JP5225407B2 - マット剤付与装置およびインクジェット記録装置 - Google Patents

Description

本発明はマット剤付与装置およびインクジェット記録装置に関する。

従来よりインクジェット印刷装置では、画像部の乾燥不足、及び定着不足により集積された印刷物のインク同士が付着（固着）するブロッキングという現象により、処理を終えた印刷物に損傷を与えてしまうという問題があった。特に高生産性のインクジェット印刷機では乾燥・定着時間が短くなる傾向があるため乾燥不足、及び定着不足が生じやすく、さらに厚い紙に印刷を行った場合にブロッキングが発生し易くなる。

上記のブロッキングはインクジェット印刷装置以外でも、例えばオフセット印刷装置でも発生する場合があり、オフセット印刷装置では用紙同士の付着防止用のパウダーを用紙表面に噴霧することによってブロッキングを防止している。

しかし、パウダー噴霧方式では余剰パウダーの拡散、及び両面印刷時には印刷物に供給したパウダーが裏面印刷時に脱離することによって印刷機内を汚染してしまうという問題が発生する。特に、用紙に前処理液を塗布して印刷を行う方式のインクジェット印刷機では前処理液塗布部にパウダーが混入する、あるいはインクジェットヘッドにパウダーが付着して吐出不良を発生させる可能性がある点で問題となり得る。

そこで、印刷直後で乾燥前の印刷物のインクによるブロッキングを防止するために、回転ローラの外周面に吸着保持させた粉体を印刷物の印刷画像面のインク上にインクの粘性により転移させる画像記録装置が開示されている（例えば、特許文献１参照）。

あるいは表面に凹部を有する貼り付けローラでマット剤を用紙上に所定間隔で貼り付け、マット剤が印刷機内に拡散することを防止し、さらに接着性のある溶媒にマット剤を分散することによってマット剤の脱離を防止する方法（例えば、特許文献２参照）や、接着性のない溶媒にマット剤を分散し、印刷物に塗布後に加熱することによって溶媒を蒸発させマット剤を溶融定着する方式によりマット剤の脱離を防止する方法が開示されている。

特開平０９−０１１６５４号公報 特登録４０１０５７７号公報

しかし上記の特許文献１に記載の構成では、粉体は印刷物の印刷画像面のみに供給されるので、印刷後の印刷物から粉体がこぼれ落ちることなく、必要最小限の粉体のみが使用され、粉体の節約になる効果があるとしているが、粉体である以上、装置内の汚染は避けられず、回転ローラが一旦印刷物に転写した粒子を拭き取ってしまうために、粉体の転写効率が低く十分な性能を得ることができないという問題がある。

また、特許文献２に記載の構成では、接着性機能のある水溶性溶媒にマット剤を分散することによってマット剤の脱離を防止する方法が開示されているが、装置汚染は改善するものの、塗り付けローラの凹部にインクが徐々に溜まりやすく、良好な塗布性（必要なマット剤付与量の転写性）を維持することが難しいという問題がある。また粉体粒子の噴霧では、粒子の消費量自体が多くなってしまう問題もあった。

そこでマット剤粒子分散液を含浸させた布材をマット剤付与ローラに面接触させてマット剤粒子を付与し、付与ローラにより印刷物にマット剤を押圧付与する構成とすれば上記の問題に対応することが可能となる。

本発明は上記事実を考慮し、マット剤による装置内汚染を低減し、またマット剤消費量を抑えたマット剤付与装置およびインクジェット記録装置を提供することを課題とする。

請求項１に記載のマット剤付与装置は、マット剤粒子を分散した分散液を含浸した付与帯材と、前記付与帯材と接触して表面に前記分散液が供給され、記録媒体表面に前記分散液中の前記マット剤粒子を押圧付与する付与ローラと、を備え、供給ローラに巻かれた前記付与帯材が巻取ローラに巻き取られる搬送路中で前記付与ローラの表面に巻きかけられ、前記分散液を前記付与ローラの表面に供給することを特徴とする。

上記の発明によれば、スタッカーブロッキング性能を向上させるマット剤を分散した分散液を付与帯材に含浸し、記録媒体表面に付与ローラで押圧付与する際に、供給ローラに巻かれた付与帯材が巻取ローラに巻き取られる搬送路中で付与ローラの表面に巻きかけられ、分散液を供給することにより、装置内へのマット剤の飛散を防止し、且つ塗布ローラやブレードによる供給と比較してマット剤の消費量を低減することができる。

請求項２に記載のマット剤付与装置は、前記付与帯材は搬送方向上流側の第１のロッドと、搬送方向下流側の第２のロッドとに巻きかけられ、前記付与ローラの周方向に長さをもって接触することを特徴とする。

上記の発明によれば、付与帯材を付与ローラの周方向にそって面接触させることで、付与帯材からマット剤粒子を掻き出しやすく、付与ローラ表面へのマット剤粒子の転写性能を向上させ、かつ粒子を消費し終えた付与帯材の表面で付与ローラ表面を清掃し、転写性能を維持することができる。

請求項３に記載のマット剤付与装置は、前記付与ローラの回転方向と前記付与帯材の送り方向とが逆であることを特徴とする。

上記の発明によれば、付与帯材からマット剤粒子を掻き出しやすく、付与ローラ表面へのマット剤粒子の転写性能を向上させ、また粒子を消費し終えた付与帯材の表面で付与ローラ表面を清掃し、転写性能を維持することができる。

請求項４に記載のマット剤付与装置は、前記第１のロッドで前記付与帯材を前記付与ローラの外周面に当接させることを特徴とする。

上記の発明によれば、第１のロッドで背面を押圧された付与帯材と付与ローラとのニップ部分にマット剤分散液のビード（液溜まり）が形成されることにより、付与帯材から付与ローラ表面へマット剤が安定して供給される。

請求項５に記載のマット剤付与装置は、請求項４に記載の構成において、前記第１のロッドをバネにより前記付与ローラの外周面に付勢し、前記付与帯材を前記付与ローラの外周面に当接させることを特徴とする。

上記の発明によれば、第１のロッドで背面を押圧された付与帯材と付与ローラとのニップ部分に形成されるマット剤分散液のビード（液溜まり）が、圧胴（記録媒体支持体）の振動によって不安定になることを防止し、転写性能を維持する。また第１のロッドが付与ローラの表面に過剰な圧力で当接することを防止して付与ローラの寿命を保つことができる。

請求項６に記載のマット剤付与装置は、前記第２のロッドを前記付与ローラの外周面から離間させたことを特徴とする。

上記の発明によれば、第２のロッドで背面を押圧された付与帯材と付与ローラとを離間させたことで、記録媒体に転写されず付与ローラ表面に残ったマット剤を第２のロッドで除去せずビード（液溜まり）で取り込み、再利用可能とする。また付与ローラ表面の摩耗を低減し、寿命を保つことができる。

請求項７に記載のマット剤付与装置は、前記付与ローラの外周面は粗面化処理されていることを特徴とする。

上記の発明によれば、いったん記録媒体表面に付与されたマット剤粒子が付与ローラにより除去されることを防止できる。

請求項８に記載のマット剤付与装置は、請求項７に記載の構成において、前記付与ローラの粗面化処理はサンドブラスト処理であることを特徴とする。

上記の発明によれば、サンドブラスト処理で粒度や圧力をコントロールしつつ等方的にランダムな凹凸を形成することができ、粒子を記録媒体上に均一に付与することができる。

請求項９に記載のマット剤付与装置は、請求項８に記載の構成において、前記サンドブラスト処理はサンドペーパーによって前記付与ローラの外周面を周方向に対して０°≦α≦９０°となる角度αで研磨することを特徴とする。

上記の発明によれば、サンドペーパー処理によって粗さをコントロールしつつ異方的に凹凸パターンを形成することができ、粒子を記録媒体上に均一に付与することができる。

請求項１０に記載のマット剤付与装置は、請求項９に記載の構成において、前記角度αは０°＜α＜６０°であることを特徴とする。

上記の発明によれば、布材からローラ表面への粒子の付与は、α＝０°で掻き出し効果が最大になる一方で、ローラ表面から記録媒体表面への粒子の付与は、α＝９０°で離型効果が最大になるので、０°＜α＜６０°とすれば掻き出し効果が最大となる角度を重視する一方、ある程度の離型効果も期待できる。

請求項１１に記載のマット剤付与装置は、前記付与ローラの外周面は自乗平均平方根粗さＲｑが２μｍ〜１０μｍであることを特徴とする。

上記の発明によれば、付与ローラの外周面は自乗平均平方根粗さＲｑが２μｍ以上とすることで付与ローラ自身の拭き取り性を低下させ、付与帯材から付与ローラへのマット剤転写、および付与ローラから記録媒体へのマット剤転写を効率よく行うことができる。ローラへの画像オフセットを防止する観点から、Ｒｑは１０μｍ以下にとどめることが好ましい。

請求項１２に記載のマット剤付与装置は、前記付与ローラは弾性ローラであることを特徴とする。

上記の発明によれば、付与ローラが表面の弾性で適度に変形するので、記録媒体表面に転写されるマット剤粒子数を多くすることができる。

請求項１３に記載のマット剤付与装置は、前記付与ローラの外周面は、表面エネルギーが１０mＮ／ｍ〜４０ｍＮ/ｍであることを特徴とする。

上記の発明によれば、付与帯材から付与ローラ表面へマット剤分散液の過剰な供給を防止し、表面ＥＮが４０ｍＮ/ｍ以下であればその離形性で付与ローラから記録媒体表面へマット剤粒子を転写しやすくすることができる。ローラ上の液ハジキによる転写均一性劣化防止の観点から表面ＥＮが１０mＮ／ｍ以上が好ましい。

請求項１４に記載のマット剤付与装置は、前記付与ローラはゴム硬度３０°〜７０°、厚さ１ｍｍ〜８ｍｍのゴム層と、前記ゴム層を外から覆う厚さ５０μｍ〜２００μｍでフッ素フィルム製の表面フィルム層とを備えたことを特徴とする。

上記の発明によれば、粗面化処理に対する表面フィルム層の耐久性の観点から、表面フィルムは厚い方が良いが、厚すぎてゴム層に対する巻きつけの際に内径と外径の差による応力差が大きくなることを防ぐことができる。また転写粒子数を多くするためには、ゴム層が粒子の大きさに対して適度に変形するのがよく、ゴム硬度として劣化しにくく（３０°以上）柔らかく（７０°以下）、厚さ１ｍｍ〜８ｍｍで変形し易く耐久性を維持できるものとすることができる。

請求項１５に記載のマット剤付与装置は、前記付与帯材は繊維で形成され、前記付与帯材の目の空隙ポア径が２５μｍ〜１５０μｍであることを特徴とする。

上記の発明によれば、繊維同士の空隙（間隔）ポア径が２５μｍ以上あるため、付与帯材から付与ローラへのマット剤粒子転写性能を向上させ、１５０μｍ以上で液を保持できない事態を回避することができる。

請求項１６に記載のインクジェット記録装置は、請求項１〜請求項１５の何れか１項に記載のマット剤付与装置を備えたことを特徴とする。

上記の発明によれば、スタッカーブロッキング性能を向上させるマット剤を分散した分散液を付与帯材に含浸し、記録媒体表面に付与ローラで押圧付与する際に、供給ローラに巻かれた付与帯材が巻取ローラに巻き取られる搬送路中で付与ローラの表面に巻きかけられ、分散液を供給することにより、装置内へのマット剤の飛散を防止し、且つ塗布ローラやブレードによる供給と比較してマット剤の消費量を低減することができる。

