EP3982787B1

EP3982787B1 - Vorrichtung zur ausbringung einer masse

Info

Publication number: EP3982787B1
Application number: EP20734659.4A
Authority: EP
Inventors: Jessica NIEMEYER; Lea HAMMERSEN; Ellen Seyda
Original assignee: RPC Bramlage GmbH
Current assignee: RPC Bramlage GmbH
Priority date: 2019-06-13
Filing date: 2020-06-15
Publication date: 2025-07-30
Anticipated expiration: 2040-06-15
Also published as: EP3982787A2; ES3042260T3; WO2020249816A2; WO2020249816A3; US11950681B2; US20220304451A1

Description

Gebiet der Technik

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Ausbringung einer Masse nach den Merkmalen des Oberbegriffes des Anspruches 1.

Stand der Technik

Vorrichtungen der in Rede stehenden Art sind beispielsweise aus dem Kosmetikbereich bekannt. So kann eine solche Vorrichtung beispielsweise in Art eines Deodorant-Sticks gebildet sein, mit einer bevorzugt festen Masse, die auf dem Träger der Vorrichtung in dem Vorrichtungsgehäuse sich abstützend über die Spindelausbildung unter Nutzung der Drehhandhabe in eine gegenüber einer Öffnung des Vorrichtungsgehäuses sich ergebende Vorstandslage verbracht werden kann. Insbesondere in dieser Vorstandslage ist bevorzugt eine Nutzung der Vorrichtung ermöglicht. Zufolge einer Spindel-Rückverlagerung ist die Masse in eine in das Vorrichtungsgehäuse in Richtung auf die untere Ausgangsstellung des Trägers eingezogene Nichtbenutzungsstellung verlagerbar.
Zum Stand der Technik wird in diesem Zusammenhang beispielsweise auf die US 7 270 495 B1 oder auch auf die EP 2 052 640 B1 verwiesen.
Aus der US 8,961,053 B1 ist eine Vorrichtung zur Ausbringung einer Masse bekannt, bei welcher die Spindelmutter ausgehend vom Träger sich nur nach oben erstreckt. Aus der FR 968384 A ist eine Vorrichtung zur Ausbringung einer Masse bekannt, bei welcher der Träger zylinderartig, mit einer nach unten von seinem Randbereich ausgehenden zylindrischen Wandung, die innen ein Gewinde aufweist und mit der Spindel zusammenwirkt, ausgebildet ist. Der zentrale Bereich ist nur der Masse zugeordnet.
Das Dokument FR3025408A1 offenbart den Gegenstand des Oberbegriffes des Anspruchs 1.

