EP3943402A1 - Verfahren zur herstellung einer verpackung - Google Patents

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EP3943402A1
EP3943402A1 EP20186771.0A EP20186771A EP3943402A1 EP 3943402 A1 EP3943402 A1 EP 3943402A1 EP 20186771 A EP20186771 A EP 20186771A EP 3943402 A1 EP3943402 A1 EP 3943402A1
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EP
European Patent Office
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paper
packaging
protective material
paper roll
roll
Prior art date
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EP20186771.0A
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English (en)
French (fr)
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EP3943402C0 (de
EP3943402B1 (de
Inventor
Frank Oldorff
Sebastian Dicke
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Swiss Krono Tec AG
Original Assignee
Swiss Krono Tec AG
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Priority to PCT/EP2021/065953 priority patent/WO2022017683A1/de
Priority to EP21731678.5A priority patent/EP4182234A1/de
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Definitions

  • the invention relates to a method for producing a peripheral packaging for a roll of paper. It also relates to a method for producing end-of-line packaging for a paper roll and a method for producing packaging for a paper roll.
  • the paper roll in each case has a wound paper web and two opposite end faces and a peripheral surface which connects the end faces to one another.
  • Paper rolls of this type have long been known from the prior art and are used, for example, in the paper and printing industries. They can be unprinted, for example as raw paper rolls, or printed as paper rolls. Typically, they are used to transport long webs of paper, which can be several kilometers long, from one place of manufacture to another where they are further processed. To ensure that the paper rolls are not damaged during transport, they must be packed and protected. For this purpose, the paper rolls are usually removed from their production plant so that their end faces are accessible without an axis. Handling the rolls is complicated and requires large machines, since each individual roll can weigh up to 1.5 t.
  • the packaging is packed in a separate packaging machine that can be operated automatically or semi-automatically. In individual cases, paper rolls are also packed manually.
  • the packaging usually consists of a peripheral packaging intended to protect the peripheral surface of the paper roll.
  • the packaging usually also has two end packaging.
  • the perimeter packaging is conventionally made of two layers of brown paper with a basis weight of, for example, 100 g / square meter, where a waterproof layer, for example a polyurethane layer, can be arranged between the two paper layers. This is applied, for example, with a basis weight of 20 g/square meter.
  • a peripheral packaging can also be in the form of a film that is wrapped around the paper roll in order to protect it from external influences, in particular moisture.
  • the foil can also be reinforced with a reinforcement layer, for example made of cardboard, in order to achieve mechanical stability and to protect the paper layer against impacts and impacts, for example.
  • End-of-line packaging is conventionally used in the form of a coated paperboard lid, the diameter of which at least approximately, but preferably fully, corresponds to the diameter of the paper roll.
  • Such end caps protect the end faces of the paper roll against external influences.
  • a front cover either has an edge protection that can be folded over, for example by the diameter of the front cover being larger than the diameter of the paper roll to be packaged. In this case, the front cover protrudes and can be folded down. The unexplained part then forms the edge protection.
  • a separate edge protection is used, which is glued to the transition from the front cover to the peripheral packaging.
  • the invention is therefore based on the object of improving methods for packaging a paper roll in such a way that they can be carried out quickly, easily and inexpensively and still ensure good and safe packaging of the paper roll.
  • the method according to the invention can be carried out, for example, in the production plant, in particular within a printing line, in which the paper roll is produced, ie the paper web is processed and rolled up.
  • a printing line in which the paper roll is produced, ie the paper web is processed and rolled up.
  • the protective material can be applied in liquid form to the paper web, in particular to the end section of the paper web.
  • This can be an anilox roller with a scoop trough, for example, from which the protective material is scooped with the anilox roller.
  • a squeegee can be provided, which wipes off excess protective material from the anilox roller.
  • the protective material is preferably applied from the anilox roller to an applicator roller, for example a rubber roller, which then applies the protective material to the end region of the paper web.
  • the application unit is, for example, a print head, for example a digital printing system, a laminating unit or a laminating system.
  • the protective material is applied in liquid form and, in the cured form, preferably has protective, in particular water-repellent, properties.
  • Waxes, resins or plastic for example polyurethane (PU) or polyethylene (PE), are suitable protective materials.
  • the protective material can be pigmented or colored to suit individual needs and preferences.
  • the protective material can also be of different colors, so that protective material of different colors can be applied, for example, to different points of the end section. This opens up further visual design options. This is particularly the case with the protective material advantageous, which is applied to that part of the end section which is visible from the outside when the protective material has hardened. Inscriptions or bar or QR codes can also be applied in this area by using differently colored protective material.
  • the amount of protective material applied is advantageously at least 3 g/square meter, preferably at least 5 g/square meter, particularly preferably at least 8 g/square meter and at most 50 g/square meter, preferably at most 30 g/square meter, particularly preferably at most 15 g/square meter.
  • the protective material can be applied to one side of the end portion of the paper web or to both sides of the end portion of the paper web, i.e. a top side and a bottom side of the paper web.
  • At least one sensor and an electronic control can be used to monitor that the desired application quantity of the protective material has been applied and the desired distribution of the protective material can also be monitored in this way.
  • a further printing unit can be located downstream of the application unit in order to be able to print out information, for example about the content of the paper roll, a delivery location or other information, on the protective material which is then preferably already hardened.
  • the at least one commissioned work can be a digital commissioned work or an analog commissioned work.
  • the application of the protective material is preferably monitored by means of at least one sensor, preferably by means of a plurality of sensors.
  • the result is preferably used to identify and correct any deviations from a predetermined target application quantity.
  • the result of the monitoring is preferably stored, particularly preferably stored electronically. In the event of later problems or complaints, this can be used to determine whether sufficient protective material was used.
  • the end section is so long that it forms several outer layers of the paper roll, preferably at least three outer layers, particularly preferably at least five outer layers, more particularly preferably at least seven outer layers of the paper roll during winding.
  • the length of the end section is preferably at least 3 m, preferably at least 5 m, particularly preferably at least 8 m, and at most 100 m, preferably at most 40 m, particularly preferably at most 20 m is understood as a shaft, each revolution of the shaft results in a layer of paper being wound on the shaft. For example, after 100 revolutions of the shaft, the paper of the paper web is in 100 layers on the shaft. There are then 100 layers or strata on top of each other.
  • a marking is advantageously applied to the paper web, which marks the beginning of the end section.
  • This marking can preferably be edited electronically after it has been detected automatically, for example optically by a camera.
  • An electrical or electronic control of the system recognizes the marking and generates control signals, with which the application unit for the protective material is controlled, so that the protective material can be applied to the end section of the paper web that is identified by the marking.
  • the protective material is preferably cured before the end section is wound up.
  • the paper of the paper web coated with the protective material is preferably guided through a drying device or a curing device.
  • the coated paper can be irradiated with infrared light, UV radiation, heat or other radiation to accelerate curing.
  • curing also means crosslinking or polymerizing the protective material. If the protective material is cured before it is wound up, the cured protective material can be printed on in a particularly simple manner.
  • the end section is wound up before the protective material has completely hardened, so that the protective material is preferred during hardening connects a plurality of outer layers of the paper roll formed by the end section to one another. This does not result in several separate layers provided with hardened protective material, but rather the protective material from different layers combines during hardening, crosslinking or polymerisation and forms a single, thicker and therefore more secure protective layer.
  • a paper web which can be several kilometers long, is wound onto a shaft.
  • This shaft is mounted at least on one end face of the paper roll, but preferably on both end faces of the paper roll.
  • a front cover is used, which has been produced, for example, on a paper basis and preferably contains cardboard that is coated with a coating, in particular a waterproof coating is.
  • a coating can be made of a polyurethane (PU) or a polyethylene (PE), for example.
  • a tab is understood to be a flat element that covers the opening in the front cover.
  • the front cover is preferably at least almost, but preferably exactly, circular in shape and, in a first embodiment, has an opening that is punched out, for example.
  • a front cover is slipped onto the shaft by guiding the shaft on which the paper web is to be wound up through the opening.
  • Two such end caps are preferably placed on the shaft, the paper web then being wound up between the two end caps and the paper roll being produced.
  • the front cover has an indentation in which its shape deviates from that of a circle.
  • the indentation advantageously extends radially inwards from the edge of the front cover.
  • the indentation particularly preferably extends beyond the center point of the circular cover.
  • the opening is a hole through which the shaft can be inserted and which is connected to the edge of the front cover by a cut. This cut preferably replaces the indentation.
  • Such a front cover is now pushed onto the shaft on which the paper roll is mounted until the shaft runs through the indentation.
  • a part of the end cap may have to be turned over, folded or expanded, for example if the opening is a hole and the indentation is just a cut extending from the outer edge of the end cap to the hole.
  • the shaft then particularly preferably runs through the center point of the front cover.
  • a large part of the front of the paper roll is already covered and protected by the front cover. Only part of the end face is still accessible from the outside through the indentation of the end cover and is correspondingly unprotected.
  • the shaft no longer protrudes from the face of the paper roll and the remaining part of the face of the paper roll can be covered and protected.
  • the indentation of the front cover is covered by the tab of the front cover.
  • the cover comprises two cover halves which are arranged so that they form a hole between them through which, when arranged, the shaft extends.
  • the cover halves are preferably of identical design, so that two cover halves can be assembled to form a base body.
  • differently designed cover halves can also be used, which together form a base body.
  • the tab of the front cover can be formed as a separate element and preferably consist of the same material or the same material combination as the rest of the front cover. It is preferably slightly larger than the opening in the base body of the front cover, which it is intended to cover, so that the edge of the tab can be connected, for example glued, to the edge of the indentation.
  • the tab and the base body are formed in one piece with one another.