本発明は上記構成としたので、マット剤による装置内汚染を低減し、またマット剤消費量を抑えたマット剤付与装置およびインクジェット記録装置とすることができる。

本発明の実施形態に係る画像記録装置を示す概念図である。 本発明の実施形態に係る画像記録装置の主要部を示す概念図である。 本発明の実施形態に係る画像記録装置のマット剤供給部を示す拡大概念図である。 本発明の実施形態に係るマット剤供給部のウェブ巻取り構造を示す概念図である。 本発明の実施形態に係るマット剤供給部のウェブ巻取り構造を示す拡大図である。 本発明の実施形態に係るマット剤供給部のウェブ巻取り構造を示す拡大図である。 本発明の実施形態に係るマット剤供給部の接離構造を示す概念図である。 本発明の実施形態に係るマット剤供給部のウェブ巻取り構造を示す概念図である。 本発明の実施形態に係る画像記録装置の定着部の接離構造を示す概念図である。 本発明の他の実施形態に係る画像記録装置のマット剤供給部を示す拡大概念図である。 本発明の他の実施形態に係る画像記録装置のマット剤供給部を示す拡大概念図である。 本発明の実施形態に係るマット剤供給部のローラおよびウェブの違いによる性能差を示す表である。 本発明の実施形態に係るマット剤供給部のロッド当接条件の違いによる性能差を示す表である。 本発明の実施形態に係るマット剤供給部のローラ粗面化条件の違いによる性能差を示す表である。 本発明の実施形態に係るマット剤供給部のローラ物性およびウェブ送り方向の違いによる性能差を示す表である。

以下、図面を参照して本発明に係る実施形態の一例について説明する。

図１は、本発明の一実施形態に係るインクジェット記録装置の全体構成を示した概略構成図である。

このインクジェット記録装置１００は、描画部１１６の圧胴（描画ドラム１７０）に保持された記録媒体Ｐの記録面にインクジェットヘッド１７２Ｍ、１７２Ｋ、１７２Ｃ、１７２Ｙから複数色の熱可塑性樹脂と色材とを含んだ水性インクを打滴して所望のカラー画像を形成する圧胴直描方式のインクジェット記録装置であり、インクの打滴前に記録媒体Ｐ上に処理液（インク組成物中の成分を凝集させる凝集剤を含む）を付与し、処理液とインク液を反応させて記録媒体Ｐ上に画像形成を行う２液反応（凝集）方式が適用されたオンデマンドタイプの画像形成装置である。

すなわち、図１に示すように、インクジェット記録装置１００は、主として、給紙部１１２、処理液付与部１１４、描画部１１６、乾燥部１１８、定着部１２０、及び排紙部１２２を備えて構成されている。

給紙部１１２は、記録媒体Ｐを処理液付与部１１４に供給する機構であり、当該給紙部１１２には、枚葉紙である記録媒体Ｐが積層されている。給紙部１１２には、給紙トレイ１５０が設けられ、この給紙トレイ１５０から記録媒体Ｐが一枚ずつ処理液付与部１１４に給紙されるようになっている。記録媒体Ｐの浮き上がりを防止するために、給紙トレイ１５０は外面に吸引孔を設けるとともに、吸引孔から吸引を行う吸引手段を接続してもよい。

本実施形態のインクジェット記録装置１００においては、記録媒体Ｐとして、紙種や大きさ（用紙サイズ）の異なる複数種類の記録媒体Ｐを使用することができる。給紙部１１２において各種の記録媒体をそれぞれ区別して集積する複数の用紙トレイ（図示省略）を備え、これら複数の用紙トレイの中から給紙トレイ１５０に送る用紙を自動で切り換える態様も可能であるし、必要に応じてオペレータが用紙トレイを選択し、若しくは交換する態様も可能である。なお、本例では、記録媒体Ｐとして、枚葉紙（カット紙）を用いるが、連続用紙（ロール紙）から必要なサイズに切断して給紙する構成も可能である。

処理液付与部１１４は、記録媒体Ｐの記録面に処理液を付与する機構である。処理液は、描画部１１６で付与されるインク組成物中の成分を凝集させる凝集剤を含み、処理液とインクとが接触することによりインクと凝集反応を起こし、インクは色材と溶媒との分離が促進され、インク着弾後の滲みや着弾干渉（合一）あるいは混色が発生せず高品位画像の形成が可能となる。なお、処理液としては、凝集剤の他に必要に応じてさらに他の成分を用いて構成することもできる。インク組成物と共に処理液を用いることで、インクジェット記録を高速化でき、高速記録しても濃度、解像度の高い描画性（例えば、細線や微細部分の再現性）に優れた画像が得られる。

図１に示すように、処理液付与部１１４は、給紙胴１５２、処理液ドラム１５４、及び処理液塗布装置１５６を備えている。処理液ドラム１５４は、記録媒体Ｐを保持し、回転搬送させるドラムである。処理液ドラム１５４は、その外周面に爪形状の保持手段（グリッパー）１５５を備え、この保持手段１５５の爪と処理液ドラム１５４の周面の間に記録媒体Ｐを挟み込むことによって記録媒体Ｐの先端を保持できるようになっている。処理液ドラム１５４は、その外周面に吸引孔を設けるとともに、吸引孔から吸引を行う吸引手段を接続してもよい。これにより記録媒体Ｐを処理液ドラム１５４の周面に密着保持することができる。

処理液ドラム１５４の外側には、その周面に対向して処理液塗布装置１５６が設けられる。記録媒体Ｐは、処理液塗布装置１５６によって記録面に処理液が塗布される。

処理液付与部１１４で処理液が付与された記録媒体Ｐは、処理液ドラム１５４から中間搬送部１２６（第１渡し胴搬送手段）を介して描画部１１６の描画ドラム１７０へ受け渡される。

描画部１１６は、描画ドラム１７０、及びインクジェットヘッド１７２Ｍ、１７２Ｋ、１７２Ｃ、１７２Ｙを備えている。なお、図１では図示を省略しているが、描画ドラム１７０に対してインクジェットヘッド１７２Ｍ、１７２Ｋ、１７２Ｃ、１７２Ｙの手前側に記録媒体Ｐの皺をとるための用紙抑えローラを配置するようにしても良い。

描画ドラム１７０は、処理液ドラム１５４と同様に、その外周面に爪形状の保持手段（グリッパー）１７１を備え、記録媒体の先端部を保持固定するようになっている。また、描画ドラム１７０は、外周面に複数の吸引孔を有し、負圧によって記録媒体Ｐを描画ドラム１７０の外周面に吸着させる。これにより、用紙浮きによるヘッドとの接触が回避され、用紙ジャムが防止される。また、ヘッドとのクリアランス変動による画像ムラが防止される。

このように描画ドラム１７０に固定された記録媒体Ｐは、記録面が外側を向くようにして搬送され、この記録面にインクジェットヘッド１７２Ｍ、１７２Ｋ、１７２Ｃ、１７２Ｙから熱可塑性樹脂と色材とを含んだ水性インクが打滴される。

インクジェットヘッド１７２Ｍ、１７２Ｋ、１７２Ｃ、１７２Ｙは、それぞれ記録媒体Ｐにおける画像形成領域の最大幅に対応する長さを有するフルライン型のインクジェット方式の記録ヘッド（インクジェットヘッド）であり、そのインク吐出面には、画像形成領域の全幅にわたってインク吐出用のノズルが複数配列されたノズル列が形成されている。各インクジェットヘッド１７２Ｍ、１７２Ｋ、１７２Ｃ、１７２Ｙは、記録媒体Ｐの搬送方向（描画ドラム１７０の回転方向）と直交する方向に延在するように設置されている。

描画ドラム１７０上に密着保持された記録媒体Ｐの記録面に向かって各インクジェットヘッド１７２Ｍ、１７２Ｋ、１７２Ｃ、１７２Ｙから、対応する色インクの液滴が吐出されることにより、処理液付与部１１４で予め記録面に付与された処理液にインクが接触し、インク中に分散する色材（顔料）が凝集され、色材凝集体が形成される。これにより、記録媒体Ｐ上での色材流れなどが防止され、記録媒体Ｐの記録面に画像が形成されるようになっている。

なお、本例では、ＣＭＹＫの標準色（４色）の構成を例示したが、インク色や色数の組み合わせについては本実施形態には限定されず、必要に応じて淡インク、濃インク、特別色インクを追加してもよい。例えば、ライトシアン、ライトマゼンタなどのライト系インクを吐出するインクジェットヘッドを追加する構成も可能であり、各色ヘッドの配置順序も特に限定されない。

以上のように構成された描画部１１６により、記録媒体Ｐに対してシングルパスで描画を行うことができる。これにより、高速記録及び高速出力が可能であり、生産性を高めることができる。

描画部１１６で画像が形成された記録媒体Ｐは、描画ドラム１７０から中間搬送部１２８（第２渡し胴搬送手段）を介して、乾燥部１１８の乾燥ドラム１７６へ受け渡される。

乾燥部１１８は、色材凝集作用により分離された溶媒に含まれる水分を乾燥させる機構であり、図１に示すように、乾燥ドラム１７６及び溶媒乾燥装置１７８を備えている。乾燥ドラム１７６は、処理液ドラム１５４と同様に、その外周面に爪形状の保持手段（グリッパー）１７７を備え、この保持手段１７７によって記録媒体Ｐの先端を保持するとともに、ドラム外周表面に吸引孔（図示省略）を有し、負圧により記録媒体Ｐを乾燥ドラム１７６に吸着できるようになっている。また乾燥ドラム１７６の外周面に対向するように、送風手段１８０（吸着補助手段）と溶媒乾燥装置１７８が設けられている。

送風手段１８０は、記録媒体Ｐの乾燥ドラム１７６への吸着を補助するためのものであり、記録媒体Ｐの幅方向の端部側に向かって斜めに風を当てて、保持手段１７７によってその先端を保持された記録媒体Ｐが、先端側から後端側に向かって、皺が発生することなく確実に吸着されるようにするものである。

溶媒乾燥装置１７８は、乾燥ドラム１７６の外周面に対向する位置に配置され、ＩＲヒータ等とファンの組み合わせを複数配置した熱風乾燥手段１８２で構成されている。熱風乾燥手段１８２の各熱風噴出しノズルから記録媒体Ｐに向けて吹き付けられる熱風の温度と風量を適宜調節することにより、様々な乾燥条件を実現することができる。記録媒体Ｐは記録面が外側を向くように、乾燥ドラム１７６の外周面に吸着拘束されて搬送され、この記録面に対して上記ＩＲヒータ及び温風噴出しノズルによる乾燥処理が行われる。

また、乾燥ドラム１７６は、その外周面に吸引孔を設けるとともに、吸引孔から吸引を行う吸引手段を有している。これにより記録媒体Ｐを乾燥ドラム１７６の周面に密着保持することができる。また、負圧吸引を行うことにより、記録媒体Ｐを乾燥ドラム１７６に拘束することができるので、記録媒体Ｐのカックルを防止することができる。

乾燥部１１８で乾燥処理が行われた記録媒体Ｐは、乾燥ドラム１７６から中間搬送部１３０（第３渡し胴搬送手段）を介して定着部１２０の定着ドラム１８４に受け渡される。

定着部１２０は、定着ドラム１８４、押圧ローラ１８８（平滑化手段）で構成される。定着ドラム１８４は、処理液ドラム１５４と同様に、その外周面に爪形状の保持手段（グリッパー）１８５を備え、この保持手段１８５によって記録媒体Ｐの先端を保持できるようになっている。