Zusammenfassung der Erfindung

Ausgehend von einem Stand der Technik gemäß der US 8,961,053 B1 stellt sich der Erfindung die Aufgabe, eine Vorrichtung zur Ausbringung einer Masse anzugeben, bei der insbesondere eine vorteilhafte Gestaltung der Spindelmutter gegeben ist.
Diese Aufgabe ist beim Gegenstand des Anspruches 1 gelöst, wobei darauf abgestellt ist, dass die Spindelmutter stirnseitig geschlossen ist und in Verfahrrichtung des Trägers nach oben über den zentralen Bereich des Trägers hinausragt.
Entsprechend kann ein solcher sich gegebenenfalls über die die Masse abstützende Fläche des Trägers hinaus erstreckender Endabschnitt der Spindelmutter umfangsseitig, wie bevorzugt auch kappenartig endseitig, von der Masse umfasst beziehungsweise überdeckt sein. Die Masse, so beispielsweise die Masse in Form eines Nachfüllpacks, kann entsprechend zugewandt der Masse-Abstützfläche eine bevorzugt zentrale Vertiefung zur Aufnahme dieses Endes der Spindelmutter aufweisen.
Es ergibt sich auch die Möglichkeit einer Ausbildung und Anordnung von Spindel und Spindelmutter im Wesentlichen in einem Bereich unterhalb des Trägers (bezogen auf eine übliche Abstellstellung der Vorrichtung auf einer ebenen Fläche, in welcher die Öffnung des Vorrichtungsgehäuses zur Freilegung der Masse nach oben weist). Spindel und Spindelmutter wirken im Zuge einer Verlagerung des Trägers entlang der Längsachse teleskopartig, wobei in der bevorzugt anschlagbegrenzten unteren Ausgangsstellung des Trägers weiter bevorzugt eine maximale Überdeckung von Spindel und Spindelmutter in Richtung der Längsachse gegeben ist. Es ist erreicht, dass die auf dem Träger aufsitzende Masse keinen unmittelbaren Kontakt zu der im Zuge der Betätigung der Drehhandhabe um die Längsachse drehenden Spindel aufweist.
Die Länge der Spindelmutter ist hierbei bevorzugt nur auf einen Abschnitt der Spindelmutter bezogen, der in der unteren Ausgangsstellung in einem Gewindeeingriff mit der Spindel oder jedenfalls umfassend zu den Bereichen der Spindel, die ein Gewinde aufweisen. Die Spindel kann sich in der unteren Ausgangsstellung bis zu dem Träger oder gegebenenfalls auch um einen vergleichbar kleineren Längenanteil darüber hinaus erstrecken.
Die Spindelmutter ist als langgestreckte Hülse gebildet, die den Träger nach unten um eine Länge, die einem Mehrfachen des Spindel-Außendurchmessers entspricht, entgegen der Verfahrrichtung überragt. Die Hülse kann dabei über die gesamte Länge mit einem Innengewinde versehen sein, die mit dem Außengewinde der Spindel zusammenwirkt. Dabei kann die Hülse in der unteren Ausgangsstellung des Trägers die Spindel, wie auch bevorzugt, über ihre gesamte in Richtung der Längsachse betrachtete Länge umfassen. Die diesbezügliche Länge der Hülse, mit welcher die Hülse den Träger in eine Richtung abweisend zu der durch den Träger getragenen Masse überragt, kann dabei beispielsweise dem 5- bis 20-Fachen oder mehr, weiter beispielsweise etwa einem 10-Fachen des Spindel-Außendurchmessers entsprechen. Diese Charakterisierung hat auch alternativ zu der Charakterisierung Bedeutung, dass die Spindelmutter in Richtung der Längsachse eine Länge aufweist, die gleich oder größer ist als der Abstand in Verfahrrichtung des Trägers zwischen der unteren Ausgangsstellung und der maximal oberen Ausfahrstellung.
In weiterer Ausgestaltung kann die untere Ausgangsstellung des Trägers durch einen Anschlag eines oberen Endes der Spindelmutter an der Spindel vorgegeben sein. Dabei kann das obere Ende der hülsenartig ausgebildeten Spindelmutter beispielsweise kappenartig die Spindel überfangen. Entsprechend ist die Spindelmutter stirnseitig geschlossen. Dieser endseitige Kappenabschnitt der Spindelmutter kann in der unteren Ausgangsstellung des Trägers anschlagbegrenzt gegen das zugewandte Spindelende treten. Auch kann diesbezüglich endseitig der Spindelmutter beispielsweise ein nach radial innen vorragender Abschnitt, beispielsweise in Form eines Vorsprungs, zur anschlagbegrenzenden Zusammenwirkung mit dem Spindelende vorgesehen sein.
Die untere Ausgangsstellung kann auch durch einen Anschlag des unteren Endes der Spindelmutter an der Spindel, gegebenenfalls an einer Spindelbasis, vorgegeben sein. Hierbei kann es sich insbesondere um das untere hülsenartige Ende der Spindelmutter handeln, welches gegen die Spindelbasis anschlagbegrenzend tritt. Benachbart zu dem sich hierdurch ergebenden Anschlagbereich kann die Spindel in der Spindelbasis wurzeln beziehungsweise aus der Spindelbasis heraus unter beispielsweiser, wie auch bevorzugter, Einteiligkeit mit der Spindelbasis sich erstrecken.
Die Spindelbasis ist bevorzugt gegenüber der das Außengewinde aufweisenden Spindel im Durchmesser vergrößert, beispielsweise um das 2- bis 10-Fache, weiter beispielsweise um etwa das 5-Fache.
Der kolbenartig verlagerbare Träger kann einen zentralen Bereich aufweisen, der der Spindelmutter und/oder der Spindel zugeordnet ist. In einer weiteren, nicht erfindungsgemäßen Ausgestaltung kann dieser zentrale Bereich des Trägers gegebenenfalls von einem oberen Endabschnitt der Spindel vollständig oder teilweise durchsetzt sein.
Dieser zentrale Bereich des Trägers ist geschlossen ausgebildet, sodass sich insbesondere in diesem Bereich sowohl in Richtung auf die Masse als auch in die entgegengesetzte Richtung eine bevorzugt vollständig geschlossene Fläche ergeben kann. Auch kann dieser zentrale Bereich des Trägers partiell geschlossen ausgebildet sein, beispielsweise durch Anordnung von sich gegebenenfalls mit Bezug zu der Längsachse radial oder konzentrisch zur dieser erstreckenden Stegen oder dergleichen.
Gemäß einer weiter bevorzugten Ausgestaltung kann der Träger in seiner der Masse zugeordneten Fläche vollständig geschlossen ausgebildet sein. Die durch den Träger getragene Masse erfährt entsprechend gemäß dieser Ausbildung eine bevorzugt vollflächige Abstützung.
Mit Bezug auf die Verfahrrichtung des Trägers beziehungsweise auf die Ausrichtung der Längsachse ragt die Spindelmutter nach oben über den zentralen Bereich des Trägers hinaus in Richtung auf die Masse. Entsprechend kann ein solcher sich gegebenenfalls über die die Masse abstützende Fläche des Trägers hinaus erstreckender Endabschnitt der Spindelmutter umfangsseitig, wie bevorzugt auch kappenartig endseitig, von der Masse umfasst beziehungsweise überdeckt sein. Die Masse, so beispielsweise die Masse in Form eines Nachfüllpacks, kann entsprechend zugewandt der Masse-Abstützfläche eine bevorzugt zentrale Vertiefung zur Aufnahme dieses Endes der Spindelmutter aufweisen.
In bevorzugter Ausgestaltung erstreckt sich der Endabschnitt der Spindelmutter gegebenenfalls über die die Masse abstützende Fläche des Trägers mit einem in Richtung der Längsachse betrachteten Maß hinaus, das etwa dem 0,1- bis 2-Fachen, weiter etwa dem 0,8- bis 1,5-Fachen des Spindelaußendurchmessers entsprechen kann.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Nachstehend ist die Erfindung anhand der beigefügten Zeichnung erläutert, die aber lediglich Ausführungsbeispiele darstellt. Ein Teil, das nur bezogen auf eines der Ausführungsbeispiele erläutert ist und bei einem weiteren Ausführungsbeispiel aufgrund der dort herausgestellten Besonderheit nicht durch ein anderes Teil ersetzt ist, ist damit auch für dieses weitere Ausführungsbeispiel als jedenfalls mögliches vorhandenes Teil beschrieben. Die Zeichnung zeigt:

Fig. 1: eine erfindungsgemäße Vorrichtung der in Rede stehenden Art in perspektivischer Darstellung, betreffend eine erste Ausführungsform;
Fig. 2: die Vorrichtung in explosionsperspektivischer Darstellung;
Fig. 3: die Vorrichtung gemäß Figur 1 in einer Längsschnittdarstellung;
Fig. 4: eine der Figur 3 entsprechende Schnittdarstellung, jedoch betreffend eine zweite Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung;
Fig. 5: eine weitere der Figur 3 entsprechende Schnittdarstellung, betreffend eine dritte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung;
Fig. 6: in perspektivischer Darstellung eine nicht erfindungsgemäße Vorrichtung in einer vierten Ausführungsform;
Fig. 7: die Vorrichtung gemäß Figur 6, betreffend eine obere Ausfahrstellung einer in der Vorrichtung bevorrateten Masse;
Fig. 8: die Vorrichtung gemäß Figur 6 in einer Längsschnittdarstellung;
Fig. 9: in einer perspektivischen Schnittdarstellung eine Kombination aus einem Träger, einer Spindel und der Masse, weiter aufweisend ein Innengehäuse, zum Einsatz in ein Vorrichtungsgehäuse der Vorrichtung gemäß Figur 6;
Fig. 10: eine perspektivische Schnittdarstellung des Vorrichtungsgehäuses der Vorrichtung gemäß Figur 6;
Fig. 11: die Herausvergrößerung des Bereichs XI in Figur 8;
Fig. 12: in einer Längsschnittdarstellung eine nicht erfindungsgemäße Vorrichtung in einer fünften Ausführungsform;
Fig. 13: eine perspektivische Schnittdarstellung einer Kombination zum Einsatz in einer Vorrichtung gemäß Figur 12;
Fig. 14: die perspektivische Schnittdarstellung des Vorrichtungsgehäuses der Vorrichtung gemäß Figur 12;
Fig. 15: die Herausvergrößerung des Bereiches XV in Figur 12;
Fig. 16: die nicht erfindungsgemäße Vorrichtung in einer weiteren Ausführungsform;
Fig. 17: die Unteransicht gegen die Vorrichtung gemäß Figur 16;
Fig. 18: in einer Explosions-Schnittdarstellung die Vorrichtung gemäß Figur 16;
Fig. 19: die Vorrichtung gemäß Figur 16 in Längsschnittdarstellung;
Fig. 20: die Herausvergrößerung des Bereiches XX in Figur 19;
Fig. 21: die nicht erfindungsgemäße Vorrichtung in Ansicht eine weitere Ausführungsform betreffend;
Fig. 22: die Vorrichtung gemäß Figur 21 in einer Längsschnittdarstellung;
Fig. 23: einen unteren Bereich der nicht erfindungsgemäßen Vorrichtung in perspektivischer Schnittdarstellung, betreffend eine Zwischenstellung im Zuge der Montage einer Kombination in das Vorrichtungsgehäuse;
Fig. 24: den unteren Bereich gemäß Figur 23 in Überkopfstellung, im Zuge der Montage einer Drehhandhabe;
Fig. 25: die Vergrößerung des Bereichs XXV in Figur 22;
Fig. 26: den Schnitt gemäß der Linie XXVI-XXVI in Figur 25.

