EP3960463A1 - Mattieren mittels transferprozess - Google Patents

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EP3960463A1
EP3960463A1 EP21189821.8A EP21189821A EP3960463A1 EP 3960463 A1 EP3960463 A1 EP 3960463A1 EP 21189821 A EP21189821 A EP 21189821A EP 3960463 A1 EP3960463 A1 EP 3960463A1
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EP
European Patent Office
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matting
printing
printing form
fluid layer
fluid
Prior art date
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EP21189821.8A
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EP3960463B1 (de
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Martin Schmitt-Lewen
Heike Gute
Thorsten Euler
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Heidelberger Druckmaschinen AG
Original Assignee
Heidelberger Druckmaschinen AG
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F23/00—Devices for treating the surfaces of sheets, webs, or other articles in connection with printing
    • B41F23/08—Print finishing devices, e.g. for glossing prints
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41M—PRINTING, DUPLICATING, MARKING, OR COPYING PROCESSES; COLOUR PRINTING
    • B41M5/00—Duplicating or marking methods; Sheet materials for use therein
    • B41M5/0011—Pre-treatment or treatment during printing of the recording material, e.g. heating, irradiating
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F17/00—Printing apparatus or machines of special types or for particular purposes, not otherwise provided for
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41M—PRINTING, DUPLICATING, MARKING, OR COPYING PROCESSES; COLOUR PRINTING
    • B41M7/00—After-treatment of prints, e.g. heating, irradiating, setting of the ink, protection of the printed stock
    • B41M7/02—Dusting, e.g. with an anti-offset powder for obtaining raised printing such as by thermogravure ; Varnishing

Definitions

  • the present invention discloses a method for applying a thin matting fluid layer to a printing substrate via a printing form with targeted mattness control.
  • the invention lies in the technical field of printing, in particular packaging and commercial printing.
  • matt lacquer coating with water-based lacquers in particular in packaging and commercial printing, is carried out using two approaches.
  • One variant is the addition of matting agents, i.e. additives that roughen the surface, for example, whereby on the one hand the printability, in the form of the viscosity of the coating, is changed and therefore has to be readjusted in each case, and on the other hand the volume addition of matting agent is limited and thus also the degree of matting.
  • a further variant is the use of printing forms, which achieve a matting of the varnish due to their surface structure/screening.
  • the matting that can be achieved is dependent on the form and is partly subordinate to the manufacturing process of the printing form, so that the matting effect can only be set to a limited extent.
  • particularly good matt coatings are subject to certain optical requirements, which can be achieved primarily through a defined surface roughness/matting.
  • fillers/additives i.e. matting agents
  • further measures must be taken, such as the selection of a suitable anilox roller with regard to cell volume and cell type and size or the constant agitation of the paint to prevent the matting agents from settling.
  • the object of the present invention is therefore to find a method for specifically modifying the matting effect in various printing methods.
  • a method for applying a matting fluid layer to a printing substrate via a printing form, the matting fluid layer being dried on the printing form before it is applied to the printing substrate which is characterized in that the degree of mattness of the applied fluid layer has parameters of the drying process and the nature of the surface of the printing form is modified.
  • the matting fluid layer is a lacquer or paint layer.
  • the matting fluid layer is a layer of dispersion paint.
  • the matting fluid layer is a dispersion paint layer of a gloss paint.
  • the parameters of the drying process include the drying performance by supplying hot air.
  • the drying performance is the most important parameter. This is preferably realized and quantified by supplying hot air.
  • the hot air is supplied in a highly focused manner, in particular by means of a slit nozzle.
  • Important parameters are the increased volume flow of the air and the increased temperature of the air.
  • the degree of dullness of the applied fluid layer is modified.
  • the matting fluid layer is dried on the printing form before it is applied to the printing substrate. It has been shown that overdrying of the applied fluid layer is particularly advantageous for modifying the degree of dullness. This means that the applied layer of fluid is dried more than would normally be required. Suitable measures for this are, in particular, drying at an elevated temperature, a longer drying time, a more focused supply of hot air and combinations of these measures.
  • the matting fluid layer on the printing form is dried at a temperature above the drying temperature of the fluid used before it is applied to the printing substrate.
  • the degree of dullness can thus be adjusted in a particularly advantageous manner.