定着ドラム１８４の回転により、記録媒体Ｐは記録面が外側を向くようにして搬送され、この記録面に対して、押圧ローラ１８８による平滑化処理・定着が行われる。

押圧ローラ１８８は、インクが乾燥された記録媒体Ｐを加圧することによって記録媒体Ｐを平滑化、及びインクの定着を行うものである。

なお、定着ドラム１８４の外周面に対向して記録媒体Ｐに形成された画像の検査を行うインラインセンサを設けてもよい。インラインセンサは、記録媒体Ｐに定着された画像について、チェックパターンや水分量、表面温度、光沢度などを計測するための計測手段であり、例えばＣＣＤラインセンサを好適に用いることができる。

押圧ローラ１８８には、後述するようにマット液塗布部８０が設けられ、押圧ローラ１８８の外周面にマット液２００Ｌを供給している。マット液塗布部８０はマット剤粒子２００Ｐを所定濃度で分散した液（シリコンオイルなど）からなるマット液２００Ｌを染み込ませたウェブ８２を第１ロッド８４Ａと第２ロッド８４Ｂとに巻きかけ、押圧ローラ１８８の外周面に沿うように当接させ、マット液２００Ｌを一旦押圧ローラ１８８の外周面に転写し、ローラ表面に付着したマット剤粒子２００Ｐを記録媒体Ｐの表面に再度転写する。

これにより表面にマット剤粒子２００Ｐを付与された状態となる記録媒体Ｐは排紙部１２２に搬送され、排紙ユニット１９２内で多数重ねられた状態となった際にブロッキング（固着）を防止する。

さらに、これらに続いて排紙部１２２が設けられている。排紙部１２２には、排紙ユニット１９２が設置される。定着部１２０の定着ドラム１８４から排紙ユニット１９２までの間に、渡し胴１９４、搬送チェーン１９６が設けられている。搬送チェーン１９６は、張架ローラ１９８に巻き掛けられている。定着ドラム１８４を通過した記録媒体Ｐは、渡し胴１９４を介して、搬送チェーン１９６に送られ、搬送チェーン１９６から排紙ユニット１９２へと受け渡される。

また、図１には示されていないが、本例のインクジェット記録装置１００は、上記構成の他、各インクジェットヘッド１７２Ｍ、１７２Ｋ、１７２Ｃ、１７２Ｙにインクを供給するインク貯蔵／装填部、処理液付与部１１４に対して処理液を供給する手段を備えるとともに、各インクジェットヘッド１７２Ｍ、１７２Ｋ、１７２Ｃ、１７２Ｙのクリーニング（ノズル面のワイピング、パージ、ノズル吸引等）を行うヘッドメンテナンス部や、用紙搬送路上における記録媒体Ｐの位置を検出する位置検出センサ、装置各部の温度を検出する温度センサなどを備えている。

＜各部の詳細＞

図２に、本実施形態のインクジェット記録装置１００の主要部である処理液付与部１１４、描画部１１６、乾燥部１１８及び定着部１２０を拡大して示し、本発明に係るインクジェット記録装置についてさらに詳しく説明する。

図２に示すように、処理液ドラム１５４、中間搬送部１２６（第１渡し胴搬送手段）、描画ドラム１７０、中間搬送部１２８（第２渡し胴搬送手段）、乾燥ドラム１７６、中間搬送部１３０（第３渡し胴搬送手段）及び定着ドラム１８４が、並んで配置され、それぞれのドラムにより記録媒体Ｐが搬送され、搬送されるうちに処理液付与、描画、乾燥、定着が順に行われるようになっている。

各中間搬送部（第１渡し胴搬送手段１２６、第２渡し胴搬送手段１２８、第３渡し胴搬送手段１３０）は、それぞれリブ付きのガイド部材１２７、１２９、１３１を備え、回転軸を挟んで１８０度対向する方向に延びたアームの先端部の保持爪（図示省略）が記録媒体Ｐの先端部を把持して回転軸の回りを回転し、記録媒体Ｐの後端部はフリーの状態で、それぞれガイド部材（１２７、１２９、１３１）に沿って記録媒体Ｐを記録面の裏面側が凸になるようにして搬送するように構成されている。

なお、中間搬送部１２６、１２８、１３０は、チェーングリッパを用いて、記録媒体Ｐを掴んで、裏面側を凸にして搬送するように構成してもよい。

本実施形態のインクジェット記録装置１００は、記録媒体Ｐの記録面上に画像を記録するものであり、記録媒体Ｐとしては、特に制限はないが、一般のオフセット印刷などに用いられる、所謂上質紙、コート紙、アート紙などのセルロースを主体とする一般印刷用紙を用いることができる。セルロースを主体とする一般印刷用紙は、水性インクを用いた一般のインクジェット法による画像記録においては比較的インクの吸収、乾燥が遅く、打滴後に色材移動が起こりやすく、画像品質が低下しやすいが、本実施形態のインクジェット記録装置１００では、凝集により色材移動を抑制して色濃度、色相に優れた高品位の画像記録が可能である。

なお、記録媒体の中でも、一般のオフセット印刷などに用いられる所謂塗工紙が好ましい。塗工紙は、セルロースを主体とした一般に表面処理されていない上質紙や中性紙等の表面にコート材を塗布してコート層を設けたものである。塗工紙は、通常の水性インクジェットによる画像形成においては、画像の光沢や擦過耐性など、品質上の問題を生じやすいが、本実施形態のインクジェット記録装置１００では、光沢ムラが抑制されて光沢性、耐擦性の良好な画像を得ることができる。特に、原紙と無機顔料を含むコート層とを有する塗工紙を用いるのが好ましく、原紙とカオリン及び／又は重炭酸カルシウムを含むコート層とを有する塗工紙を用いるのがより好ましい。具体的には、アート紙、コート紙、軽量コート紙、又は微塗工紙がより好ましい。

前述したように、処理液付与部１１４は、記録媒体Ｐの記録面に処理液を付与するものである。

処理液塗布装置１５６によって記録面に処理液が塗布される処理液の膜厚は、描画部１１６のインクジェットヘッド１７２Ｍ、１７２Ｋ、１７２Ｃ、１７２Ｙから打滴されるインクの液滴径より充分に小さいことが望ましい。例えば、インクの打滴量が２ｐｌ（ピコリットル）のときには、液滴の平均直径は１５．６μｍである。このとき、処理液の膜厚が大きい場合には、インクドットが記録媒体Ｐの表面に接触することなく、処理液内で浮遊する。そこで、インクの打滴量が２ｐｌのときに着弾ドット径を３０μｍ以上得るためには、処理液の膜厚を３μｍ以下にすることが望ましい。

処理液塗布装置１５６は、主として処理液容器、計量ローラ、塗布ローラによって構成されている（図示せず）。処理液容器には、処理液が貯留されており、この処理液に計量ローラの一部が浸漬される。計量ローラとしては、金属ローラ及び金属ローラ表面にセラミックコーティングを施したローラ周面に一定の線数で規則正しく多数のセルが形成されたアニロックスローラが好適に用いられる。金属ローラの材質としては鉄及びＳＵＳ等が用いられる。材質として鉄を用いた場合には、表面の親水性の向上、耐磨耗性の向上及び防錆性を向上させるため、表面にクロム等のメッキを施してもよい。アニロックスローラのセル構造としては、例えば、線数１５０線以上４００線以下、セル深さ２０μｍ以上７５μｍ以下、セル容量３０ｃｍ３／ｍ^２以上６０ｃｍ３／ｍ^２以下のものを好適に用いることができる。計量ローラの直径は、例えば２０ｍｍ以上１００ｍｍ以下で形成される。

計量ローラは回動自在に支持されるとともに不図示のモータに連結され、一定の速度で回転駆動される。従って、処理液容器内の処理液を計量ローラの表面に付着させ、この処理液を塗布ローラの表面に転移させることができる。計量ローラの回転方向は塗布ローラと同方向であり、ローラ外周の周速度は塗布ローラと同速、もしくは速度差を設けてもよい。速度差を設ける場合には塗布ローラの周速度に対して計量ローラの周速度を８０％以上１４０％以下が好適に用いられる。塗布ローラと計量ローラとの周速度を調整することにより、計量ローラから塗布ローラへの転移率を調整することが可能であり、記録媒体Ｐへの塗布膜厚を調整することができる。

計量ローラの表面には、計量用のドクターブレードが当接するように設けられている。ドクターブレードは、計量ローラと塗布ローラとの接触位置に対して、計量ローラの回転方向の上流側に配置され、計量ローラの表面の塗布液を掻き落として計量できるようになっている。これにより、ドクターブレードで計量された塗布液を塗布ローラに供給することができる。

塗布ローラはＥＰＤＭやシリコンなどのゴム層を表面に有するゴムローラが好適に用いられる。塗布ローラは回動自在に支持されるとともに不図示のモータに連結され、一定の速度で回転駆動される。塗布ローラの回転方向は処理液ドラム１５４と同方向であり、ローラ外周の周速度も処理液ドラム１５４と同速度で回転する。これによって計量ローラから塗布ローラへ転移された処理液が処理液ドラム１５４上に保持された記録媒体Ｐに塗布される。

このように、処理液塗布装置１５６はローラで処理液を塗布するようにしたため、処理液を均一に、かつ塗布量を少なく記録媒体Ｐに塗布することが可能である。また、処理液塗布装置１５６は、処理液塗布の搬送胴（処理液ドラム１５４）を汚さないようにするために、処理液塗布手段のローラを記録媒体毎に接触及び離間させるようになっていることが好ましい。処理液ドラム１５４は、記録媒体Ｐの先端を保持する保持爪で記録媒体Ｐを搬送する。これにより、記録媒体Ｐの高速搬送が可能であり、また用紙搬送ジャムの発生を低減することができる。

なお、処理液ドラム１５４の外周に、その周面に対向してＩＲヒータ及び温風噴出しノズルを設けて、記録媒体Ｐに塗布された処理液を乾燥するようにしてもよい。ＩＲヒータや温風噴出しノズルを設けた場合には、ＩＲヒータは高温（例えば１８０℃）に制御され、温風噴出しノズルは高温（例えば７０℃）の温風を一定の風量（例えば９ｍ３／分）で記録媒体Ｐに向けて吹き付けるように構成される。このＩＲヒータ及び温風噴出しノズルによる加熱によって、処理液の溶媒中の水分が蒸発され、処理液の薄膜層が記録媒体Ｐの記録面に形成される。このように処理液を薄層化することによって、描画部１１６で打滴するインクのドットが記録媒体Ｐの記録面と接触し、必要なドット径が得られるとともに、薄層化した処理液成分と反応して色材凝集が起こり、記録媒体Ｐの記録面に固定する作用が得られやすい。なお、処理液ドラム１５４を所定の温度（例えば５０℃）に制御するようにしてもよい。

また、処理液は、描画部１１６で付与されるインク組成物中の成分を凝集させる凝集剤を含んでいる。凝集剤としては、インク組成物のｐＨを変化させることができる化合物であっても、多価金属塩であっても、ポリアリルアミン類であってもよい。本実施形態においては、インク組成物の凝集性の観点から、インク組成物のｐＨを変化させることができる化合物が好ましく、インク組成物のｐＨを低下させ得る化合物がより好ましい。インク組成物のｐＨを低下させ得る化合物としては、水溶性の高い酸性物質（リン酸、シュウ酸、マロン酸、クエン酸、もしくはこれらの化合物の誘導体又はこれらの塩など）が好適に挙げられる。