Beschreibung der Ausführungsformen

Dargestellt und beschrieben ist, zunächst mit Bezug zu den Figuren 1 bis 3, eine erfindungsgemäße Vorrichtung 1 zur Ausbringung einer Masse 2, beispielsweise in Art eines Deodorantsticks.
Die Vorrichtung 1 ist weiter ausgebildet zur Neubestückung mit Masse 2. Es ergibt sich so insgesamt eine Refill-Vorrichtung, bei welcher insbesondere ein Vorrichtungsgehäuse 3, eine Drehhandhabe 4 und weiter bevorzugt eine Abdeckkappe 5 wiederverwendbar sind.
Die insgesamt bevorzugt feste und stabile Masse 3 sitzt in dem Vorrichtungsgehäuse 3, mittelbar oder unmittelbar umgeben durch die Wandung 6 des Vorrichtungsgehäuses 3, auf einem verfahrbaren Träger 7 auf. Dieser Träger 7 ist über eine Verfahranordnung 8 entlang einer Längsachse x, die bevorzugt zugleich eine zentrale Längs-Körperachse der Vorrichtung 1 bildet, zwischen einer untersten Ausgangsstellung, wie diese beispielsweise in Figur 3, darüber hinaus aber auch weiter beispielsweise in den Figuren 4 und 5 dargestellt ist, und einer maximal obersten Ausfahrstellung verlagerbar. Die oberste Ausfahrstellung ist in der Darstellung gemäß Figur 3 (erste Ausführungsform der Vorrichtung 1) in strichpunktierter Darstellung angedeutet. Darüber hinaus zeigt weiter beispielsweise die Darstellung in Figur 7 anhand einer vierten Ausführungsform diese Ausfahrstellung.
Das Vorrichtungsgehäuse 3 ist insgesamt im Wesentlichen formbestimmend für die Vorrichtung 1, wobei mit Bezug auf einen Grundriss, in welchem Grundriss sich die Längsachse x als Punkt darstellt, die Vorrichtung 1 und insbesondere das Vorrichtungsgehäuse 3 gemäß den in den Figuren 1 bis 11 sowie 16 bis 26 eine ovale Außenkontur aufweisen kann, mit einer Längserstreckungsrichtung und einer quer hierzu betrachteten Schmalerstreckungsrichtung. Alternativ kann gemäß der Ausführungsform in den Figuren 12 bis 15 eine bezogen auf die Längsachse x betrachtete kreisrunde Grundrissform gewählt sein.
Die Abdeckkappe 5 in der Abdeckstellung überfängt eine von der Längsachse x mittig durchsetzte Gehäuseöffnung 9, durch welche die Masse 2 nach Abnahme der Abdeckkappe 5 über die Verfahranordnung 8 in eine nutzbare Vorstandslage verbracht werden kann.
Der Träger 7 ist bevorzugt umfangsmäßig konturanpasst an den Verlauf der Innenseite der unmittelbar zugewandten und umlaufenden Wandung. Dabei kann der kolbenartig in einer Verfahrrichtung r entlang der Längsachse x verfahrbare Träger 7 insbesondere einen geschlossenen zentralen Bereich 10 aufweisen. Darüber hinaus kann die der Masse 2 zugewandte Fläche 11, auf welcher sich die Masse 2 in der Vorrichtung 1 abstützt, vollständig geschlossen ausgebildet sein.
In alternativer Ausgestaltung kann auch, gegebenenfalls mit Ausnahme des zentralen Bereichs 10, ein zumindest partiell offener Träger 7 vorgesehen sein, durch welchen beispielsweise eine Erstbefüllung der Vorrichtung 1 mit Masse 2 vorgenommen werden kann. Eine solche Erstbefüllung kann beispielsweise in einer Überkopfstellung der mit einer Abdeckkappe 5 versehenen Vorrichtung 1 erfolgen.
Die Verfahranordnung 8 weist insbesondere eine Spindel 12 auf, mit einer Spindelachse, die in der Nutzungsstellung der Vorrichtung 1 mit der Längsachse x zusammenfällt. Die Spindel 12 ist mit der Drehhandhabe 4 in der Nutzungsstellung der Vorrichtung 1 drehfest verbunden.
Dabei kann die Drehhandhabe 4 gemäß den in den Figuren 1 bis 5 und 22 bis 26 gezeigten Ausführungsformen bei bevorzugtem ovalem Grundriss der Vorrichtung 1 einen kreisrunden Grundriss aufweisen, mit einem Durchmesser d, der größer gewählt ist, beispielsweise um das 1,1 bis 1,3-Fache, als das Erstreckungsmaß e des Vorrichtungsgehäuses 3 in Schmalerstreckungsrichtung, sodass entsprechend die Drehhandhabe 4 im Bereich der Längsrandseiten des Vorrichtungsgehäuses 3 kreisabschnittförmig beidseitig vorsteht. Das Vorrichtungsgehäuse 3 weist hierzu gegenüberliegende Aussparungen 52 auf, durch die die Drehhandhabe 4 partiell vortritt. Dabei kann weiter der Durchmesser d der Drehhandhabe 4 etwa dem 0,5- bis 0,75-Fachen des Erstreckungsmaßes f des Vorrichtungsgehäuses 3 beziehungsweise der Vorrichtung 1 insgesamt in Längserstreckungsrichtung entsprechen.
Die bevorzugt wie vorbeschrieben dimensionierte Drehhandhabe 4 kann weiter bevorzugt konzentrisch zur Längsachse x in einer etwa topfförmigen Aufnahme 13 des Vorrichtungsgehäuses 3 aufgenommen sein, welche Aufnahme 13 der Gehäuseöffnung 9 abgewandt im Bereich eines Gehäusebodens 14 vorgesehen ist (vergleiche beispielsweise Darstellungen in den Figuren 3 bis 5 sowie 25 und 26).
Gemäß den in den Figuren 1 bis 5 dargestellten Ausführungsformen 1 bis 3 kann die Drehhandhabe 4 zentral eine in das Gehäuseinnere weisende, die Aufnahme 13 im Bereich einer zentralen Durchbrechung 15 durchsetzende Verdickung zur Bildung einer Spindelbasis 16 ausformen. Diese Spindelbasis 16 kann, wie auch in den erwähnten Ausführungsbeispielen bevorzugt, einstückig und materialeinheitlich mit der Drehhandhabe 4 ausgebildet sein sowie darüber hinaus kann sie auch insbesondere mit der unmittelbar an der Spindelbasis 16 angeformten Spindel 12 einteilig und materialeinheitlich geformt sein. Darüber hinaus kann die Spindelbasis 16 einen Durchmesser aufweisen, der etwa dem 3-bis 6-Fachen, weiter beispielsweise einem 5-Fachen eines Spindeldurchmessers g und/oder etwa dem 0,5- bis 0,9-Fachen, weiter beispielsweise etwa dem 0,7-Fachen des Drehhandhaben-Durchmessers d entsprechen kann.
Weiter ist Bestandteil der Verfahranordnung 8 neben der Spindel 12 eine Spindelmutter 17, die mit einem Innengewinde mit dem Außengewinde der Spindel 12 zusammenwirkt.