  • the lug is preferably connected to the base body over at least part of its circumference along a dividing line, which preferably has a perforation, the lug preferably having to be separated from the base body along this dividing line before the front cover is pushed onto the shaft.
  • the dividing line forms the boundary between the base body and the tab and thus the opening of the base body.
  • the front cover may be provided in a one-piece condition, preferably with the tab and body not yet separated along the parting line. In this state, the front cover has a preferably circular shape. If the front cover is now to be arranged on the shaft, the tab is separated from the base body along the dividing line, which is particularly easy to do due to the perforation that is preferably present. This creates the opening, preferably the indentation, into which the shaft can be inserted. It has turned out to be particularly advantageous if the tab remains open even after it has been separated is still connected to the base body of the front cover along the dividing line. In this case, the dividing line consequently does not extend around the entire circumference of the tab, but only over part of this circumference. The tab can then be separated from the base body of the front cover along the dividing line and folded over, for example, with the fold line corresponding to the connecting line between the base body and the tab.
  • the tab has a first portion for covering a first portion of the indentation and a second portion for covering a second portion of the indentation, the first portion of the indentation being covered by the first portion of the tab before the paper roll is removed from the shaft .
  • the two parts of the tab preferably border one another in the radial direction.
  • the first part is arranged radially on the outside and the second part is arranged radially on the inside.
  • the two parts can preferably be separated from one another by a second separating line, which can also have a perforation.
  • the tab before the front cover is slid onto the shaft, preferably only the tab is separated from the base body along the first dividing line.
  • the second dividing line between the two parts of the strap is separated and the first part of the strap, which is located radially on the outside, can be folded over.
  • the first part of the tab is then reconnected to the main body of the end cover, preferably along the part of the first parting line that runs along this part of the tab, so that the first part of the indentation is covered and the part of the paper roll covered thereby is protected.
  • the front cover therefore has the recess through which the shaft extends.
  • the second part of the tab is also folded over to cover the second part of the indentation.
  • the width of the indentation ie its extension in the circumferential direction, preferably corresponds at least to the diameter of the shaft.
  • the body and the tab are made of a paper material or cardboard material coated with a protective material.
  • Two end packages are preferably produced for one of the two end sides of the paper roll. These two end-of-line packaging are each connected to the peripheral packaging so that the paper roll is completely wrapped and protected against external influences.
  • the protective material used for the perimeter wrap and the protective material used for the end wrap are identical.
  • a diameter of at least one end cap is larger than the diameter of the paper roll.
  • part of the end cap is folded over onto the peripheral package to connect the end package to the peripheral package.
  • an additional edge protection element can be used, for example to provide greater protection for the sensitive edges of the paper roll, in particular against external mechanical influences.
  • Edge protection is therefore preferably applied along the edges of the paper roll along which the peripheral surface abuts the end faces after the peripheral packaging has been connected to the at least one end packaging or to connect the peripheral packaging to the end packaging.
  • the second alternative is particularly advantageous when the diameter of the end-of-line packaging is not larger or not sufficiently larger than the diameter of the paper roll.
  • the invention also achieves the stated object by means of a device for carrying out a method described here for producing a peripheral packaging, a device for carrying out a method described here for producing an end-face packaging and/or a device for carrying out a method described here for producing a packaging for a paper roll.
  • the working width of a digital printing system is preferably at least 1300 mm, preferably at least 1900 mm, particularly preferably at least 2000 mm and at most 2300 mm, preferably at most 2200 mm and particularly preferably at most 2100 mm.
  • the speed of the system at which the surface to be printed is moved through the system when printing paper is preferably at least 80 m/min, preferably at least 120 m/min and particularly preferably at least 130 m/min and at most 270 m/min, preferably at most 150 m/min. min and particularly preferably at most 140 m/min.
  • a primer is the applied amount is preferably at least 1 g / m 2, preferably at least 2g / m 2 and particularly preferably at least 3 g / m 2 and not more than 10g / m 2, preferably at most 6 g / m 2 , particularly preferably at most 4 g/m 2 .
  • a wood decor was produced on a paper digital printing system with a working width of 2070 mm and a speed of 135 m/min on a white decor paper with 65 g/m2 CRYK water-based ink with an inline primer application of approx. 3 g/m2.
  • the printing system had an additional application unit with a ceramic anilox roller, a scoop trough and a squeegee with a scoop volume of approx. 8 g/square meter.
  • this application unit was arranged behind a drying device in which the applied digital print was dried by means of irradiation with NIR radiation (NIR: near infrared).
  • the application medium which was applied in the application unit, contained PE components and brown color pigments.
  • the production order was created for 10,000 running meters.
  • a flag was automatically placed by a labeling machine. This flag was automatically recognized so that the additional application unit for the coating with the PE protective material was switched on without the entire system having to be stopped.
  • the printed end section was 20 m long and was coated with approx. 8 g/square meter of PE coating, which was then dried in a drying device before being wound up.
  • the relevant protective material was irradiated with NIR radiation and dried in this way.
  • a small digital printing unit was used, which was arranged behind the application unit in the production direction and printed multiple packaging-relevant information, such as a barcode, on the protective material. After winding, a waterproof perimeter wrap several layers thick was formed.
  • a 7-layer packaging layer was created on a roll with a diameter of around 90 cm and a circumference of around 280 cm.
  • a conventional peripheral packaging according to the prior art has a basis weight of approximately 220 g/square meter.
  • the packaging produced here has a basis weight of approximately 511 gsm, which is composed of 7 plies of 8 gsm coated paper weighing 65 gsm. Due to the brown color pigments contained in the protective material, the outer color of the manufactured packaging resembles that of conventional cardboard.
  • the packaging-relevant information was preferably printed in black well readable.
  • the roll diameter was measured with a laser at 90 cm. A front cover with a diameter of 85 cm and a hinged flap was selected. The tab was opened and the front cover pushed onto the shaft. The first at the flap in the area of the outer diameter of the roll, i.e. radially on the outside, was closed again, an edge protection tape was applied and firmly glued to the adhesive tape with water. The roll was removed from the roll change. Then the still open second parts of the respective flaps in the area of the axles were closed and also firmly glued with water in the adhesive tape.
  • the roll was then delivered to an impregnation channel for further processing.
  • the end section coated with the protective material, forming the peripheral packaging, was used for clamping in the impregnation channel. This saved 20 m of printed decorative paper.
  • water-based ink was applied to a 70 g/square meter decorative paper in beige using three ink applicator rollers on a gravure printing system with a working width of 2070 mm and a speed of 300 m per minute, thus producing a wooden cover.
  • an application unit was arranged in the printing plant. This has a ceramic anilox roller, a scoop trough and a squeegee with a scoop volume of approx. 15 g/square meter.
  • the protective material applied contained PE components.
  • the production order was created for 17,000 m. At a running meter of 17,000, a flag was automatically set by a labeling machine, which was automatically recognized.
  • the application unit for applying the protective material was switched on automatically without the entire system having to be stopped.
  • the coated end section was 50 m long and was coated with approx. 15 g/m2 of the protective material containing PE components.
  • the protective material was then dried before winding without a separate drying device, but the protective material was not completely dried.
  • the layers cross-linked or bonded to form a waterproof wraparound wrapper. It was created on a roll diameter of about 116 cm and a circumference of approx. 365 cm a 13-layer packaging layer. It has a basis weight of approx. 1105 g/square meter, which is composed of 13 layers of paper with 70 g/square meter and a surface coating of approx. 15 g/square meter.
  • a front cover with a diameter of 115 cm and an open flap was selected.
  • the flap was opened under the front cover and pushed over the shaft of the roll winder.
  • the first part of the flap which is arranged radially on the outside, was closed again, edge protection tape was applied and glued with waterproof adhesive tape.
  • the roll was then removed from the shaft.
  • the still open second parts of the tabs were closed in the area of the shaft and glued with waterproof adhesive tape.
  • This roll was also delivered to an impregnation channel for further processing, with the coated end area of the paper web being used for clamping. This saved 40 m of printed decorative paper.
  • a wood decor was produced on a paper digital printing system with a working width of 2070 mm and a speed of 135 m/min on a white decor paper with 65 g/square meter CRYK water-based ink with an inline primer application of approx. 4 g/square meter.
  • a digital application unit was used for the bulk application of the protective material, which was arranged in the direction of production behind a drying device for the applied ink.
  • the print heads of the commissioned work had a resolution of 30 dpi. They extended over the entire working width.
  • the application side, on which the protective material is applied, corresponded to the printed side.
  • the protective material contained resin components and yellow color pigments.
  • the production order was created for 4000 running meters.
  • a flag was automatically set by a labeling machine, which was recognized by the machine and the application unit for applying the protective material was automatically switched on without the entire system having to be stopped.
  • the coated end section was about 30m long and was coated with about 10g/sqm of the protective material.
  • the protective material was dried with an air dryer.
  • a small digital printing device arranged behind the application unit in the direction of production printed packaging-relevant information and barcodes within the last few meters of the end section on the protective material.
  • a waterproof perimeter wrap several layers thick was formed.
  • a roll diameter of about 58 cm and a circumference of about 182 cm a 16-layer package was formed. It has a basis weight of approx. 1200 g/m2, which is made up of 16 layers of 65 g/m2 paper coated with approx. 10 g/m2.
  • the roll diameter was manually measured at 58 cm.
  • a front cover with a diameter of 50 cm and a hinged flap was selected. The tab was opened and the front cover pushed onto the shaft. The first part of the flap radially on the outside was closed again, an edge protection tape was applied and glued all around with waterproof adhesive tape. The roll has been removed from the shaft. Then the second part of the flap was closed and also glued with waterproof adhesive tape.
  • This roll was also delivered to an impregnation channel for further processing, with the coated end area of the paper web being used for clamping. This saved 30 m of printed decorative paper.