このように、凝集剤としては、水溶性の高い酸性物質が好ましく、凝集性を高め、インク全体を固定化させる点で、有機酸が好ましく、２価以上の有機酸がより好ましい。さらに、２価以上３価以下の酸性物質が特に好ましい。この２価以上の有機酸としては、その第１ｐＫａが３．５以下の有機酸が好ましく、さらに３．０以下の有機酸がより好ましく、具体的には、リン酸、シュウ酸、マロン酸、クエン酸などが好適に挙げられる。

凝集剤で、酸性物質は１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。これにより、凝集性を高め、インク全体を固定化することができる。インク組成物を凝集させる凝集剤の処理液中における含有量としては、１〜５０質量％が好ましく、より好ましくは、３〜４５質量％であり、さらに好ましくは、５〜４０質量％の範囲である。また、インク組成物のｐＨ（２５℃）が８．０以上であって、処理液のｐＨ（２５℃）が０．５〜４の範囲が好ましい。これにより、画像濃度、解像度及びインクジェット記録の高速化を図ることができる。

また、処理液には、その他の添加物を分有することができる。この添加物としては、乾燥防止剤（湿潤剤）、褪色防止剤、乳化安定剤、浸透促進剤、紫外線吸収剤、防腐剤、防黴剤、ｐＨ調整剤、表面張力調整剤、消泡剤、粘度調整剤、分散剤、分散安定剤、防錆剤、キレート剤などの公知の添加剤が挙げられる。

上述したように本実施形態では、ローラによる塗布方式を適用した構成を例示したが、処理液の付与は、塗布法に限定されず、インクジェット法や浸漬法などの公知の方法を適用して行うことができる。なお、塗布法としては、バーコーター、エクストルージョンダイコーター、エアードクターコーター、ブレードコーター、ロッドコーター、ナイフコーター、スクイズコーター、リバースロールコーター等を用いた公知の塗布方法によって行うことができる。

なお、処理液付与工程は、インク組成物を用いたインク付与工程の前又は後のいずれに設けてもよい。本実施形態においては、処理液付与工程で処理液を付与した後にインク付与工程を設けた態様が好ましい。具体的には、記録媒体Ｐ上に、インク組成物を付与する前に、予めインク組成物中の顔料及び／又は自己分散性ポリマーの粒子を凝集させるための処理液を付与しておき、記録媒体Ｐ上に付与された処理液に接触するようにインク組成物を付与して画像化する態様が好ましい。これにより、インクジェット記録を高速化でき、高速記録しても濃度、解像度の高い画像を得ることができる。

また処理液の付与量としては、インク組成物を凝集可能であれば特に制限はないが、好ましくは、凝集剤の付与量が０．１ｇ／ｍ^２以上となる量とすることができる。中でも、凝集剤の付与量が０．２〜０．７ｇ／ｍ^２となる量が好ましい。凝集剤は、付与量が０．１ｇ／ｍ^２以上であるとインク組成物の種々の使用形態に応じ良好な高速凝集性が保てる。また、凝集剤の付与量が０．７ｇ／ｍ^２以下であることは、付与した記録媒体の表面性に悪影響（光沢の変化等）を与えない点で好ましい。

処理液付与部１１４は、処理液ドラム１５４の外周面に設けられた保持手段１５５により記録媒体Ｐの先端部を保持して搬送しながら、処理液塗布装置１５６により、処理液を計量しつつ記録媒体Ｐに処理液を塗布する。

処理液付与部１１４で処理液が付与された記録媒体Ｐは、中間搬送部（第１渡し胴搬送手段）１２６によって次の描画部１１６へ搬送される。記録媒体Ｐは、第１渡し胴搬送手段１２６の保持爪（図示省略）によってその先端部を保持されて、記録面が内側を向き、裏面側がガイド部材１２７に沿って凸形状となるように搬送される。

また、第１渡し胴搬送手段１２６は、その内部（回転軸付近）に熱風乾燥手段（図示省略）を有し、搬送中内側を向いている記録媒体Ｐの記録面（表面）側に熱風を当てて、表面に付与された処理液を乾燥させる。これにより、描画部１１６において記録媒体Ｐにインクが打滴されたとき、インク付着時における記録媒体Ｐ上での着弾インクの移動が防止される。

描画部１１６の描画ドラム１７０は、第１渡し胴搬送手段１２６によって搬送されてきた記録媒体Ｐの先端部を、描画ドラム１７０外周面に設けられた保持手段１７１により保持するとともに、描画ドラム１７０外周面に設けられた吸引孔によって記録媒体Ｐを描画ドラム１７０外周面に吸着、固定して搬送する。そして、描画ドラム１７０の外周面に固定された記録媒体Ｐの、処理液が付与されている表面（記録面）に向けて、インクジェットヘッド１７２Ｍ、１７２Ｋ、１７２Ｃ、１７２Ｙから熱可塑性樹脂と色材とを含んだ水性インクが打滴される。

＜描画部＞

図２に示す描画部１１６において、描画ドラム１７０上に密着保持された記録媒体Ｐの記録面に向かって各インクジェットヘッド１７２Ｍ、１７２Ｋ、１７２Ｃ、１７２Ｙから、対応する色インクの液滴が吐出されることにより、処理液付与部１１４で予め記録面に付与された処理液にインクが接触し、インク中に分散する色材（顔料）が凝集され、色材凝集体が形成される。これにより、記録媒体Ｐ上での色材流れなどが防止され、記録媒体Ｐの記録面に画像が形成されるようになっている。

なお、各インクジェットヘッド１７２Ｍ、１７２Ｋ、１７２Ｃ、１７２Ｙから吐出されるインクの液滴量としては、高精細な画像を得る観点で、１〜１０ｐｌ（ピコリットル）が好ましく、１．５〜６ｐｌがより好ましい。また、画像のムラ、連続階調のつながりを改良する観点で、異なる液滴量を組み合わせて吐出することも有効であり、このような場合でも本発明は好適に適用される。

なお、本例では、ＣＭＹＫの標準色（４色）の構成を例示したが、インク色や色数の組み合わせについては本実施形態には限定されず、必要に応じて淡インク、濃インク、特別色インクを追加してもよい。例えば、ライトシアン、ライトマゼンタなどのライト系インクを吐出するインクジェットヘッドを追加する構成も可能であり、各色ヘッドの配置順序も特に限定されない。

以上のように構成された描画部１１６により、記録媒体Ｐに対してシングルパスで描画を行うことができる。

＜乾燥部＞

描画部１１６で画像が形成された記録媒体Ｐは、描画ドラム１７０から中間搬送部（第２渡し胴搬送手段）１２８を介して乾燥部１１８の乾燥ドラム１７６へ受け渡される。第２渡し胴搬送手段１２８は、描画ドラム１７０から受け取った記録媒体Ｐを、保持爪（図示せず）によってその先端部を保持して、記録媒体Ｐの記録面が内側を向き、裏面側がガイド部材１２９に沿って凸形状となるようにして搬送する。

なお、第２渡し胴搬送手段１２８は、その内部に不図示の熱風乾燥手段（乾燥手段）を有し、搬送中内側を向いている記録媒体Ｐの記録面側に熱風を吹き付けて、表面に打滴されたインクを乾燥させる構成とされていてもよい。これにより、インク打滴直後に、インクを乾燥することができるので、インク浸透による記録媒体Ｐのカックルを低減しやすくなり、乾燥部１１８における乾燥ドラム１７６における吸引拘束時の吸着皴の発生を抑止しやすくなる。

乾燥部１１８は、色材凝集作用により分離された溶媒に含まれる水分を乾燥させる機構であり、乾燥ドラム１７６、及び乾燥ドラム１７６の外周面に対向する位置にＩＲヒータ等とファンの組み合わせを複数配置した熱風乾燥手段１８２が構成されている。

また、乾燥ドラム１７６の外周に対向して、複数の熱風乾燥手段１８２の（乾燥ドラム１７６の回転方向の）上流側に送風手段１８０（吸着補助手段）が設けられている。

乾燥ドラム１７６は、処理液ドラム１５４と同様に、その外周面に爪形状の保持手段（グリッパー）１７７を備え、この保持手段１７７によって記録媒体Ｐの先端を保持できるようになっている。また、乾燥ドラム１７６は、その外周面に複数の吸引孔を有し、負圧により記録媒体Ｐを乾燥ドラム１７６外周面に吸着し、密着するように拘束して搬送する。このように乾燥ドラム１７６に拘束された記録媒体Ｐに対して、熱風乾燥手段１８２の熱風噴出ノズルから熱風を当てて記録媒体Ｐを乾燥する。

これにより、カックルの発生が防止される。また、記録媒体Ｐを乾燥ドラム１７６外周面に密着させることで、熱風乾燥手段１８２に記録媒体Ｐが接触することによるジャムの発生や用紙燃えを防止することができる。

熱風乾燥手段１８２の熱風噴出しノズルは、所定の温度に制御された温風を一定の風量で記録媒体Ｐに向けて吹き付けるように構成され、ＩＲヒータは、それぞれ所定の温度に制御される。これらの熱風噴出しノズル及びＩＲヒータによって、乾燥ドラム１７６に保持された記録媒体Ｐの記録面に含まれる水分が蒸発され、乾燥処理が行われる。その際、乾燥部１１８の乾燥ドラム１７６は、描画部１１６の描画ドラム１７０に対して構造上分離しているので、インクジェットヘッド１７２Ｍ、１７２Ｋ、１７２Ｃ、１７２Ｙにおいて、熱乾燥によるヘッドメニスカス部の乾燥によるインクの不吐出を低減することができる。また、乾燥部１１８の温度設定に自由度があり、最適な乾燥温度を設定することができる。

なお、蒸発した水分は図示を省略した排出手段によりエアとともに機外に排出することが好ましい。また、回収されたエアを冷却器（ラジエータ）などで冷却して液体として回収してもよい。

また、乾燥ドラム１７６は、その外周面を所定の温度に制御することが好ましい。記録媒体Ｐの裏面から加熱を行うことによって乾燥が促進され、定着時における画像破壊を防止することができる。

乾燥ドラム１７６の表面温度の範囲は、５０℃以上が好ましく 、より好ましくは６０℃以上である。また、上限については、特に限定されるものではないが、乾燥ドラム１７６の表面に付着したインクをクリーニングするなどのメンテナンス作業の安全性（高温による火傷防止）の観点から７５℃以下が好ましい。

また、乾燥ドラム１７６は、記録媒体Ｐが搬送される前に所定の温度に加熱しておくことが好ましい。乾燥ドラム１７６を加熱しておくことで、乾燥を促進させることができるので、画像破壊を防止するとともに、カックルを防止することができる。加熱温度は、上記乾燥ドラム１７６の表面温度と同じ温度範囲とすることが好ましい。

加熱は、吸引した際の温度低下を防止するため、吸引した状態で所定の温度とすることが好ましい。また、吸引しないで加熱を行う場合は、吸引した際の温度低下を考慮して、所定の温度より高い温度になるように加熱することが好ましい。また、記録媒体Ｐの記録面が外側を向くように（すなわち、記録媒体Ｐの記録面が凸側となるように湾曲させた状態で）保持し、回転搬送しながら乾燥することで、記録媒体Ｐの皺や浮きの発生を防止でき、これらに起因する乾燥ムラを確実に防止することができる。

また、熱風乾燥手段１８２の上流側に設けられた送風手段１８０（吸着補助手段）は、乾燥ドラム１７６への記録媒体Ｐの吸着を補助するためのものである。送風手段１８０は、記録媒体Ｐ後端側に向かって斜め方向に送風し、記録媒体Ｐ幅方向の端部側に向かって斜めに当てるようにし、さらに後端で風力が大きくなるように制御する。これにより、記録媒体Ｐ後端での用紙浮きが防止されるとともに、記録媒体Ｐの吸着皺を取り、均一乾燥と均一吸着を可能とする。このように送風手段１８０という記録媒体Ｐに対して非接触な吸着補助手段を用いることで、接触手段を用いて吸着補助を行った場合に、記録媒体Ｐのまだ乾燥していないインクが接触手段に転写されて画像不良が発生するのを防止することができる。

