode eine Menge von 0,5 g/m2 bis 20 g/m2 der wässrigen Lösung 19 der kationisch modifizierten Stärke auf zumindest eine Oberfläche 17 der Papierbahn 8 aufgebracht werden.
  • Ganz grundsätzlich kann natürlich auch vorgesehen sein, dass auf beide Oberflächen 17, 22 der Papierbahn 8 eine wässrige Lösung 19 der kationisch modifizierten Stärke aufgebracht wird. Ebenso kann aber ganz generell auch vorgesehen sein, dass in Verfahrensschritt g) nur auf eine Oberfläche 17 der Papierbahn die wässrige Lösung 19 der modifizierten Stärke aufgebracht wird, und auf die andere Oberfläche 22 der Papierbahn 8 lediglich Wasser oder auch gar kein Fluid aufgebracht wird.
  • Nachfolgend auf die Beschichtung der Papierbahn 8 in dem Verfahrensschritt g) erfolgt in einem weiteren Verfahrensschritt h) eine Nachtrocknung der beschichteten Papierbahn 8 mittels einer weiteren Trockenpartie 12 bzw. Nachtrockenpartie 12. Eine solche Nachtrocknung der beschichteten Papierbahn 8 mittels einer Nachtrockenpartie 12 kann im Prinzip analog zu der bereits in der Fig. 3 veranschaulichten Trocknung mittels der dargestellten Trockenpartie 12 erfolgen, bzw. kann eine entsprechende Nachtrockenpartie 12 analog oder zumindest ähnlich der in dem Verfahrensschritt f) eingesetzten Trockenpartie 12 ausgestaltet sein. Eine nochmalige Beschreibung eines Trocknungsvorganges mittels einer Trockenpartie 12 bzw. Nachtrockenpartie 12 kann daher an dieser Stelle erübrigt werden, und wird auf Fig. 3 und die zugehörige Beschreibung verwiesen. Wichtig ist nur, dass in Verfahrenschritt h) die beschichtete Papierbahn 8 auf einen Wassergehalt von 3 Gew.% bis 7 Gew.% nachgetrocknet wird. Im Besonderen kann vorgesehen sein, dass in Verfahrensschritt h) ein Wassergehalt der beschichteten Papierbahn 8 von 4 Gew.% bis 6 Gew.% eingestellt wird.
  • Abschließend wird bei dem Verfahren in einem Verfahrensschritt eine i) Konfektionierung der beschichteten und nachgetrocknteten Papierbahn 8 durchgeführt. Eine Möglichkeit bzw. ein Ausführungsbeispiel zur Konfektionierung der Papierbahn 8 ist in der Fig. 6 veranschaulicht. Wie dargestellt kann die beschichtete und getrocknete Papierbahn 8 hierbei zum Beispiel zunächst mittels eines Glättwerks 26 geglättet werden, und anschließend zum Beispiel auf einer Aufnahmerolle 27 zum Transport der Papierbahn 8 bzw. für eine weitere, externe Konfektionierung aufgebracht werden. Alternativ zu dieser Konfektionierung ist natürlich auch eine nicht näher dargestellte Zerteilung der Papierbahn sowohl in Längsrichtung zur Bildung von Papierstreifen, als auch eine Zerteilung in Querrichtung zur Bildung von Blättern denkbar.
  • Die in den Fig. 1 - 6 veranschaulichten Verfahrensschritte d) bis i) können in unmittelbar aufeinanderfolgender Weise in einer Papiermaschine durchgeführt werden. Wichtig sind hierbei die sukzessive Entwässerung der Suspension 1 des Zellstoffes und die Trocknung der Papierbahn 8 in der Verfahrensabfolge, inklusive die gemeinsame Trocknung der Papierbahn 8 mit der Beschichtung bzw. die Nachtrocknung der beschichteten Papierbahn in Verfahrensschritt h). Dies jeweils zu den angegebenen Bereichen für Wassergehalte für die wässrige Zellstoff-Suspension 1 bzw. die Papierbahn 8. Bei Wassergehalten in den einzelnen betreffenden Verfahrensschritten, welche außerhalb der jeweilig angegebenen oberen und unteren Grenzwerte liegen, können die resultierenden Produkte bzw. Transferpapiere zunehmen schlechte Eigenschaften aufweisen, wobei variierende Wassergehalte, welche aber innerhalb der jeweils für die betreffenden Verfahrensschritte angegebenen Grenzwerte liegen, nur geringen bzw. kaum negative Einflüsse auf die hinsichtlich eines Transferpapiers für Thermosublimationsdruck-Prozesse gewünschten Eigenschaften haben.
