EP4010200A1 - Verfahren zum maskieren von zu mattierenden oberflächen - Google Patents

Verfahren zum maskieren von zu mattierenden oberflächen

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EP4010200A1
EP4010200A1 EP20737450.5A EP20737450A EP4010200A1 EP 4010200 A1 EP4010200 A1 EP 4010200A1 EP 20737450 A EP20737450 A EP 20737450A EP 4010200 A1 EP4010200 A1 EP 4010200A1
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EP
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matted
layer
masking
lacquer
areas
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Erhard Brandl
Marco Karig
Karolina Hujdus
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Audi AG
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Audi AG
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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B44—DECORATIVE ARTS
    • B44C—PRODUCING DECORATIVE EFFECTS; MOSAICS; TARSIA WORK; PAPERHANGING
    • B44C1/00—Processes, not specifically provided for elsewhere, for producing decorative surface effects
    • B44C1/22—Removing surface-material, e.g. by engraving, by etching
    • B44C1/221—Removing surface-material, e.g. by engraving, by etching using streams of abrasive particles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24C—ABRASIVE OR RELATED BLASTING WITH PARTICULATE MATERIAL
    • B24C1/00—Methods for use of abrasive blasting for producing particular effects; Use of auxiliary equipment in connection with such methods
    • B24C1/04—Methods for use of abrasive blasting for producing particular effects; Use of auxiliary equipment in connection with such methods for treating only selected parts of a surface, e.g. for carving stone or glass

Definitions

  • the invention relates to a method for masking surfaces to be matted.
  • the invention also relates to a method for matting a surface which comprises such a method for masking surfaces to be matted.
  • Methods for masking surfaces to be matted and methods for matting surfaces are known in numerous variations. These known methods can be used, for example, for masking and matting glossy painted surfaces of a vehicle and / or a vehicle component. In order to cover areas of the surface to be matted that are not to be matted, the surface to be matted is masked. In known methods, the masking of the surfaces to be matted is carried out by means of film coating or screen printing processes.
  • either water-based lacquer materials or solvent-based lacquer materials are used to mask the surfaces to be matted.
  • the use of water-based lacquer materials results in a long production time, since a layer thickness of the masking required to protect the areas that are not to be matted can only be achieved by repeated frequent printing processes (e.g. 20 times).
  • solvent-based paint materials the masking layer is laboriously removed after irradiation. Since the solvent-based paint materials are not water-soluble, the solvent-based paint materials can only be removed using chemical aids due to their high adhesive strength.
  • a method for matting a surface with the following steps is known from EP 0 672 500 A2: providing a workpiece with a surface to be matted, masking the surface to be matted in order to cover areas not to be matted, and irradiating the surface by means of sandblasting so that unmasked areas are matted.
  • the surface to be matted is masked by means of a pad printing process with water-soluble peelable lacquer.
  • a method for matting a surface with the following steps is known from DE 199 15948 A1: providing a workpiece with a surface to be matted, masking the surface to be matted in order to cover areas not to be matted, and irradiating the surface by means of sandblasting so that no masked areas are matted, the surface to be matted being masked by means of a screen printing process with water-soluble peelable lacquer.
  • the invention is based on the object of providing a method for masking surfaces to be matted and a method for matting surfaces with such a method for masking surfaces to be matted, which enables the masking to be applied simply and quickly to the surfaces to be matted Surface as well as a simple and quick removal of the masking from the matted surface.
  • the first lacquer material is designed in such a way that the first layer can be easily removed from the surface.
  • the second lacquer material is selected and applied in such a way that the second layer has a high resistance to a jet of abrasive material, which is higher than the resistance of the first layer.
  • the easily removable first layer advantageously acts as a “separating layer”, which enables the entire masking to be removed easily, and the second layer on top with the higher resistance to a jet of abrasive material acts as a “protective layer” during irradiation Surface with a jet of abrasive material and can be applied with at least one application process. By masking the surface to be matted, various optical effects can be created.