乾燥ドラム１７６の吸引力は（開口面積）×（単位面積あたりの圧力）で表すことができる。吸引力は、記録媒体吸着保持領域における吸引孔の占める面積、すなわち、開口率を高くすることで吸引力をより高くすることができる。

また、乾燥ドラム１７６の外周面に設けられた吸引孔の開口率は、乾燥ドラム１７６外周面と記録媒体Ｐとの接触面積に対して、１％以上７５％以下であることが好ましい。これは、開口率が１％未満であると、記録後の吸水による記録媒体Ｐの膨張変形を充分に抑止することができず、また、乾燥ドラム１７６自体も温まっており記録媒体Ｐはこれに接することによっても乾燥が促進されるが、開口率が７５％を超えると、記録媒体Ｐの裏面と乾燥ドラム１７６外周面との接触面積が低下するため、記録媒体Ｐを吸着保持した状態であっても充分な乾燥性能を得ることができず、カックルも悪化する虞がある。

従って、乾燥ドラム１７６の外周面における吸引孔の開口率を１％以上７５％以下とすることで、カックルの抑制防止及び乾燥性能の向上を図ることができる。

なお、開口率は、吸引孔の径、孔ピッチ、孔の形状及び配置により設定される。孔径は、０．４ｍｍ以上、また負圧吸引による記録媒体Ｐの凹み痕（吸着痕）がつかないように、１．５ｍｍ以下に設計することが好ましい。孔ピッチは、乾燥ドラム１７６外周面の熱変形の防止や剛性確保のため、０．１ｍｍ以上５ｍｍ以下が好ましい。孔の間隔があまり離れすぎると記録媒体の変形抑止効果が不足し、皺の発生をそれほど抑制できないからである。また、吸引孔の形状は、角（鋭角）形状があると、角部に応力が集中するので、角部を丸めた形状が好ましい。

また、回転搬送体では、吸着圧力による記録媒体Ｐの変形量は周方向よりも軸方向の方が大きくなる。従って、吸引孔は、周方向を長軸方向、軸方向を短軸方向とした楕円形状又は長穴形状とすることで、記録媒体Ｐの周方向の変形と軸方向の変形を均等にすることもできる。

また、乾燥ドラム１７６の外周面に、記録媒体Ｐの記録面が外側を向くように（すなわち、記録媒体Ｐの記録面が凸側となるように湾曲させた状態で）保持し、回転搬送しながら乾燥することで、記録媒体Ｐの皺や浮きの発生を防止でき、これらに起因する乾燥ムラを確実に防止することができる。

各熱風乾燥手段１８２の上側にはこれらを覆うように、また熱風乾燥手段１８２から吹き出された熱風が再度乾燥ドラム１７６側に向かうように整流板１８１が形成される。このときさらに各熱風乾燥手段１８２の乾燥ドラム１７６回転方向下流側にガイド板１８３を設けて、各熱風乾燥手段１８２から吹き出され一度乾燥ドラム１７６表面にあたった熱風が流れ、再び乾燥ドラム１７６側に向かって流れるようにするとよい。このように整流板１８１を設けることにより、熱効率を向上させるとともに、排気性の向上をも図ることができる。

また、乾燥部１１８内には温度センサ（図示せず）および湿度センサが設けられており、検出された温度および湿度は図示しない制御部にデータとして送られる。この温度および湿度情報に基づいて熱風乾燥手段１８２のＯＮ／ＯＦＦあるいは風量を制御する構成とされていてもよい。加えて、記録媒体Ｐ上に吐出されたインクの総量、すなわち吐出密度を熱風乾燥手段１８２の制御に用いてもよい。吐出密度は記録媒体Ｐ１枚当たりのインク吐出量であり、記録される画像やパターンなどの内容からデータとして算出することができる。

＜定着部＞

乾燥部１１８で乾燥処理が行われた記録媒体Ｐは、乾燥ドラム１７６から中間搬送部（第３渡し胴搬送手段）１３０を介して定着部１２０の定着ドラム１８４に受け渡される。

定着ドラム１８４は、第３渡し胴搬送手段１３０から記録媒体Ｐを受け取ると、定着ドラム１８４の外周面に設けられた保持手段１８５で記録媒体Ｐの先端部を保持して記録媒体Ｐを外周面に巻きつけて搬送する。

定着ドラム１８４の外周面に巻きつけられて搬送される記録媒体Ｐは、定着ドラム１８４に対向して配置された押圧ローラ（平滑化手段）１８８により加圧され、定着ドラム１８４に押しつけられてカールが矯正され皺が取り除かれる。

押圧ローラ１８８は、定着ドラム１８４に対して圧接するように配置されており、定着ドラム１８４との間でニップローラを構成するようになっている。これにより、記録媒体Ｐは、押圧ローラ１８８と定着ドラム１８４との間に挟まれ、所定のニップ圧（例えば、０．１５ＭＰａ）でニップされ、平滑化処理が行われる。

また、押圧ローラ１８８は、加熱ローラであってもよい。例えば、押圧ローラ１８８を、熱伝導性の良いアルミなどの金属パイプ内にハロゲンランプを組み込んだ加熱ローラとして構成し、所定の温度（例えば、６０〜８０℃）で制御するようにしてもよい。この加熱ローラとして構成した押圧ローラ１８８で記録媒体Ｐを加熱するとともに押圧することによって、インクに含まれるラテックスのＴｇ温度（ガラス転移点温度）以上の熱エネルギーが付与され、ラテックス粒子が溶融され、記録媒体Ｐの画像表面の凹凸がレベリングされ、光沢性が得られる。

＜マット液塗布部＞

図３〜７には本実施形態に係るマット液塗布部が示されている。本願発明のマット液供給方式では、前述のようにマット液塗布部８０が押圧ローラ１８８の外周面にマット液２００Ｌを供給している。マット液塗布部８０はマット剤粒子２００Ｐを所定濃度で分散した液（シリコンオイルなど）からなるマット液２００Ｌを染み込ませた不織布などのウェブ８２を第１ロッド８４Ａと第２ロッド８４Ｂとに巻きかけ、押圧ローラ１８８の外周面に沿うように当接させ、マット液２００Ｌを一旦押圧ローラ１８８の外周面に転写し、ローラ表面に付着したマット剤粒子２００Ｐを記録媒体Ｐの表面に再度転写する。

これにより表面にマット剤粒子２００Ｐを付与された状態となる記録媒体Ｐは排紙部１２２に搬送され、排紙ユニット１９２内で多数重ねられた状態となった際にブロッキング（固着）を防止する。

ウェブ８２（付与帯材）としては布、不織布など繊維質あるいは多孔質など、液体を保持可能で帯状のものでよく、その空隙ポア径Ｒは以下のように定義される。目付けＭ、厚さＴ、繊維半径ｒはウェブ８２の固有パラメータとする。
Ｒ：空隙ポア径(μｍ)
Ｒ＝2×√(S/π）

Ｓ：空隙断面積(μ平方メートル)
Ｓ＝Ｋ/Ｎ×106

Ｋ：空隙率
Ｎ：含浸材断面1μ平方メートル当りの繊維の本数(本/μ平方メートル)
Ｍ：目付け(g/平方メートル)
Ｔ：厚さ(μｍ)
ｒ：繊維半径(μｍ)
Ｋ＝1−Ｍ/Ｔ
Ｎ＝(1−Ｋ)/(πｒ2×106)

マット剤粒子２００Ｐとしては、例えばアクリル樹脂粉末、澱粉粉末、ＰＶＡなど種々の素材が考えられるが、平均粒径５〜５０μｍ程度の粉末が好適であり、さらに望ましくは平均粒径１０〜３０μｍ程度の粉末を好適に使用することができる。

図４に示すようにウェブ８２は供給側芯金８３Ａに巻き付けられ、巻取側芯金８３Ｂに巻きとられる状態で供給され、図３のように第１ロッド８４Ａと第２ロッド８４Ｂとで背面から支持され、押圧ローラ１８８の外周面に当接するように装着される。

第１ロッド８４Ａと第２ロッド８４Ｂとウェブ８２を巻きつけた供給側芯金８３Ａと巻取側芯金８３Ｂ、および側板８０Ａからなるウェブユニット２８０は、任意のタイミングで付与ローラ（押圧ローラ１８８）に対して当接、離間を実施する。任意の当接タイミングとは、例えば印刷開始直後であってもよく、任意の離間タイミングとは、例えば印刷終了直後あるいは、印刷中止時であってもよい。ウェブユニット２８０の当接／離間は、例えば、図示しないギアあるいはカムにて実施する。

ウェブ８２は、供給側芯金８３Ａから巻取側芯金８３Ｂへ巻き取られる搬送路中で押圧ローラ１８８に巻きかけられ、マット液２００Ｌを供給する。ここでウェブ８２の同じ面が押圧ローラ１８８に接触し続けると、含浸されたマット液２００Ｌが消費され、マット剤粒子２００Ｐが十分に押圧ローラ１８８の表面に供給されなくなるため、所定のタイミングでウェブ８２を巻きとる必要がある。

図５に示すように、供給側芯金８３Ａ、巻取側芯金８３Ｂの一端をフレーム８０Ａに設けられたギア８３ＡＧ、８３ＢＧにて回転駆動可能に支持している。ギア８３ＡＧ、８３ＢＧの少なくとも巻取側芯金８３ＢＧを支持するギア８３ＢＧは例えば図示しないパルスモータなどで駆動され、所望のタイミングで巻取側芯金８３Ｂを巻き上げる構成とされている。

これによりウェブ８２は例えばパルスモータの回転パルス数で任意に制御された送り量を、任意のタイミングで供給側芯金８３Ａから巻取側芯金８３Ｂへそれぞれギア８３ＡＧ、８３ＢＧにて連動させて巻き取ることによって更新され、ウェブ８２のフレッシュ面（未使用面）が押圧ローラ１８８に当接するようにすることで常にマット液２００Ｌを押圧ローラ１８８に供給することができる。

ウェブ８２は押圧ローラ１８８に対して十分な当接圧を確保し、ウェブ８２の弛みを抑止する目的でテンションを強化することが望ましい。例えば、ギア８３ＡＧ側で供給側芯金８３Ａの回転軸抵抗を大きくすることによって、ウェブ８２のバックテンションを強化することもできる。

また図６に示すように、第１ロッド８４Ａは押圧ローラ１８８の外周面に対して可動とされ、バネで付勢される構造であってもよい。すなわち側板８０Ａに設けられた長穴２８６に支持された第１ロッド８４Ａは、図６に示すようにバネ２８４で押圧ローラ１８８方向に付勢され、常に所定の圧力で押圧ローラ１８８の表面に当接する構造としてもよい。実際には第１ロッド８４Ａと押圧ローラ１８８との間にウェブ８２が存在するので、バネ２８４の力でウェブ８２を押圧ローラ１８８の表面に押しつけることになる。

図７に示すように、押圧ローラ１８８へのウェブ８２の当接圧は、例えば、図７中の引張りバネ２８２の強さで制御できるし、ウェブユニット２８０自体の自重によっても影響を受ける。詳細は以下の式にて記述される。すなわちＰｉｖｏｔＡを回転中心としてウェブユニット２８０を回動可能に支持したとき、ＰｉｖｏｔＢを引張りバネ２８２で力Ｆｓをかけて引き、第１ロッド８４Ａ、ウェブ８２で押圧ローラ１８８の外周面に当接する構造とされている。