  • FIG 1 shows schematically a part of a device for producing a peripheral packaging according to a first embodiment of the present invention.
  • a paper web 2 runs through a drying device 4 in which, for example, an application of paint that is applied to the paper web 2 is dried.
  • the paper web 2 then runs through an application device 6 which has a scoop trough 8 in which a protective material 10 is located.
  • An anilox roller 12 scoops protective material 10 out of the scoop trough 8.
  • a squeegee 14 wipes off excess protective material 10 from the anilox roller 12.
  • the protective material 10 is transferred from the anilox roller 12 to an applicator roller 16, by which it is applied to the paper web 2.
  • the paper web 2 with the protective material 10 runs through a second drying device 18 in which the protective material 10 is dried before the paper web 2 processed in this way is wound onto a shaft 20 of a roll winder.
  • the application of the protective material 10 is monitored via sensors 22 which are connected to an electronic controller 24 .
  • figure 2 shows schematically how the material of the paper web 2 coated with the protective material 10 is wound onto the shaft 20.
  • a white area radially on the inside which shows that a large part of the paper web 2 has already been wound up and has not been coated with the protective material 10 .
  • the protective material 10 is fully cured before the end portion of the paper web 2, which was coated with the protective material 10, is wound up. Therefore, as in figure 2 shown, seven separate layers of the paper of the paper web 2 coated with the protective material 10.
  • figure 3 shows another embodiment.
  • the protective material 10 has also been applied to the paper web 2 here. However, it has not been completely dried, so the various layers of paper web 2 that have been coated with the protective material 10 and are now being wound up are bonded into a single protective layer as the protective material 10 of the different layers bonds to one another. Therefore arises compared to figure 2 only a single layer of protection, while in figure 2 seven separate layers of protection are created.
  • FIG. 4 shows a front cover 26. It has a base body 28 which is formed in one piece with a tab 30.
  • FIG. A first dividing line 32 which is designed as a perforation, extends over part of the circumference of the tab 30.
  • a fold line 34 extends over a second part of the circumference of the tab 30.
  • figure 5 shows that the flap 30 has been separated from the main body 28 of the front cover 26 along the first separation line 32 and folded up along the fold line 34 .
  • An indentation 42 is formed so that the front cover 26 can be slid onto the shaft 20 .
  • the second dividing line 40 is still undamaged in this method step and the two parts 36, 38 of the tab 30 have not yet been separated from one another.
  • figure 10 12 schematically shows another embodiment of a front cover 26.
  • the opening 44 is in the form of a hole large enough to figure 10 record shaft 20, not shown.
  • the front cover 26 has a cut 46 which extends from the outer edge 48 of the front cover 26 to the opening 44.
  • the material of the front cover 26 is designed to be so flexible that no fold line is required to open the front cover 26 along the cut 46 and push it onto the shaft.
  • figure 11 shows the base body 28 of a front cover 26.
  • the base body 28 is composed of two cover halves 50.
  • FIG. In its center is the opening 44, through which the shaft 20, not shown, extends when the front cover 26 is in place.
  • the cut 46 is located between the two cover halves 50 and now extends from the central opening 44 to the outer edge 48 of the base body 28 of the front cover 26 .
  • the two cover halves 50 are identical. This is an advantage, but not necessary.
  • the two cuts 46 do not necessarily have to be arranged opposite one another and symmetrically to the center of the opening 44 .
  • figure 12 shows schematically a base body 28 of a front cover 26, wherein the representation of the specific design of the base body 28 was omitted.
  • figure 12 12 illustrates the outer edge 48 of the body 28 on which an edge protector 52 is located. In the exemplary embodiment shown, it has a fastening ring 54 with which the edge protection 52 is fastened to the base body 28 of the front cover 26, for example glued on.
  • the edge protection 52 has a plurality of flaps 56 which are distributed equidistantly over the circumference in the exemplary embodiment shown. This is an advantage, but not necessary. An irregular arrangement of the flaps 56 is also possible. They extend beyond the outer edge 48 of the body 28 and are used to connect the end package, which is reached through the end cap 26, to a perimeter package. For this purpose, the flaps 56 are folded over and attached to the peripheral packaging, for example glued.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Umfangsverpackung für eine Papierrolle, wobei die Papierrolle eine aufgewickelte Papierbahn (2) und zwei einander gegenüberliegende Stirnseiten und eine Umfangsfläche aufweist, die die Stirnseiten miteinander verbindet, wobei das Verfahren folgende Schritte aufweist:- Aufbringen eines Schutzmaterials (10) in flüssiger Form auf einen Endabschnitt der Papierbahn (2) mittels wenigstens eines Auftragswerkes, wobei das Schutzmaterial auf eine oder zwei Seiten des Endabschnittes der Papierbahn aufgetragen wird,- Aufwickeln des Endabschnittes der Papierbahn (2), sodass der Endabschnitt wenigstens eine äußere Lage der Papierrolle bildet und- Aushärten des Schutzmaterials (10), so dass eine die Umfangsfläche überdeckende Schutzschicht entsteht.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Umfangsverpackung für eine Papierrolle. Sie betrifft zudem ein Verfahren zum Herstellen einer Stirnseitenverpackung für eine Papierrolle sowie ein Verfahren zum Herstellen einer Verpackung für eine Papierrolle. Die Papierrolle weist dabei jeweils eine aufgewickelte Papierbahn und zwei einander gegenüberliegende Stirnseiten und eine Umfangsfläche auf, die die Stirnseiten miteinander verbindet.
  • Derartige Papierrollen sind aus dem Stand der Technik seit langem bekannt und werden beispielsweise in der Papier- und Druckindustrie verwendet. Sie können unbedruckt, beispielsweise als Rohpapierrollen, oder bedruckt als Papierrollen vorliegen. In der Regel werden sie verwendet, um lange Papierbahnen, die mehrere Kilometer lang sein können, von einem Herstellungsort zu einem anderen Ort zu transportieren, an dem sie weiterverarbeitet werden. Damit die Papierrollen auf dem Transport nicht beschädigt werden, müssen sie verpackt und geschützt werden. Dazu werden die Papierrollen üblicherweise aus ihrer Produktionsanlage entnommen, sodass ihre Stirnseiten achsfrei zugänglich sind. Die Handhabung der Rollen ist aufwendig und bedarf großer Maschinen, da jede einzelne Rolle bis zu 1,5 t wiegen kann.
  • Die Verpackung wird in einer separaten Verpackungsmaschine, die automatisch oder halbautomatisch betrieben werden kann, verpackt. In Einzelfällen werden auch Papierrollen manuell verpackt. Die Verpackung besteht in der Regel aus einer Umfangsverpackung, durch die die Umfangsfläche der Papierrolle geschützt werden soll. Die Verpackung verfügt in der Regel zudem über zwei Stirnseitenverpackungen.
  • Die Umfangsverpackung wird herkömmlicherweise aus zwei Lagen braunen Papier mit einem Flächengewicht von beispielsweise 100 g/Quadratmeter hergestellt, wobei zwischen den beiden Papierlagen eine wasserfeste Schicht, beispielsweise eine Polyurethanschicht, angeordnet sein kann. Diese wird beispielsweise mit einem Flächengewicht von 20 g/Quadratmeter aufgebracht. Alternativ dazu kann eine Umfangsverpackung auch in Form einer Folie vorliegen, die um die Papierrolle herumgelegt wird, um diese vor Einflüssen von außen, insbesondere Feuchtigkeit, zu schützen. Selbstverständlich kann die Folie auch mit einer Verstärkungslage, beispielsweise aus Pappe, verstärkt sein, um mechanische Stabilität zu erreichen und die Papierlage beispielsweise gegen Schläge und Stöße zu schützen. Eine Stirnseitenverpackung wird herkömmlicherweise in Form eines beschichteten Pappdeckels verwendet, dessen Durchmesser zumindest in etwa, vorzugsweise jedoch vollständig, dem Durchmesser der Papierrolle entspricht. Durch derartige Stirndeckel werden die Stirnseiten der Papierrolle gegen Einflüsse von außen geschützt. Ein Stirndeckel verfügt dabei entweder selbst über einen umlegbaren Kantenschutz, indem beispielsweise der Durchmesser des Stirndeckels größer als der Durchmesser der zu verpackenden Papierrolle ist. In diesem Fall steht der Stirndeckel über und kann umgeklappt werden. Der ungeklärte Teil bildet dann den Kantenschutz. Alternativ dazu wird ein separater Kantenschutz verwendet, der am Übergang vom Stirndeckel zur Umfangsverpackung verklebt wird.
  • Verfahren zum Verpacken von Papierrollen sind aufwendig. Es wird in der Regel eine separate Verpackungsmaschine benötigt oder die Papierrolle muss am Rollenwechsler oder dessen Welle der Herstellungsmaschine, auf der die Papierbahn bearbeitet und dann aufgerollt wird, insbesondere einer Druckmaschine, manuell verpackt werden. Dazu wird zusätzliches Personal benötigt. Zudem ist man aufgrund des separaten Verpackungsmaterials von Zulieferungen abhängig, benötigt Lagerplatz und zusätzlichen finanziellen Aufwand.
  • Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, Verfahren zum Verpacken einer Papierrolle so zu verbessern, dass sie schnell, einfach und kostengünstig durchführbar sind und dennoch eine gute und sichere Verpackung der Papierrolle gewährleisten.