  • a method for matting surfaces is proposed with the following steps: providing a workpiece with a surface to be matted, areas of the surface that are not to be matted being masked with such a method for masking surfaces to be matted, and irradiation of the surface with a jet of abrasive material, so that unmasked areas of the surface are matted.
  • the first lacquer material can be a water-based lacquer.
  • the second paint material can be a solvent-based paint.
  • the application of the first layer of the water-based and thus water-soluble varnish enables the entire masking to be removed easily, since the separating layer and thus also the second layer of solvent-based varnish applied over it is easier with what water is removable.
  • the solvent-based paint can be cured, for example, by an additional drying process under UV light or simply by air drying or by other suitable methods.
  • a high second layer thickness of the second layer which is greater than the first layer thickness of the first layer can be achieved in at least one masking application.
  • the second layer thickness can, for example, be a factor of 2 to 4 thicker than the first layer thickness.
  • the masking of the first layer and / or the second layer can take place by means of a pad printing method.
  • a silicone pad of a pad printing system can be partially coated with the first paint material or the second paint material, the coated silicone pad printing the at least one non-matt area of the surface with the first paint material or the second paint material.
  • the silicone tampon is partially coated with the first lacquer material to apply the first layer, and is partially coated with the second lacquer material to apply the second layer.
  • the pad printing process has the advantage that an automated masking of convex, flat and concave surfaces is possible, which results in lower process costs.
  • the second layer thickness of the second layer can be applied so high that the second layer is not completely removed during irradiation with the abrasive material and the areas of the surface that are not to be matted underneath are not matted.
  • the first layer and the second layer can be removed and / or peeled off from the surface after being irradiated with the abrasive material.
  • the entire masking can be removed from the matted surface with pure water or with water and light chemical additives. This has a beneficial effect on occupational safety and environmental protection.
  • the simple cleaning makes it possible for the cleaning process to be carried out automatically and thus faster than by hand.
  • Fig. 2 is a schematic flow diagram of an embodiment of a method according to the invention for matting upper surfaces
  • FIG. 3 shows a schematic sectional illustration of a workpiece with a surface to be matted, which was masked with the method for masking surfaces to be matted from FIG. 1.
  • the illustrated exemplary embodiment of the inventive method 100 for masking surfaces 3 to be matted includes a step S100 in which a workpiece 1 with a surface 3 to be matted is provided.
  • step S110 at least one area 5 of the surface 3 that is not to be matted is masked with a first layer S1 of a first lacquer material.
  • step S120 the same area 5 not to be matted is masked with a second layer S2 made of a second lacquer material.
  • the first lacquer material is designed in such a way that the first layer S1 can easily be removed from the upper surface 3.
  • the second lacquer material is selected and applied in such a way that the second layer S2 is highly resistant, which is higher than the resistance of the first layer S1.
  • An exemplary embodiment of a masked workpiece 1 is shown in FIG.
  • the illustrated exemplary embodiment of the method 200 according to the invention for matting surfaces 3 comprises, in addition to steps S100 to S120 of the method 100 according to the invention for masking surfaces 3 to be matted, a step S200 in which the masked surfaces to be matted Surface 3 is irradiated with a jet of abrasive material, so that the non-masked areas 7 of surface 3 to be matted are matted.
  • the irradiation of the surface 3 to be matted that is carried out in step S200 is carried out until a desired degree of matting is reached.
  • a step S210 the first layer S1 and the second layer S2 are removed and / or peeled off from the matted surface 3 after being irradiated with the abrasive material. Pure water or water and light chemical additives are preferably used to remove the masking.
  • the workpiece 1 shown in the excerpt shown as an example has a colored lacquer layer as surface 3 to be matted with three areas 5 not to be matted, which are masked by the method 100, and with two areas to be matted 7, which are not masked.