  • the drying temperature range is preferably in the range from 30 to 300.degree. C., particularly preferably in the range from 50 to 100.degree.
  • a further preferred development of the method according to the invention is that the applied fluid layer is dried on the printing form by heat input and final drying of the fluid film takes place after transfer to the printing substrate without further heat input. Due to the partial drying already carried out before transfer to the print substrate, no further active heat source is necessary for the remaining final drying after transfer.
  • a further preferred development of the method according to the invention is that the nature of the surface of the printing form is modified by a variable roughness and/or a full-area or spot-like shape of the surface and/or the selection of the material of the printing form. Which variant is chosen depends on the desired texture. A combination of the three variants increases the accuracy of the desired degree of mattness.
  • a further preferred development of the method according to the invention is that, in order to control the parameters of the drying process and the nature of the surface of the printing form, a control strip made of different microstructures, which in printed form provide information about the current process and the print quality that can be achieved, is integrated into the printing form .
  • This control strip then also releases a “printed image” of fluid onto the print substrate and can be evaluated analogously to a color control strip.
  • a further preferred development of the method according to the invention is that the matting fluid layer is applied to the printing form by a paint metering unit, in particular an anilox roller, or a digital printing system, in particular an inkjet print head.
  • a paint metering unit in particular an anilox roller
  • a digital printing system in particular an inkjet print head.
  • the distinction is not synonymous with the use of a corresponding printing press. It is quite possible, although not always advantageous, to use an inkjet metering unit for applying the fluid in an offset printing machine and vice versa to use a lacquer metering unit with anilox roller in an inkjet printing machine.
  • figure 3 shows the sequence of the method according to the invention schematically.
  • the fluid 9 usually varnish or paint
  • a printing forme 3 which covers the entire surface or spot-like, dosed, whereby the dosing can be done conventionally or digitally.
  • the fluid 9 applied to the printing form 3 is dried before it is transferred to the substrate 6 by applying heat.
  • the resulting fluid film 9 is then transferred to the substrate 6 in an already solidified state.
  • the achievable mattness of the applied layer of varnish can be influenced or adjusted in the printing process using two variables.
  • the achievable mattness can be adjusted by the degree of drying before film transfer, i.e. by the selection of the drying parameters.
  • the dullness of the lacquer layer can be further influenced by using a printing form 3, which is designed either over the entire area or in a spot-like manner, with a rough surface. Due to the rough surface, the fluid film 9 is conditioned during drying in such a way that a matting effect occurs on the printed product 10.
  • the manipulated variables mentioned can also be combined in any way.
  • a control strip similar to the print control strip, is integrated on the printing form 3 in order to continuously check the process with regard to the achievable quality of the matt effect and to coordinate the process parameters.
  • This is composed of different microstructures that provide information about the current process and the achievable print quality in printed form.
  • the production of a printing form 3 with microstructures, which serve as a control element in the matting process, can be carried out on printing forms 3 known from the prior art, such as those in DE 10 2014 222 677 A1 described printing form 3, are based.
  • the preferred application is graphic use as a finishing process in packaging and commercial printing, e.g. matt-gloss, frost effect, etc.
  • An alternative procedure relates to the use of another paint metering unit 11 instead of the anilox roller 1.
  • a digital printing system 11 such as an inkjet print head 11 for applying the fluid 9 is one possibility. That is, a transparent ink is used as a coating, which is transferred in its mattness to a carrier material, such as a graphic printing material 6 or a technical surface, via the transfer process described above with a textured transfer mold in connection with an intermediate thermal treatment.
  • figure 2 shows the application of the fluid 9 using an inkjet unit 11.
  • the method according to the invention for applying a thin matting fluid layer 9 to a substrate 6, wherein the transfer of fluid in the context of the method means the transfer of an already solidified fluid to the substrate 6, has various advantages. It is particularly stable when applying thin layers, as less drying power is required. There is even no need for any additional energy input within the printing press if a combination with printing forms 3 is used for the matting effect.
  • the invention makes it possible to apply particularly thin layers, over the entire surface or as a spot surface, and to achieve targeted matting without the addition of matting additives or fillers.
  • the process is implemented by metering a fluid film 9 onto a printing forme 3, drying it in a second step on the printing forme 3 by a drying unit 4 using a defined heat input, and transferring it to a substrate 6 in a third step.