  • Die Erfindung löst die gestellte Aufgabe durch ein Verfahren zum Herstellen einer Umfangsverpackung für eine Papierrolle, wobei die Papierrolle eine aufgewickelte Papierbahn und zwei einander gegenüberliegende Stirnseiten und eine Umfangsfläche aufweist, die die Stirnseiten miteinander verbindet, wobei das Verfahren folgende Schritte aufweist:
    • Aufbringen eines Schutzmaterials in flüssiger Form auf einen Endabschnitts der Papierbahn,
    • Aufwickeln des Endabschnittes der Papierbahn, sodass der Endabschnitt wenigstens eine äußere Lage der Papierrolle bildet und
    • Aushärten des Stützmaterials, sodass eine die Umfangsfläche überdeckende Schutzschicht entsteht.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren kann beispielsweise in der Produktionsanlage, insbesondere also innerhalb einer Druckstraße, durchgeführt werden, in der die Papierrolle hergestellt, also die Papierbahn bearbeitet und aufgerollt wird. Dazu wird vorzugsweise lediglich ein zusätzliches Auftragswerk verwendet, durch das das Schutzmaterial in flüssiger Form auf die Papierbahn, insbesondere auf den Endabschnitt der Papierbahn, aufgebracht werden kann. Dies kann beispielsweise eine Rasterwalze mit einer Schöpfwanne sein, aus der das Schutzmaterial mit der Rasterwalze geschöpft wird. Um einen übermäßigen Materialauftrag zu vermeiden kann ein Rakel vorgesehen sein, der überschüssiges Schutzmaterial von der Rasterwalze abstreift. Von der Rasterwalze wird das Schutzmaterial in dieser Ausgestaltung des Verfahrens vorzugsweise auf eine Auftragswalze, beispielsweise eine Gummiwalze, aufgebracht, die das Schutzmaterial dann auf den Endbereich der Papierbahn bringt. Alternativ dazu ist das Auftragswerk beispielsweise ein Druckkopf, beispielsweise eine Digitaldruckanlage, ein Kaschierwerk oder eine Laminieranlage.
  • Das Schutzmaterial wird in flüssiger Form aufgetragen und verfügt in ausgehärteter Form vorzugsweise über schützende, insbesondere wasserabweisende Eigenschaften. Als Schutzmaterial bieten sich Wachse, Harze oder Kunststoff, beispielsweise Polyurethan (PU) oder Polyethylen (PE) an. Das Schutzmaterial kann pigmentiert oder eingefärbt sein, um den individuellen Bedürfnissen und Vorlieben Rechnung tragen zu können. Das Schutzmaterial kann auch verschiedenfarbig ausgebildet sein, so dass Schutzmaterial unterschiedlicher Farbe beispielsweise an unterschiedlichen Stellen des Endabschnittes aufgebracht werden kann. Dadurch stehen weitere optische Gestaltungsmöglichkeiten offen. Dies ist insbesondere bei dem Schutzmaterial von Vorteil, das auf den Teil des Endabschnittes aufgebracht wird, der bei nach dem Aushärten des Schutzmaterials von außen sichtbar ist. In diesem Bereich können auch Beschriftungen oder Strich- oder QR-Codes aufgebracht werden, indem unterschiedlich eingefärbtes Schutzmaterial verwendet wird. Dies ist besonders einfach möglich, wenn das wenigstens eine Auftragswerk eine Digital-Druckwerk ist. Die Auftragsmenge des Schutzmaterials beträgt vorteilhafterweise wenigstens 3 g/Quadratmeter, bevorzugt wenigstens 5 g/Quadratmeter, besonders bevorzugt wenigstens 8 g/Quadratmeter und höchstens 50 g/Quadratmeter, bevorzugt höchstens 30 g/Quadratmeter, besonders bevorzugt höchstens 15 g/Quadratmeter.
  • Das Schutzmaterial kann auf eine Seite des Endabschnittes der Papierbahn oder auf beide Seiten des Endabschnittes der Papierbahn, also eine Oberseite und eine Unterseite der Papierbahn, aufgetragen werden. Durch wenigstens einen Sensor und eine elektronische Steuerung kann überwacht werden, dass die gewünschte Auftragsmenge des Schutzmaterials aufgebracht und auch die gewünschte Verteilung des Schutzmaterials kann auf diese Weise überwacht werden.
  • Da das Schutzmaterial in einem Auftragswerk direkt auf die Papierbahn aufgetragen wird, ist es nicht notwendig, die Produktionsgeschwindigkeit der Produktionsanlage, beispielsweise der Druckstraße, zu reduzieren. Dadurch wird Zeit gespart. Dem Auftragswerk kann ein weiteres Druckwerk nachgelagert sein, um auf das dann vorzugsweise bereits ausgehärtete Schutzmaterial Informationen beispielsweise über den Inhalt der Papierrolle, einen Lieferort oder sonstige Informationen ausdrucken zu können. Das wenigstens eine Auftragswerk kann ein digitales Auftragswerk oder ein analoges Auftragswerk sein.
  • Vorzugsweise wird das Aufbringen des Schutzmaterials mittels wenigstens eines Sensors, bevorzugt mittels mehrerer Sensoren überwacht. Das Ergebnis wird bevorzugt verwendet, um eventuelle Abweichungen von einer vorbestimmten Soll-Auftragsmenge zu erkennen und zu korrigieren. Zudem wird das Ergebnis der Überwachung vorzugsweise gespeichert, besonders bevorzugt elektronisch gespeichert. Damit kann bei späteren Problemen oder Reklamationen nachvollzogen werden, ob ausreichend Schutzmaterial verwendet wurde.
  • Vorteilhafterweise ist der Endabschnitt so lang, dass er beim Aufwickeln mehrere äußere Lagen der Papierrolle, bevorzugt wenigstens drei äußere Lagen, besonders bevorzugt wenigstens fünf äußere Lagen, weiter besonders bevorzugt wenigstens sieben äußere Lagen der Papierrolle bildet. Je mehr äußere Lagen der Papierrolle der Endabschnitt bildet, desto besser ist der Schutz des darunterliegenden Papiers. Vorzugsweise beträgt die Länge des Endabschnittes wenigstens 3 m, bevorzugt wenigstens 5 m, besonders bevorzugt wenigstens 8 m, und höchstens 100 m, bevorzugt höchstens 40 m, besonders bevorzugt höchstens 20 m. Beim Aufwickeln der Papierbahn auf die Welle oder einen Wickelkern, der auch als Welle verstanden wird, hat jede Umdrehung der Welle eine Lage Papier zur Folge, die auf der Welle aufgewickelt ist. Nach beispielsweise 100 Umdrehungen der Welle liegt das Papier der Papierbahn in 100 Lagen auf der Welle. Es liegen dann 100 Lagen oder Schichten übereinander.
  • Vorteilhafterweise wird auf der Papierbahn eine Markierung aufgebracht, die den Beginn des Endabschnittes bildet. Diese Markierung ist vorzugsweise elektronisch bearbeitbar, nachdem sie automatisch, beispielsweise optisch durch eine Kamera, erfasst wurde. Eine elektrische oder elektronische Steuerung der Anlage erkennt die Markierung und erzeugt Steuersignale, mit der das Auftragswerk für das Schutzmaterial gesteuert wird, sodass auf den Endabschnitt der Papierbahn, der durch die Markierung gekennzeichnet ist, das Schutzmaterial aufgebracht werden kann.
  • Vorzugsweise erfolgt das Aushärten des Schutzmaterials vor dem Aufwickeln des Endabschnittes. Dazu wird das mit dem Schutzmaterial beschichtete Papier der Papierbahn vorzugsweise durch eine Trocknungseinrichtung oder eine Aushärteeinrichtung geführt werden. Je nach Schutzmaterial kann das beschichtete Papier mit Infrarotlicht, UV-Strahlung, Wärme oder sonstigen Strahlungen bestrahlt werden, um das Aushärten zu beschleunigen. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung wird auch ein Vernetzen oder Polymerisieren des Schutzmaterials unter einem Aushärten verstanden. Erfolgt das Aushärten des Schutzmaterials vor dem Aufwickeln, kann besonders einfach das ausgehärtete Schutzmaterial bedruckt werden.
  • Alternativ dazu erfolgt das Aufwickeln des Endabschnittes bevor das Schutzmaterial vollständig ausgehärtet ist, sodass bevorzugt das Schutzmaterial beim Aushärten mehrere durch den Endabschnitt gebildete äußere Lagen der Papierrolle miteinander verbindet. Dadurch entstehen nicht mehrere getrennte mit ausgehärtetem Schutzmaterial versehene Lagen, sondern das Schutzmaterial verschiedener Lagen verbindet sich beim Aushärten, Vernetzen oder Polymerisieren und bildet eine einzige dickere und damit sicherere Schutzschicht.
  • Die Erfindung löst die gestellte Aufgabe zudem durch ein Verfahren zum Herstellen einer Stirnseitenverpackung für eine Papierrolle, wobei die Papierrolle eine auf einer Welle aufgewickelte Papierbahn und zwei einander gegenüberliegende Stirnseiten und eine Umfangsfläche aufweist, die die Stirnseiten miteinander verbindet, wobei das Verfahren folgende Schritte aufweist:
    • Bereitstellen eines Stirndeckels, der einen Grundkörper mit einer Öffnung und eine Lasche zum Überdecken der Öffnung aufweist,
    • Anordnen des Stirndeckels auf der Welle derart, dass der Stirndeckel an einer Stirnseite der Papierrolle anliegt und die Welle durch die Öffnung verläuft,
    • Entfernen der Papierrolle von der Welle und
    • Überdecken der Öffnung durch die Lasche.
  • Beim Herstellen einer Papierrolle wird eine Papierbahn, die mehrere Kilometer lang sein kann, auf einer Welle aufgewickelt. Diese Welle ist ein zumindest auf einer Stirnseite der Papierrolle, vorzugsweise jedoch auf beiden Stirnseiten der Papierrolle gelagert. Dadurch können die großen Kräfte, die einerseits durch die große Masse der Papierrolle und andererseits durch die hohen Rotationsgeschwindigkeiten der Papierrolle beim Aufwickeln entstehen, abgefangen werden. In diesem Zustand ist es jedoch nicht möglich, die gesamte Stirnseite der Papierrolle zu verpacken, da aus der Stirnseite die Welle hervorragt.