  • a second layer thickness D2 of the second layer S2 in the illustrated embodiment is at least a factor of 2 thicker than a first layer thickness D1 of the first layer S1.
  • the second layer thickness D2 of the second layer S2 is applied so high that the second layer S2 is not completely removed during the irradiation with the abrasive material and the areas 5 of the surface 3 which are not to be matted underneath are not matted.
  • a water-based paint is used as the first paint material and a solvent-based paint with a higher resistance is used as the second paint material.
  • Masking of the first layer S1 and / or the second layer S2 preferably by means of a pad printing process.
  • a first silicone pad of a multicolor pad printing system is partially coated or printed with the first lacquer material.
  • the at least one area 5 of the upper surface 3 that is not to be matted is then coated with the first lacquer material by the silicone pad.
  • a second silicone pad of the multicolor pad printing system is partially coated with the second lacquer material.
  • the at least one area 5 of the surface 3 that is not to be matted or the applied first layer S1 of the second silicone pad is coated or printed with the second lacquer material. Not only flat surfaces 3 to be matted, but also convex or concave surfaces to be matted can be masked by the pad printing process.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Maskieren von zu mattierenden Oberflächen (3) mit folgenden Schritten: Bereitstellung eines Werkstücks (1) mit einer zu mattierenden Oberfläche (3), Maskieren von wenigstens einem nicht zu mattierenden Bereich (5) der Oberfläche (3) mit einer ersten Schicht (S1) aus einem ersten Lackmaterial, Maskieren desselben nicht zu mattierenden Bereichs (5) mit einer zweiten Schicht (S2) aus einem zweiten Lackmaterial, wobei das erste Lackmaterial derart ausgestaltet ist, dass eine gute Ablösbarkeit der ersten Schicht (S1) von der Oberfläche (3) gegeben ist, und wobei das zweite Lackmaterial derart gewählt und appliziert wird, dass eine hohe Widerstandsfähigkeit der zweiten Schicht (S2) gegen einen Strahlmittelstrahl aus abrasiven Material erzielt wird, welche höher als die Widerstandsfähigkeit der ersten Schicht (S1) ist, sowie ein korrespondierendes Verfahren zum Mattieren von Oberflächen (3), welches ein solches Verfahren zum Maskieren von zu mattierenden Oberflächen umfasst.

Description

Verfahren zum Maskieren von zu mattierenden Oberflächen
BESCHREIBUNG: Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Maskieren von zu mattierenden Ober flächen. Gegenstand der Erfindung ist auch ein Verfahren zum Mattieren einer Oberfläche, welche ein solches Verfahren zum Maskieren von zu mattieren den Oberflächen umfasst. Verfahren zum Maskieren von zu mattierenden Oberflächen und Verfahren zum Mattieren von Oberflächen sind in zahlreichen Variationen bekannt. Diese bekannten Verfahren können beispielsweise zum Maskieren und Mattieren von glänzenden lackierten Oberflächen eines Fahrzeugs und/odereines Fahr zeugbauteils eingesetzt werden. Um nicht zu mattierende Bereiche der zu mattierenden Oberfläche abzudecken, wird die zu mattierende Oberfläche maskiert. Bei bekannten Verfahren wird die Maskierung der zu mattierenden Oberflächen mittels Folienbeschichtung oder Siebdruckverfahren durchge führt. In der Regel werden zur Maskierung der zu mattierenden Oberflächen entweder wasserbasierte Lackmaterialien oder lösungsmittelbasierte Lackma- terialien eingesetzt. Bei der Verwendung von wasserbasierten Lackmaterialien ergibt sich eine hohe Fertigungszeit, da eine für den Schutz der nicht zu mat tierenden Bereiche erforderliche Schichtdicke der Maskierung, nur durch sich wiederholende häufige Druckvorgänge (z.B. 20 mal) erreicht werden kann. Bei der Verwendung von lösungsmittelbasierten Lackmaterialien ergibt sich eine aufwändige Entfernung der Maskierungsschicht nach der Bestrahlung. Da die lösungsmittelbasierten Lackmaterialien nicht wasserlöslich sind, können die lösungsmittelbasierten Lackmaterialien aufgrund der hohen Haftfestigkeit nur mittels chemischer Hilfsmittel entfernt werden. Aus der EP 0 672 500 A2 ist ein Verfahren zur Mattierung einer Oberfläche mit folgenden Schritten bekannt: Bereitstellen eines Werkstücks mit einer zu mattierenden Oberfläche, Maskieren der zu mattierenden Oberfläche, um nicht zu mattierende Bereiche abzudecken, und Bestrahlung der Oberfläche mittels Sandstrahlen, so dass nicht maskierte Bereiche mattiert werden. Hier bei wird die zu mattierenden Oberfläche mittels eines Tampondruckverfahrens mit wasserlöslichem Abziehlack maskiert.
