EP4010200B1 - Verfahren zum maskieren von zu mattierenden oberflächen - Google Patents

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EP4010200B1
EP4010200B1 EP20737450.5A EP20737450A EP4010200B1 EP 4010200 B1 EP4010200 B1 EP 4010200B1 EP 20737450 A EP20737450 A EP 20737450A EP 4010200 B1 EP4010200 B1 EP 4010200B1
Authority
EP
European Patent Office
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matted
layer
masking
coating material
masked
Prior art date
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Active
Application number
EP20737450.5A
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English (en)
French (fr)
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EP4010200A1 (de
Inventor
Erhard Brandl
Marco Karig
Karolina Hujdus
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Audi AG
Original Assignee
Audi AG
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Filing date
Publication date
Application filed by Audi AG filed Critical Audi AG
Publication of EP4010200A1 publication Critical patent/EP4010200A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP4010200B1 publication Critical patent/EP4010200B1/de
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Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B44—DECORATIVE ARTS
    • B44C—PRODUCING DECORATIVE EFFECTS; MOSAICS; TARSIA WORK; PAPERHANGING
    • B44C1/00—Processes, not specifically provided for elsewhere, for producing decorative surface effects
    • B44C1/22—Removing surface-material, e.g. by engraving, by etching
    • B44C1/221—Removing surface-material, e.g. by engraving, by etching using streams of abrasive particles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24C—ABRASIVE OR RELATED BLASTING WITH PARTICULATE MATERIAL
    • B24C1/00—Methods for use of abrasive blasting for producing particular effects; Use of auxiliary equipment in connection with such methods
    • B24C1/04—Methods for use of abrasive blasting for producing particular effects; Use of auxiliary equipment in connection with such methods for treating only selected parts of a surface, e.g. for carving stone or glass

Definitions

  • the invention relates to a method for masking surfaces to be matted.
  • the invention also relates to a method for matting surfaces, which includes such a method for masking surfaces to be matted.
  • Methods for masking surfaces to be matted and methods for matting surfaces are known in numerous variations. These known methods can be used, for example, for masking and matting glossy painted surfaces of a vehicle and/or a vehicle component. In order to cover areas of the surface to be matted that are not to be matted, the surface to be matted is masked. In known methods, the surfaces to be matted are masked by means of film coating or screen printing methods. As a rule, either water-based paint materials or solvent-based paint materials are used to mask the surfaces to be matted. The use of water-based paint materials results in a long production time, since the masking layer thickness required to protect the areas that are not to be matted can only be achieved by repeated frequent printing processes (eg 20 times).
  • the masking layer is removed after the irradiation, which is time-consuming. Since the solvent-based paint materials are not water-soluble, the solvent-based paint materials can only be removed using chemical aids due to their high adhesive strength.
  • EP 0 672 500 A2 discloses a method of matting a surface comprising the steps of providing a workpiece with a surface to be matted, masking the surface to be matted to cover areas not to be matted, and sandblasting the surface so that unmasked areas are matted.
  • the surface to be matted is masked with water-soluble peelable lacquer using a pad printing process.
  • a method for matting a surface is known with the following steps: providing a workpiece with a surface to be matted, masking the surface to be matted in order to cover areas not to be matted, and irradiating the surface by means of sandblasting, so that areas that are not masked are matted, wherein the surface to be matted is masked with water-soluble peelable lacquer using a screen printing process.
  • a method for printing symbols, characters, words or decorations on surfaces of devices comprises a laser pre-printing step in which a surface of a device is treated with a laser only in a selected area to reproduce a desired print, and a coloring step comprising applying a coloring substance to the ablated selected area to obtain a desired colored print.
  • the process can be used to print plastic, metal, glass or ceramic components of washing machines, dishwashers, dryers, refrigerators, etc.
  • a screen-printable dispersion varnish which, as a dried varnish layer, is sandblast-resistant and contains a film-forming first substance and a second substance which improves the detachability of the varnish layer under the influence of water.
  • the second substance is present in such a concentration that the varnish layer is water-soluble or water-dispersible or water-suspendable.
  • the method includes the following steps: applying an elastic material in the form of a liquid or paste with high accuracy to desired areas of a PZT plate material to be processed (PZT: lead zirconate titanate) to form a mask pattern, with the elastic material over a nozzle is applied and forms a soft layer of material after curing.
