EP3919422B1 - Folienwickelsystem und verbund aus einer folienreckanlage und einem solchen folienwickelsystem - Google Patents

Folienwickelsystem und verbund aus einer folienreckanlage und einem solchen folienwickelsystem Download PDF

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EP3919422B1
EP3919422B1 EP21175099.7A EP21175099A EP3919422B1 EP 3919422 B1 EP3919422 B1 EP 3919422B1 EP 21175099 A EP21175099 A EP 21175099A EP 3919422 B1 EP3919422 B1 EP 3919422B1
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EP
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film
roller
film web
measuring roller
measuring
Prior art date
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EP3919422A1 (de
EP3919422C0 (de
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Helmut Gumpinger
Xaver Schwarz
Jens Adler
Anthimos Giapoulis
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Brueckner Maschinenbau GmbH and Co KG
Original Assignee
Brueckner Maschinenbau GmbH and Co KG
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Definitions

  • the invention relates to a film winding system and a composite of a film stretching system with such a film winding system.
  • Film stretching systems are used to produce a film web from a plastic melt that has certain material properties so that it can be used for specific purposes.
  • the film stretching systems include stretching stages in the longitudinal direction and/or in the transverse direction.
  • the system speed is increasing more and more and is now more than 400 m/min. Even faster film stretching systems are to be put into operation in the future.
  • an important aspect is how the finished starting product, namely the film web, is wound up.
  • film winding systems are provided that wind up the produced film web. When winding it up, however, it is important that no wrinkles are pressed into the film web and that enough air is still wrapped up so that the individual layers can be separated from each other more easily later.
  • the film web is wound up at a winding station.
  • the film web is sent to an internally known winding station fed via a contact roller to ensure optimal alignment before winding.
  • the film web covers the contact roller over 90° or over 0°.
  • the film web runs between the contact roller and the film bale (also called wrapping bale) into the film bale.
  • the film web is deflected by 90° on the contact roller before it runs into the film bale.
  • the US 2014/299705 A1 , the JP H09 315632 A1 , the EP 1 232 982 A2 as well as the EP 1 640 300 A2 show a film winding system with a contact roller and a measuring roller, with the measuring roller guiding the film web to the contact roller.
  • an adjusting device is provided in order to change the degree of wrapping over which the film web covers the contact roller.
  • the task is therefore to create a film winding system and a composite of a film winding system and a film stretching system that ensures that the film web is reliably wound up.
  • the film winding system includes a film entry area via which a film web to be wound up can be fed to the film winding system.
  • a first winding station is also provided.
  • the first winding station is designed in a winding position to wind the film web into a bale of film.
  • a contact roller and a measuring roller are also provided.
  • the contact roller is arranged (immediately) adjacent to the first winding station (when it is in the winding position) and is designed to guide the film web to the first winding station.
  • the wording “immediately” is to be understood as meaning that the contact roller is in contact with the film bale or that only the film web that is wound onto the film bale runs between the contact roller and the film bale.
  • a space could also be formed between the contact roller and the film bale.
  • This distance space i.e. distance, is preferably smaller than 100 cm, 80 cm, 70 cm, 60 cm, 50 cm, 40 cm, 30 cm, 20 cm, 10 cm, 5 cm, 3 cm, 2 cm, 1 cm or smaller than 0.5 cm.
  • the measuring roller is arranged in front of the contact roller in the direction of movement of the film web and is designed to guide the film web to the contact roller.
  • the wording “in the direction of movement of the film web” is to be understood to mean that a certain area of the film web first runs over the measuring roller and only then over the contact roller.
  • a first adjustment device is provided and designed to move the measuring roller along a travel path relative to the contact roller, so that a degree of wrap over which the film web covers the contact roller can be changed.
  • a “degree of wrap” is a value indicating how far the film web covers the contact roller.
  • the contact roller extends over 360°. With a degree of wrap of 90°, the film web would only rest on a quarter of the lateral surface of the, in particular, cylindrical contact roller. With a degree of wrap of 180°, however, the film web would rest on half of the lateral surface of the particularly cylindrical contact roller.
  • the degree of wrapping can be changed. This is achieved by first passing the film web over a measuring roller and only passing it on from the measuring roller to the contact roller.