Die Spindelmutter 17 ist drehfest mit dem Träger 7 verbunden, weiter bevorzugt zusammen mit diesem einstückig und materialeinheitlich ausgebildet.
Die Drehbewegung der Spindel 12 über die von außen erfassbare Drehhandhabe 4 bewirkt in Zusammenwirkung mit der Spindelmutter 17 und einer mit Bezug auf die Längsachse x in Umfangsrichtung wirkenden Drehhinderung des Trägers 7 in dem unmittelbar zugeordneten Gehäuse die Verlagerung des Trägers 7 mit der Masse 2 in Verfahrrichtung r. Die Drehhinderung kann bereits allein durch eine unrunde, so beispielsweise ovale, Grundrissausbildung von Gehäuse und Träger 7 erreicht sein. Bei einer im Grundriss kreisrunden Ausbildung der Vorrichtung 1 und somit bevorzugt auch des Trägers 7 sowie der diesen Träger 7 unmittelbar umgebenden Gehäusewandung kann die Drehhinderung beispielsweise durch Zusammenwirkung eines in Verfahrrichtung r wandungsinnenseitig ausgerichteten Steges und einer entsprechend positionierten Führungsausnehmung an dem Träger 7, oder umgekehrt, erreicht sein.
Die Spindelmutter 17 der in den Figuren 1 bis 5 dargestellten Ausführungsformen ist in Art einer in Achsrichtung betrachtet lang gestreckten Hülse 18 gebildet, mit einer in Richtung der Längsachse x betrachteten Länge b, die bevorzugt größer, weiter bevorzugt etwa um den Faktor 1,1 bis 1,3 größer, gewählt ist als der sich in Verfahrrichtung r ergebende Abstand a des Trägers 7 zwischen dessen Ausgangsstellung, wie diese in den Figuren 3 bis 5 dargestellt ist und der in Figur 3 in strichpunktierter Linienart wiedergegebenen maximal oberen Ausfahrstellung. Zufolge dieses bevorzugten Längenverhältnisses lässt sich auch in der maximal oberen Ausfahrstellung des Trägers 7 ein Spindeleingriff in die Spindelmutter 17 sicherstellen. Dabei kann sich weiter, wie auch bevorzugt, die Spindel 12 allein unterhalb des Trägers 7, insbesondere unterhalb der die Masse 2 tragenden Fläche 11 erstrecken, wie auch der mit der Spindel 12 wirksame Abschnitt der Spindelmutter 17 beziehungsweise der Hülse 18. Die Spindel 12 taucht entsprechend in vorteilhafter Weise nicht in den Bereich der Masse 2 ein. Die Länge b kann auch (nur) so gewählt sein, dass sie nur einen insgesamt mit einem Gewinde versehenen Längenbereich der Spindel umfasst. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel endet die Länge b' bei dieser Betrachtung etwa dort wo (oben) die Länge c endet.
Die Stellung beispielsweise gemäß Figur 3 ist bevorzugt anschlagbegrenzt. Hierzu kann beispielsweise ein unteres Ende 19 der Spindelmutter 17 beziehungsweise der Hülse 18 in dieser unteren Ausgangsstellung gegen die Spindel 12 beziehungsweise die Spindelbasis 16 treten. Alternativ kann diese Anschlagbegrenzung auch gegeben sein durch Anschlagen eines oberen Endes 20 der Spindelmutter 17 beziehungsweise Hülse 18 an dem zugewandten Spindelende 21 der Spindel 12 (vergleiche Figur 4). Hierzu kann die Spindelmutter 17 beziehungsweise Hülse 18 im Bereich des oberen Endes 20 beispielsweise kappenartig geschlossen ausgebildet sein. Eine kappenartig geschlossene Ausbildung der Hülse 18 kann indes auch unabhängig von einer Anschlagfunktion Bedeutung haben, etwa im Hinblick auf eine insgesamt möglichst dichte Ausbildung des Trägers 7.
In weiterer Ausführung kann die Hülse 18 entgegen der Verfahrrichtung r den Träger 7 nach unten in Richtung auf den Gehäuseboden 14 um eine Länge c überragen, welche Länge c etwa einem Fünftel bis einem Zehntel, weiter etwa einem Achtel des Spindel-Außendurchmessers g entsprechen kann. Die Länge c ist hierbei von einer in dem Querschnitt durchgehenden Unterkante des Trägers 7 durchgehend, gegebenenfalls, wie beim Ausführungsbeispiel, mit Ausnahme einer inneren Einziehung im Bereich der Spindelmutter 17, des Trägers 7 ausgehend abgetragen, jedenfalls unabhängig von einer randseitig etwa darüber hinaus noch unten vorstehend, gegebenenfalls umlaufend gebildeten Lippe 63 des Trägers, die bevorzugt zusätzlich vorgesehen ist.
Die Spindelmutter 17 beziehungsweise Hülse 18 ist bevorzugt in dem zentralen Bereich 10 mit dem Träger 7 verbunden, wobei gemäß einer möglichen Ausgestaltung die Spindelmutter 17 beziehungsweise Hülse 18 mit ihrem oberen Ende 20 in Verfahrrichtung r des Trägers 7 nach oben über den zentralen Bereich 10 und über die Fläche 11 hinausragen kann. Es kann sich dabei eine über die Fläche 11 in Richtung der Längsachse x abgetragene Höhe h der Spindelmutter 17 oberhalb des Trägers 7 ergeben, die etwa dem 0,8- bis 2-Fachen, weiter etwa dem 1- bis 1,2-Fachen des Spindel-Außendurchmessers g entsprechen kann.
Nach einem Aufbrauchen der Masse 2 kann ein gegebenenfalls vorhandenes Reststück der Masse 2 über die Gehäuseöffnung 9 in einfachster Weise entnommen werden und von oben durch die Gehäuseöffnung 9 ausgetauscht werden.
Verfahrensmäßig kann hier so vorgegangen werden, dass nach Verbrauch der gegebenenfalls ersten Masse, wobei sich der Träger bevorzugt in der maximal oberen Ausfahrstellung befindet, der Träger zunächst heruntergespindelt wird und sodann lediglich Masse von oben eingesetzt wird. Sie kann eine entfernbare Umhüllung aufweisen, beispielsweise aus Papier, mittels welcher sie von Hand dann heruntergedrückt werden kann. Die Masse kann so weit heruntergedrückt werden, bis der Träger eine weitere Bewegung verhindert. Die Hülle kann dann entfernt werden.