  • a resin material such as epoxy, urethane and silicon is used as the elastic material.
  • a hard material in the form of liquid or paste is applied to the soft material layer and cured to form a hard material layer.
  • Metal paste such as silver paste, solder or the like can be used as the hard material.
  • a structure is produced in the PZT sheet material in which a plurality of piezoelectric bodies are arranged in a desired layout.
  • the mask is then removed using a wet etching process.
  • the invention is based on the object of providing a method for masking surfaces to be matted and a method for matting surfaces with such a method for masking surfaces to be matted, which allows a simple and quick application of the masking to the surface to be matted and a Allows easy and quick removal of the masking from the frosted surface and the creation of various optical effects.
  • At least one is not required matting area of the surface to be matted of a provided workpiece is masked with a first layer of a first lacquer material. Then the same area that is not to be matted is masked with a second layer of a second lacquer material.
  • the first paint material is designed in such a way that the first layer can be easily detached from the surface.
  • the second paint material is selected and applied in such a way that the second layer has a high level of resistance to a blasting medium jet of abrasive material, which is higher than the resistance of the first layer.
  • the first paint material is a water-based paint.
  • the second paint material is a solvent based paint.
  • the first layer of water-based and therefore water-soluble paint allows the entire masking to be easily removed, since the separating layer and thus the second layer of solvent-based paint applied over it can be removed more easily with water .
  • the solvent-based paint can be cured, for example, by means of an additional drying process under UV light or simply by means of air drying or by other suitable methods.
  • a high second Layer thickness of the second layer achieved, which is higher than the first layer thickness of the first layer.
  • the second layer thickness can be thicker than the first layer thickness by a factor of 2 to 4, for example.
  • the easily removable first layer acts as a "separation layer” allowing easy removal of the entire mask
  • the overlying second layer having greater resistance to a blast of abrasive material, acts as a "protective layer” during surface blasting a blasting jet of abrasive material and can be applied with at least one application process.
  • Various optical effects can be created by masking the surface to be matted.
  • a method for matting surfaces is proposed with the following steps: providing a workpiece with a surface to be matted, areas of the surface not to be matted being masked with such a method for masking surfaces to be matted, and blasting the surface with a blasting medium jet made of abrasive material so that unmasked areas of the surface are matted.
  • the first layer and/or the second layer can be masked by means of a pad printing method.
  • a silicone pad of a pad printing system can be partially coated with the first paint material or the second paint material, with the coated silicone pad printing the at least one area of the surface that is not to be matted with the first paint material or the second paint material.
  • the silicone tampon is partially coated with the first lacquer material to apply the first layer and partially with the second to apply the second layer Paint material is coated.
  • the pad printing process has the advantage that automated masking of convex, flat and concave surfaces is possible, resulting in lower process costs.
  • the second layer thickness of the second layer can be applied so high that the second layer is not completely removed during blasting with the abrasive material and the underlying areas of the surface that are not to be matted are not matted .
  • the first layer and the second layer can be removed and/or peeled off the surface after blasting with the abrasive material. Due to the first layer acting as a separating layer, the entire masking can be removed from the matted surface with pure water or with water and light chemical additives. This has an advantageous effect with regard to occupational safety and environmental protection. In addition, the simple cleaning makes it possible for the cleaning process to be carried out mechanically and therefore faster than by hand.
  • the illustrated exemplary embodiment of the method 100 according to the invention for masking surfaces 3 to be matted comprises a step S100 in which a workpiece 1 with a surface 3 to be matted is provided.
  • step S110 at least one area 5 of the surface 3 that is not to be matted is masked with a first layer S1 made of a first lacquer material.
  • step S120 the same area 5 that is not to be matted is masked with a second layer S2 of a second lacquer material.
  • the first lacquer material is designed in such a way that the first layer S1 can be easily detached from the surface 3 .
  • the second paint material is selected and applied in such a way that a high resistance of the second layer S2 is achieved, which is higher than the resistance of the first layer S1.
  • An embodiment of a masked workpiece 1 is in 3 shown.
  • the illustrated exemplary embodiment of method 200 according to the invention for matting surfaces 3 includes, in addition to steps S100 to S120 of method 100 according to the invention for masking surfaces 3 to be matted, a step S200 in which the masked surface 3 to be matted is sprayed with a blasting agent jet abrasive material is irradiated, so that the unmasked areas to be matted 7 of the surface 3 are matted.