  • the degree of wrapping can be changed because the impact area of the film web on the contact roller can be adjusted.
  • the degree of wrapping can therefore be individually adapted to the needs of the film web.
  • the degree of wrapping can therefore be optimally adjusted to film properties, such as material thickness, material strength, material elongation or shrinkage. For each material, an optimum level of wrapping can be set to achieve the best bale of film. For small ones Due to the degree of wrap, the contact roller can only have a small influence on the film tension.
  • a film web should be wound with a shrink film with a degree of wrap of approximately 90° (less than 3° deviation), whereas film webs with a thick film or with a high strength film should be wound with a degree of wrap of approximately (less than 3° deviation) 0° should be wound up.
  • the first adjustment device is designed to move the measuring roller relative to the contact roller along the travel path during operation, i.e. during the winding of the film web, in order to change the degree of wrapping during operation. This makes it possible to react immediately to changing parameters of the film web. For example, it is possible that the film web to be produced changes very quickly, which means that different degrees of wrapping are required. Loosening screw connections and converting system components is then not necessary and would not be helpful.
  • the first adjusting device is designed in particular to move the measuring roller continuously relative to the contact roller. A process in discrete steps (for example via rest stages) would also be conceivable.
  • the first adjustment device is designed to move the measuring roller along the entire travel path or along the majority of the travel path with a first movement vector and/or a second movement vector.
  • the first includes a first guide system.
  • the movement can take place with the first movement vector via the first guidance system.
  • the first adjustment device also includes a second guidance system.
  • the movement can take place with the second movement vector via the second guidance system.
  • the first or second guide system can be, for example, a carriage system or a rail system.
  • the measuring roller itself can be attached to the first guide system or the second guide system.
  • the measuring roller it would be possible for the measuring roller to be moved via the first guide system with the first movement vector and at the same time via the second guide system with the second movement vector.
  • this is optional.
  • the measuring roller could only be moved with the first movement vector or only with the second movement vector. The movement of the measuring roller in order to change the degree of wrap always takes place relative to the contact roller.
  • the first motion vector only comprises a component in the X direction.
  • This component is not zero.
  • the other components (Y direction, Z direction) are zero.
  • the X direction runs parallel to the floor in the direction of the film entry area.
  • the Y direction runs in the longitudinal direction of the contact roller or the measuring roller.
  • the Z direction is perpendicular to the ground away from the ground.
  • the second motion vector includes components in the X direction and in the Z direction that are not zero.
  • the component in the Y direction is zero. This means that the measuring roller only moves horizontally when moving with the first movement vector. When moving with the second movement vector, the measuring roller would move obliquely.
  • the measuring roller When the measuring roller moves with the second movement vector, it can be moved further in the Z direction than in the X direction over the entire travel path. It would also be possible for the measuring roller to be moved further in the X direction than in the Z direction. In principle, the measuring roller could be the same over the entire travel path can be moved far in the Z direction as well as in the X direction (45° course).
  • the ratio between the component in the X direction and the component in the Z direction would preferably be constant over most of the travel path or over the entire travel path.
  • the second motion vector forms an angle with an °, 75°, 65°, 55°, 45°, 35°, 25° or which is smaller than 15°.
  • the travel path of the measuring roller could also be arcuate.
  • the travel path of the measuring roller comprises several arcuate segments that are connected directly to one another or to one another through linearly extending sections.
  • the first adjustment device is designed to position the measuring roller between a first position and a second position in order to thereby adjust the degree of wrap.
  • the measuring roller In the first position, the measuring roller is only spaced apart from the contact roller in the vertical direction (above or below). As a result, the film web runs between the measuring roller and the contact roller almost exclusively with a vertical component. This allows a degree of wrapping of approximately 0° to be set on the contact roller.
  • the measuring roller is only spaced from the contact roller in the horizontal direction (in the film removal direction between the film entry area and the contact roller). As a result, the film web runs between the measuring roller and the contact roller almost exclusively with a horizontal component. This allows a degree of wrap of 90° to be set on the contact roller. Positions of the measuring roller between this first and this second position result in a degree of wrap between 0° and 90°.
  • a control device is also provided.
  • the control device is designed to control the first adjustment device in such a way that it moves the measuring roller in such a way that a predetermined target value for the degree of wrap is achieved.