Aus der DE 199 15948 A1 ist ein Verfahren zur Mattierung einer Oberfläche mit folgenden Schritten bekannt: Bereitstellen eines Werkstücks mit einer zu mattierenden Oberfläche, Maskieren der zu mattierenden Oberfläche, um nicht zu mattierende Bereiche abzudecken, und Bestrahlung der Oberfläche mittels Sandstrahlen, so dass nicht maskierte Bereiche mattiert werden, wobei die zu mattierenden Oberfläche mittels eines Siebdruckverfahrens mit wasser- löslichem Abziehlack maskiert wird.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, ein Verfahren zum Maskieren von zu mattierenden Oberflächen sowie ein Verfahren zum Mattieren von Oberflä chen mit einem solchen Verfahren zum Maskieren von zu mattierenden Ober- flächen bereitzustellen, welche ein einfaches und schnelles Aufbringen der Maskierung auf die zu mattierende Oberfläche sowie ein einfaches und schnelles Entfernen der Maskierung von der mattierten Oberfläche ermöglicht.
Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren zum Maskieren von zu mattierenden Oberflächen mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 und durch ein Verfah ren zum Mattieren von Oberflächen mit den Merkmalen des Patentanspruchs 8 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen mit zweckmäßigen Weiterbildungen der Erfindung sind in den abhängigen Patentansprüchen angegeben. Um ein Verfahren zum Maskieren von zu mattierenden Oberflächen bereitzu stellen, welches ein einfaches und schnelles Aufbringen der Maskierung auf die zu mattierende Oberfläche sowie ein einfaches und schnelles Entfernen der Maskierung von der mattierten Oberfläche ermöglicht, wird wenigstens ein nicht zu mattierender Bereich der zu mattierenden Oberfläche eines bereitge stellten Werkstücks mit einer ersten Schicht aus einem ersten Lackmaterial maskiert. Anschließend wird derselbe nicht zu mattierende Bereich mit einer zweiten Schicht aus einem zweiten Lackmaterial maskiert. Hierbei ist das erste Lackmaterial derart ausgestaltet, dass eine gute Ablösbarkeit der ersten Schicht von der Oberfläche gegeben ist. Das zweite Lackmaterial wird derart gewählt und appliziert, dass eine hohe Widerstandsfähigkeit der zweiten Schicht gegen einen Strahlmittelstrahl aus abrasiven Material erzielt wird, wel che höher als die Widerstandsfähigkeit der ersten Schicht ist.