加圧力(ばね）：
Fa=Fs x cosθa
Fb=Fa x (La/Lb)
Fr=Fｂxcosθｒ
および

加圧力（自重）：
Wa＝Wg x cosθwa
Wb＝Wg x (Lc/Ld)
Wr=Wb x cosθwb
であり、
ウェブ８２の押圧ローラ１８８への加圧力＝（Ｆｒ×２）+Ｗｒ
となる。

ここで、ウェブ８２の送り方向は、押圧ローラ１８８の回転方向とは逆にした方が、ウェブ８２に含浸されたマット液２００Ｌ中のマット剤粒子２００Ｐを押圧ローラ１８８がかきとる効果が期待できるが、逆方向に限らず順方向であってもよい。

すなわち、図８（Ａ）〜（Ｃ）に示すようにウェブ８２の送り方向を押圧ローラ１８８の回転方向と逆にして上記の効果を得ることもできるが、図８（Ｄ）に示すようにウェブ８２の送り方向と押圧ローラ１８８の回転方向を揃えてもよい。

このときウェブ８２が供給側芯金８３Ａから送り出され、巻取側芯金８３Ｂに巻き取られる際に、巻き癖の影響やクリーニング性を考慮して図８（Ａ）に示すように供給側芯金８３Ａから送り出されたウェブ８２が巻取側芯金８３Ｂに巻き取られる際に裏表逆になるような構成とされていてもよい。あるいはウェブ８２の物性やマット液２００Ｌの含浸具合など種々の条件に応じて図８（Ａ）と図８（Ｃ）のように送り出し／巻取り時の表裏を逆にするようにしてもよい。これらの諸条件が性能に与える影響は後述するように図１２に表で示されている。

＜ウェブの支持方法・送り方向＞

本実施形態のようにマット剤粒子２００Ｐを分散液に分散させた形態で供給することで、パウダーのように装置内に粉体が舞うことがないので、装置内汚染リスクが低減される。このときオイルのような分散媒を印刷面に過剰に付与してしまうと、光沢ムラや濃度ムラ（処理剤やインクはじき起因）が問題となるが、ウェブ８２を用いることによってマット剤粒子２００Ｐを濃縮した状態で押圧ローラ１８８への供給が可能となる。

他の方式、すなわち塗布ローラやブレードによるマット剤供給方法と比較して、本実施形態では分散媒量を減らせるメリットが期待できる。また押圧ローラ１８８に直接マット液２００Ｌを塗布する方式では押圧ローラ１８８上でマット液２００Ｌがはじかれてしまい、均一塗布できない虞があるが、ウェブ８２を介することによって分散媒量を減らし、マット剤粒子２００Ｐが濃縮される効果と相まって、均一なマット剤塗布が可能となる。

さらに本実施形態では、分散液を直接記録媒体Ｐの印刷面に塗布するのではなく、押圧ローラ１８８を介して塗布するので、分散媒が過剰に印刷面に供給されることがない。また、押圧ローラ１８８に転写されなかったマット剤粒子２００Ｐはウェブ８２に残留したまま回収されるので、マット剤粒子２００Ｐが装置内部に飛散し、汚染するリスクが確実に低減される。

ウェブ８２は押圧ローラ１８８近傍に設けられた第１ロッド８４Ａと第２ロッド８４Ｂの２本のロッドによって背面から支持され、押圧ローラ１８８の周方向に対して幅をもって面接触することで、押圧ローラ１８８へのマット剤粒子２００Ｐの転写（第一転写）を実施する。第１ロッド８４Ａ、第２ロッド８４Ｂの当接条件が性能に与える影響は後述するように図１３に表で示されている。

このようにウェブ８２を面接触とすることにより、ロッド１本による支持（線接触）の場合と比較してより多くのマット剤粒子２００Ｐを押圧ローラ１８８に供給することが可能となる。

ウェブ８２は供給側に設けられた第１ロッド８４Ａから、巻取側に設けられた第２ロッド８４Ｂの方向へと所定の送り量で巻き取られ、新しい供給面が更新される。ウェブ８２が新しい供給面に更新されることで、常に一定数以上のマット剤粒子２００Ｐを押圧ローラ１８８に供給することが可能になる。

また、ウェブ８２を面接触させているので、１回以上押圧ローラ１８８に接触した部分であっても再度押圧ローラ１８８に接触させ、ウェブ８２中に残留していたマット剤粒子２００Ｐをさらに押圧ローラ１８８に供給することができる。

さらにウェブ８２に含浸されている分散媒として、シリコーンオイルなどの離型剤を使用すれば、スタッカーブロッキング防止機能をアシストするだけでなく、押圧ローラ１８８への画像オフセットを良好に防止することができる。

さらには、マット剤粒子２００Ｐがほぼなくなったウェブ８２の部分は、押圧ローラ１８８への接触部分の終端近傍で、粗面化された押圧ローラ１８８の表面に残留した分散媒（オイル）とともに付着インクなどの汚れを拭き取るクリーニング効果も期待できるため押圧ローラ１８８の表面凹部が付着物で埋まって平滑化し、転写性能が低下する事態を防止できる。

図３に示すように、第１ロッド８４Ａが背面に当接されているウェブ８２と、押圧ローラ１８８のニップ部にマット液２００Ｌのビード（液溜まり）が形成されることによって、ウェブ８２から押圧ローラ１８８への第一転写がより安定的に実施することが可能になる観点から、第１ロッド８４Ａは押圧ローラ１８８に（ウェブ８２を挟んで）当接している方がより好ましい。

また、記録媒体支持体（定着ドラム１８４）の振動（例えば圧胴搬送による押圧ローラ１８８のジャンプ台部の昇降）によって第１ロッド８４Ａの位置が変動し、第１ロッド８４Ａと押圧ローラ１８８間のマット液２００Ｌのビードが不安定になることを防止し、第一転写性能の安定を維持する観点から、第１ロッド８４Ａの当接は押圧バネによる形態がより好ましく、押圧ローラ１８８の位置によらず、押圧ローラ１８８に対する第１ロッド８４Ａの位置の変動を最小限にとどめることができる。

さらに、第１ロッド８４Ａが過剰圧で押圧ローラ１８８に当接されることを防止し、粗面化された押圧ローラ１８８表面の磨耗を低減し、押圧ローラ１８８の長寿命化を促す効果も期待できる。このとき第１ロッド８４Ａと押圧ローラ１８８の離間量は、ウェブ８２からのマット剤粒子２００Ｐの搾り出し効果付与のため、ウェブ８２の厚み以下にすることが望ましい。

また第２ロッド８４Ｂが背面に当接されているウェブ８２と、押圧ローラ１８８が離間状態にあることで、第二転写部から押圧ローラ１８８の表面に残留したマット剤粒子２００Ｐを、第１ロッド８４Ａで除去されてしまう事態を防ぎ、再度マット液２００Ｌのビードに取り込み、再利用することを狙う観点から、第２ロッド８４Ｂは押圧ローラ１８８から離間状態にあることがより好ましい。

但し、面接触を保つ観点から、第２ロッド８４Ｂの離間量は１〜２mmの範囲で最小限にとどめることが望ましい。また、第２ロッド８４Ｂを離間することで粗面化された押圧ローラ１８８の磨耗を低減させることもできる。但し、押圧ローラ１８８上に残留したマット剤粒子２００Ｐの回収回避の観点から、第２ロッド８４Ｂの離間量はウェブ８２の厚みよりは広くすることが望ましい。

ウェブ８２の送り方向と押圧ローラ１８８の回転方向とを逆にする方が、ウェブ８２中のマット剤粒子２００Ｐを押圧ローラ１８８がかきとる効果が期待でき、より好ましい。

図３に示すように押圧ローラ１８８の表面に供給されたマット剤粒子２００Ｐは定着ドラム１８４上の記録媒体Ｐ（印刷用紙）に転写付与される（第二転写）。記録媒体Ｐ（印刷物）の画像部はインク膜の粘着力により押圧ローラ１８８からマット剤粒子２００Ｐが転写されるのに対し、非画像部は押圧ローラ１８８から転写することがなく、画像部に選択的に付与される。

ここで画像部に付与されるマット剤粒子２００Ｐは押圧ローラ１８８によって押圧付与されているため、画像部に密着し、後工程で脱落することがなく、マット剤粒子２００Ｐによる汚染を防止することが可能となる。

＜押圧ローラ粗面化処理＞

上記の第一転写、第二転写を効率よく実施するために、押圧ローラ１８８の表面は粗面化処理されていることが望ましい。押圧ローラ１８８の表面を粗面化することで、ウェブ８２を粗面化された押圧ローラ１８８の周方向に沿って幅をもって接触させた際に、ウェブ８２中から浸出したマット液２００Ｌの成分で過剰に押圧ローラ１８８の表面が濡れることなく、マット剤粒子２００Ｐを選択的に掻き出せるので、ウェブ８２から押圧ローラ１８８への第一転写性能を向上させることができる。押圧ローラ１８８の粗面化が性能に与える影響は後述するように図１４に表で示されている。

また押圧ローラ１８８を平滑ローラとした場合、ローラの表面に付与されたマット剤粒子２００Ｐが、一旦記録媒体Ｐ（印刷物）に転写されても、押圧ローラ１８８自身によって印刷物表面から拭き取られてしまい、転写効率が低下する虞がある。押圧ローラ１８８の表面を粗面化することで押圧ローラ１８８自身の拭き取り能を低下させることで、マット剤粒子２００Ｐが押圧ローラ１８８の表面凹凸の凹部をすりぬけて、印刷物上に好適に残留することができ、第二転写性能も向上させることも期待できる。

このとき押圧ローラ１８８の表面は、粗面化処理により二乗平均平方根粗さＲｑが２μｍ以上となるように粗面化されていることが望ましい。また押圧ローラ１８８への画像オフセットを防止する観点から、Ｒｑは１０μｍ以下にとどめることが好ましい。この粗面化処理としては、サンドブラスト処理、サンドペーパー処理が好ましく用いられる。

押圧ローラ１８８の表面に対するサンドブラスト処理によって、粒度や圧力をコントロールしつつ等方的にランダムな凹凸を形成することができ、マット剤粒子２００Ｐを記録媒体Ｐ上に均一に付与することができる。

あるいはサンドペーパーによって押圧ローラ１８８の幅方向に対して所定の角度α（但し、０°≦α≦９０°）の方向に沿った溝を形成するように研磨する処理する（サンドペーパー処理）ことによって、粗さをコントロールしつつ押圧ローラ１８８の表面に異方的に凹凸パターンを形成することができ、マット剤粒子２００Ｐを記録媒体Ｐ上に均一に付与することができる。

上記の所定の角度αは、０°＜α＜６０°であることがより望ましい。ウェブ８２から押圧ローラ１８８の表面への粒子の付与は、α＝０°で掻き出し効果が最大になる。一方で押圧ローラ１８８の表面から記録媒体Ｐ表面へのマット剤粒子２００Ｐの付与は、α＝９０°で離型効果が最大になる。掻き出し効果（＝第一転写）が最大となる角度を第一に重視し、離型効果（＝第二転写）も次点に考慮する必要があるので、０°＜α＜６０°が最も好ましい角度範囲である。

上記角度が０°付近の場合、押圧ローラ１８８からの離型効果自体は低下するが、押圧ローラ１８８による押圧と画像部のインク膜の粘着力とで十分に補うことができるので、０〜６０°での転写性能は一様に良好となる。６０°を超えると掻き出し効果が低下してしまうので、転写性能が低下する。