  • This setpoint can be loaded by the control device, for example from a data memory, or received from an input unit (for example keyboard). It would also be possible for the control device to calculate the setpoint.
  • the control device could be designed to load at least one material property of the film web, such as the film type, the material thickness, the material strength, the material elongation, the shrinkage and/or the film temperature, from a data memory or from an input unit (e.g. keyboard ) to recieve.
  • the control device could then calculate the target value for the degree of wrap from this at least one material property. Additionally or alternatively, the control device could be designed to load at least one system parameter of the film stretching system, such as the system speed and/or the film tension, from a data memory or to receive it from an input unit. Depending on this at least one system parameter, the control device could calculate the setpoint for the degree of wrap. Depending on the setpoint, the measuring roller can then be moved accordingly. Certain positions of the measuring roller can be stored in a lookup table together with certain degrees of wrap. A corresponding formula could also be stored (for example an equation) from which the control device can calculate the corresponding position of the measuring roller depending on the setpoint.
  • the control device could be designed to load at least one system parameter of the film stretching system, such as the system speed and/or the film tension, from a data memory or to receive it from an input unit.
  • the control device could calculate the setpoint for the degree of wrap.
  • the measuring roller can then be moved accordingly. Certain positions of the measuring roller can be stored in
  • a force measuring device is preferably also provided and arranged on the measuring roller.
  • the force measuring device is then designed to measure an actual value for a film tension and to transmit it to the control device.
  • the control device is in turn designed to compare the actual value for the film tension with a target value for the film tension. Depending on this comparison, the control device is designed to increase, reduce or maintain the degree of wrap. For example, this prevents thin films from tearing.
  • a deflection roller and a second adjusting device are also provided.
  • the deflection roller is arranged between the film entry area and the measuring roller.
  • the second adjusting device is designed to move the deflection roller in the vertical direction in such a way that the film web can be aligned horizontally approximately (less than 5° deviation) between the deflection roller and the measuring roller or between the deflection roller and the contact roller.
  • the deflection roller achieves the same conditions on the measuring roller, so that a force measuring device used there delivers measurement results that can be compared with each other even with different degrees of wrap.
  • a first and/or a second stabilization roller are provided and can be arranged on a first edge region of the film web.
  • the first stabilization roller can be brought into contact with an upper side of the film web and the second stabilization roller can be brought into contact with an underside of the film web.
  • the first and second stabilizing rollers are preferably only spaced apart from one another in the vertical direction and are therefore arranged directly one above the other so that they support one another.
  • a third and/or a fourth stabilization roller are provided, which are arranged like the first and second stabilization rollers. However, the third and fourth stabilization rollers can be arranged on a second edge region opposite the first edge region.
  • the first edge area could be a right edge area of the film web and the second edge area could be a left edge area of the film web.
  • An “edge area” is to be understood as meaning the area of the film web which is spaced from the respective side edge by preferably less than 50 cm, 40 cm, 30 cm, 20 cm or less than 10 cm. Instead of a stabilizing roller, one can also speak of a spreader.
  • a third adjustment device is also preferably provided to which the contact roller is attached.
  • the third adjustment device is designed to Contact roller to move in the direction of the film entry area. This ensures that a distance between the contact roller and the increasingly thick film bale is constant or that the contact roller always rests on the film bale with a defined contact pressure.
  • the third adjustment device preferably moves the contact roller around a movement vector, which preferably only has one component in the X direction. When the contact roller moves, the measuring roller is preferably moved with the same movement vector as the contact roller. This ensures that the degree of wrap can be kept constant during operation if necessary.
  • the film winding system also includes at least one unloading device.
  • This is arranged in the area of the film web and is designed to reduce an electrical charge on the film web or the film bale. Such an electrical charge can otherwise be life-threatening for the operating personnel.
  • the discharge device preferably comprises a plurality of flexible/freely movable electrically conductive metal strips (a type of tinsel strip) which can be brought into contact with the film web. These metal strips are preferably arranged distributed over the entire width of the film web or over the majority of the width of the film web.
  • a discharge conductor e.g. rod-shaped
  • This or these discharge conductors would preferably be arranged at a distance from the film web.