  • Durch das erfindungsgemäße Verfahren zum Herstellen einer Stirnseitenverpackung wird das Herstellen deutlich vereinfacht. Es wird ein Stirndeckel verwendet, der beispielsweise auf Papierbasis hergestellt wurde und vorzugsweise eine Pappe beinhaltet, die mit einer Beschichtung, insbesondere einer wasserfesten Beschichtung, beschichtet ist. Eine derartige Beschichtung kann beispielsweise aus einem Polyurethan (PU) oder einem Polyethylen (PE) hergestellt sein. Unter einer Lasche wird dabei ein flächiges Element verstanden, das die Öffnung in dem Stirndeckel überdeckt.
  • Der Stirndeckel ist vorzugsweise zumindest nahezu, vorzugsweise jedoch genau kreisförmig ausgebildet und verfügt in einer ersten Ausgestaltung über eine Öffnung, die beispielsweise ausgestanzt ist. Vor dem Aufrollen der Papierbahn wird ein solcher Stirndeckel auf die Welle aufgesteckt, indem die Welle, auf der die Papierbahn aufgewickelt werden soll, durch die Öffnung hindurchgeführt wird. Vorzugsweise werden zwei derartige Stirndeckel auf die Welle aufgesteckt, wobei zwischen den beiden Stirndeckeln dann die Papierbahn aufgewickelt wird und die Papierrolle entsteht.
  • Alternativ dazu verfügt der Stirndeckel über eine Einbuchtung, in der seine Form von der eines Kreises abweicht. Die Einbuchtung erstreckt sich vorteilhafterweise vom Rand des Stirndeckels nach radial innen. Besonders bevorzugt erstreckt sich die Einbuchtung über den Mittelpunkt des Kreisdeckels hinaus.
  • In einer weiteren Ausführungsform ist die Öffnung ein Loch, durch das die Welle hindurchgesteckt werden kann, und das durch einen Schnitt mit dem Rand des Stirndeckels verbunden ist. Dieser Schnitt ersetzt vorzugsweise die Einbuchtung.
  • Ein solcher Stirndeckel wird nun auf die Welle, auf der die Papierrolle gelagert ist, aufgeschoben, bis die Welle durch die Einbuchtung verläuft. Dazu muss gegebenenfalls ein Teil des Stirndeckels umgeklappt, gefaltet oder aufgeweitet werden, beispielsweise wenn die Öffnung ein Loch und die Einbuchtung nur ein Schnitt ist, der sich vom äußeren Rand des Stirndeckeln zu dem Loch erstreckt. Besonders bevorzugt verläuft die Welle dann durch den Mittelpunkt des Stirndeckels. In diesem Zustand ist bereits ein großer Teil der Stirnseite der Papierrolle durch den Stirndeckel abgedeckt und geschützt. Lediglich ein Teil der Stirnseite ist durch die Einbuchtung des Stirndeckels weiterhin von außen zugänglich und entsprechend ungeschützt. Nach dem Entfernen der Papierrolle von der Welle ragt die Welle nicht mehr aus der Stirnseite der Papierrolle hinaus und der restliche Teil der Stirnseite der Papierrolle kann abgedeckt und geschützt werden. Dazu wird die Einbuchtung des Stirndeckels von der Lasche des Stirndeckels überdeckt.
  • In einer weiteren Ausführungsform weist der Deckel zwei Deckelhälften auf, die so angeordnet werden, dass sie ein Loch zwischen sich bilden, durch das sich im angeordneten Zustand die Welle erstreckt. Vorzugsweise sind die Deckelhälften identisch ausgebildet, sodass jeweils zwei Deckelhälften zu einem Grundkörper zusammengesetzt werden können. Selbst verständlich können auch unterschiedlich ausgebildete Deckelhälften verwendet werden, die gemeinsam einen Grundkörper bilden.
  • Die Lasche des Stirndeckels kann als separates Element ausgebildet sein und vorzugsweise aus dem gleichen Material oder der gleichen Materialkombination wie der Rest des Stirndeckels bestehen. Sie ist vorzugsweise etwas größer als die Öffnung im Grundkörper des Stirndeckels, die sie überdecken soll, sodass der Rand der Lasche mit dem Rand der Einbuchtung verbunden, beispielsweise verklebt werden kann.
  • Alternativ dazu sind die Lasche und der Grundkörper einstückig miteinander ausgebildet. Vorzugsweise ist die Lasche über zumindest einen Teil ihres Umfanges entlang einer Trennlinie mit dem Grundkörper verbunden, die vorzugsweise eine Perforierung aufweist, wobei die Lasche vorzugsweise entlang dieser Trennlinie von dem Grundkörper getrennt werden muss, bevor der Stirndeckel auf die Welle aufgeschoben wird. In einer vorteilhaften Ausgestaltung bildet die Trennlinie die Grenze zwischen Grundkörper und Lasche und damit die Öffnung des Grundkörpers.
  • Der Stirndeckel kann in einem einstückigen Zustand bereitgestellt werden, wobei vorzugsweise die Lasche und der Grundkörper noch nicht entlang der Trennlinie getrennt sind. In diesem Zustand verfügt der Stirndeckel über eine vorzugsweise kreisförmige Form. Soll nun der Stirndeckel an der Welle angeordnet werden, wird die Lasche entlang der Trennlinie vom Grundkörper getrennt, was durch die vorzugsweise vorhandene Perforierung besonders einfach möglich ist. Dadurch entsteht die Öffnung, vorzugsweise die Einbuchtung, in die die Welle eingeführt werden kann. Es hat sich als besonders vorteilhaft herausgestellt, wenn die Lasche auch nach dem Trennen entlang der Trennlinie weiterhin mit dem Grundkörper des Stirndeckels verbunden ist. Die Trennlinie erstreckt sich in diesem Fall folglich nicht um den gesamten Umfang der Lasche, sondern nur über einen Teil dieses Umfanges. Die Lasche kann dann entlang der Trennlinie vom Grundkörper des Stirndeckels getrennt werden und beispielsweise umgeklappt werden, wobei die Faltlinie der Verbindungslinie zwischen Grundkörper und Lasche entspricht.
  • Nachdem die Papierrolle von der Welle entfernt wurde muss in dieser Ausgestaltung lediglich der umgeklappte Teil, also die Lasche, wieder zurückgeklappt werden. Dann wird sie entlang der Trennlinie wieder mit dem Grundkörper des Stirndeckels verbunden, sodass die Öffnung durch die Lasche vollständig abgedeckt ist.
  • Vorteilhafterweise verfügt die Lasche über einen ersten Teil zum Überdecken eines ersten Teils der Einbuchtung und über einen zweiten Teil zum Überdecken eines zweiten Teils der Einbuchtung, wobei der erste Teil der Einbuchtung vom ersten Teil der Lasche überdeckt wird, bevor die Papierrolle von der Welle entfernt wird. Die beiden Teile der Lasche Grenzen vorzugsweise in radialer Richtung aneinander an. Dabei ist der erste Teil radial außen und der zweite Teil radial innen angeordnet. Die beiden Teile sind vorzugsweise durch eine zweite Trennlinie, die ebenfalls eine Perforierung aufweisen kann, voneinander trennbar. Vor dem Aufschieben des Stirndeckels auf die Welle wird in dieser Ausgestaltung vorzugsweise nur die Lasche vom Grundkörper entlang der ersten Trennlinie getrennt. Nachdem der Stirndeckel auf die Welle aufgeschoben wurde, wird die zweite Trennlinie zwischen den beiden Teilen der Lasche getrennt und der erste Teil der Lasche, der sich radial außen befindet, kann umgeklappt werden. Der erste Teil der Lasche wird dann vorzugsweise entlang des Teils der ersten Trennlinie, der entlang dieses Teils der Lasche verläuft, wieder mit dem Grundkörper des Stirndeckels verbunden, sodass der erste Teil der Einbuchtung abgedeckt und der dadurch abgedeckte Teil der Papierrolle geschützt ist. Der Stirndeckel verfügt in diesem Zustand folglich über der Ausnehmung, durch die sich die Welle erstreckt. Nach dem Entfernen der Papierrolle von der Welle wird auch der zweite Teil der Lasche umgeklappt, um den zweiten Teil der Einbuchtung zu überdecken.
  • Vorzugsweise entspricht die Breite der Einbuchtung, also ihre Erstreckung in Umfangsrichtung, mindestens dem Durchmesser der Welle.
  • Vorzugsweise sind der Grundkörper und die Lasche aus einem mit einem Schutzmaterial beschichteten Papiermaterial oder Pappmaterial hergestellt.
  • Die Erfindung löst die gestellte Aufgabe zudem durch ein Verfahren zum Herstellen einer Verpackung für eine Papierrolle, wobei die Papierrolle eine aufgewickelte Papierbahn und zwei einander gegenüberliegende Stirnseiten und eine Umfangsfläche aufweist, die die Stirnseiten miteinander verbindet, wobei das Verfahren folgende Schritte aufweist:
    • Herstellen einer Umfangsverpackung gemäß einem hier beschriebenen Verfahren,
    • Herstellen wenigstens einer Stirnseitenverpackung gemäß einem hier beschriebenen Verfahren und
    • Verbinden der wenigstens einen Stirnseitenverpackung mit der Umfangsverpackung.