  • In der Fig. 7 ist ein Transferpapier 28 für Thermosublimationsdruck-Prozesse im Querschnitt dargestellt. Ein solches Transferpapier 28 kann insbesondere gemäß einem Verfahren wie obenstehend anhand der Ausführungsbeispiele in den Fig. 1 bis 6 beschrieben ist, hergestellt sein. Das Transferpapier 28 ist in der Fig. 7 ausschnittsweise und nicht maßstabsgetreu dargestellt, und kann grundsätzlich jegliche für einen vorgesehenen Thermotransferdruck-Prozess geeignete Dimensionen aufweisen. Beispielsweise kann eine für Papiere standardisierte Dimensionierung vorgesehen sein, wie etwa Din A4 oder Din A3.
  • Wie in der Fig. 7 dargestellt ist, umfasst das mehrschichtige Transferpapier 28 zum einen ein Papiersubstrat 29. Das Papiersubstrat 29 weist hierbei ein Flächengewicht von 40 g/m2 bis 160 g/m2 auf. Zumindest eine Oberfläche 30 des Papiersubstrats 29 ist mit einer Beschichtung 31 versehen. Diese Beschichtung 31 besteht zumindest überwiegend aus einer modifizierten Stärke. Im Besonderen kann die Beschichtung zu über 90 Gew.% aus der modifizierten Stärke bestehen, kann aber zum Beispiel zu geringen Teilen beispielsweise herstellungs- oder anderweitig bedingte Verunreinigungen, sowie in der Papiertechnologie übliche Additive in geringer Menge enthalten. Im Speziellen enthält die Beschichtung 31 entsprechend einem im Zuge der Herstellung des Transferpapiers 28 eingestellten Wassergehalt, wobei das Transferpapier 28 und damit auch die Beschichtung 31 einen Wassergehalt von 3 Gew.% bis 7 Gew.% aufweist. Vorzugsweise kann das Transferpapier 28 und damit auch die Beschichtung 31 einen Wassergehalt von 4 Gew.% bis 6 Gew.% aufweisen. Die modifizierte Stärke ist kationisch modifiziert und weist einen Substitutionsgrad durch kationische Gruppen von 0,03 bis 0,6 mol/mol auf. Im Besonderen kann vorgesehen sein, dass die Beschichtung 31 zumindest überwiegend aus einer mit quartären Ammonium-Gruppen kationisch modifizierten Stärke besteht.
  • Die Beschichtung 31 kann vorzugsweise ein Flächengewicht von 0,2 g/m2 bis 4 g/m2 aufweisen. Des Weiteren kann bevorzugt vorgesehen sein, dass das Transferpapier 28 eine Wasser-Saugfähigkeit nach Cobb gemäß ISO 535 von 20 g/m2 bis 35 g/m2 aufweist.
  • Ganzgrundsätzlich kann nur eine Oberfläche 30 des Papiersubstrats 29 mit einer Beschichtung 31 umfassend die modifizierte Stärke versehen sein. Es können im Prinzip aber auch beide Oberflächen 30, 32 des Papiersubstrats 29 mit einer Beschichtung 31 umfassend die modifizierte Stärke versehen sein.
  • Bei einer bevorzugten Ausgestaltungsform des Transferpapiers 28, kann wie in der Fig. 7 veranschaulicht eine Oberfläche 30 des Papiersubstrat 29 mit der Beschichtung 31 umfassend die kationisch modifizierte Stärke versehen sein, und die dieser Oberfläche 30 gegenüberliegende Oberfläche 32 des Papiersubstrats 29 mit einer weiteren, unterschiedlichen Beschichtung 33 versehen sein. Im Besonderen kann vorgesehen sein, dass die weitere Beschichtung 33 zumindest überwiegend aus einer enzymatisch abgebauten Stärke besteht. Eine Beschreibung einer entsprechenden abgebauten Stärke wurde bereits anhand der Beschreibung des Verfahrens vorgenommen, und wird an dieser Stelle hierauf verwiesen.