  • the distance should preferably be less than 30 mm, 20 mm, 10 mm or less than 5 mm. However, the distance is preferably greater than 4 mm or 5 mm.
  • An alternating electrical field is applied to this discharge conductor. This alternating electric field is a high voltage, which dissipates the static charge.
  • the composite according to the invention of the film winding system and a film stretching system allows the film winding system to be connected to an output area of the film stretching system.
  • the film stretching system includes an entrance area at which a film or plastic melt can be fed to it.
  • the film stretching system includes various zones in which the plastic film is heated and stretched into a mono- or biaxially oriented film web (for Example via a longitudinal stretching stage and/or via a transverse stretching stage or oven). The resulting film web is then fed to the film winding system.
  • Figure 1 shows a composite 100 of a film winding system 1 according to the invention and a film stretching system 110.
  • the film stretching system 110 can be designed as a longitudinal stretching system or transverse stretching system or a sequential stretching system with a longitudinal stretching stage and a transverse stretching stage or as a simultaneous stretching system.
  • the film stretching system 110 is used to produce a plastic film web 2, which is also referred to below as film web 2.
  • the film stretching system 110 is divided into different zones 110a, 110b, 110c, 110d and 110e. Of course, not all of these zones 110a, 110b, 110c, 110d and 110e actually have to be present. In the different zones 110a to 110e, the film web 2 is different Exposed to temperatures to generate or adjust certain film properties.
  • the first zone 110a is also referred to as the preheating zone.
  • the second zone 110b is referred to as the stretching zone, whereas the third zone 110c is referred to as the further heating zone.
  • the fourth zone 110d is also referred to as the neutral zone and the fifth zone 110e as the cooling zone.
  • film stretching system 110 it is possible to produce film webs with a width that is greater than 2 m, 3 m, 4 m, 5 m, 6 m, 7 m, 8 m, 9 m, 10 m, 11 m, 12 m, 13 m or larger than 15 m, but which is preferably smaller than 17 m, 16 m, 15 m, 14 m, 13 m, 12 m, 11 m, 10 m, 9 m, 8 m, 7 m, 6 m, 5 m, 4 m or less than 3 m.
  • the film stretching system 110 comprises an entrance area 111, wherein a film to be stretched can be fed to the film stretching system 110 at its entrance area 111. At the end of the film stretching system 110, i.e. at its exit area 112, the stretched film web 2 emerges.
  • the exit area 112 of the film stretching system 110 is connected to a film entry area 3 of the film winding system 1 according to the invention.
  • the Figures 2A and 2B show an exemplary embodiment which describes a film winding system 1 in general terms.
  • the film web 2 is from the film stretching system fed to the film winding system 1. This is done via the film entry area 3.
  • the film web 2 then runs in the direction of a first winding station 4, which is in the Figures 2A and 2B is in a winding position.
  • the first winding station 4 is designed to wind up the film web 2 into a film bale 5.
  • the film web 2 is fed to the first winding station 4 via a 0° wrap.
  • the film web 2 is fed to the first winding station 4 via a 90° wrap.
  • a contact roller 6 is provided.
  • the film web 2 is fed vertically to the contact roller 6 and the film web 2 rests in the space between the contact roller 6 and the first winding station 4 and is immediately wound up into the film bale 5.
  • a possible deflection of the contact roller 6 has a smaller influence on the film web 2 with a degree of wrap of 0° than with a degree of wrap of 90°.
  • the air inclusion can be kept constant despite the slightly unsteady running of the film web 2 or create uniform conditions on the film bale 5 because the film web 2 first runs onto the contact roller 6.
  • the film web is fed horizontally to the contact roller 6.
  • the film web 2 lies against the contact roller 6 over approximately a quarter of the lateral surface of the contact roller. This means that the film web is deflected by 90°.
  • a possible deflection of the contact roller 6 due to its own weight has a greater negative influence than at 0°.
  • the deflection ensures that the film web 2 hits the contact roller 6 flat on the underside. Because of the deflection, the wrapping is slightly larger at the edges of the film web 2 and in the middle of the film web 2, which can lead to the formation of wrinkles.
  • Thinner film webs 2 are more affected by fluttering, which is why the degree of wrapping should be chosen larger in order to calm the film web 2.