  • the irradiation of the surface 3 to be matted, carried out in step S200, is carried out until a desired degree of matting is achieved.
  • the first layer S1 and the second layer S2 are removed and/or peeled off the matted surface 3 after blasting with the abrasive material. Pure water or water and light chemical additives are preferably used to remove the mask.
  • the workpiece 1 shown in the exemplified section has a colored lacquer layer with three areas 5 not to be matted, which are masked by the method 100, and with two areas 7 to be matted, which are not masked, as the surface 3 to be matted .
  • a second layer thickness D2 of the second layer S2 in the illustrated exemplary embodiment is at least twice as thick as a first layer thickness D1 of the first layer S1.
  • larger or smaller factors can also be specified for the difference between the two thicknesses D1, D2.
  • the second layer thickness D2 of the second layer S2 is applied so high that the second layer S2 is not completely removed during the blasting with the abrasive material and the underlying areas 5 of the surface 3 that are not to be matted are not matted.
  • a water-based paint is used as the first paint material and a solvent-based paint with a higher resistance is used as the second paint material.
  • the masking of the first layer S1 and/or the second layer S2 preferably takes place by means of a pad printing process.
  • a first silicone pad of a multi-color pad printing system partially coated or printed with the first coating material.
  • the at least one area 5 of the surface 3 that is not to be matted is coated with the second lacquer material by the silicone pad.
  • a second silicone pad of the multicolor pad printing system is partially coated with the second paint material.
  • the at least one area 5 of the surface 3 that is not to be matted or the applied first layer S1 is coated or printed with the second lacquer material by the second silicone pad.
  • the pad printing process not only masks flat surfaces 3 to be matted, but also convex or concave surfaces to be matted.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Maskieren von zu mattierenden Oberflächen. Gegenstand der Erfindung ist auch ein Verfahren zum Mattieren von Oberflächen, welches ein solches Verfahren zum Maskieren von zu mattierenden Oberflächen umfasst.
  • Verfahren zum Maskieren von zu mattierenden Oberflächen und Verfahren zum Mattieren von Oberflächen sind in zahlreichen Variationen bekannt. Diese bekannten Verfahren können beispielsweise zum Maskieren und Mattieren von glänzenden lackierten Oberflächen eines Fahrzeugs und/oder eines Fahrzeugbauteils eingesetzt werden. Um nicht zu mattierende Bereiche der zu mattierenden Oberfläche abzudecken, wird die zu mattierende Oberfläche maskiert. Bei bekannten Verfahren wird die Maskierung der zu mattierenden Oberflächen mittels Folienbeschichtung oder Siebdruckverfahren durchgeführt. In der Regel werden zur Maskierung der zu mattierenden Oberflächen entweder wasserbasierte Lackmaterialien oder lösungsmittelbasierte Lackmaterialien eingesetzt. Bei der Verwendung von wasserbasierten Lackmaterialien ergibt sich eine hohe Fertigungszeit, da eine für den Schutz der nicht zu mattierenden Bereiche erforderliche Schichtdicke der Maskierung, nur durch sich wiederholende häufige Druckvorgänge (z.B. 20 mal) erreicht werden kann. Bei der Verwendung von lösungsmittelbasierten Lackmaterialien ergibt sich eine aufwändige Entfernung der Maskierungsschicht nach der Bestrahlung. Da die lösungsmittelbasierten Lackmaterialien nicht wasserlöslich sind, können die lösungsmittelbasierten Lackmaterialien aufgrund der hohen Haftfestigkeit nur mittels chemischer Hilfsmittel entfernt werden.
  • Aus der EP 0 672 500 A2 ist ein Verfahren zur Mattierung einer Oberfläche mit folgenden Schritten bekannt: Bereitstellen eines Werkstücks mit einer zu mattierenden Oberfläche, Maskieren der zu mattierenden Oberfläche, um nicht zu mattierende Bereiche abzudecken, und Bestrahlung der Oberfläche mittels Sandstrahlen, so dass nicht maskierte Bereiche mattiert werden. Hierbei wird die zu mattierenden Oberfläche mittels eines Tampondruckverfahrens mit wasserlöslichem Abziehlack maskiert.