Die Darstellungen in den Figuren 6 bis 26 zeigen unterschiedliche weitere nicht erfindungsgemäße Ausführungsformen, bei welchen zum Austausch einer verbrauchten Masse 2 eine Kombination K vorgesehen ist, die zunächst und im Wesentlichen aus dem Träger 7 und der darauf angeordneten Masse 2 sowie der Spindel 12 besteht. Die Kombination K kann auch als Austausch- oder Füllkartusche bezeichnet werden. Die Spindelmutter 17 ist auch hier bevorzugt unmittelbar und drehfest an dem Träger 7 angeformt, wobei die Spindel 12 in ihrer Längserstreckungsrichtung den Träger 7 und dessen Fläche 11 durchsetzt und in den Bereich der Masse 2 eintaucht. Hieraus ergibt sich eine untere Ausgangsstellung des Trägers 7, beispielsweise gemäß den Darstellungen in den Figuren 8, 12, 19 und 22, in welcher Ausgangsstellung der Träger 7 mit geringfügigem Abstand in Achsrichtung zu der Spindelbasis 16 angeordnet ist. Auch hier kann sich eine anschlagbegrenzte untere Ausgangsstellung beispielsweise durch Anschlagen des unteren Endes 19 der Spindelmutter 17 an der Spindelbasis 16 ergeben.
Eine allein aus Spindel 12, Träger 7 und Masse 2 bestehende Kombination K zeigen die Ausführungsformen in den Figuren 16 bis 26. In der Nutzungsstellung sind sowohl der Träger 7 als auch die über diesen Träger 7 abgestützte Masse 2 unmittelbar von der Wandung 6 des Vorrichtungsgehäuses 3 umgeben.
Eine alternative Kombination K zeigen dagegen die Ausführungsformen in den Figuren 6 bis 15, bei welchen zusätzlich ein Innengehäuse 22 Bestandteil der Kombination K ist. Die Wandung 23 des Innengehäuses 22 umgibt dabei unmittelbar den Träger 7 mit der darauf abgestützten Masse 2, wobei weiter das Innengehäuse 22 hinsichtlich der Wandung 23 bevorzugt konturangepasst ist an die Innenkontur der Wandung 6 des Vorrichtungsgehäuses 3. Darüber hinaus kann, wie auch bevorzugt, das Innengehäuse 22 mit einem Innengehäuseboden 24 versehen sein, der insbesondere und im Wesentlichen von der Spindelbasis 16 durchsetzt ist.
Die von oben in das Vorrichtungsgehäuse 3 eingeschobene Kombination K kann insbesondere bei einer Ausgestaltung der Kombination K mit Innengehäuse 22 in der eingeschobenen Stellung eine Anschlagbegrenzung erfahren. So kann das Innengehäuse 22 anschlagbegrenzt gegen einen Abschnitt des Gehäusebodens 14 des Vorrichtungsgehäuses 3 treten beziehungsweise gegen eine im Bodenbereich des Vorrichtungsgehäuses 3 ausgebildete Anschlagstufe 25 (vergleiche insbesondere Figur 11 und 15).
In den in den Figuren 6 bis 15 dargestellten Ausführungsformen mit einer ein Innengehäuse 22 aufweisenden Kombination K ist in der eingesetzten Stellung die Spindel 12 über ihre Spindelbasis 16 im Bereich einer zentralen Durchbrechung 26 im Innengehäuseboden 24, gegebenenfalls wie auch bevorzugt, unter Bildung eine Rastfestlegung in Richtung der Längsachse x, um die Längsachse x drehbar geführt. Dabei kann, wie auch dargestellt, die Spindelbasis 16 sich in Erstreckungsrichtung der Längsachse x, ausgehend von der Durchbrechung 26, sowohl nach oben in Richtung auf den Träger 7 als auch nach unten über den Innengehäuseboden 24 hinaus erstrecken, wobei weiter die Spindelbasis 16 insbesondere unterhalb des Innengehäusebodens 24 eine nach unten weisende kreisförmige Topfform besitzen kann.
Die Durchbrechung 26 kann darüber hinaus im Bereich eines mit Bezug zu der Längsachse x konisch umlaufenden, im Wesentlichen in Richtung auf den Träger 7 gerichteten Kragen 28 gebildet sein, der gegebenenfalls dichtend gegen die umlaufende Wandung der Spindelbasis 16 wirken kann.
Die Wandung 23 des Innengehäuses 22 ist in bevorzugter Ausgestaltung nach unten über den Innengehäuseboden 24 hinaus ausgebildet, sodass der vorbeschriebene topfförmige Abschnitt der Spindelbasis 16 bevorzugt innerhalb des durch die Wandung 23 umschlossenen Raums 29 unterhalb des Innengehäusebodens 24 aufgenommen ist. Die nach unten weisende umlaufende Stirnkante der Innengehäusewandung 23 kann eine quer zu der Längsachse x ausgerichtete Abstellebene zum Abstellen der Kombination K auf einer bevorzugt ebenen Fläche definieren.
Die nach unten topfförmige Ausgestaltung der Spindelbasis 16 kann durch einen mit der Spindelbasis 16 verrastbaren Stopfen 27 oder durch eine aufrastbare Kappe 60 (vergleiche beispielsweise Figuren 3 und 4) überdeckt sein.
In dem vorbeschriebenen Raum 29 unterhalb des Innengehäusebodens 24 kann weiter, wie auch bevorzugt, ein mit Bezug zu der Längsachse x in Umfangsrichtung zumindest partiell umlaufender Halterungssockel 30 angeordnet sein. Dieser ist bevorzugt mit dem Vorrichtungsgehäuse 3 verbunden, weiter bevorzugt dauerhaft verbunden, beispielsweise zufolge einteiliger Ausbildung. Hierzu kann der Halterungssockel 30 in Umfangsrichtung, beispielsweise abschnittweise, wandungsinnenseitig an der Wandung 6 des Vorrichtungsgehäuses 3 befestigt sein. In den in Umfangsrichtung zwischen den Befestigungsbereichen sich ergebenden Abschnitten des Haltungssockels 30 erstreckt sich dieser, insbesondere ein etwa in Richtung der Längsachse x verlaufender Raststeg 31, mit radialem Abstand zu der Wandung 6 des Vorrichtungsgehäuses 3, zum Durchtritt des sich unterhalb des Innengehäusebodens 24 weiter erstreckenden Fußabschnitts der Innengehäusewandung 23 in der eingesetzten Stellung der Kombination K.
Der Raststeg 31 des vorrichtungsseitigen Halterungssockels 30 weist bevorzugt eine nach außen gerichtete Rastnase 32 auf, zur rastenden Zusammenwirkung mit einer an der Innengehäusewandung 23 nach innen gerichteten Gegenrast 33 in der anschlagbegrenzten Einsetzstellung der Kombination K in das Vorrichtungsgehäuse 3. Die Kombination K ist so über das Innengehäuse 22 in dem Vorrichtungsgehäuse 3 rastgehaltert.