  • In der Fig. 8 ist schließlich Verfahren zum Bedrucken von Textilien grob schematisch dargestellt. Das Verfahren ist hierbei durch einen Thermosublimationsdruck-Prozess gebildet. Wie aus der Fig. 8 ersichtlich ist, wird bei dem Verfahren zum Bedrucken von Textilien zunächst mittels einem oder mehreren Sublimationsdruckfarbstoff(en) 34 ein Negativ-Druckbild auf einem Transferpapier 28 hergestellt. Dies kann grundsätzlich mittels herkömmlicher Druckverfahren durchgeführt werden, wobei sowohl Kontaktdruckmethoden, wie etwa Rotationssiebdruck oder auch kontaktlose Druckverfahren wie etwa Tintenstrahldruck zur Anwendung kommen können. Selbstverständlich kann bei dem Verfahren zum Bedrucken vorgesehen sein, dass das Negativ-Druckbild einfärbig oder mehrfärbig ist, wobei bei mehrfärbigen Druckbildern selbstverständlich wie an sich bekannt mehrere Sublimationsfarbstoffe bzw. - pigmente unterschiedlicher Farbe eingesetzt werden können.
  • Bei dem in der Fig. 8 dargestellten Transferpapier 28 handelt es sich um ein zumindest einseitig beschichtetes Papier, wie dies obenstehend anhand der Fig. 7 beschrieben wurde. Hierbei ist die Seite 35 des Transferpapiers 28, welche mit der Beschichtung 31 bestehend zumindest überwiegend aus der kationisch modifizierten Stärke versehen ist, zum Bedrucken mit dem oder den Thermosublimationsfarbstoff(en) 34 vorgesehen. Wie in Fig. 8 dargestellt wird bei dem Verfahren zum Bedrucken von Textilien die so bedruckte Seite 35 des Transferpapiers 28, welche wie in Fig. 7 dargestellt mit der Beschichtung 31 versehen ist, anschließend mit einem zu bedruckenden Textilsubstrat 36 in Kontakt gebracht.
  • Der oder die Thermosublimationsfarbstoff(e) bzw. das durch den oder die Thermosublima-tionsfarbstoff(e) gebildete Druckbild werden bzw. wird folgend mittels eines in der Fig. 8 nur ausschnittsweise und stark schematisch dargestellten Thermotransferdruckers 37 zumindest teilweise von dem Transferpapier 28 auf das Textilsubstart 36 übertragen. Bei einem konventionellen Thermotransferdrucker 37 wird bzw. werden wie an sich bekannt hierbei durch Erhitzen der oder die Sublimationsfarbstoff(e) bzw. das oder die Sublimationspigment(e) in die Gasphase überführt, und gegebenenfalls unter Unterstützung durch Druck in das Textilsubstrat übertragen. Folgend kann das Transferpapier 28 von dem Textilsubstrat 36 entfernt werden, wobei wie in der Fig. 8 angedeutet eine Restmenge an Sublimationsfarbstoff(en) in dem Transferpapier 28 verbleiben kann.
  • Für ein Verfahren zum Bedrucken von Textilien bzw. für einen Thermosublimationsdruck-Prozess ist zum einen eine gute Bedruckbarkeit des Transferpapiers 28, also eine möglichst gute Aufnahme und Zwischenspeicherung der Sublimationsdruckfarbstoffe wichtig. Zum anderen ist aber auch eine möglichst gute Übertragungseffizienz auf das eigentlich zu bedruckende Textil wichtig.
  • Die Eigenschaften der mittels des oben beschriebenen Verfahrens hergestellten Transferpapiers bzw. des ebenfalls oben beschriebenen Transferpapiers für Thermosublimationsdruck-Prozesse werden nunmehr noch anhand von Ausführungsbeispielen charakterisiert.