＜押圧ローラ表面物性＞

第二転写性能向上の観点から、押圧ローラ１８８の表面は表面エネルギーが小さい素材が好ましい。好ましくはフッ素フィルム巻きローラが好ましく、例えばＰＦＡが好適に用いられる。第一転写時はウェブ８２からの分散液（オイル）の過剰供給を防止し、第二転写時は離型性により、マット剤粒子２００Ｐ自体が記録媒体Ｐ（印刷物）に転写しやすくなる。押圧ローラ１８８の粗面物性が性能に与える影響は後述するように図１５に表で示されている。

例えば押圧ローラ１８８は、ゴム硬度７０°以下、厚さ１ｍｍ以上のゴム層と、前記ゴム層に巻きつけられた厚さ５０μｍ以上２００μｍ以下の表面フィルム層を有する構造としてもよい。粗面化処理に対する表面フィルム層の耐久性の観点から、表面フィルムは厚い方が良いが、厚すぎるとゴム層に対する巻きつけの際に内径と外径の差による応力差が大きくなり不適である。

また転写粒子数を多くするためには、ゴム層が粒子の大きさに対して適度に変形するのがよい。ゴム硬度としては柔らかいものがよく、７０°以下がよい。厚さとしては変形し易い１ｍｍ以上のものがよい。

＜押圧ローラの離間・接触構造＞

押圧ローラ１８８は印刷物支持体（定着ドラム１８４）をマット剤粒子２００Ｐ（及びマット液２００Ｌ）で汚さぬように、紙面以外の領域は定着ドラム１８４の表面から離間することが好ましい。

マット剤粒子２００Ｐ（及びマット液２００Ｌ）が過剰に押圧ローラ１８８や印刷物に付着し汚れる事態を防ぐために、押圧ローラ１８８あるいは印刷物支持体（定着ドラム１８４）の押圧ローラ１８８当接部以外の箇所に、クリーニング機構を設けてもよい。例えば、ブレードやワイパーによる掻き落としや拭き取り方式などによってクリーニングするのが好ましい。また損紙をクリーニング用紙として装置内を通紙することによって、マット剤粒子２００Ｐ（及びマット液２００Ｌ）の汚れを付着させ、除去させてもよい。

マット剤粒子２００Ｐの、記録媒体Ｐの画像部への密着度合いは以下のような手段によって調整してもよい。すなわちインク膜の粘着力制御、例えば乾燥条件の制御によりインク膜の乾燥状態を変え、粘着力を制御することでマット剤粒子２００Ｐの画像部への密着度合いの制御が可能である

または定着ニップ圧を強化あるいは、別途押圧ローラ１８８とは別に第二の押圧ローラを設け、マット剤粒子２００Ｐの上から２度押圧することで、マット剤粒子２００Ｐをインク膜へ埋没させ、密着度合いを強化してもよい。

印刷物に使用される紙種あるいはインク付与量によっても必要とされる粒子数は異なるため、紙種やインク量に応じて、ウェブ８２の送り量を可変にしてもよい。

ＪＯＢの初期に処理された記録媒体Ｐほど、排紙後に印刷物の積束の下部に位置することから、上部の印刷物重量によってスタッカーブロッキングは悪化しやすい。よって必要とされるマット剤粒子２００Ｐの数はＪＯＢの初期ほど多い。ＪＯＢ中一定のマット剤粒子２００Ｐの数を確保する観点から、ＪＯＢ中にウェブ８２の送り量を可変にし、初めは送り量を多く、終わりは少なくなるように送り量を制御してもよい。

＜押圧ローラの当接・離間＞

図９に示すように押圧ローラ１８８は定着ドラム１８４およびその表面に把持されている記録媒体Ｐに対して接離方向に移動可能に支持されており、当接／離間可能な構造とされている。これは常に押圧されている場合、定着ドラム１８４の外周面に記録媒体Ｐが把持されていないタイミングでは押圧ローラ１８８が定着ドラム１８４の表面に直接接触するため、両者の外周面同士が接触することによって傷付きや汚れ写りなどが生じることを防止するためでもある。

これにより、表面にマット剤粒子２００Ｐが付着した押圧ローラ１８８が定着ドラム１８４に直接接触しないので、記録媒体Ｐの表面に転写せず押圧ローラ１８８側に残ったマット剤粒子２００Ｐで定着ドラム１８４の表面が汚れる虞が少なくなる。

具体的には図９に示すように本体フレーム２２０に揺動可能に支持された定着フレーム２１８が押しバネ２１４と引きバネ２１６で押圧ローラ１８８を定着ドラム１８４に付勢しているとき、離間カム２１０が所定のタイミングで回転し、カムローラー２１２を離間方向、すなわち押圧ローラ１８８が定着ドラム１８４から離れる方向に定着フレーム２１８を押す。

カムローラー２１２は押しバネ２１４で離間カム２１０に付勢されており、例えば定着ドラム１８４上で記録媒体Ｐ同士の間などの箇所で、離間カム２１０が回転しカムローラー２１２を押し上げると押圧ローラ１８８は定着ドラム１８４の表面から離間し、記録媒体Ｐの存在しない箇所で押圧ローラ１８８が定着ドラム１８４に接触することを防ぐ。

＜他の形態＞

図１０には本発明の他の形態に係るマット剤付与装置が示されている。図１０に示すように、ウェブ８２をローラーに巻き取られた巻物形状とする以外にも無端ベルト状として押圧ローラ１８８にマット剤粒子２００Ｐを供給する構成とされていてもよい。

例えば図１２のようにロッド８４Ｃ、８４Ｄの間に無端ベルト状のウェブ８２を巻きかけ、ロッド８４Ｃで押圧ローラ１８８の表面にウェブ８２を押し付ける構造でもよい。ウェブ８２は同じ部分を繰り返し使用するためマット液２００Ｌを随時補充する必要があり、このためマット液吐出ヘッド２３０などが設けられ、消費されたマット液２００Ｌをウェブ８２に補充することで、長時間安定して押圧ローラ１８８にマット剤粒子２００Ｐを供給することができる。

この構成ではウェブ８２を巻き取らないため、ウェブ８２の供給側芯金８３Ａおよび巻取側芯金８３Ｂを交換する必要がなく、マット液吐出ヘッド２３０から安定してマット液２００Ｌが吐出される点に留意すればメンテナンスの工数を低減することができる。

図１１には本発明の他の形態に係るマット剤付与装置が示されている。図１１に示すように、第１ロッド８４Ａ、第２ロッド８４Ｂを用いずに供給側芯金８３Ａから巻取側芯金８３Ｂへの巻きとり搬送路中でウェブ８２を押圧ローラ１８８に巻きかけ、押圧ローラ１８８にマット剤粒子２００Ｐを供給する構成とされていてもよい。

この構成では第１ロッド８４Ａ、第２ロッド８４Ｂを用いないので、供給側芯金８３Ａと巻取側芯金８３Ｂおよび押圧ローラ１８８との位置関係で、ウェブ８２の押圧ローラ１８８への接触長さと押圧力とが決定される。第１ロッド８４Ａ、第２ロッド８４Ｂが存在しないため、マット液２００Ｌが接触する部材は供給側芯金８３Ａと巻取側芯金８３Ｂをのぞけば押圧ローラ１８８だけとなり、マット剤粒子２００Ｐが装置内に付着する事態をさらに効率よく防ぐことができる。

＜ウェブ、マット液の組成と性能評価＞

以下のようにマット液２００Ｌ、ウェブ８２を調整し、実機（本実施形態に係るインクジェット記録装置１００）で性能評価を行った。

１：ウェブ部材１の作成
・シリコーンオイル（「ＫＦ−９６−１００ｃｓ」、信越化学工業（株）製）７０．０質量％
・ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）粒子（日本触媒（株）製、「ケミスノーMX‐２０００」、体積平均粒径２０μｍ）３０．０質量％
上記組成の液１Ｌをシルバーソン製乳化装置で８０００ｒｐｍ、１０分混合させ、粉末粒子分散液１を作製した。粉末粒子分散液１を不織布に１５０ｇ／ｍ２になるように含浸させ、ウェブ部材１を作製した。不織布は、呉羽テック（株）製ＫＹＳ８０（繊維１本あたりの空隙径８５μｍ）を用いた。

２：ウェブ部材２の作製
・シリコーンオイル（「ＫＲ−５００」、信越化学工業（株）製）２６．３質量％
・シリコーンオイル（「ＫＦ−９４５」、信越化学工業（株）製）４３．７質量％
・ポリスチレン粒子（テクノポリマー（株）製、「SBX‐１７」、体積平均粒径１６μｍ）３０．０質量％を用いた。それ以外は、ウェブ部材１と同じ処方とする。

３：ウェブ部材３の作製
・シリコーンオイル（「ＫＦ−９６−１００ｃｓ」、信越化学工業（株）製）６７．９質量％
・シリコーンオイル（「ＫＦ−４９１７」、信越化学工業（株）製）２．１質量％
・ポリエチレン粒子（三井化学（株）製、「ミペロンXBM‐２２０」、体積平均粒径３３μｍ）３０．０質量％を用いた。それ以外は、ウェブ部材１と同じ処方とする。

４：ウェブ部材４の作製
ウェブ部材１と同じ組成の液１Ｌをシルバーソン製乳化装置で８０００ｒｐｍ、１０分混合させ、粉末粒子分散液１を作製した。粉末粒子分散液１を不織布に７５ｇ／ｍ２になるように含浸させ、ウェブ部材４を作製した。不織布は、アドバンテック（株）製Ｔ２２０（繊維１本あたりの空隙径２６μｍ）を用いた。

５：ウェブ部材５の作製
ウェブ部材２と同じ組成の液１Ｌを用いた。それ以外はウェブ４と同じ処方とする。

６：ウェブ部材６の作製
ウェブ部材３と同じ組成の液１Ｌを用いた。それ以外はウェブ４と同じ処方とする。

７：ウェブ部材７の作製
ウェブ部材１と同じ組成の液１Ｌをシルバーソン製乳化装置で８０００ｒｐｍ、１０分混合させ、粉末粒子分散液１を作製した。粉末粒子分散液１を不織布に５０ｇ／ｍ２になるように含浸させ、ウェブ部材７を作製した。不織布は、ポリアミドとポリエステルとの混合材料で、重さ３０ｇ／ｍ２、厚さ０．１ｍｍ、繊維１本あたりの空隙径２１μｍのものを用いた。

８：ウェブ部材８の作製
ウェブ部材２と同じ組成の液１Ｌを用いた。それ以外はウェブ７と同じ処方とする。

９：ウェブ部材９の作製
ウェブ部材３と同じ組成の液１Ｌを用いた。それ以外はウェブ７と同じ処方とする。

１０：ウェブ部材１０の作製
シリコーンオイル（「ＫＦ−９６−１００ｃｓ」、信越化学工業（株）製）１００．０質量％を用いた。それ以外は、ウェブ部材１と同じ処方とする。ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）粒子は含まない。

上記、各々のウェブ部材を用いて、本願実施形態に係る印刷機にて、ＯＫトップコート１５７ｇｓｍ（王子製紙（株）製）に５０ｍｍ幅のストライプ画像を、インク量５pLで、３０００枚両面印刷し、スタック、６時間経時後のスタッカーブロッキングの発生状態及び光沢ムラ（直後、１日経時）、装置内の汚染レベル、ローラ耐久性、ローラオフセット性を評価した。