  • Aus der DE 199 15 948 A1 ist ein Verfahren zur Mattierung einer Oberfläche mit folgenden Schritten bekannt: Bereitstellen eines Werkstücks mit einer zu mattierenden Oberfläche, Maskieren der zu mattierenden Oberfläche, um nicht zu mattierende Bereiche abzudecken, und Bestrahlung der Oberfläche mittels Sandstrahlen, so dass nicht maskierte Bereiche mattiert werden, wobei die zu mattierenden Oberfläche mittels eines Siebdruckverfahrens mit wasserlöslichem Abziehlack maskiert wird.
  • Aus der EP 2 481 602 A1 ist ein Verfahren zum Drucken von Symbolen, Zeichen, Wörtern oder Dekorationen auf Oberflächen von Geräten bekannt, welches einen Laservordruckschritt, bei dem eine Oberfläche eines Geräts nur in einem ausgewählten Bereich mit einem Laser abtragend behandelt wird, um einen gewünschten Druck zu reproduzieren, und einen Färbeschritt umfasst, bei dem eine Farbsubstanz auf den abgetragenen ausgewählten Bereich aufgetragen wird, um einen gewünschten Farbdruck zu erhalten. Das Verfahren kann beispielsweise zum Bedrucken von Kunststoff-, Metall-, Glas- oder Keramikkomponenten von Waschmaschinen, Geschirrspülern, Trocknern, Kühlschränken usw. verwendet werden.
  • Aus der EP 1 197 530 A1 ist ein siebdruckbarer Dispersionslack bekannt, der als getrocknete Lackschicht sandstrahlresistent ist und eine filmbildende erste Substanz und eine die Ablösbarkeit der Lackschicht unter Wassereinfluss verbessernde zweite Substanz enthält. Bei dem siebdruckbaren Dispersionslack ist die zweite Substanz in einer solchen Konzentration vorhanden, dass die Lackschicht wasserlöslich oder wasserdispergierbar oder wassersuspendierbar ist.
  • Aus der US 7,563,382 B2 ist ein Verfahren zur Herstellung einer Maske bekannt, welche eine lange Verwendung aushält und zur Bildung eines isolierten Musters mit einem hohen Aspektverhältnis verwendet werden kann. Das Verfahren umfasst die folgenden Schritte: Aufbringen eines elastischen Materials in Form einer Flüssigkeit oder Paste mit hoher Genauigkeit auf gewünschte Bereiche eines zu bearbeitenden PZT-Plattenmaterials (PZT: Blei-Zirkonat-Titanat), um ein Maskenmuster zu bilden, wobei das elastische Material über eine Düse aufgebracht wird und nach dem Aushärten eine weiche Materialschicht ausbildet. Als elastisches Material wird ein Harzmaterial wie Epoxid, Urethan und Silizium verwendet. Anschließend wird ein hartes Material in Form einer Flüssigkeit oder Paste auf die weiche Materialschicht aufgebracht und ausgehärtet, um eine harte Materialschicht auszubilden. Als hartes Material kann Metallpaste wie Silberpaste, Lot oder dergleichen verwendet werden. Dadurch wird eine Maske hergestellt, welche die weiche Materialschicht und die harte Materialschicht umfasst. Anschließend wird ein Sandstrahlprozess durchgeführt, indem ein Schleifkornstrahl auf das PZT-Plattenmaterial gesprüht wird, auf dem die Maske gebildet wurde. Dabei wird eine Struktur in dem PZT-Plattenmaterial hergestellt, in der mehrere piezoelektrische Körper in einem gewünschten Layout angeordnet sind. Anschließend wird die Maske mittels einem Nassätzverfahren entfernt.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, ein Verfahren zum Maskieren von zu mattierenden Oberflächen sowie ein Verfahren zum Mattieren von Oberflächen mit einem solchen Verfahren zum Maskieren von zu mattierenden Oberflächen bereitzustellen, welche ein einfaches und schnelles Aufbringen der Maskierung auf die zu mattierende Oberfläche sowie ein einfaches und schnelles Entfernen der Maskierung von der mattierten Oberfläche und die Erzeugung von verschiedenen optischen Effekten ermöglicht.
  • Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren zum Maskieren von zu mattierenden Oberflächen mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 und durch ein Verfahren zum Mattieren von Oberflächen mit den Merkmalen des Patentanspruchs 5 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen mit zweckmäßigen Weiterbildungen der Erfindung sind in den abhängigen Patentansprüchen angegeben.
  • Um ein Verfahren zum Maskieren von zu mattierenden Oberflächen bereitzustellen, welches ein einfaches und schnelles Aufbringen der Maskierung auf die zu mattierende Oberfläche sowie ein einfaches und schnelles Entfernen der Maskierung von der mattierten Oberfläche und die Erzeugung von verschiedenen optischen Effekten ermöglicht, wird wenigstens ein nicht zu mattierender Bereich der zu mattierenden Oberfläche eines bereitgestellten Werkstücks mit einer ersten Schicht aus einem ersten Lackmaterial maskiert. Anschließend wird derselbe nicht zu mattierende Bereich mit einer zweiten Schicht aus einem zweiten Lackmaterial maskiert. Hierbei ist das erste Lackmaterial derart ausgestaltet, dass eine gute Ablösbarkeit der ersten Schicht von der Oberfläche gegeben ist. Das zweite Lackmaterial wird derart gewählt und appliziert, dass eine hohe Widerstandsfähigkeit der zweiten Schicht gegen einen Strahlmittelstrahl aus abrasiven Material erzielt wird, welche höher als die Widerstandsfähigkeit der ersten Schicht ist. Des Weiteren ist das erste Lackmaterial ein wasserbasierter Lack. Das zweite Lackmaterial ist ein lösemittelbasierter Lack. Die Maskierung mit einer ersten Schicht aus einem wasserbasierten Lack und mit einer zweiten Schicht aus einem lösungsmittelbasierten Lack mit hoher Widerstandsfähigkeit hat im Vergleich zu einer Maskierung mit einem rein wasserbasierten Lack, den Vorteil, dass die Schichtdicke bei lösemittelbasierten Lacken höher gewählt werden kann und dadurch reichen deutlich weniger Auftragvorgänge, beispielsweise nur ein Druckvorgang anstelle von mehreren Druckvorgängen aus, um die erforderliche Schichtdicke für die Maskierung zu erreichen. Im Vergleich zu einer Maskierung mit einem rein lösemittelbasierten Lack, ermöglicht das Aufbringen der ersten Schicht aus dem wasserbasierten und damit wasserlöslichen Lack eine leichte Entfernung der gesamten Maskierung, da die Trennschicht und damit auch die darüber aufgebrachte zweite Schicht aus lösungsmittelbasiertem Lack einfacher mit Wasser ablösbar ist. Der lösemittelbasierte Lack kann beispielsweise durch einen zusätzlichen Trocknungsvorgang unter UV-Licht oder einfach mittels Lufttrocknung oder durch andere geeignete Verfahren ausgehärtet werden. Hierbei wird in mindestens einem Maskierungsauftrag eine hohe zweite Schichtdicke der zweiten Schicht erzielt, welche höher als die erste Schichtdicke der ersten Schicht ist. Die zweite Schichtdicke kann beispielsweise um den Faktor 2 bis 4 dicker als die erste Schichtdicke sein. Dadurch sind insgesamt nur zwei Auftragvorgänge erforderlich, um die Maskierung mit einer ausreichenden Gesamtschutzschicht auf die zu mattierende Oberfläche aufzubringen.
  • In vorteilhafter Weise wirkt die gut ablösbare erste Schicht als "Trennschicht", welche eine leichte Entfernung der gesamten Maskierung ermöglicht, und die darüber liegende zweite Schicht mit der höheren Widerstandsfähigkeit gegen einen Strahlmittelstrahl aus abrasiven Material wirkt als "Schutzschicht" während einer Bestrahlung der Oberfläche mit einem Strahlmittelstrahl aus abrasiven Material und kann mit mindestens einem Auftragvorgang aufgebracht werden. Durch die Maskierung der zu mattierenden Oberfläche können verschiedene optische Effekte erzeugt werden.