Der Halterungssockel 30 ist weiter bevorzugt zentral mit einer bevorzugt konzentrisch zur Längsachse x ausgebildeten Öffnung 34 versehen. Diese ist weiter bevorzugt von unten in Richtung auf den Aufnahmeraum zur Aufnahme der Kombination K durchsetzt von einer bevorzugt konzentrisch zur Längsachse x umlaufenden Halterungswandung 35 der unterhalb des Gehäusebodens 14 angeordneten Drehhandhabe 4. Ein nach radial außen vorstehender Rastvorsprung 36 hintergreift den umlaufenden Rand der Öffnung 34 zur Rastfestlegung der Drehhandhabe 4 an dem Vorrichtungsgehäuse 3 unter Ermöglichung einer Relativverdrehung der Drehhandhabe 4 gegenüber dem Vorrichtungsgehäuse 3 um die Längsachse x. Die Drehhandhabe 4 kann so gemäß einer möglichen Ausführungsform auch im Zuge eines Austauschs der Kombination K unverlierbar an dem Vorrichtungsgehäuse 3 gehaltert sein.
In weiterer Ausgestaltung kann sich auf einer nach oben weisenden Randfläche der Halterungswandung 35 die Spindelbasis 16 bei eingesteckter Kombination K über eine radial gerichtete Schulter 37 abstützen.
In der ordnungsgemäß eingesetzten Stellung der Kombination K in das Vorrichtungsgehäuse 3 ergibt sich eine Kupplung zwischen der Spindel 12 beziehungsweise deren Spindelbasis 16 und der Drehhandhabe 4, zur drehfesten Verbindung von Spindel 12 und Drehhandhabe 4 in Umfangsrichtung.
Hierzu kann die Drehhandhabe 4 insbesondere im Bereich ihrer Halterungswandung 35 ein nach radial innen gerichtetes Kupplungsaußenteil 38 formen, welches mit einem Kupplungsinnenteil 39 der Spindel 12 zusammenwirkt. Das Kupplungsinnenteil 39 ist dabei bevorzugt wandungsaußenseitig, entsprechend nach radial außen gerichtet, der umlaufenden topfförmigen und sich unterhalb des Innengehäusebodens 24 erstreckenden Wandung der Spindelbasis 16 ausgebildet.
Wie weiter insbesondere aus den vergrößerten Darstellungen in den Figuren 20 und 25 beziehungsweise 26 zu erkennen, kann gemäß der dort dargestellten weiteren Ausführungsformen alternativ das Kupplungsinnenteil 39 an der Drehhandhabe 4 und das Kupplungsaußenteil 38 an der Spindel 12 beziehungsweise der Spindelbasis 16 ausgeformt sein.
Kupplungsaußenteil 38 und Kupplungsinnenteil 39 wirken bevorzugt ausschließlich in Umfangsrichtung formschlüssig zusammen. Hierzu kann eines der beiden Kupplungsteile beispielsweise gleichmäßig über den Umfang verteilt im Wesentlichen in Richtung der Längsachse x ausgerichtete und in Radialrichtung vorstehende Rippen 40 aufweisen, die in entsprechend positionierte schlitzförmige Aufnahmen 41 des anderen Kupplungsteils formschlüssig eintreten können.
Eine Drehung der Drehhandhabe 4 um die Längsachse x ist so formschlüssig übertragen auf die Spindel 12. Dies führt wiederum zu eine Linearverlagerung des Trägers 7 mit der Masse 2 in Verfahrrichtung r.
Wie weiter aus den Darstellungen gemäß den Figuren 6 bis 15 zu erkennen, kann gemäß der dort dargestellten Ausführungsformen die Drehhandhabe 4 eine dem Vorrichtungsgehäuse 3 im Wesentlichen entsprechende Grundrisskontur aufweisen. Es ergibt sich bei der Ausführungsform gemäß den Figuren 6 bis 11 eine im Wesentlichen ovale Grundrisskontur der Drehhandhabe 4, während in der Ausführungsform gemäß den Figuren 12 bis 15 beispielhaft eine kreisrunde Drehhandhabe 4 vorgesehen ist.
Bei einem unrunden Grundriss der Vorrichtung 1 und entsprechendem unrunden Grundriss der Drehhandhabe 4 können Dreh-Grundstellungen der Drehhandhabe 4 bevorzugt sein, in welchen die Drehhandhabe 4 in Richtung der Längsachse x im Wesentlichen in Überdeckung liegt zu dem zugeordneten Vorrichtungsgehäuse 3. So können sich bei einer, wie auch dargestellten, ovalen Grundrissgestaltung zwei Dreh-Grundstellungen der Drehhandhabe 4 ergeben. Diese können, wie weiter bevorzugt, durch eine überlaufbare Rast definiert sein. Abschnittsweise kann hierzu eine einer Decke 42 der Drehhandhabe 4 zugewandte Unterfläche 43 des den Gehäuseboden 14 im Wesentlichen bildenden Halterungssockels 30 einer Rastausformung 44 in Form einer napfartigen Vertiefung aufweisen, in welche in einer der Dreh-Grundstellungen der Drehhandhabe 4 eine bevorzugt formangepasste Gegenrastausformung 45 in Form einer Erhebung im Bereich der Drehhandhabendecke 42 einfällt.
In dem dargestellten Ausführungsbeispiel ergeben sich sowohl radial innen als auch radial außen der Rastausformungen 44 beziehungsweise der Gegenrastausformungen 45 mit Bezug zu der Längsachse x kreisringförmig umlaufenden Bereiche 63 und 64, in welchen Bereichen 63 und/oder 64 der Gehäuseboden 14 bzw. die Unterfläche 43 des Halterungssockels 30 unmittelbar an der Drehhandhabe 4 bzw. deren Decke 42 abstützend anliegen kann.
Wie insbesondere aus der Schnittdarstellung in Figur 9 zu erkennen, können im Wesentlichen diametral gegenüberliegend zwei solcher Vertiefungen 44 und Erhebungen 45 vorgesehen sein.
Die durch Eingreifen der Erhebung 45 in die Vertiefung 44 sich ergebende Rast ist in einfachster Weise durch willensbetonte Drehverlagerung der Drehhandhabe 4 überlaufbar.
Zur Entnahme einer gegebenenfalls von Masse 2 entleerten Kombination K aus dem Vorrichtungsgehäuse 3 ist lediglich eine durch die bodenoffene Gestaltung der Drehhandhabe 4 ermöglichte Druckbeaufschlagung auf die Spindel 12 entlang der Längsachse x in Verfahrrichtung r nötig, um so insbesondere die Verrastung zwischen Innengehäuse 22 und Vorrichtungsgehäuse 3 zu überwinden und die Kombination K entlang der Längsachse x aus dem Vorrichtungsgehäuse 3 zu befördern. Zugleich wird die Kupplung zwischen Kupplungsaußenteil 38 und Kupplungsinnenteil 39 aufgehoben.