    • Ausführungsbeispiel 1:
  • Es wurden mehrere Transferpapiere als Test-Papiere A, B, C mit jeweils unterschiedlichen Flächengewichten der Beschichtung zumindest überwiegend aus kationisch modifizierter Stärke hergestellt. Die Herstellung erfolgte hierbei gemäß der Verfahrensschritte a) - h) des oben beschriebenen Verfahrens. Die Wassergehalte der wässrigen Suspension des Zellstoffes sowie der im Zuge des Verfahrens gebildeten Papierbahn schwankten geringfügig im Zuge der Herstellung der einzelnen Transferpapiere, lagen aber innerhalb der für die betreffenden Verfahrensschritte angegebenen Bereiche. Es konnten keine wesentlichen Einflüsse leicht abweichender Wassergehalte auf die Eigenschaften der hergestellten Transferpapiere festgestellt werden. Die wässrige Lösung der kationisch modifizierten Stärke wurde bei allen Transfer- bzw. Testpapieren A, B, C mittels einer Filmpresse auf eine Oberfläche der Papierbahn aufgetragen, und auf die andere Oberfläche wurde eine wässrige Lösung mit 10 Gew. % einer enzymatisch abgebauten Stärke aufgetragen
  • Die Beschichtung aus kationisch modifizierter Stärke wies bei den hergestellten Transfer- bzw. Test-Papieren folgende Flächengewichte auf:
    1. A: 0,25 g/m2;
    2. B: 0,5 g/m2;
    3. C: 1 g/m2.
  • Diese Transferpapiere A, B, C, sowie Vergleichspapiere D und E wurden mit einem einfachen Testmuster in Form von gefüllten Kreisflächen von einzelnen Sublimationsfarbstoffen unterschiedlicher Farbe bedruckt. Als Vergleichspapiere wurden verwendet:
    • D: herkömmliches Druckpapier, 50 g/m2;
    • E: kommerziell erhältliches Transferpapier mit einer Beschichtung basierend auf Carboxymethylcellulose.
  • Die identischen, jeweils auf die Transferpapiere A, B, C und auf die Vergleichspapiere D, E aufgebrachten Druckbilder wurden jeweils mittels einer Thermotransferpresse, Typ Hotronix STX11 auf ein kommerziell erhältliches Polyestertextil übertragen. Die übertragenen Druckbilder wurden anschließend für jede Druckfarbe einzeln mittels Densitometrie hinsichtlich Farbdichte charakterisiert.
  • Es wurden zwei Testreihen 1 und 2 durchgeführt, wobei für das Bedrucken der Test-Papiere in den Testreihen 1 und 2 zwei unterschiedliche, kommerziell erhältliche Sublimations-Tinten mit je vier Basisfarben bzw. Farbstoffen für Tintenstrahldruck verwendet wurden. Das Bedrucken der Test-Papiere vor der Übertragung auf das Polyestertextil wurde also mittels Tintenstrahldruck durchgeführt.
  • Zur Messung der Farbdichte der Thermotransferdrucke der einzelnen Sublimationsfarben bzw. Tinten der Testreihen 1 und 2 wurden die betreffenden Aufdrucke auf dem Polyestertextil mittels eines Densitometers Typ X-rite eXact advanced in Reflexionsmodus vermessen. Eine jeweilige Farbdichte D errechnet sich wie an sich bekannt zu D = log10(1/Reflexion) bzw. -log10(i0/i); Die Bestimmung der jeweiligen Farbdichte erfolgte nach ISO 13655:2017-07.
  • Aus den so ermittelten Farbdichten wurde für jedes Test-Papier der Testreihen 1 und 2 jeweils ein arithmetischer Mittelwert Dm für die Farbdichte aus allen farbspezifischen Messwerten bzw. aus den für alle Farbstoffe einer Tinte der Testreihen 1 und 2 ermittelten Farbdichten gebildet.
  • In der folgenden Tabelle 1 sind die Mittelwerte Dm1 und Dm2 der Farbdichten für beide Testreihen 1 und 2 für die mittels der Test-Papiere A, B, C, D, E auf die Polyestertextilien übertragenen Druckbilder angegeben. Hinsichtlich der Transfer-Effizienz der Sublimationsdruckfarbstoffe auf das Test-Textil sind in Tabelle 1 jeweils möglichst hohe Werte für die Farbdichte wünschenswert. Tabelle 1: Messergebnisse Polyestertextil
    Test-Papier Farbdichte Dm1 Farbdichte Dm2
    A 1,84 1,64
    B 1,93 1,58
    C 1,88 1,69
    D 1,79 1,58
    E 1,84 1,70
    • Ausführungsbeispiel 2:
  • Mit den Test-Papieren wurden außerdem zur weiteren Charakterisierung der Eignung eines erfindungsgemäß mit der kationisch modifizierten Stärke beschichteten Transferpapiers Thermosublimationsdruck-Prozesse durchgeführt, bei welchen jeweils auf der Rückseite eines jeweiligen Transferpapiers bzw. Test-Papiers ein konventionelles Druckpapier mit einem Flächengewicht von 50 g/m2 als Rückseiten-Testpapier platziert wurde. Die jeweiligen Thermosublimationsdruckprozesse wurden ansonsten völlig analog wie unter Ausführungsbeispiel 1 beschrieben durchgeführt.