In vorteilhafter Weise wirkt die gut ablösbare erste Schicht als „Trennschicht“, welche eine leichte Entfernung der gesamten Maskierung ermöglicht, und die darüber liegende zweite Schicht mit der höheren Widerstandsfähigkeit gegen einen Strahlmittelstrahl aus abrasiven Material wirkt als „Schutzschicht“ wäh- rend einer Bestrahlung der Oberfläche mit einem Strahlmittelstrahl aus abra siven Material und kann mit mindestens einem Auftragvorgang aufgebracht werden. Durch die Maskierung der zu mattierenden Oberfläche können ver schiedene optische Effekte erzeugt werden. Des Weiteren wird ein Verfahren zum Mattieren von Oberflächen mit folgen den Schritten vorgeschlagen: Bereitstellen eines Werkstücks mit einer zu mat tierenden Oberfläche, wobei nicht zu mattierende Bereiche der Oberfläche mit einem solchen Verfahren zum Maskieren von zu mattierenden Oberflächen maskiert sind, und Bestrahlung der Oberfläche mit einem Strahlmittelstrahl aus abrasiven Material, so dass nicht maskierte Bereiche der Oberfläche mattiert werden.
In vorteilhafter Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Mas kieren von zu mattierenden Oberflächen kann das erste Lackmaterial ein was- serbasierter Lack sein. Das zweite Lackmaterial kann ein lösemittelbasierter Lack sein. Die Maskierung mit einer ersten Schicht aus einem wasserbasierten Lack und mit einer zweiten Schicht aus einem lösungsmittelbasierten Lack mit hoher Widerstandsfähigkeit hat im Vergleich zu einer Maskierung mit einem rein wasserbasierten Lack, den Vorteil, dass die Schichtdicke bei lösemittel basierten Lacken höher gewählt werden kann und dadurch reichen deutlich weniger Auftragvorgänge, beispielsweise nur ein Druckvorgang anstelle von mehreren Druckvorgängen aus, um die erforderliche Schichtdicke für die Mas kierung zu erreichen. Im Vergleich zu einer Maskierung mit einem rein löse mittelbasierten Lack, ermöglicht das Aufbringen der ersten Schicht aus dem wasserbasierten und damit wasserlöslichen Lack eine leichte Entfernung der gesamten Maskierung, da die Trennschicht und damit auch die darüber auf gebrachte zweite Schicht aus lösungsmittelbasiertem Lack einfacher mit Was ser ablösbar ist. Der lösemittelbasierte Lack kann beispielsweise durch einen zusätzlichen Trocknungsvorgang unter UV-Licht oder einfach mittels Lufttrock nung oder durch andere geeignete Verfahren ausgehärtet werden.
In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Maskieren von zu mattierenden Oberflächen kann in mindestens einem Maskierungsauftrag eine hohe zweite Schichtdicke der zweiten Schicht erzielt werden, welche höher als die erste Schichtdicke der ersten Schicht ist. Die zweite Schichtdicke kann beispielsweise um den Faktor 2 bis 4 dicker als die erste Schichtdicke sein. Dadurch sind insgesamt nur zwei Auftragvorgänge erforderlich, um die Maskierung mit einer ausreichenden Gesamtschutz schicht auf die zu mattierende Oberfläche aufzubringen.
In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Maskieren von zu mattierenden Oberflächen kann das Maskieren der ers ten Schicht und/oder der zweiten Schicht mittels eines Tampondruckverfah rens erfolgen. Hierbei kann ein Silikontampon einer Tampondruckanlage par tiell mit dem ersten Lackmaterial oder dem zweiten Lackmaterial beschichtet werden, wobei der beschichtete Silikontampon den wenigstens einen nicht zu mattierenden Bereich der Oberfläche mit dem ersten Lackmaterial oder dem zweiten Lackmaterial bedruckt. Das bedeutet, dass der Silikontampon zum Aufbringen der ersten Schicht partiell mit dem ersten Lackmaterial beschichtet wird, und zum Aufbringen der zweiten Schicht partiell mit dem zweiten Lack material beschichtet wird. Das Tampondruckverfahren hat den Vorteil, dass eine automatisierte Maskierung von konvexen, planen und konkaven Flächen möglich ist, und dadurch geringere Prozesskosten entstehen.