Durch die Anordnung eines Innengehäuses 22 kann die Kombination K insbesondere in Form eines unbenutzten Austauschteils im Wesentlichen rundum geschlossen ausgebildet sein. So kann weiter insbesondere im unbenutzten Zustand und im Bereich der hier durch das Innengehäuse 22 sich ergebenden Gehäuseöffnung 9 ein beispielsweise folienartiges Siegel 46 der Masse 2, beispielsweise kalottenartig, überspannen (vergleiche beispielsweise Figuren 8 und 12). Ein solches Siegel 46 kann als Originalitätssicherung dienen, darüber hinaus aber auch im Zuge der Herstellung der Kombination K als Boden für die Befüllung des Innengehäuses 22 mit Masse 2 in einer Überkopfstellung.
In der in den Figuren 16 bis 20 dargestellten sechsten Ausführungsform der Vorrichtung 1 nimmt die Drehhandhabe 4 ebenfalls die ovale Grundrisskontur des Vorrichtungsgehäuses 3 auf.
Der Gehäuseboden 14 bildet umlaufend zu der zentralen Durchbrechung 15 eine nach unten weisende konzentrisch umlaufende Befestigungswandung 47, deren nach unten weisende umlaufende Randfläche in der Einsetzstellung der Kombination K in das Vorrichtungsgehäuse 3 durch einen oder in Umfangsrichtung mehrere verteilt an der Spindelbasis 16 angeordnete, nach radial außen gerichtete Rastnasen 48 untergriffen ist, zur Rastfestlegung der Kombination K in dem Vorrichtungsgehäuse 3 (vergleiche insbesondere Figur 20). In dieser Rastfestlegungsstellung stützt sich die Spindelbasis 16 weiter bevorzugt mit einem Radialkragen 49 oberseitig auf dem Gehäuseboden 14 ab.
Der die nach radial außen weisende Rastnase 48 tragende topfförmige Abschnitt der Spindelbasis 16 formt wandungsinnenseitig, nach radial innen gewandt, das Kupplungsaußenteil 38.
Nach Einsetzen der Kombination K in das Vorrichtungsgehäuse 3 und vorbeschriebener Verrastung wird von der Unterseite her die Drehhandhabe 4 angesetzt. Eine zentral umlaufende Wandung 50 der Drehhandhabe 4 bildet, nach radial außen gerichtet, das Kupplungsinnenteil 39 zur drehfesten Kupplung mit der Spindel 12.
Konzentrisch zu der vorerwähnten Wandung 50, nach radial außen versetzt, kann die Drehhandhabe 4 eine axial in gleicher Richtung zu der Wandung 50 gerichtete Dichtwandung 51 aufweisen, die in der Anordnungsstellung der Drehhandhabe 4 an dem Vorrichtungsgehäuse 3 beziehungsweise an der Spindel 12 von radial außen dichtend gegen die Befestigungswandung 47 des Vorrichtungsgehäuses 3 treten kann (vergleiche Figur 20). Es ergibt sich so eine Abdichtung zwischen Vorrichtungsgehäuse 3 und Drehhandhabe 4.
Bei der in den Figuren 21 bis 26 dargestellten siebten Ausführungsform der Vorrichtung 1 kann, wie dargestellt, eine im Wesentlichen ovale Grundrisskontur der Vorrichtung 1 insgesamt gegeben sein, mit einer im Grundriss bevorzugt im Wesentlichen kreisrunden Drehhandhabe 4, deren Umfangsfläche gemäß den ersten Ausführungsformen (Figuren 1 bis 5) im Bereich der Längsseite des Vorrichtungsgehäuses 3 im Bereich bodenseitig vorgesehener fensterartiger Aussparungen 52 zur Drehbedienung partiell freiliegt.
Die die Drehbarkeit der Spindel 12 erlaubende Rastfestlegung der Kombination K in dem Vorrichtungsgehäuse 3 ist bei dieser Ausführungsform bevorzugt erreicht durch rastenden Eingriff der die Durchbrechung 15 im Gehäuseboden 14 umgebenden Randkante in eine konzentrisch zur Längsachse x an der Spindelbasis 16 ausgebildeten, nach radial außen offenen Nut 53.
Dabei ist die Durchbrechung 15 in einem bevorzugt nach innen bezüglich des Vorrichtungsgehäuses 3 eingezogenen Abschnitt des Gehäusebodens 14 gebildet. Der eingezogene Abschnitt kann topf- oder domartig gebildet sein, wobei einer topfartigen Gestaltung gleichsam Teil des Topfbodens zur Bildung der Durchbrechung 15 entfernt ist. Die Durchbrechung 15 ist andererseits, bezogen auf eine domartige Öffnung, als bevorzugt zentrale Öffnung in der domartigen Gestaltung gebildet.
Unterhalb der Nut 53 ist die Sockelbasis 16, wie insgesamt bevorzugt, topfartig gestaltet, mit einer umlaufenden Halterungswandung 54, die sich in den durch die topfartig eingezogene Ausgestaltung des Gehäusebodens 14 sich ergebenden mittigen und nach unten hin offenen Raum erstreckt. Dieser Halterungswandung 54 formt einen nach radial innen weisenden Rasthintergriff 55, zum Hintergreifen einer Rastnase 56 der Drehhandhabe 4.
Mit radialem Abstand zu der Halterungswandung 54 verläuft in der eingesetzten Stellung der Kombination K unterseitig des topfartig eingezogenen Abschnitts des Gehäusebodens 14 eine konzentrisch zu der Längsachse x umlaufende Steckwandung 57 des Vorrichtungsgehäuses 3.
Weiter bildet die Halterungswandung 54 der Spindelbasis 16 das nach radial innen gerichtete Kupplungsaußenteil 58 gemäß den vorbeschriebenen Ausführungsbeispielen.
Die insgesamt topfförmige Drehhandhabe 4 kann einen Handhabenboden 58 aufweisen, der sich in Zuordnungsstellung im Wesentlichen in der durch den Gehäuseboden 14 definierten Aufstellebene der Vorrichtung 1 erstreckt. Von diesem Handhabenboden 58 ausgehend, kann sich in bevorzugt konzentrischer Anordnung eine radial innere Handhabenwandung 59 und mit radialem Abstand nach außen zu dieser eine Dichtwandung 51 erstrecken.
Die Dichtwandung 51 kann in der Anordnungsstellung der Drehhandhabe 4 an der Spindel 12 in dichtende Anlage gegen die Steckwandung 57 des Vorrichtungsgehäuses 3 treten, womit eine radial innere Abdichtung zwischen Drehhandhabe 4 und Vorrichtungsgehäuse 3 erreicht ist (vergleiche Figuren 25 und 26).
Die radial innere Handhabenwandung 59 kann endseitig eine oder mehrere Rastnasen 56 tragen, die in eine rastende Zusammenwirkung mit dem Rasthintergriff 55 der Spindel 12 beziehungsweise Spindelbasis 16 treten kann.