  • Bei Ausführungsbeispiel 2 wurden nach der Durchführung der Thermosublimationsdrucke die Rückseiten-Testpapiere hinsichtlich eines Durchschlags von Farbstoffen der verwendeten Tinten der Testreihen 1 und 2 auf die Rückseite eines jeweiligen Test-Papieres, also einem unerwünschten Durchtritt der Farbstoffe auf die Rückseite des jeweiligen Test-Papieres und Übertrag der Farbstoffe auf das Rückseiten-Testpapier visuell durch eine geschulte Testperson untersucht, und nach Schulnotenprinzip, also von 1 bis 5 bewertet. Als Eckpunkte werden Rückseiten-Testpapiere, welche keine erkennbaren Farbspuren umfassen, mit Note 1 bewertet, wohingegen Rückseiten-Testpapiere, welche ein beinahe vollständig auf das Rückseiten-Testpapier durchgeschlagenes bzw. übertragenes Druckbild aufweisen, mit Note 5 bewertet werden. Als Grundlage für die Bewertung bzw. für die Notenabstufung dient hierbei eine Referenzmappe mit Mustern unterschiedlicher Qualität zum Vergleich bzw. als Anhaltspunkt.
  • Des Weiteren wurden die Druckbilder auf den Rückseiten-Testpapieren für die Tinte der Testreihe 1 elektronisch ausgewertet. Hierzu wurden die Rückseiten-Testpapiere mit einem hochauflösenden Scanner gescannt und mittels der Auswertesoftware Print Target der Firma Prüfbau ausgewertet. Eine Auswertung erfolgte hierbei einmal mit der Software-Einstellung Niedrige Empfindlichkeit und einmal mit der Software-Einstellung Hohe Empfindlichkeit.
  • Sowohl die Noten für die visuelle Bewertung der Rückseiten-Testpapiere mit den Tinten der Testreihen 1 und 2, als auch die Werte der elektronischen Auswertung der Rückseiten-Testpapiere in den Modi Niedrige Empfindlichkeit und Hohe Empfindlichkeit sind entsprechend gekennzeichnet in Tabelle 2 wiedergegeben. Für Tabelle 2 gilt, dass geringere Werte für die visuell bewerteten und elektronisch ausgewerteten Druckbilder auf den Rückseiten-Testpapieren wünschenswert sind, da dies einen geringeren Verlust an Thermosublimationsfarbstoffen aufgrund Durchtritt über die Rückseite eines Test-Papiers darstellt. Tabelle 2: Messergebnisse Rückseiten-Testpapier
    Test-Papier Visuell 1 Visuell 2 Elektronisch 1 Niedrige Empfindlichkeit Elektronisch 1 Hohe Empfindlichkeit
    A 2 3 14 189
    B 2 2 10 33
    C 1 2 3 19
    D 2 3 33 2255
    E 3 4 233 655
  • Wie aus den Ausführungsbeispielen ersichtlich ist, ist das wie beschrieben hergestellte Papier mit der Beschichtung zumindest überwiegend bestehend aus der kationisch modifizierten Stärke gut als Transferpapier für Thermosublimationsdruck-Prozesse geeignet. Vor allem kann ein unerwünschtes Durchschlagen bzw. ein Durchtritt von Thermosublimationsfarbstoffen auf die Rückseite eines solchen Transferpapiers wirksam hintangehalten werden.
  • Die Ausführungsbeispiele zeigen mögliche Ausführungsvarianten, wobei an dieser Stelle bemerkt sei, dass die Erfindung nicht auf die speziell dargestellten Ausführungsvarianten derselben eingeschränkt ist, sondern vielmehr auch diverse Kombinationen der einzelnen Ausführungsvarianten untereinander möglich sind und diese Variationsmöglichkeit aufgrund der Lehre zum technischen Handeln durch gegenständliche Erfindung im Können des auf diesem technischen Gebiet tätigen Fachmannes liegt.