  • Vorzugsweise werden zwei Stirnseitenverpackungen für jeweils eine der beiden Stirnseiten der Papierrolle hergestellt. Diese beiden Stirnseitenverpackungen werden jeweils mit der Umfangsverpackung verbunden, sodass die Papierrolle vollständig verpackt und gegen Einflüsse von außen geschützt ist.
  • Vorzugsweise ist das Schutzmaterial, das für die Umfangsverpackung verwendet wird, und das Schutzmaterial, das für die Stirnseitenverpackung verwendet wird, identisch.
  • In einer vorteilhaften Ausgestaltung ist ein Durchmesser wenigstens eines Stirndeckels, bevorzugt aller Stirndeckel, größer als der Durchmesser der Papierrolle. In diesem Fall wird ein Teil des Stirndeckels auf die Umfangsverpackung umgeklappt, um die Stirnseitenverpackung mit der Umfangsverpackung zu verbinden. Dadurch wird ein separates Kantenschutz-Element unnötig und der apparative Aufwand nochmals reduziert. Selbstverständlich kann jedoch ein zusätzliches Kantenschutz-Element verwendet werden, um beispielsweise den Schutz der empfindlichen Kanten der Papierrolle insbesondere gegen mechanische Beeinflussung von außen, stärker zu schützen.
  • Vorzugsweise wird daher entlang der Kanten der Papierrolle, entlang derer die Umfangsfläche an die Stirnseiten angrenzt, ein Kantenschutz aufgebracht, nachdem die Umfangsverpackung mit der wenigstens einen Stirnseitenverpackung verbunden wurde oder um die Umfangsverpackung mit der Stirnseitenverpackung zu verbinden. Die zweite Alternative ist insbesondere dann von Vorteil, wenn der Durchmesser der Stirnseitenverpackung nicht größer oder nicht ausreichend viel größer als der Durchmesser der Papierrolle ist.
  • Die Erfindung löst die gestellte Aufgabe zudem durch eine Vorrichtung zum Durchführen eines hier beschriebenen Verfahrens zum Herstellen einer Umfangsverpackung, einer Vorrichtung zum Durchführen eines hier beschriebenen Verfahrens zum Herstellen einer Stirnseitenverpackung und/oder einer Vorrichtung zum Durchführen eines hier beschriebenen Verfahrens zum Herstellen einer Verpackung für eine Papierrolle.
  • Die Arbeitsbreite einer digitalen Druckanlage beträgt vorzugsweise wenigstens 1300mm, bevorzugt wenigstens 1900mm, besonders bevorzugt wenigstens 2000mm und höchstens 2300mm, bevorzugt höchstens 2200mm und besonders bevorzugt höchstens 2100mm. Die Geschwindigkeit der Anlage, mit der die zu bedruckende Oberfläche durch die Anlage bewegt wird, beträgt beim Bedrucken von Papier vorzugsweise wenigstens 80m/min, bevorzugt wenigstens 120m/min und besonders bevorzugt wenigstens 130m/min und höchsten 270m/min, bevorzugt höchstens 150m/min und besonders bevorzugt höchstens 140m/min. Wird auf die zu bedruckende Oberfläche ein Primer aufgetragen, beträgt die aufgetragene Menge vorzugsweise wenigstens 1 g/m2, bevorzugt wenigstens 2g/m2 und besonders bevorzugt wenigstens 3 g/m2 und höchstens 10g/m2, bevorzugt höchstens 6g/m2, besonders bevorzugt höchstens 4 g/m2.
  • In einem ersten konkreten Ausführungsbeispiel wurde auf einer Papierdigitaldruckanlage mit einer Arbeitsbreite von 2070 mm und einer Geschwindigkeit von 135 m/min auf ein weißes Dekorpapier mit 65 g/ Quadratmeter CRYK wasserbasierte Tinte mit einem Inline Primerauftrag von ca. 3 g/Quadratmeter ein Holzdekor produziert. Die Druckanlage verfügte über ein zusätzliches Auftragswerk mit einer Keramikrasterwalze, einer Schöpfwanne und einem Rakel mit einem Schöpfvolumen von ca. 8 g/Quadratmeter. Dieses Auftragswerk war in Produktionsrichtung hinter einer Trocknungseinrichtung angeordnet, in der der aufgetragene Digitaldruck mittels Bestrahlung mit NIR-Strahlung (NIR: near infrared) getrocknet wurde. Das Auftragsmedium, das in dem Auftragswerk aufgetragen wurde, enthielt PE-Bestandteile sowie braune Farbpigmente. Der Produktionsauftrag war auf 10.000 Laufmeter angelegt. An der Stelle der Papierbahn, die dem zehntausendsten Laufmeter entspricht, wurde automatisch eine Fahne von einer etikettieren Maschine gesetzt. Diese Fahne wurde maschinell erkannt, sodass das zusätzliche Auftragswerk für die Beschichtung mit dem PE-Schutzmaterial zugeschaltet wurde, ohne dass die Gesamtanlage angehalten werden musste.
  • Der bedruckte Endabschnitt war in diesem Beispiel 20 m lang und wurde mit ca. 8 g/Quadratmeter PE-Beschichtung beschichtet, die anschließend in einer Trocknungseinrichtung vor dem Aufwickeln getrocknet wurde. Auch in dieser Trocknungseinheit wurde das zutreffende Schutzmaterial mit NIR-Strahlung bestrahlt und so getrocknet. Zusätzlich wurde eine kleine Digitaldruckeinheit verwendet, die in Produktionsrichtung hinter dem Auftragswerk angeordnet war und mehrfach verpackungsrelevante Informationen, wie beispielsweise einen Barcode, auf das Schutzmaterial aufdruckte. Nach dem Aufwickeln bildete sich eine wasserfeste Umfangsverpackung, die mehrere Schichten dick war. Es entstand auf dem Rollendurchmesser von etwa 90 cm mit einem Umfang von ca. 280 cm eine 7-lagige Verpackungsschicht. Eine herkömmliche Umfangsverpackung gemäß dem Stand der Technik verfügt über ein Flächengewicht von ca. 220 g/Quadratmeter. Die hier hergestellte Verpackung verfügt über ein Flächengewicht von etwa 511 g/Quadratmeter, was sich aus 7 Lagen eines mit 8 g/Quadratmeter beschichteten Papiers zusammensetzt, dass 65 g/Quadratmeter wiegt. Durch die im Schutzmaterial enthaltenen braunen Farbpigmente ähnelt die Außenfarbe der hergestellten Verpackung einer herkömmlichen Pappe. Die vorzugsweise in schwarz gedruckten verpackungsrelevanten Informationen waren gut lesbar. Der Rollendurchmesser wurde mit einem Laser auf 90 cm gemessen. Es wurde ein Stirndeckel mit einem Durchmesser von 85 cm und einer aufklappbaren Lasche ausgewählt. Die Lasche wurde aufgeklappt und der Stirndeckel auf die Welle aufgeschoben. Der erste bei der Lasche im Bereich des Außendurchmesser der Rolle, also radial außen, wurde wieder zugeklappt, ein Kantenschutzband angelegt und mit Wasser fest im Klebeband umlaufend verklebt. Die Rolle wurde aus dem Rollenwechsel entnommen. Anschließend wurden die noch offenen zweiten Teile der jeweiligen Laschen im Bereich der Achsen zugeklappt und ebenfalls mit Wasser fest im Klebeband verklebt.
  • Anschließend wurde die Rolle zur Weiterverarbeitung an einen Imprägnierkanal geliefert. Der mit dem Schutzmaterial beschichtete Endabschnitt, der die Umfangsverpackung bildet, wurde zum Einspannen in den Imprägnierkanal verwendet. Dadurch wurden 20 m gedrucktes Dekorpapier eingespart.
  • In einem zweiten konkreten Ausführungsbeispiel wurde auf einer Tiefdruckanlage mit einer Arbeitsbreite von 2070 mm und einer Geschwindigkeit von 300 m pro Minute auf ein 70 g/Quadratmeter Dekorpapier in beige wasserbasierte Tinte mit drei Farbauftragswalzen aufgebracht und so eine Holzdecke produziert. In der Druckanlage wurde nach der Trocknung der dritten aufgebrachten Farbe ein Auftragswerk angeordnet. Dieses verfügt über eine Keramikrasterwalze, eine Schöpfwanne sowie ein Rakel mit einem Schöpfvolumen von ca. 15 g/Quadratmeter. Das aufgebrachte Schutzmaterial enthielt PE-Bestandteile. Der Produktionsauftrag war auf 17.000 m angelegt. Bei Laufmeter 17.000 wurde automatisch eine Fahne von einer Etikettier-Maschine gesetzt, die maschinell erkannt wurde. Dadurch wurde das Auftragswerk für den Auftrag des Schutzmaterials automatisch zugeschaltet, ohne dass die Gesamtanlage angehalten werden musste. Der beschichtete Endabschnitt war 50 m lang und wurde mit ca. 15 g/Quadratmeter des Schutzmaterials, das PE-Bestandteile enthält, beschichtet. Anschließend wurde das Schutzmaterial ohne separate Trocknungseinrichtung vor dem Aufwickeln getrocknet, wobei das Schutzmaterial jedoch nicht vollständig getrocknet wurde. Beim Aufwickeln haben sich die Schichten miteinander vernetzt oder verklebt sodass sich eine wasserfeste Umfangsverpackung bildete. Es entstand auf einem Rollendurchmesser von ca. 116 cm und einem Umfang von ca. 365 cm eine 13-lagige Verpackungsschicht. Sie verfügt über ein Flächengewicht von ca. 1105 g/Quadratmeter, was sich aus 13 Lagen eines Papiers mit 70 g/Quadratmeter und einer Flächenbeschichtung von ca. 15 g/Quadratmeter zusammensetzt.