Darüber hinaus kann die Handhabenwandung 59 nach radial außen weisend das Kupplungsinnenteil 39 bilden, zur drehfesten Kupplung von Drehhandhabe 4 und Spindel 12.

Liste der Bezugszeichen

1	Vorrichtung	29	Raum
2	Masse	30	Halterungssockel
3	Vorrichtungsgehäuse	31	Raststeg
4	Drehhandhabe	32	Rastnase
5	Abdeckkappe	33	Gegenrast
6	Wandung	34	Öffnung
7	Träger	35	Halterungswandung
8	Verfahranordnung	36	Rastvorsprung
9	Gehäuseöffnung	37	Schulter
10	zentraler Bereich	38	Kupplungsaußenteil
11	Fläche	39	Kupplungsinnenteil
12	Spindel	40	Rippe
13	Aufnahme	41	Aufnahme
14	Gehäuseboden	42	Decke
15	Durchbrechung	43	Unterfläche
16	Spindelbasis	44	Rastausnehmung
17	Spindelmutter	45	Gegenrastausformung
18	Hülse	46	Siegel
19	unteres Ende	47	Befestigungswandung
20	oberes Ende	48	Rastnase
21	Spindelende	49	Radialkragen
22	Innengehäuse	50	Wandung
23	Wandung	51	Dichtwandung
24	Innengehäuseboden	52	Aussparung
25	Anschlagstufe	53	Nut
26	Durchbrechung	54	Halterungswandung
27	Stopfen	55	Rasthintergriff
28	Kragen	56	Rastnase
57	Steckwandung
58	Handhabenboden
59	Handhabenwandung
60	Kappe
61	Bereich
62	Bereich
63	Lippe

a	Abstand
b, b'	Länge
c	Länge
d	Durchmesser
e	Erstreckungsmaß
f	Erstreckungsmaß
g	Außendurchmesser
h	Höhe
r	Verfahrrichtung
x	Längsachse

K	Kombination

Claims

Vorrichtung (1) zur Ausbringung einer Masse (2), wobei in einem Vorrichtungsgehäuse (3) ein verfahrbarer Träger (7) angeordnet ist, zur Einwirkung auf die Masse (2), wobei weiter zum Verfahren des Trägers (7) zwischen einer unteren Ausgangsstellung und einer maximal oberen Ausfahrstellung des Trägers (7) eine Drehhandhabe (4) ausgebildet ist, mit einer um eine in Verfahrrichtung (r) des Trägers (7) gegebenen Längsachse (x) drehbaren Spindel (12), und wobei weiter an dem Träger (7) eine Spindelmutter (17) ausgebildet ist, wobei weiter die Spindelmutter (17) in Richtung der Längsachse (x) eine Länge (b) aufweist, die gleich oder größer ist als der Abstand (a) in Verfahrrichtung (r) des Trägers (7) zwischen der unteren Ausgangsstellung und der maximal oberen Ausfahrstellung, wobei die Spindelmutter (17) als langgestreckte Hülse (18) gebildet ist, die den Träger (7) nach unten um eine Länge (c), die einem Mehrfachen des Spindel-Außendurchmessers (d) entspricht, entgegen der Verfahrrichtung (r) überragt und der Träger (7) einen zentralen Bereich (10) aufweist, der der Spindelmutter (17) und/oder der Spindel (12) zugeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Spindelmutter (17) stirnseitig geschlossen ist und dass die Spindelmutter (17) in Verfahrrichtung (r) des Trägers (7) nach oben über den zentralen Bereich (10) des Trägers (7) hinausragt.
Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der zentrale Bereich (10) geschlossen ausgebildet ist.
Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (7) in seiner der Masse (2) zugeordneten Fläche (11) vollständig geschlossen ausgebildet ist.