  • the degree of matting can be adjusted via two independent process parameters, drying performance and printing form design. If the matting 10 is primarily implemented via the printing form 3, then it is also possible to implement different matting effects 10, possibly executed spotwise, over the sheet surface.
  • the rough surface texture of the printing form 3 also affects the matting 10, but the surface texture affects it only indirectly.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Printing Methods (AREA)
  • Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)

Abstract

Verfahren zum Auftragen einer mattierenden Fluidschicht (9) auf ein Drucksubstrat (6) über eine Druckform (3), wobei die mattierende Fluidschicht (9) auf der Druckform (3) vor dem Auftragen auf das Drucksubstrat (6) getrocknet wird, welches dadurch gekennzeichnet ist, dass der Grad der Mattheit der aufgetragenen Fluidschicht (9) über Parameter des Trocknungsvorgangs und die Beschaffenheit der Oberfläche der Druckform (3) modifiziert wird.

Description

  • Die vorliegende Erfindung offenbart ein Verfahren zum Auftragen einer dünnen mattierenden Fluidschicht auf ein Drucksubstrat über eine Druckform mit gezielter Mattheitssteuerung.
  • Die Erfindung liegt im technischen Gebiet des Druckens, insbesondere des Verpackungs- und Akzidenzdruckes.
  • Beim Drucken mittels Filmtransferprozess treten bestimmte Phänomene, insbesondere eine beim Filmübertrag eintretende Mattierung von Glanzlacken auf. Die Mattierung der Glanzlacke ist dabei unabhängig vom eingesetzten Substrat und kann, je nach Prozessparameter, unterschiedlicher Ausprägung sein und in der Intensität variieren.
  • Die Mattlack-Lackierung mit wasserbasierten Lacken, insbesondere im Verpackungs- und im Akzidenzdruck, erfolgt dabei im Stand der Technik mittels zwei Ansätzen. Eine Variante ist die Zugabe von Mattierungsmittel, sprich Additiven, welche beispielsweise die Oberfläche aufrauen, wobei zum einen die Verdruckbarkeit, in Form der Viskosität des Lackes, verändert wird und daher jeweils neu abzustimmen ist, und zum anderen die Volumenzugabe an Mattierungsmittel beschränkt ist und damit auch der Mattierungsgrad.
  • Eine weitere Variante ist die Verwendung von Druckformen, welche durch ihre Oberflächenstruktur/Rasterung eine Mattierung des Lackes erzielen. In diesem Fall ist die erreichbare Mattierung formgebunden und teilweise dem Fertigungsverfahren der Druckform untergeordnet, so dass nur bedingt ein gezieltes Einstellen des Mattierungseffektes vorgenommen werden kann. Besonders gute Matt-Lackierungen unterliegen jedoch gewissen optischen Anforderungen, welche vor allem durch eine definierte Oberflächenrauheit/Mattierung erreicht werden kann.
  • Beim Einmischen von Füllstoffen/Additiven, sprich Mattierungsmittel, wird jedoch die Viskosität der Lackzusammensetzung verändert, so dass diese wieder für den Druck angepasst werden muss. Außerdem sind je nach Druckverfahren weitere Maßnahmen zu treffen, wie die Wahl einer geeigneten Rasterwalze hinsichtlich Schöpfvolumen, Näpfchenart und Größe oder das ständige Umwälzen des Lackes, um ein Absetzen der Mattierungsmittel zu verhindern.
  • Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht somit darin, ein Verfahren zum gezielten Modifizieren des Mattierungseffektes in verschiedenen Druckverfahren zu finden.
  • Gelöst wird diese Aufgabe durch ein Verfahren zum Auftragen einer mattierenden Fluidschicht auf ein Drucksubstrat über eine Druckform, wobei die mattierende Fluidschicht auf der Druckform vor dem Auftragen auf das Drucksubstrat getrocknet wird, welches dadurch gekennzeichnet ist, dass der Grad der Mattheit der aufgetragenen Fluidschicht über Parameter des Trocknungsvorgangs und die Beschaffenheit der Oberfläche der Druckform modifiziert wird. Durch die gezielte Kombination der beiden Modifikationsmöglichkeiten der Trocknungsparameter und der Oberfläche der Druckform lässt sich der gewünschte Mattheitsgrad viel zielgenauer einstellen, als bei bisherigen Verfahren.