  • Es wurde ein Stirndeckel mit einem Durchmesser von 115 cm und einer aufgeklappten Lasche gewählt. Die Lasche wurde aufgeklappt unter Stirndeckel über die Welle des Rollenwicklers geschoben. Der erste Teil der Lasche, der radial außen angeordnet ist, wurde wieder zugeklappt, ein Kantenschutzband angelegt und mit wasserfestem Klebeband verklebt. Die Rolle wurde dann von der Welle entfernt. Anschließend wurden die noch offenen zweiten Teile der Laschen im Bereich der Welle zugeklappt und mit wasserfestem Klebeband verklebt. Auch diese Rolle wurde zur Weiterverarbeitung an einen Imprägnierkanal geliefert, wobei der beschichtete Endbereich der Papierbahn zum Einspannen verwendet wurde. Es wurden dadurch 40 m gedrucktes Dekorpapier gespart.
  • In einem dritten konkreten Ausführungsbeispiel wurden auf einer Papierdigitaldruckanlage mit einer Arbeitsbreite von 2070 mm und einer Geschwindigkeit von 135 m/min auf ein weißes Dekorpapier mit 65 g/Quadratmeter CRYK wasserbasierte Tinte mit einem Inline Primerauftrag von ca. 4 g/Quadratmeter ein Holzdekor produziert. In der Druckanlage wurde ein digitales Auftragswerk für den Großauftrag des Schutzmaterials verwendet, das in Produktionsrichtung hinter einer Trocknungseinrichtung für die aufgebrachte Tinte angeordnet war. Die Druckköpfe des Auftragswerkes verfügten über eine Auflösung von 30 dpi. Sie erstreckten sich über die gesamte Arbeitsbreite. Die Auftragsseite, auf der das Schutzmaterial aufgebracht wird, entsprach der Druckseite. Das Schutzmaterial enthielt Harz-Bestandteile sowie gelbe Farbpigmente. Der Produktionsauftrag war auf 4000 Laufmeter angelegt. Bei Laufmeter 4000 wurde automatisch eine Fahne von einer Etikettier-Maschine gesetzt, die maschinell erkannt wurde und das Auftragswerk zum Aufbringen des Schutzmaterials automatisch zugeschaltet, ohne dass die Gesamtanlage gestoppt werden musste. Der beschichtete Endabschnitt war ca. 30 m lang und wurde mit etwa 10 g/Quadratmeter des Schutzmaterials beschichtet. Vor dem Aufwickeln wurde das Schutzmaterial mit einer Luft-Trocknungseinrichtung getrocknet. Eine in Produktionsrichtung hinter dem Auftragswerk angeordnete kleine Digitaldruckeinrichtung druckte verpackungsrelevante Informationen und Barcodes innerhalb der letzten Meter des Endabschnittes auf das Schutzmaterial.
  • Nach dem Aufwickeln bildete sich eine wasserfeste Umfangsverpackung, die mehrere Schichten dick war. Es bildete sich bei einem Rollendurchmesser von etwa 58 cm und einem Umfang von etwa 182 cm eine 16-lagige Verpackung. Sie hat ein Flächengewicht von ca. 1200 g/Quadratmetern, was sich aus 16 Lagen eines Papiers mit 65 g/Quadratmeter zusammensetzt, das mit ca. 10 g/Quadratmeter beschichtet wurde. Der Rollendurchmesser wurde manuell auf 58 cm gemessen. Es wurde ein Stirndeckel mit einem Durchmesser von 50 cm und einer aufklappbaren Lasche gewählt. Die Lasche wurde aufgeklappt und der Stirndeckel auf die Welle geschoben. Der erste Teil der Lasche radial außen wurde wieder zugeklappt, ein Kantenschutzband angelegt und mit wasserfestem Klebeband umlaufend verklebt. Die Rolle wurde von der Welle entnommen. Daraufhin wurde der jeweils zweite Teil der Lasche zugeklappt und ebenfalls mit wasserfestem Klebeband verklebt. Auch diese Rolle wurde zur Weiterverarbeitung an einen Imprägnierkanal geliefert, wobei der beschichtete Endbereich der Papierbahn zum Einspannen verwendet wurde. Es wurden dadurch 30 m gedrucktes Dekorpapier gespart.
  • Mithilfe der beiliegenden Figuren werden nachfolgend einige Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung näher erläutert. Es zeigt
    • Figur 1
    - die schematische Darstellung einer Vorrichtung zum Herstellen einer Umfangsverpackung,
    Figur 2
    - die schematische Schnittdarstellung durch eine Papierrolle gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung,
    Figur 3
    - die schematische Schnittdarstellung durch eine Papierrolle gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung,
    Figuren 4 bis 9
    - schematische Darstellungen unterschiedlicher Verfahrensschritte beim Herstellen einer Stirnseitenverpackung,
    Figur 10
    - die schematische Darstellung eines Stirndeckels,
    Figur 11
    - die schematische Darstellung eines weiteres Stirndeckels und
    Figur 12
    - die schematische Darstellung des Randes eines Stirndeckels.
  • Figur 1 zeigt schematisch einen Teil einer Vorrichtung zum Herstellen einer Umfangsverpackung gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung. Eine Papierbahn 2 durchläuft eine Trocknungseinrichtung 4, in der beispielsweise ein Farbauftrag, der auf der Papierbahn 2 aufgebracht ist, getrocknet wird. Anschließend durchläuft die Papierbahn 2 eine Auftragseinrichtung 6, die eine Schöpfwanne 8 aufweist, in der sich ein Schutzmaterial 10 befindet. Eine Rasterwalze 12 schöpft Schutzmaterial 10 aus der Schöpfwanne 8. Ein Rakel 14 streift überschüssiges Schutzmaterial 10 von der Rasterwalze 12 ab. Von der Rasterwalze 12 wird das Schutzmaterial 10 auf eine Auftragswalze 16 übertragen, von der es auf die Papierbahn 2 aufgebracht wird. Im gezeigten Ausführungsbeispiel durchläuft die Papierbahn 2 mit dem Schutzmaterial 10 eine zweite Trocknungseinrichtung 18, in der das Schutzmaterial 10 getrocknet wird, bevor die so bearbeitete Papierbahn 2 auf eine Welle 20 eines Rollenwicklers aufgewickelt wird. Über Sensoren 22, die mit einer elektronischen Steuerung 24 verbunden sind, wird der Auftrag des Schutzmaterials 10 überwacht.
  • Figur 2 zeigt schematisch, wie das mit dem Schutzmaterial 10 beschichtete Material der Papierbahn 2 auf die Welle 20 aufgewickelt wird. Radial innen befindet sich ein weißer Bereich, durch den dargestellt wird, dass ein großer Teil der Papierbahn 2 bereits aufgewickelt ist, der nicht mit dem Schutzmaterial 10 beschichtet wurde. Im in Figur 2 gezeigten Ausführungsbeispiel ist das Schutzmaterial 10 vollständig ausgehärtet, bevor der Endbereich der Papierbahn 2, der mit dem Schutzmaterial 10 beschichtet wurde, aufgewickelt wird. Daher bilden sich, wie in Figur 2 dargestellt ist, sieben separate Lagen des mit dem Schutzmaterial 10 beschichteten Papiers der Papierbahn 2.
  • Figur 3 zeigt eine andere Ausführungsform. Auch hier ist das Schutzmaterial 10 auf die Papierbahn 2 aufgetragen worden. Es wurde jedoch nicht vollständig getrocknet, sodass die verschiedenen Lagen der Papierbahn 2, die mit dem Schutzmaterial 10 beschichtet wurden und jetzt aufgewickelt werden, zu einer einzigen Schutzlage verbunden werden, da das Schutzmaterial 10 der unterschiedlichen Lagen sich miteinander verbindet. Daher entsteht im Vergleich zu Figur 2 nur eine einzige Schutzschicht, während in Figur 2 sieben separate Schutzschichten entstehen.
  • In den Figuren 4 bis 9 werden verschiedene Phasen eines Verfahrens schematisch dargestellt, bei dem eine Stirnseitenverpackung hergestellt werden soll. Figur 4 zeigt einen Stirndeckel 26. Er verfügt über einen Grundkörper 28, der einstückig mit einer Lasche 30 ausgebildet ist. Über ein Teil des Umfangs der Lasche 30 erstreckt sich eine erste Trennlinie 32, die als Perforation ausgebildet ist. Über einen zweiten Teil des Umfangs der Lasche 30 erstreckt sich eine Faltlinie 34. Die Lasche 30 im in Figur 4 gezeigten Ausführungsbeispiel verfügt über einen ersten Teil 36 und einen zweiten Teil 38, die durch eine zweite Trennlinie 40 voneinander getrennt sind.
  • Figur 5 zeigt, dass die Lasche 30 entlang der ersten Trennlinie 32 vom Grundkörper 28 des Stirndeckel 26 getrennt und entlang der Faltlinie 34 nach oben geklappt wurde. Es entsteht eine Einbuchtung 42, sodass der Stirndeckel 26 auf die Welle 20 aufgeschoben werden kann. Die zweite Trennlinie 40 ist im gezeigten Ausführungsbeispiel in diesem Verfahrensschritt noch unbeschädigt und die beiden Teile 36, 38 der Lasche 30 noch nicht voneinander getrennt.
  • Dies ändert sich in Figur 6. Der erste Teil 36 und der zweite Teil 38 der Lasche 30 werden entlang der zweiten Trennlinie 40 voneinander getrennt. Daraufhin wird der erste Teil 36 der Lasche 30 umgeklappt, sodass nur noch eine Öffnung 44 geöffnet bleibt, durch die sich die Welle 20 erstreckt. Der erste Teil 36 der Lasche 30 wird mit dem Grundkörper 28 des Stirndeckels 26 verklebt.