In vorteilhafter Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Mat- tieren von Oberflächen kann die zweite Schichtdicke der zweiten Schicht so hoch aufgebracht werden, dass die zweite Schicht während des Bestrahlens mit dem abrasiven Material nicht vollständig abgetragen wird und die darunter befindlichen nicht zu mattierenden Bereiche der Oberfläche nicht mattiert wer den.
In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Mattieren von Oberflächen können die erste Schicht und die zweite Schicht nach dem Bestrahlen mit dem abrasivem Material von der Oberfläche entfernt und/oder abgezogen werden. Durch die als Trennschicht wirkende erste Schicht kann die gesamte Maskierung mit reinem Wasser oder mit Was ser und leichten chemischen Zusätzen von der mattierten Oberfläche entfernt werden. Dies wirkt sich vorteilhaft bezüglich Arbeitssicherheit und Umwelt schutz aus. Zudem ist es durch die einfache Reinigung möglich, dass der Rei nigungsvorgang maschinell und somit schneller als von Hand durchgeführt werden kann.
Die für das erfindungsgemäße Verfahren zum Maskieren von zu mattierenden Oberflächen beschriebenen Vorteile und bevorzugten Ausführungsformen gel ten auch für das erfindungsgemäße Verfahren zum Mattieren von Oberflä- chen.
Die vorstehend in der Beschreibung genannten Merkmale und Merkmalskom binationen sowie die nachfolgend in der Figurenbeschreibung genannten und/oder in den Figuren alleine gezeigten Merkmale und Merkmalskombinati- onen sind nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar, ohne den Rahmen der Erfindung zu verlassen. Es sind somit auch Ausführungen als von der Er- findung umfasst und offenbart anzusehen, die in den Figuren nicht explizit ge zeigt oder erläutert sind, jedoch durch separierte Merkmalskombinationen aus den erläuterten Ausführungen hervorgehen und erzeugbar sind. Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt und wer den in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. In der Zeichnung be zeichnen gleiche Bezugszeichen Komponenten bzw. Elemente, die gleiche bzw. analoge Funktionen ausführen. Hierbei zeigen: Fig. 1 ein schematisches Ablaufdiagramm eines Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen Verfahrens zum Maskieren von zu mattierenden Oberflächen,
Fig. 2 ein schematisches Ablaufdiagramm eines Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen Verfahrens zum Mattieren von Ober flächen, und
Fig. 3 eine schematische Schnittdarstellung eines Werkstücks mit einer zu mattierenden Oberfläche, welche mit dem Verfahren zum Maskieren von zu mattierenden Oberflächen aus Fig. 1 maskiert wurde.
Wie aus Fig. 1 und 3 ersichtlich ist, umfasst das dargestellte Ausführungsbei spiel des erfindungsgemäßen Verfahrens 100 zum Maskieren von zu mattie- renden Oberflächen 3 einen Schritt S100 auf, in welchem ein Werkstück 1 mit einer zu mattierenden Oberfläche 3 bereitgestellt wird. Im Schritt S110 wird wenigstens ein nicht zu mattierender Bereich 5 der Oberfläche 3 mit einer ers ten Schicht S1 aus einem ersten Lackmaterial maskiert. Im Schritt S120 wird derselbe nicht zu mattierende Bereich 5 mit einer zweiten Schicht S2 aus ei- nem zweiten Lackmaterial maskiert. Hierbei ist das erste Lackmaterial derart ausgestaltet, dass eine gute Ablösbarkeit der ersten Schicht S1 von der Ober fläche 3 gegeben ist. Das zweite Lackmaterial wird derart gewählt und appli ziert, dass eine hohe Widerstandsfähigkeit der zweiten Schicht S2 erzielt wird, welche höher als die Widerstandsfähigkeit der ersten Schicht S1 ist. Ein Aus führungsbeispiel eines maskierten Werkstücks 1 ist in Fig. 3 dargestellt.