  • Des Weiteren wird ein Verfahren zum Mattieren von Oberflächen mit folgenden Schritten vorgeschlagen: Bereitstellen eines Werkstücks mit einer zu mattierenden Oberfläche, wobei nicht zu mattierende Bereiche der Oberfläche mit einem solchen Verfahren zum Maskieren von zu mattierenden Oberflächen maskiert sind, und Bestrahlung der Oberfläche mit einem Strahlmittelstrahl aus abrasiven Material, so dass nicht maskierte Bereiche der Oberfläche mattiert werden.
  • In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Maskieren von zu mattierenden Oberflächen kann das Maskieren der ersten Schicht und/oder der zweiten Schicht mittels eines Tampondruckverfahrens erfolgen. Hierbei kann ein Silikontampon einer Tampondruckanlage partiell mit dem ersten Lackmaterial oder dem zweiten Lackmaterial beschichtet werden, wobei der beschichtete Silikontampon den wenigstens einen nicht zu mattierenden Bereich der Oberfläche mit dem ersten Lackmaterial oder dem zweiten Lackmaterial bedruckt. Das bedeutet, dass der Silikontampon zum Aufbringen der ersten Schicht partiell mit dem ersten Lackmaterial beschichtet wird, und zum Aufbringen der zweiten Schicht partiell mit dem zweiten Lackmaterial beschichtet wird. Das Tampondruckverfahren hat den Vorteil, dass eine automatisierte Maskierung von konvexen, planen und konkaven Flächen möglich ist, und dadurch geringere Prozesskosten entstehen.
  • In vorteilhafter Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Mattieren von Oberflächen kann die zweite Schichtdicke der zweiten Schicht so hoch aufgebracht werden, dass die zweite Schicht während des Bestrahlens mit dem abrasiven Material nicht vollständig abgetragen wird und die darunter befindlichen nicht zu mattierenden Bereiche der Oberfläche nicht mattiert werden.
  • In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Mattieren von Oberflächen können die erste Schicht und die zweite Schicht nach dem Bestrahlen mit dem abrasivem Material von der Oberfläche entfernt und/oder abgezogen werden. Durch die als Trennschicht wirkende erste Schicht kann die gesamte Maskierung mit reinem Wasser oder mit Wasser und leichten chemischen Zusätzen von der mattierten Oberfläche entfernt werden. Dies wirkt sich vorteilhaft bezüglich Arbeitssicherheit und Umweltschutz aus. Zudem ist es durch die einfache Reinigung möglich, dass der Reinigungsvorgang maschinell und somit schneller als von Hand durchgeführt werden kann.
  • Die für das erfindungsgemäße Verfahren zum Maskieren von zu mattierenden Oberflächen beschriebenen Vorteile und bevorzugten Ausführungsformen gelten auch für das erfindungsgemäße Verfahren zum Mattieren von Oberflächen.
  • Die vorstehend in der Beschreibung genannten Merkmale und Merkmalskombinationen sowie die nachfolgend in der Figurenbeschreibung genannten und/oder in den Figuren alleine gezeigten Merkmale und Merkmalskombinationen sind nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar, ohne den Rahmen der Erfindung zu verlassen. Es sind somit auch Ausführungen als von der Erfindung umfasst und offenbart anzusehen, die in den Figuren nicht explizit gezeigt oder erläutert sind, jedoch durch separierte Merkmalskombinationen aus den erläuterten Ausführungen hervorgehen und erzeugbar sind.
  • Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt und werden in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. In der Zeichnung bezeichnen gleiche Bezugszeichen Komponenten bzw. Elemente, die gleiche bzw. analoge Funktionen ausführen. Hierbei zeigen:
    • Fig. 1
    ein schematisches Ablaufdiagramm eines Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen Verfahrens zum Maskieren von zu mattierenden Oberflächen,
    Fig. 2
    ein schematisches Ablaufdiagramm eines Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen Verfahrens zum Mattieren von Oberflächen, und
    Fig. 3
    eine schematische Schnittdarstellung eines Werkstücks mit einer zu mattierenden Oberfläche, welche mit dem Verfahren zum Maskieren von zu mattierenden Oberflächen aus Fig. 1 maskiert wurde.