  • Vorteilhafte und daher bevorzugte Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Verfahrens ergeben sich aus den zugehörigen Unteransprüchen sowie aus der Beschreibung mit den zugehörigen Zeichnungen.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform ist die mattierende Fluidschicht eine Lack- oder Farbschicht. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist die mattierende Fluidschicht eine Dispersionslackschicht. In einer ganz besonders bevorzugten Ausführungsform ist die mattierende Fluidschicht eine Dispersionslackschicht eines Glanzlackes.
  • Eine weitere bevorzugte Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist dabei, dass die Parameter des Trocknungsvorgangs die Trocknungsleistung durch Heißluftzuführung umfassen. Die Trocknungsleistung ist der wichtigste Parameter. Bevorzugt wird diese durch eine Heißluftzuführung realisiert und quantifiziert. In einer bevorzugten Ausführungsform erfolgt die Heißluftzuführung stark fokussiert, insbesondere mittels einer Schlitzdüse. Wichtige Parameter sind dabei der erhöhte Volumenstrom der Luft und die erhöhte Temperatur der Luft.
  • Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren wird der Grad der Mattheit der aufgetragenen Fluidschicht modifiziert. Erfindungsgemäß trocknet man die mattierende Fluidschicht auf der Druckform vor dem Auftragen auf das Drucksubstrat. Es hat sich gezeigt, dass zum Modifizieren des Grades der Mattheit insbesondere ein Übertrocknen der aufgetragenen Fluidschicht vorteilhaft ist. Das bedeutet, man trocknet die aufgetragene Fluidschicht stärker, als dies üblicherweise erforderlich wäre. Hierfür geeignete Maßnahmen sind insbesondere das Trocknen bei einer erhöhten Temperatur, eine längere Trocknungsdauer, eine stärker fokussierte Heißluftzuführung und Kombinationen dieser Maßnahmen.
  • Es hat sich gezeigt, dass ein stärkeres Trocknen als dasjenige Trocknen, das zum Erreichen einer im Wesentlich vollständig durchgetrockneten Fluidschicht auf der Druckform erforderlich wäre, besonders vorteilhaft für das erfindungsgemäße Verfahren ist.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform trocknet man die mattierende Fluidschicht auf der Druckform vor dem Auftragen auf das Drucksubstrat bei einer Temperatur oberhalb der Trocknungstemperatur des verwendeten Fluids. Damit lässt sich der Grad der Mattheit besonders vorteilhaft einstellen.
  • Der Temperaturbereich der Trocknung liegt bevorzugt im Bereich von 30 bis 300 °C, besonders bevorzugt im Bereich von 50 bis 100 °C.
  • Eine weitere bevorzugte Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist dabei, dass die aufgetragene Fluidschicht auf der Druckform durch einen Wärmeeintrag angetrocknet wird und eine Endtrocknung des Fluidfilms nach der Übertragung auf das Drucksubstrat ohne weiteren Wärmeeintrag erfolgt. Durch die bereits vor Übertragung auf das Drucksubstrat durchgeführte Teiltrocknung ist für die restliche Endtrocknung nach der Übertragung somit keine weitere aktive Wärmequelle notwendig.
  • Eine weitere bevorzugte Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist dabei, dass die Beschaffenheit der Oberfläche der Druckform durch eine variable Rauhheit und/oder eine vollflächige oder spotmäßige Form der Oberfläche und/oder die Auswahl des Materials der Druckform modifiziert wird. Welche Variante gewählt wird, hängt von der gewünschten Beschaffenheit ab. Eine Kombination der drei Varianten erhöht die Zielgenauigkeit des gewünschten Mattheitsgrades.
  • Eine weitere bevorzugte Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist dabei, dass zur Regelung der Parameter des Trocknungsvorgangs und der Beschaffenheit der Oberfläche der Druckform in die Druckform ein Kontrollstreifen aus unterschiedlichen Mikrostrukturen, die in gedruckter Form Informationen über den aktuellen Prozess und die erreichbare Druckqualität geben, integriert wird. Dieser Kontrollstreifen gibt dann ebenfalls ein "Druckbild" an Fluid auf das Drucksubstrat ab und lässt sich analog zu einem Farbkontrollstreifen auswerten.