Wie aus Fig. 2 ersichtlich ist, umfasst das dargestellte Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens 200 zum Mattieren von Oberflächen 3 zu sätzlich zu den Schritten S100 bis S120 des erfindungsgemäßen Verfahrens 100 zum Maskieren von zu mattierenden Oberflächen 3 einen Schritt S200, in welchem die maskierte zu mattierende Oberfläche 3 mit einem Strahlmittel strahl aus abrasiven Material bestrahlt wird, so dass die nicht maskierten zu mattierenden Bereiche 7 der Oberfläche 3 mattiert werden. Die im Schritt S200 durchgeführte Bestrahlung der zu mattierenden Oberfläche 3 wird durchge führt, bis ein gewünschter Mattierungsgrad erreicht ist. In einem Schritt S210 werden die erste Schicht S1 und die zweite Schicht S2 nach dem Bestrahlen mit dem abrasiven Material von der mattierten Oberfläche 3 entfernt und/oder abgezogen. Zum Entfernen der Maskierung wird vorzugsweise reines Wasser oder Wasser und leichte chemische Zusätze verwendet.
Wie aus Fig. 3 weiter ersichtlich ist, weist das dargestellte Werkstück 1 im beispielhaft dargestellten Ausschnitt als zu mattierende Oberfläche 3 eine far- bige Lackschicht mit drei nicht zu mattierenden Bereichen 5, welche durch das Verfahren 100 maskiert werden, und mit zwei zu mattierenden Bereichen 7 auf, welche nicht maskiert werden. Wie aus Fig. 3 weiter ersichtlich ist, ist eine zweite Schichtdicke D2 der zweiten Schicht S2 im dargestellten Ausführungs beispiel wenigstens um den Faktor 2 dicker als eine erste Schichtdicke D1 der ersten Schicht S1. Selbstverständlich können auch größere oder kleiner Fak toren für die Differenz der beiden Schickdicken D1, D2 vorgegeben werden. Hierbei wird die zweite Schichtdicke D2 der zweiten Schicht S2 so hoch auf gebracht, dass die zweite Schicht S2 während des Bestrahlens mit dem abra siven Material nicht vollständig abgetragen wird und die darunter befindlichen nicht zu mattierenden Bereiche 5 der Oberfläche 3 nicht mattiert werden.
In den dargestellten Ausführungsbeispielen wird als erstes Lackmaterial ein wasserbasierter Lack und als zweites Lackmaterial ein lösemittelbasierter Lack mit einer höheren Widerstandsfähigkeit verwendet. Hierbei erfolgt das Maskieren der ersten Schicht S1 und/oder der zweiten Schicht S2 vorzugs weise mittels eines Tampondruckverfahrens. Hierzu wird zum Aufbringen der ersten Schicht S1 ein erster Silikontampon einer Mehrfarben-Tampondruck- anlage partiell mit dem ersten Lackmaterial beschichtet bzw. bedruckt. An- schließend wird der wenigstens eine nicht zu mattierende Bereich 5 der Ober fläche 3 von dem Silikontampon mit dem ersten Lackmaterial beschichtet. Zum Aufbringen der zweiten Schicht S2 wird ein zweiter Silikontampon der Mehr- farben-Tampondruckanlage partiell mit dem zweiten Lackmaterial beschichtet. Anschließend wird der wenigstens eine nicht zu mattierende Bereich 5 der Oberfläche 3 bzw. die aufgebrachte erste Schicht S1 von dem zweiten Silikon tampon mit dem zweiten Lackmaterial beschichtet bzw. bedruckt. Durch das Tampondruckverfahren können nicht nur plane zu mattierende Oberflächen 3, sondern auch konvexe oder konkave zu mattierende Oberflächen maskiert werden.