  • Der Schutzbereich ist durch die Ansprüche bestimmt. Die Beschreibung und die Zeichnungen sind jedoch zur Auslegung der Ansprüche heranzuziehen. Einzelmerkmale oder Merkmalskombinationen aus den gezeigten und beschriebenen unterschiedlichen Ausführungsbeispielen können für sich eigenständige erfinderische Lösungen darstellen. Die den eigenständigen erfinderischen Lösungen zugrundeliegende Aufgabe kann der Beschreibung entnommen werden.
  • Sämtliche Angaben zu Wertebereichen in gegenständlicher Beschreibung sind so zu verstehen, dass diese beliebige und alle Teilbereiche daraus mitumfassen, z.B. ist die Angabe 1 bis 10 so zu verstehen, dass sämtliche Teilbereiche, ausgehend von der unteren Grenze 1 und der oberen Grenze 10 mit umfasst sind, d.h. sämtliche Teilbereiche beginnen mit einer unteren Grenze von 1 oder größer und enden bei einer oberen Grenze von 10 oder weniger, z.B. 1 bis 1,7, oder 3,2 bis 8,1, oder 5,5 bis 10.
  • Der Ordnung halber sei abschließend darauf hingewiesen, dass zum besseren Verständnis des Aufbaus Elemente teilweise unmaßstäblich und/oder vergrößert und/oder verkleinert dargestellt wurden.
    • Bezugszeichenaufstellung
  • 1 Suspension 31 Beschichtung
    2 Siebpartie 32 Oberfläche
    3 Sieb 33 Beschichtung
    4 Oberfläche 34 Sublimationsdruckfarbstoff
    5 Oberfläche 35 Seite
    6 Entwässerungsmittel 36 Textilsubstrat
    7 Unterdruckvorrichtung 37 Thermotransferdrucker
    8 Papierbahn
    9 Pressenpartie
    10 Walze
    11 Filzmatte
    12 Trockenpartie
    13 Trockenzylinder
    14 Umlenkrolle
    15 Siebbahn
    16 Siebbahn
    17 Oberfläche
    18 Beschichtungsvorrichtung
    19 Lösung
    20 Leimpresse
    21 Auftragswalze
    22 Oberfläche
    23 Lösung
    24 Filmpresse
    25 Abstreifwalze
    26 Glättwerk
    27 Aufnahmerolle
    28 Transferpapier
    29 Papiersubstrat
    30 Oberfläche

Claims (15)

  1. Verfahren zur Herstellung von Transferpapier für Thermosublimationsdruck-Prozesse, umfassend die Verfahrensschritte
    a) Bereitstellung eines Zellstoffes oder einer wässrigen Zellstoff-Suspension,
    b) Herstellung einer Suspension (1) des zellstoffes in Wasser mit einem Wassergehalt von mindestens 90 Gew.%,
    c) optional Beimengung von Additiven, Füllstoffen oder Prozesschemikalien zu der wässrigen Suspension (1),
    d) Entwässerung der Suspension (1) auf einen Wassergehalt von 60 Gew.% bis 85 Gew.% mittels einer Siebnpartie (2),
    e) Trocknung der entwässerten Suspension (1) zu einer Papierbahn (8) mit einem Wassergehalt von 30 Gew.% bis 55 Gew.% mittels einer Pressenpartie (9),
    f) weitere Trocknung der Papierbahn (8) auf einen Wassergehalt von 1 Gew.% bis 10 Gew.% mittels einer Trockenpartie (12),
    g) Beschichtung zumindest einer der Oberflächen (17) der Papierbahn (8) mittels einer Beschichtungsvorrichtung (18) durch Auftragen einer wässrigen Lösung (19) einer modifizierten Stärke, welche Stärke kationisch modifiziert ist und einen Substitutionsgrad durch kationische Gruppen von 0,03 bis 0,5 mol/mol aufweist,
    h) Nachtrocknung der beschichteten Papierbahn (8) mittels einer weiteren Trockenpartie (12) auf einen Wassergehalt von 3 Gew.% bis 7 Gew.%,
    i) Konfektionierung der beschichteten und nachgetrockneten Papierbahn (8).