  • Wie aus Fig. 1 und 3 ersichtlich ist, umfasst das dargestellte Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens 100 zum Maskieren von zu mattierenden Oberflächen 3 einen Schritt S100 auf, in welchem ein Werkstück 1 mit einer zu mattierenden Oberfläche 3 bereitgestellt wird. Im Schritt S110 wird wenigstens ein nicht zu mattierender Bereich 5 der Oberfläche 3 mit einer ersten Schicht S1 aus einem ersten Lackmaterial maskiert. Im Schritt S120 wird derselbe nicht zu mattierende Bereich 5 mit einer zweiten Schicht S2 aus einem zweiten Lackmaterial maskiert. Hierbei ist das erste Lackmaterial derart ausgestaltet, dass eine gute Ablösbarkeit der ersten Schicht S1 von der Oberfläche 3 gegeben ist. Das zweite Lackmaterial wird derart gewählt und appliziert, dass eine hohe Widerstandsfähigkeit der zweiten Schicht S2 erzielt wird, welche höher als die Widerstandsfähigkeit der ersten Schicht S1 ist. Ein Ausführungsbeispiel eines maskierten Werkstücks 1 ist in Fig. 3 dargestellt.
  • Wie aus Fig. 2 ersichtlich ist, umfasst das dargestellte Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens 200 zum Mattieren von Oberflächen 3 zusätzlich zu den Schritten S100 bis S120 des erfindungsgemäßen Verfahrens 100 zum Maskieren von zu mattierenden Oberflächen 3 einen Schritt S200, in welchem die maskierte zu mattierende Oberfläche 3 mit einem Strahlmittelstrahl aus abrasiven Material bestrahlt wird, so dass die nicht maskierten zu mattierenden Bereiche 7 der Oberfläche 3 mattiert werden. Die im Schritt S200 durchgeführte Bestrahlung der zu mattierenden Oberfläche 3 wird durchgeführt, bis ein gewünschter Mattierungsgrad erreicht ist. In einem Schritt S210 werden die erste Schicht S1 und die zweite Schicht S2 nach dem Bestrahlen mit dem abrasiven Material von der mattierten Oberfläche 3 entfernt und/oder abgezogen. Zum Entfernen der Maskierung wird vorzugsweise reines Wasser oder Wasser und leichte chemische Zusätze verwendet.
  • Wie aus Fig. 3 weiter ersichtlich ist, weist das dargestellte Werkstück 1 im beispielhaft dargestellten Ausschnitt als zu mattierende Oberfläche 3 eine farbige Lackschicht mit drei nicht zu mattierenden Bereichen 5, welche durch das Verfahren 100 maskiert werden, und mit zwei zu mattierenden Bereichen 7 auf, welche nicht maskiert werden. Wie aus Fig. 3 weiter ersichtlich ist, ist eine zweite Schichtdicke D2 der zweiten Schicht S2 im dargestellten Ausführungsbeispiel wenigstens um den Faktor 2 dicker als eine erste Schichtdicke D1 der ersten Schicht S1. Selbstverständlich können auch größere oder kleiner Faktoren für die Differenz der beiden Schickdicken D1, D2 vorgegeben werden. Hierbei wird die zweite Schichtdicke D2 der zweiten Schicht S2 so hoch aufgebracht, dass die zweite Schicht S2 während des Bestrahlens mit dem abrasiven Material nicht vollständig abgetragen wird und die darunter befindlichen nicht zu mattierenden Bereiche 5 der Oberfläche 3 nicht mattiert werden.
  • In den dargestellten Ausführungsbeispielen wird als erstes Lackmaterial ein wasserbasierter Lack und als zweites Lackmaterial ein lösemittelbasierter Lack mit einer höheren Widerstandsfähigkeit verwendet. Hierbei erfolgt das Maskieren der ersten Schicht S1 und/oder der zweiten Schicht S2 vorzugsweise mittels eines Tampondruckverfahrens. Hierzu wird zum Aufbringen der ersten Schicht S1 ein erster Silikontampon einer Mehrfarben-Tampondruckanlage partiell mit dem ersten Lackmaterial beschichtet bzw. bedruckt. Anschließend wird der wenigstens eine nicht zu mattierende Bereich 5 der Oberfläche 3 von dem Silikontampon mit dem zweiten Lackmaterial beschichtet. Zum Aufbringen der zweiten Schicht S2 wird ein zweiter Silikontampon der Mehrfarben-Tampondruckanlage partiell mit dem zweiten Lackmaterial beschichtet. Anschließend wird der wenigstens eine nicht zu mattierende Bereich 5 der Oberfläche 3 bzw. die aufgebrachte erste Schicht S1 von dem zweiten Silikontampon mit dem zweiten Lackmaterial beschichtet bzw. bedruckt. Durch das Tampondruckverfahren können nicht nur plane zu mattierende Oberflächen 3, sondern auch konvexe oder konkave zu mattierende Oberflächen maskiert werden.