  • Eine weitere bevorzugte Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist dabei, dass die mattierende Fluidschicht von einer Lackdosiereinheit, insbesondere einer Rasterwalze, oder einem digitalen Drucksystem, insbesondere einem Inkjet-Druckkopf, auf die Druckform aufgebracht wird. Dabei ist die Unterscheidung nicht gleichbedeutend mit der Verwendung einer entsprechenden Druckmaschine. Es ist durchaus möglich, wenn auch nicht immer vorteilhaft, in einer Offset-Druckmaschine eine Inkjet-Dosiereinheit zum Auftragen des Fluids zu verwenden und vice versa in einer Inkjet-Druckmaschine eine Lackdosiereinheit mit Rasterwalze.
  • Die Erfindung als solche sowie konstruktiv und/oder funktionell vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung werden nachfolgend unter Bezug auf die zugehörigen Zeichnungen anhand wenigstens eines bevorzugten Ausführungsbeispiels näher beschrieben. In den Zeichnungen sind einander entsprechende Elemente mit jeweils denselben Bezugszeichen versehen.
  • Die Zeichnungen zeigen:
    • Figur 1:
    den schematischen Aufbau bei Auftragung des Fluids mittels einer Rasterwalze
    Figur 2:
    den schematischen Aufbau bei Auftragung des Fluids mittels einer Inkjet-Einheit
    Figur 3:
    den Ablauf des erfindungsgemäßen Verfahrens
  • Figur 3 zeigt den Ablauf des erfindungsgemäßen Verfahrens schematisch an. In einem ersten Schritt wird das Fluid 9, meist Lack oder Farbe, auf eine Druckform 3, welche vollflächig oder spotmäßig ausgeführt sein kann, dosiert, wobei die Dosierung konventionell oder digital erfolgen kann. Das auf die Druckform 3 aufgetragene Fluid 9 wird vor dem Übertrag auf das Substrat 6, durch einen Wärmeeintrag, angetrocknet. Der resultierende Fluidfilm 9 wird anschließend in einem bereits solidifizierten Zustand auf das Substrat 6 übertragen.
  • Die erzielbare Mattheit der aufgetragenen Lackschicht kann im Druckprozess über zwei Größen beeinflusst bzw. eingestellt werden. Zum einen ist die erzielbare Mattheit durch den Grad der Antrocknung vor dem Filmübertrag, d.h. durch die Wahl der Trocknungsparameter, einzustellen. Zum anderen kann die Mattheit der Lackschicht durch die Nutzung einer Druckform 3, die entweder vollflächig oder spotmäßig ausgestaltet ist, mit rauer Oberfläche weiterhin beeinflusst werden. Durch die raue Oberfläche wird der Fluidfilm 9 beim Antrocknen derart konditioniert, dass ein Mattierungseffekt auf dem Druckprodukt 10 eintritt. Dabei können die genannten Stellgrößen auch beliebig kombiniert werden.
  • Um den Prozess hinsichtlich der erreichbaren Qualität des Matteffektes dauerhaft zu überprüfen und die Prozessparameter abzustimmen, wird ein Kontrollstreifen, ähnlich dem Druckkontrollstreifen, auf der Druckform 3 integriert. Dieser ist zusammengesetzt aus unterschiedlichen Mikrostrukturen, die in gedruckter Form Informationen über den aktuellen Prozess und die erreichbare Druckqualität geben. Die Herstellung einer Druckform 3 mit Mikrostrukturen, welche als Kontrollelement im Mattierungsverfahren dienen, kann an dabei aus dem Stand der Technik bekannte Druckformen 3, wie die in DE 10 2014 222 677 A1 beschriebene Druckform 3, angelehnt werden.
  • Die beschriebenen Verfahrensschritte lassen sich auch in drei Phasen gliedern:
    • Phase 1: Fluid 9 wird auf eine Druckform 3 dosiert, z.B. mittels einer Rasterwalze 1 wie im Flexodruck
    • Phase 2: Das aufgetragene Fluid 9 wird auf der Druckform 3 durch einen Wärmeeintrag, bevorzugt Heißluftzufuhr über eine Trocknungsdüse, angetrocknet.