BEZUGSZEICHENLISTE
1 Werkstück
3 zu mattierende Oberfläche 5 nicht zu mattierender Bereich
7 zu mattierender Bereich
51 erste Schicht
52 zweite Schicht D1 erste Schichtdicke D2 zweite Schichtdicke 100 Verfahren zum Maskieren von zu mattierenden Oberflä chen
200 Verfahren zum Mattieren von Oberflächen
S100 bis S210 Verfahrensschritt

Claims

PATENTANSPRÜCHE:
1. Verfahren (100) zum Maskieren von zu mattierenden Oberflächen (3) mit folgenden Schritten:
Bereitstellung eines Werkstücks (1) mit einer zu mattierenden Oberfläche
(3), Maskieren von wenigstens einem nicht zu mattierenden Bereich (5) der
Oberfläche (3) mit einer ersten Schicht (S1) aus einem ersten Lackma terial,
Maskieren desselben nicht zu mattierenden Bereichs (5) mit einer zwei ten Schicht (S2) aus einem zweiten Lackmaterial, wobei das erste Lackmaterial derart ausgestaltet ist, dass eine gute Ab lösbarkeit der ersten Schicht (S1) von der Oberfläche (3) gegeben ist, wobei das zweite Lackmaterial derart gewählt und appliziert wird, dass eine hohe Widerstandsfähigkeit der zweiten Schicht (S2) gegen einen Strahlmittelstrahl aus abrasiven Material erzielt wird, welche höher als die Widerstandsfähigkeit der ersten Schicht (S1 ) ist.
2. Verfahren (100) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das erste Lackmaterial ein wasserbasierter Lack ist.
3. Verfahren (100) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Lackmaterial ein lösemittelbasierter Lack ist.
4. Verfahren (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass in mindestens einen Maskierungsauftrag eine hohe zweite Schichtdicke (D2) der zweiten Schicht (S2) erzielt wird, welche höher als die erste Schichtdicke (D1 ) der ersten Schicht (S1 ) ist.
5. Verfahren (100) nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Schichtdicke (D2) um den Faktor 2 bis 4 dicker als die erste Schichtdicke (D1) ist.
6. Verfahren (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Maskieren der ersten Schicht (S1 ) und/oder der zweiten Schicht (S2) mittels eines Tampondruckverfahrens erfolgt.
7. Verfahren (100) nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass ein Si likontampon einer Tampondruckanlage partiell mit dem ersten Lackma terial oder dem zweiten Lackmaterial beschichtet wird, wobei der be- schichtete Silikontampon den wenigstens einen nicht zu mattierenden
Bereich (5) der Oberfläche (3) mit dem ersten Lackmaterial oder dem zweiten Lackmaterial bedruckt.
8. Verfahren (200) zum Mattieren von Oberflächen mit folgenden Schritten: Bereitstellen eines Werkstücks mit einer zu mattierenden Oberfläche, wobei nicht zu mattierende Bereiche (5) der Oberfläche (3) maskiert wer den,
Bestrahlung der Oberfläche (3) mit einem Strahlmittelstrahl aus abrasi ven Material, so dass nicht maskierte Bereiche (7) der Oberfläche (3) mattiert werden, dadurch gekennzeichnet, dass die nicht zu mattierenden Bereiche (5) der Oberfläche (3) mittels eines Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 7 maskiert werden.
9. Verfahren (200) nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Schichtdicke (D2) der zweiten Schicht (S2) so hoch aufge bracht wird, dass die zweite Schicht (S2) während des Bestrahlens mit dem abrasiven Material nicht vollständig abgetragen wird und die darun ter befindlichen nicht zu mattierenden Bereiche (5) der Oberfläche (3) nicht mattiert werden.
10. Verfahren (200) nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Schicht (S1) und die zweite Schicht (S2) nach dem Bestrahlen mit dem abrasiven Material von der mattierten Oberfläche (3) entfernt und/oder abgezogen werden.
EP20737450.5A 2019-08-07 2020-07-08 Verfahren zum maskieren von zu mattierenden oberflächen Active EP4010200B1 (de)

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