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass in Verfahrensschritt g) eine wässrige Lösung (19) einer mit quartären Ammonium-Gruppen kationisch modifizierten Stärke eingesetzt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass in Verfahrensschritt f) die Papierbahn (8) auf einen Wassergehalt von 2,5 Gew.% bis 10 Gew.% getrocknet wird, und in Verfahrensschritt g) die wässrige Lösung (19) der modifzierten Stärke mittels einer Leimpresse (20) auf zumindest eine Oberfläche (17) der Papierbahn (8) aufgetragen wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass in Verfahrensschritt g) die wässrige Lösung (19) der modifizierten Stärke auf eine Oberfläche (17) der Papierbahn (8) aufgetragen wird und auf die andere Oberfläche (22) der Papierbahn (8) eine wässrige Lösung (23), welche 5 Gew.% bis 15 Gew.% einer enzymatisch abgebauten Stärke enthält, aufgetragen wird.
  5. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass in Verfahrensschritt f) die Papierbahn (8) auf einen Wassergehalt von 1,2 Gew.% bis 2,0 Gew.% getrocknet wird, und in Verfahrensschritt g) die wässrige Lösung (19) der modifizierten Stärke mittels einer Filmpresse (24) auf zumindest eine Oberfläche (17) der Papierbahn (8) aufgetragen wird.
  6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass in Verfahrensschritt g) die wässrige Lösung (19) der modifzierten Stärke auf eine Oberfläche (17) der Papierbahn (8) aufgetragen wird und auf die andere Oberfläche (22) der Papierbahn (8) eine wässrige Lösung (23), welche 5 Gew.% bis 15 Gew.% einer enzymatisch abgebauten Stärke enthält, aufgetragen wird.
  7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in Verfahrensschritt g) eine wässrige Lösung (19) aufweisend eine Konzentration der modifizierten Stärke von 5 Gew.% bis 20 Gew.% auf zumindest eine Oberfläche (17) der Papierbahn (8) aufgebracht wird.
  8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass eine Menge von 0,5 g/m2 bis 20 g/m2 der wässrigen Lösung (19) der modifizierten Stärke auf zumindest eine Oberfläche (17) der Papierbahn (8) aufgebracht wird.
  9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in Verfahrensschritt h) ein Wassergehalt der beschichteten Papierbahn (8) von 4 Gew.% bis 6 Gew.% eingestellt wird.
  10. Transferpapier (28) für Thermosublimationsdruck-Prozesse, insbesondere hergestellt mit einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 9, umfassend ein Papiersubstrat (29) mit einem Flächengewicht von 40 g/m2 bis 160 g/m2, wobei zumindest eine Oberfläche (30) des Papiersubstrats (29) mit einer Beschichtung (31) versehen ist, welche Beschichtung (31) zumindest überwiegend aus einer modifizierten Stärke besteht, welche Stärke kationisch modifiziert ist und einen Substitutionsgrad durch kationsiche Gruppen von 0,03 bis 0,6 mol/mol aufweist, und wobei das Transferpapier (28) einen Wassergehalt von 3 Gew.% bis 7 Gew.% aufweist.
  11. Transferpapier nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung (31) aus einer mit quartären Ammonium-Gruppen kationsich modifizierten Stärke besteht.
  12. Transferpapier nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung (31) ein Flächengewicht von 0,2 g/m2 bis 4 g/m2 aufweist.
  13. Transferpapier nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass es einen Wassergehalt von 4 Gew.% bis 6 Gew.% aufweist.
  14. Transferpapier nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass es eine Wasser-Saugfähigkeit nach Cobb gemäß ISO 535 von 20 g/m2 bis 35 g/m2 aufweist.
  15. Verfahren zum Bedrucken von Textilien, umfassend
    Herstellung eines Negativ-Druckbildes auf einem Transferpapier (28) mittels Sublimationsdruckfarbstoff(en) (34),
    Übertragung des Druckbildes auf ein Texteilsubstrat (36) mittels eines Thermotransferdruckers (37),
    dadurch gekennzeichnet, dass
    ein Transferpapier (28) gemäß einem dr Ansprüche 10 bis 14 eingesetzt wird.
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