    • Phase 3: Der angetrocknete Fluidfilm 9 wird auf das Substrat 6 übertragen Die Endtrocknung des Fluidfilms 9 auf dem Substrat 6 erfolgt bevorzugt ohne weitere Energiezufuhr. Die Druckform 3 besteht aus einem geeigneten Material, z.B. einem Silikon, und weist eine raue Oberfläche auf, die direkten Einfluss auf den Grad der Mattierung hat. Außerdem ist ein Kontrollelement auf der Druckform 3 integriert, welches der Qualitätssicherung dient. Figur 1 zeigt schematisch den Aufbau des Systems bei Auftragung des Fluids 9 mittels einer Rasterwalze 1. Weitere Bestandteile des Systems umfassen die Einfärbeeinheit 2, die Trocknungseinheit 4, den Antrieb für den Bahntransport 5 des Drucksubstrats 6 sowie eine Reinigungseinheit 7.
  • Bevorzugter Anwendungszweck ist die grafische Nutzung als Veredelungsverfahren im Verpackungs- und Akzidenzdruck, z.B. Matt-Glanz, Frost-Effekt, etc.
  • Eine alternative Vorgehensweise betrifft die Verwendung einer anderen Lackdosiereinheit 11 anstelle der Rasterwalze 1. Insbesondere die Verwendung eines digitalen Drucksystems 11 wie z.B. einem Inkjet-Druckkopf 11 zum Aufbringen des Fluids 9 ist eine Möglichkeit. D.h. es wird eine transparente Tinte als Lack eingesetzt, die in Ihrer Mattheit über den oben beschriebenen Transferprozess mit texturierter Transferform in Verbindung mit einer thermischen Zwischenbehandlung auf ein Trägermaterial, wie einen grafischen Bedruckstoff 6 oder eine technische Oberfläche, übertragen wird. Figur 2 zeigt hierfür die Beauftragung des Fluids 9 mittels einer Inkjet-Einheit 11.
  • Weitere alternative Ausführungsformen betreffen insbesondere alternative Anwendungen solcher Lackschichten, wie z.B.:
    • Die Erzeugung einer porösen Schicht, um die poröse Schicht z.B. als einen Absorber zu nutzen, der Feuchtigkeit in den Poren oberflächennah aufnehmen kann. Bei höherem Wärmeeintrag bilden sich hier im Lack z.T. Bläschen, die dadurch eine Porosität erzeugen.
    • Auftrag einer mattierenden oder porösen Schicht auf ein Foliensubstrat, wobei die aufgetragene Schicht in Kombination mit einer transparenten Folie die Funktion eines optischen Diffusors ("Mattscheibe") realisieren kann.
    • Technische Anwendung der mattierten Schicht auf transparente Substrate (z.B. Folien) für das sogenannte Light-Harvesting (Auftrag einer funktionalen Schicht) im Bereich der Optik, insbesondere der Fotovoltaik.
  • Alternative Fluid/Lack-Systeme:
    • Hybrid-Ansatz: Verwendung von Hybridlacken, um in einem ersten Schritt die Mattierung durch Verdunsten des wässrigen Anteils zu erzeugen und anschließend im UV-Härtungsprozess zu fixieren und einen Matt-Glanzeffekt einzustellen.
  • Optionen für die Nutzung in einer Maschine betreffen vor allem:
    • Bogendruckmaschinen
    • Rollendruckmaschinen
    • Beschichtungsmaschinen
  • Das erfindungsgemäße Verfahren zum Auftrag einer dünnen mattierenden Fluidschicht 9 auf ein Substrat 6, wobei der Fluidübertrag im Sinne des Verfahrens den Transfer eines bereits solidifizierten Fluids auf das Substrat 6 meint, weist dabei verschiedene Vorteile auf. So ist es besonders stabil im Auftrag dünner Schichten, da eine geringere Trocknungsleistung benötigt wird. Es ist sogar überhaupt kein zusätzlicher Energieeintrag innerhalb der Druckmaschine mehr notwendig, falls eine Kombination mit Druckformen 3 für den Mattierungseffekt eingesetzt wird.