  • Anschließend wird, wie in Figur 7 dargestellt, die Papierrolle mit dem in Figur 7 gezeigten Papierdeckel 26 von der Welle 20 entfernt. Gemäß Figur 8 wird anschließend der zweite Teil 38 der Lasche 30 ebenfalls nach unten geklappt und die Öffnung 44 als zweiter Teil der Einbuchtung 42 verschlossen. Figur 9 zeigt die vollständig geschlossene Stirnseitenverpackung bei der sowohl der erste Teil 36 als auch der zweite Teil 38 der Lasche 30 mit dem Grundkörper 28 des Stirndeckels 26 verklebt ist.
  • Figur 10 zeigt schematisch eine weitere Ausführungsform eines Stirndeckels 26. Die Öffnung 44 ist in Form eines Loches ausgebildet, das groß genug ist, die in Figur 10 nicht dargestellte Welle 20 aufzunehmen. Um den Stirndeckel 26 auf die Welle 20 aufschieben zu können, verfügt der Stirndeckel 26 über einen Schnitt 46, der sich vom äußeren Rand 48 des Stirndeckels 26 bis zu der Öffnung 44 erstreckt. Das Material des Stirndeckels 26 ist so flexibel ausgebildet, dass es keiner Faltlinie bedarf, um den Stirndeckel 26 entlang des Schnittes 46 aufzuklappen und ihn auf die Welle zu schieben.
  • Figur 11 zeigt den Grundkörper 28 eines Stirndeckels 26. Der Grundkörper 28 wird aus zwei Deckelhälften 50 zusammengesetzt. In ihrer Mitte befindet sich die Öffnung 44, durch die sich im angelegten Zustand des Stirndeckels 26 die nicht gezeigte Welle 20 erstreckt. Zwischen den beiden Deckelhälften 50 befindet sich der Schnitt 46, der sich nun von der zentralen Öffnung 44 bis zum äußeren Rand 48 des Grundkörpers 28 des Stirndeckels 26 erstreckt. Im in Figur 11 gezeigten Ausführungsbeispiel sind die beiden Deckelhälften 50 identisch ausgebildet. Dies ist von Vorteil, jedoch nicht notwendig. Die beiden Schnitte 46 müssen nicht zwangsläufig einander gegenüberliegend und symmetrisch zur Mitte der Öffnung 44 angeordnet sein.
  • Figur 12 zeigt schematisch einen Grundkörper 28 eines Stirndeckels 26, wobei auf die Darstellung der konkreten Ausgestaltung des Grundkörpers 28 verzichtet wurde. Figur 12 illustriert den äußeren Rand 48 des Grundkörpers 28, an dem sich ein Kantenschutz 52 befindet. Im gezeigten Ausführungsbeispiel verfügt er über einen Befestigungsring 54, mit dem der Kantenschutz 52 am Grundkörper 28 des Stirndeckels 26 befestigt, beispielsweise angeklebt ist. Der Kantenschutz 52 verfügt über eine Mehrzahl von Klapplaschen 56, die im gezeigten Ausführungsbeispiel äquidistant über den Umfang verteilt sind. Dies ist von Vorteil, jedoch nicht notwendig. Auch eine unregelmäßige Anordnung der Klapplaschen 56 ist möglich. Sie ragen über den äußeren Rand 48 des Grundkörpers 28 hinaus und werden verwendet, um die Stirnseitenverpackung, die durch den Stirndeckel 26 erreicht wird, mit einer Umfangsverpackung zu verbinden. Dazu werden die Klapplaschen 56 umgeklappt und an der Umfangsverpackung befestigt, beispielsweise angeklebt.
    • Bezugszeichenliste
    • 2
    Papierbahn
    4
    Trocknungseinrichtung
    6
    Auftragseinrichtung
    8
    Schöpfwanne
    10
    Schutzmaterial
    12
    Rasterwalze
    14
    Rakel
    16
    Auftragswalze
    18
    Trocknungseinrichtung
    20
    Welle
    22
    Sensor
    24
    elektronische Steuerung
    26
    Stirndeckel
    28
    Grundkörper
    30
    Lasche
    32
    erste Trennlinie
    34
    Faltlinie
    36
    erster Teil
    38
    zweiter Teil
    40
    zweite Trennlinie
    42
    Einbuchtung
    44
    Öffnung
    46
    Schnitt
    48
    äußerer Rand
    50
    Deckelhälfte
    52
    Kantenschutz
    54
    Befestigungsring
    56
    Klapplasche

Claims (15)

  1. Verfahren zum Herstellen einer Umfangsverpackung für eine Papierrolle, wobei die Papierrolle eine aufgewickelte Papierbahn (2) und zwei einander gegenüberliegende Stirnseiten und eine Umfangsfläche aufweist, die die Stirnseiten miteinander verbindet, wobei das Verfahren folgende Schritte aufweist:
    - Aufbringen eines Schutzmaterials (10) in flüssiger Form auf einen Endabschnitt der Papierbahn (2) mittels wenigstens eines Auftragswerkes, wobei das Schutzmaterial auf eine oder zwei Seiten des Endabschnittes der Papierbahn aufgetragen wird,
    - Aufwickeln des Endabschnittes der Papierbahn (2), sodass der Endabschnitt wenigstens eine äußere Lage der Papierrolle bildet und
    - Aushärten des Schutzmaterials (10), so dass eine die Umfangsfläche überdeckende Schutzschicht entsteht.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Endabschnitt so lang ist, dass er beim Aufwickeln mehrere äußere Lagen der Papierrolle, bevorzugt wenigstens drei, besonders bevorzugt wenigstens fünf, weiter besonders bevorzugt wenigstens sieben äußere Lagen, bildet.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Aushärten des Schutzmaterials (10) vor dem Aufwickeln des Endabschnittes erfolgt.
  4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Endabschnitt aufgewickelt wird, solange das Schutzmaterial (10) noch nicht vollständig ausgehärtet ist, sodass bevorzugt das Schutzmaterial (10) beim Aushärten mehrere durch den Endabschnitt gebildete äußere Lagen der Papierrolle verbindet.
  5. Verfahren zum Herstellen einer Stirnseitenverpackung für eine Papierrolle, wobei die Papierrolle eine aufgewickelte Papierbahn (2) und zwei einander gegenüberliegende Stirnseiten und eine Umfangsfläche aufweist, die die Stirnseiten miteinander verbindet, wobei das Verfahren folgende Schritte aufweist:
    - Bereitstellen eines Stirndeckels (26), der einen Grundkörper (28) mit einer Öffnung (44) und eine Lasche (30) zum Überdecken der Öffnung (44) aufweist, wobei der Grundkörper (28) und die Lasche (30) bevorzugt einstückig miteinander ausgebildet sind,
    - Anordnen des Stirndeckels (26) auf der Welle (20) derart, dass der Stirndeckel (26) an einer Stirnseite der Papierrolle anliegt und die Welle (20) durch die Öffnung (44) verläuft,
    - Entfernen der Papierrolle von der Welle (20) und
    - Überdecken der Öffnung (44) durch die Lasche (30).
  6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Stirndeckel (26) vor dem Aufrollen der Papierbahn (2) auf die Welle (20) aufgesteckt wird.
  7. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Öffnung (44) eine Einbuchtung (42) ist und der Stirndeckel (26) auf die Welle (20) aufgeschoben wird.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Lasche (30) über zumindest einen Teil ihres Umfangs entlang einer Trennlinie mit dem Grundkörper (28) verbunden ist, die vorzugsweise eine Perforierung aufweist, wobei die Lasche (30) vorzugsweise entlang der Trennlinie von dem Grundkörper (28) getrennt werden muss, bevor der Stirndeckel (26) auf die Welle (20) aufgeschoben wird.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Lasche (30) einen ersten Teil zum Überdecken eines ersten Teils der Einbuchtung (42) und einen zweiten Teil zum Überdecken eines zweiten Teils der Einbuchtung (42) aufweist, wobei der erste Teil der Einbuchtung (42) vom ersten Teil der Lasche (30) überdeckt wird, bevor die Papierrolle von der Welle (20) entfernt wird.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper (28) und die Lasche (30) aus einem mit einem Schutzmaterial (10) beschichteten Papiermaterial oder Pappmaterial hergestellt sind.
  11. Verfahren zum Herstellen einer Verpackung für eine Papierrolle, wobei die Papierrolle eine aufgewickelte Papierbahn (2) und zwei einander gegenüberliegende Stirnseiten und eine Umfangsfläche aufweist, die die Stirnseiten miteinander verbindet, wobei das Verfahren folgende Schritte aufweist:
    - Herstellen einer Umfangsverpackung nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
    - Herstellen wenigstens einer Stirnseitenverpackung nach einem der Ansprüche 5 bis 11,
    - Verbinden der wenigstens einen Stirnseitenverpackung mit der Umfangsverpackung.
  12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass zwei Stirnseitenverpackungen für jeweils eine der beiden Stirnseiten der Papierrolle hergestellt werden.
  13. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Schutzmaterial (10) für die Umfangsverpackung und das Schutzmaterial (10) für die wenigstens eine Stirnseitenverpackung identisch ist.
  14. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass ein Durchmesser wenigstens eines Stirndeckels (26) größer als der Durchmesser der Papierrolle ist und ein Teil des Stirndeckels (26) auf die Umfangsverpackung umgeklappt wird, um die Stirnseitenverpackung mit der Umfangsverpackung zu verbinden.
  15. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass entlang der Kanten der Papierrolle, entlang derer die Umfangsfläche an die Stirnseiten angrenzt, ein Kantenschutz aufgebracht wird, nachdem die Umfangsverpackung mit der wenigstens einen Stirnseitenverpackung verbunden wurde oder um die Umfangsverpackung mit der Stirnseitenverpackung zu verbinden.
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