    • BEZUGSZEICHENLISTE
    • 1
    Werkstück
    3
    zu mattierende Oberfläche
    5
    nicht zu mattierender Bereich
    7
    zu mattierender Bereich
    S1
    erste Schicht
    S2
    zweite Schicht
    D1
    erste Schichtdicke
    D2
    zweite Schichtdicke
    100
    Verfahren zum Maskieren von zu mattierenden Oberflächen
    200
    Verfahren zum Mattieren von Oberflächen
    S100 bis S210
    Verfahrensschritt

Claims (7)

  1. Verfahren (100) zum Maskieren von zu mattierenden Oberflächen (3) mit folgenden Schritten:
    Bereitstellung eines Werkstücks (1) mit einer zu mattierenden Oberfläche (3),
    Maskieren von wenigstens einem nicht zu mattierenden Bereich (5) der Oberfläche (3) mit einer ersten Schicht (S1) aus einem ersten Lackmaterial, welches ein wasserbasierter Lack ist,
    Maskieren desselben nicht zu mattierenden Bereichs (5) mit einer zweiten Schicht (S2) aus einem zweiten Lackmaterial, welche ein lösemittelbasierter Lack ist,
    wobei das erste Lackmaterial derart ausgestaltet ist, dass eine gute Ablösbarkeit der ersten Schicht (S1) von der Oberfläche (3) gegeben ist,
    wobei das zweite Lackmaterial derart gewählt und appliziert wird, dass eine hohe Widerstandsfähigkeit der zweiten Schicht (S2) gegen einen Strahlmittelstrahl aus abrasiven Material erzielt wird, welche höher als die Widerstandsfähigkeit der ersten Schicht (S1) ist,
    wobei in mindestens einem Maskierungsauftrag eine hohe zweite Schichtdicke (D2) der zweiten Schicht (S2) erzielt wird, welche höher als eine erste Schichtdicke (D1) der ersten Schicht (S1) ist.
  2. Verfahren (100) nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die zweite Schichtdicke (D2) um den Faktor 2 bis 4 dicker als die erste Schichtdicke (D1) ist.
  3. Verfahren (100) nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Maskieren der ersten Schicht (S1) und/oder der zweiten Schicht (S2) mittels eines Tampondruckverfahrens erfolgt.
  4. Verfahren (100) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass ein Silikontampon einer Tampondruckanlage partiell mit dem ersten Lackmaterial oder dem zweiten Lackmaterial beschichtet wird, wobei der beschichtete Silikontampon den wenigstens einen nicht zu mattierenden Bereich (5) der Oberfläche (3) mit dem ersten Lackmaterial oder dem zweiten Lackmaterial bedruckt.
  5. Verfahren (200) zum Mattieren von Oberflächen mit folgenden Schritten:
    Bereitstellen eines Werkstücks mit einer zu mattierenden Oberfläche,
    wobei nicht zu mattierende Bereiche (5) der Oberfläche (3) maskiert werden,
    Bestrahlung der Oberfläche (3) mit einem Strahlmittelstrahl aus abrasiven Material, so dass nicht maskierte Bereiche (7) der Oberfläche (3) mattiert werden,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die nicht zu mattierenden Bereiche (5) der Oberfläche (3) mittels eines Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 4 maskiert werden.
  6. Verfahren (200) nach Anspruch 5,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die zweite Schichtdicke (D2) der zweiten Schicht (S2) so hoch aufgebracht wird, dass die zweite Schicht (S2) während des Bestrahlens mit dem abrasiven Material nicht vollständig abgetragen wird und die darunter befindlichen nicht zu mattierenden Bereiche (5) der Oberfläche (3) nicht mattiert werden.
  7. Verfahren (200) nach Anspruch 5 oder 6,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die erste Schicht (S1) und die zweite Schicht (S2) nach dem Bestrahlen mit dem abrasiven Material von der mattierten Oberfläche (3) entfernt und/oder abgezogen werden.
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