  • Die Erfindung ermöglicht es, besonders dünne Schichten aufzutragen, vollflächig oder als Spotfläche, und dabei eine gezielte Mattierung, ohne Zugabe von mattierenden Additiven oder Füllstoffen, zu realisieren. Der Prozess wird realisiert, indem ein Fluidfilm 9 auf eine Druckform 3 dosiert wird, in einem zweiten Schritt auf der Druckform 3 von einer Trocknungseinheit 4 über einen definierten Wärmeeintrag angetrocknet wird und in einem dritten Schritt auf ein Substrat 6 übertragen wird. Dabei ist der Mattierungsgrad über zwei unabhängige Prozessparameter, die Trocknungsleistung und Druckformausführung, einstellbar. Wird die Mattierung 10 in erster Linie über die Druckform 3 realisiert, so ist es zusätzlich möglich über die Bogenfläche unterschiedliche, ggf. spotmäßig ausgeführt, Mattierungseffekte 10 zu realisieren.
  • Gegenüber der DE 10 2014 222 677 handelt es sich nicht um einen klassischen/ausschließlichen Abformprozess der Oberfläche der Druckform 3, sondern um einen allgemeineren Transferdruck mit Modifikation insbesondere durch die (thermischen) Parameter der Trocknung, die zu einer mattierend wirkenden Lackveränderung führen.
  • Natürlich wirkt sich die raue Oberflächentextur der Druckform 3 ebenfalls auf die Mattierung 10 aus, aber die Oberflächentextur beeinflusst diese nur indirekt.
    • Bezugszeichen
    • 1
    Dosiereinheit
    2
    Einfärbeeinheit
    3
    Druckform
    4
    Trocknungseinheit
    5
    Antrieb für Bahntransport
    6
    Drucksubstrat
    7
    Reinigungseinheit
    8
    Rasterwalze
    9
    Fluid
    10
    Mattiertes Druckprodukt
    11
    digitale Dosiereinheit (Inkj et)

Claims (11)

  1. Verfahren zum Auftragen einer mattierenden Fluidschicht (9) auf ein Drucksubstrat (6) über eine Druckform (3), wobei die mattierende Fluidschicht (9) auf der Druckform (3) vor dem Auftragen auf das Drucksubstrat (6) getrocknet wird,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Grad der Mattheit der aufgetragenen Fluidschicht (9) über Parameter des Trocknungsvorgangs und die Beschaffenheit der Oberfläche der Druckform (3) modifiziert wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass man die mattierende Fluidschicht (9) auf der Druckform (3) vor dem Auftragen auf das Drucksubstrat (6) bei einer Temperatur oberhalb der Trocknungstemperatur des verwendeten Fluids trocknet.
  3. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass man die mattierende Fluidschicht (9) auf der Druckform (3) vor dem Auftragen auf das Drucksubstrat (6) stärker trocknet, als zum Erreichen einer im Wesentlich vollständig durchgetrockneten Fluidschicht auf der Druckform (3) erforderlich wäre.
  4. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die mattierende Fluidschicht (9) eine Lack- oder Farbschicht ist.
  5. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die mattierende Fluidschicht (9) eine Dispersionslackschicht ist.
  6. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die mattierende Fluidschicht (9) eine Dispersionslackschicht eines Glanzlackes ist.
  7. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Parameter des Trocknungsvorgangs die Trocknungsleistung durch Heißluftzuführung umfassen.
  8. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die aufgetragene Fluidschicht (9) auf der Druckform (3) durch einen Wärmeeintrag angetrocknet wird und eine Endtrocknung des Fluidfilms (9) nach der Übertragung auf dem Drucksubstrat (6) ohne weiteren Wärmeeintrag erfolgt.
  9. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Beschaffenheit der Oberfläche der Druckform (3) durch eine variable Rauhheit und/oder eine vollflächige oder spotmäßige Form der Oberfläche und/oder die Auswahl des Materials der Druckform (3) modifiziert wird.
  10. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass zur Regelung der Parameter des Trocknungsvorgangs und der Beschaffenheit der Oberfläche der Druckform (3) in die Druckform (3) ein Kontrollstreifen aus unterschiedlichen Mikrostrukturen, die in gedruckter Form Informationen über den aktuellen Prozess und die erreichbare Druckqualität geben, integriert wird.
  11. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die mattierende Fluidschicht (9) von einer Lackdosiereinheit (1, 11), insbesondere einer Rasterwalze (1), oder einem digitalen Drucksystem (11), insbesondere einem Inkjet-Druckkopf (11), auf das Drucksubstrat (6) aufgebracht wird.
EP21189821.8A 2020-08-28 2021-08-05 Mattieren mittels transferprozess Active EP3960463B1 (de)

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