評価基準は以下の通り。

（スタッカーブロッキング：Ｄ以上が実施例）
Ａ：３０００枚以上発生ナシ
Ｂ：上から２５００枚以上発生ナシ
Ｃ：上から２０００枚以上発生ナシ
Ｄ：上から１５００枚以上発生ナシ
Ｅ：上から１０００枚以上発生ナシ
Ｆ：上から１０００枚未満でも発生

（その他：Ｂ以上が実施例）
Ａ：問題なし
Ｂ：許容可
Ｃ：許容不可

上記の内容で実機による評価を行った。結果を図１２〜図１５に示す。すなわち基本形状、押圧ローラ１８８の表面形状、ウェブ８２のポア（空隙）径に関して図１２に示し、ロッド８４の当接条件に関して図１３に示し、押圧ローラ１８８の粗面化条件に関して図１４に示し、押圧ローラ１８８の物性およびウェブ８２の送り方向について図１５にそれぞれ示す。備考欄に問題なしと記載された組み合わせを実施可能な例とする。

基本形状、押圧ローラ１８８の表面形状、ウェブ８２のポア（空隙）径サイズ組み合わせや他の方法によるマット剤付与における評価結果を図１２に示す。

図１２に示すように、押圧ローラ１８８を粗面化ローラ、ウェブ８２をウェブ部材１〜３とした組み合わせが何等問題なく使用可能とされている。これ以外の組み合わせはマット剤粒子２００Ｐの転写性能に劣るため、スタッカーブロッキング性能が劣る。

また図１２に示すようにマット液２００Ｌなしではスタッカーブロッキング性能がＮＧとなり、ウェブ８２を直接記録媒体Ｐに接触させるとオイル過剰で光沢ムラ劣化、ブレードによるマット液２００Ｌの塗布では転写ムラにより光沢ムラ劣化、ウェブ８２に代えて塗布ローラで押圧ローラ１８８にマット液２００Ｌを供給すると光沢ムラ劣化となる。

マット液２００Ｌに代えて排紙ユニット１９２内部でマット剤粒子２００Ｐを直接パウダー状態で噴霧した場合は、スタッカーブロッキング性能を満足する分量の噴霧では装置内汚染がＮＧとなり、装置内汚染を許容できる程度の噴霧量ではスタッカーブロッキング性能がＮＧとなってしまう。

第１ロッド８４Ａ、第２ロッド８４Ｂの当接／離間および第１ロッド８４Ａの可動／固定の組み合わせにおける評価結果を図１３に示す。

図１３に示すように、第１ロッド８４Ａを押圧ローラ１８８に当接、第２ロッド８４Ｂを離間、第１ロッドはバネで押圧し可動とするロッド当接条件において、スタッカーブロッキング性能、光沢ムラ（直後＆１日後）、押圧ローラ１８８のローラークリーニング性能において何等問題なく使用可能とされている。

すなわち第１ロッド８４Ａを離間させれば液溜まり不安定で転写性能劣化、第２ロッド８４Ｂを当接させればマット剤粒子２００Ｐ再利用率低下で転写性能劣化、ロッド１本では線接触により転写性能・クリーニング性能劣化、第１ロッド８４Ａ固定では押圧ローラ１８８への追随性低下で転写性能バラツキ発生となる。

押圧ローラ１８８の表面に対する粗面化条件の組み合わせにおける評価結果を図１４に示す。

図１４に示すように、押圧ローラ１８８の表面粗さが低ければマット液２００Ｌの掻き取り能不足により転写性能が劣化し、スタッカーブロッキング性能が低下する。また表面粗さが過剰であれば押圧ローラ１８８のローラオフセット性能（画像写り）が低下する。また押圧ローラ１８８表面の溝形成角度は０〜６０°の範囲であればスタッカーブロッキング性能、ローラオフセット性能ともに問題はない。

押圧ローラ１８８の表面エネルギー、表面層厚み、ローラの素材、ゴム硬度、厚みの組み合わせにおける評価結果、およびウェブ８２の送り方向による性能差を図１５に示す。

図１５に示すように、押圧ローラ１８８の表面エネルギーは低い方が二次転写性能に優れるためスタッカーブロッキング性能に優れ、表面層の厚みは薄すぎれば耐久性が劣り、厚すぎれば表面層の巻き付け性能が低下するためこれも耐久性が低下する。

押圧ローラ１８８の素材はシリコンゴム、フッ素ゴム等では問題ないが、アルミなど硬質の素材では弾性不足で押付効果が足りず、マット剤転写性能が低下する。ゴムの場合、ゴム硬度が高すぎるか厚みが薄すぎると同様に弾性不足で押付効果が足りず、マット剤転写性能が低下する。

さらにウェブ８２の送り方向は押圧ローラ１８８の回転方向に対して逆としたほうがスタッカーブロッキング性能、ローラークリーニング性能ともに優れている。

＜まとめ＞

以上説明したように、本実施形態においては、マット液２００Ｌを含浸したウェブ８２を押圧ローラ１８８の表面に接触させ、転写したマット剤粒子２００Ｐを記録媒体Ｐの表面に押圧付与する構成としたため、以下のような効果を奏する。

すなわちマット剤粒子２００Ｐを分散液として液中に分散させた形態で供給するので、装置内に粉体が舞うことがなく、装置内汚染リスクが低減される。

またオイルのような分散媒を記録媒体Ｐの印刷面に過剰に付与してしまうと、光沢ムラや濃度ムラ（処理剤やインクはじき起因）が問題となるが、布材のウェブ８２を用いることによって、粒子濃縮状態での押圧ローラ１８８への供給が可能となり、他の塗布ローラやブレード塗布などによる布材を介さない供給方式と比較し、分散媒量を減らせるメリットが期待できる。

あるいは直接液を押圧ローラ１８８に塗布する方式だとローラ上で液がはじかれてしまい、均一塗布できない虞があるが、布材であるウェブ８２を介することで分散媒量を減らし、粒子が濃縮される効果もあいまって、均一な塗布が可能となる。

さらに、分散液を直接印刷面に塗布するのではなく、押圧ローラ１８８を介して塗布するので、分散媒が過剰に印刷面に供給されることがない。また、押圧ローラ１８８に転写されなかったマット剤粒子２００Ｐはウェブ８２に残留したまま回収されるので、マット剤粒子２００Ｐが装置内を汚染するリスクが確実に低減される。

さらに本願発明ではマット液２００Ｌをウェブ８２で直接押圧ローラ１８８に転写する構造のため、粉体や液体を噴霧する方式に比較して装置内部での拡散を防止し、また塗布後の乾燥工程なども必要なく、装置構成を単純かつ低コストなものとすることができる。また同様に、記録媒体Ｐに粉体を吹き付ける方式と比較しても押圧ローラ１８８による押圧付与であるため装置内部でのマット剤粒子２００Ｐの拡散を防止できる。

また、記録媒体Ｐの画像部に付与されるマット剤粒子２００Ｐは押圧ローラ１８８によって押圧付与されているため、画像部に密着し、後工程で脱落することが少なく、脱落したマット剤粒子２００Ｐによる装置内や他の記録媒体Ｐへの汚染を防止することが可能となる。

＜その他＞

以上、本発明の実施例について記述したが、本発明は上記の実施例に何ら限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において種々なる態様で実施し得ることは言うまでもない。

例えば上記実施形態では熱可塑性樹脂と色材とを含んだ水性インクを用いたインクジェット記録装置の構成を例に挙げたが、これに限定せず例えば紫外線硬化インクを用いた構成、及び普通紙に通常のインクを吐出するインクジェット方式の構成であれば本発明の実施形態が適用される機構とされていてもよい。

８０ マット液塗布部
８０Ａ 側板
８２ ウェブ（付与帯材）
８３Ａ 供給側芯金
８３Ｂ 巻取側芯金
８４Ａ 第１ロッド（第１のロッド）
８４Ｂ 第２ロッド（第２のロッド）
１００ インクジェット記録装置
１１２ 給紙部
１１４ 処理液付与部
１１６ 描画部
１１８ 乾燥部
１２０ 定着部
１２２ 排紙部
１５４ 処理液ドラム
１７０ 描画ドラム
１７２ インクジェットヘッド
１８０ 送風手段
１８２ 熱風乾燥手段
１８４ 定着ドラム
１８８ 押圧ローラ（付与ローラ）
２００Ｌ マット液
２００Ｐ マット剤粒子
２８０ ウェブユニット

Claims (16)

1. マット剤粒子を分散した分散液を含浸した付与帯材と、
   前記付与帯材と接触して表面に前記分散液が供給され、記録媒体表面に前記分散液中の前記マット剤粒子を押圧付与する付与ローラと、
   を備え、
   供給ローラに巻かれた前記付与帯材が巻取ローラに巻き取られる搬送路中で前記付与ローラの表面に巻きかけられ、前記分散液を前記付与ローラの表面に供給することを特徴とするマット剤付与装置。
2. 前記付与帯材は搬送方向上流側の第１のロッドと、搬送方向下流側の第２のロッドとに巻きかけられ、前記付与ローラの周方向に長さをもって接触することを特徴とする請求項１に記載のマット剤付与装置。
3. 前記付与ローラの回転方向と前記付与帯材の送り方向とが逆であることを特徴とする請求項２に記載のマット剤付与装置。
4. 前記第１のロッドで前記付与帯材を前記付与ローラの外周面に当接させることを特徴とする請求項２または請求項３に記載のマット剤付与装置。
5. 前記第１のロッドをバネにより前記付与ローラの外周面に付勢し、前記付与帯材を前記付与ローラの外周面に当接させることを特徴とする請求項４に記載のマット剤付与装置。
6. 前記第２のロッドを前記付与ローラの外周面から離間させたことを特徴とする請求項２〜請求項５の何れか１項に記載のマット剤付与装置。
7. 前記付与ローラの外周面は粗面化処理されていることを特徴とする請求項１〜請求項６の何れか１項に記載のマット剤付与装置。
8. 前記付与ローラの粗面化処理はサンドブラスト処理であることを特徴とする請求項７に記載のマット剤付与装置。
9. 前記サンドブラスト処理はサンドペーパーによって前記付与ローラの外周面を周方向に対して０°≦α≦９０°となる角度αで研磨することを特徴とする請求項８に記載のマット剤付与装置。
10. 前記角度αは０°＜α＜６０°であることを特徴とする請求項９に記載のマット剤付与装置。
11. 前記付与ローラの外周面は自乗平均平方根粗さＲｑが２μｍ〜１０μｍであることを特徴とする請求項７〜請求項１０の何れか１項に記載のマット剤付与装置。
12. 前記付与ローラは弾性ローラであることを特徴とする請求項１〜請求項１１の何れか１項に記載のマット剤付与装置。
13. 前記付与ローラの外周面は、表面エネルギーが１０ｍＮ/ｍ〜４０ｍＮ/ｍであることを特徴とする請求項１〜請求項１２の何れか１項に記載のマット剤付与装置。
14. 前記付与ローラはゴム硬度３０°〜７０°、厚さ１ｍｍ〜８ｍｍのゴム層と、前記ゴム層を外から覆う厚さ５０μｍ〜２００μｍでフッ素フィルム製の表面フィルム層とを備えたことを特徴とする請求項１〜請求項１３の何れか１項に記載のマット剤付与装置。
15. 前記付与帯材は繊維で形成され、前記付与帯材の目の空隙ポア径が２５μｍ〜１５０μｍであることを特徴とする請求項１〜請求項１４の何れか１項に記載のマット剤付与装置。
16. 請求項１〜請求項１５の何れか１項に記載のマット剤付与装置を備えたインクジェット記録装置。