  • thicker film webs 2 should be guided over the contact roller 6 with a smaller degree of wrapping in order to avoid the formation of wrinkles. A corresponding dynamic adjustment of the degree of wrap is described in the following figures.
  • the first winding station 4 includes a base body 4a.
  • the base body 4a of the first winding station 4 can be set in a rotational movement. This can be done, for example, using an (electric) motor.
  • the base body 4a can be a (hollow) cylindrical piece of cardboard.
  • the base body 4a can also be made of metal.
  • a second winding station 7 is shown.
  • the second winding station 7 also includes a base body 7a. This base body 7a can also be set in a rotational movement.
  • the film web 2 can also be wound around the base body 7a of the second winding station 7.
  • the first winding station 4 has moved into the winding position.
  • the first winding station 4 In the winding position, the first winding station 4 is arranged adjacent to the contact roller 6.
  • the second winding station 7, on the other hand, is moved or pivoted into an unloading position.
  • the film bale 5 In the unloading position, the film bale 5 can be removed from the respective, in this case second, winding station 7.
  • Figure 2A It is shown by arrows that the first winding station 4 can be moved or pivoted from the winding position into the unloading position.
  • the second winding station 7 can be moved or pivoted from the unloading position (after the film bale 5 has been removed) into the winding position.
  • the movement from the winding position into the unloading position and back into the winding position is preferably circular or approximates a circular movement.
  • the movement could also include various, preferably arcuate, segments that adjoin one another or are connected to one another by straight sections.
  • a cutting device (not shown) is provided. The cutting device is designed to cut the film web 2 along its entire width when the first or second winding station 4, 7 is pivoted in the direction of the unloading position, the other winding station 7, 4 then being designed to move so far into the Winding position to be pivoted, so that the respective base body 4a, 7a immediately comes into contact with the now cut-off new beginning of the film web 2 and winds up this new beginning on the base body 4a, 7a, which is already set in rotation.
  • the cutting device preferably moves obliquely (in the X direction and Y direction) in order to make a straight cut in the film web 2 due to the movement speed of the film web 2.
  • the cutting device could also move straight (only in the Y direction), in which case the film web 2 would then be cut off at an angle.
  • Figure 3A shows how a degree of wrap of 0° is achieved.
  • a contact roller 6 and a measuring roller 8 are provided.
  • the contact roller 6 is in particular arranged directly (less than 10 cm, 8 cm, 6 cm, 4 cm, 2 cm, 1 cm) adjacent to the first winding station 4, which in this case is in the winding position.
  • the contact roller 6 preferably touches the first winding station 4. If several winding stations 4, 7 are used, this naturally applies to the winding station 4, 7 which is in the winding position.
  • the contact roller 6 is designed to guide the film web 2 to the respective, in this case to the first, winding station 4.
  • the measuring roller 8 is arranged in front of the contact roller 6 in the direction of movement of the film web 2 and serves to guide the film web 2 to the contact roller 6.
  • a first adjustment device 10 is also provided and designed to move the measuring roller 8 along a travel path relative to the contact roller 6, so that a desired degree of wrap, over which the film web 2 covers the contact roller 6, can be adjusted or changed.
  • the diameters of the contact roller 6 and the measuring roller 8 are different. They might as well be the same.
  • the film web 2 runs between the measuring roller 8 and the contact roller 6 preferably exclusively with a component in the vertical direction (perpendicular to the floor).
  • the measuring roller 8 is located in Figure 3A in a first position. To set a degree of wrap of 0°, the measuring roller 8 only needs to be in the vertical direction (Z direction). be arranged at a distance from the contact roller 6.
  • the measuring roller 8 must be arranged offset from the contact roller 6 in such a way that both the contact roller 6 and the measuring roller 8 only touch one (same) plane (YZ plane), this plane runs perpendicular to the ground.
  • the film web 2 runs through this plane accordingly.
  • a distance between the measuring roller 8 and the contact roller 6 is less than 3 m, 2.5 m, 2 m, 1.5 m or less than 1 m, particularly with a degree of wrap of 0°.
  • the contact roller 6 and the measuring roller 8 rotate in the same direction.
  • the contact roller 6 and the base body 4a, 7a of the respective winding station 4, 7 in the winding position rotate in different directions.
  • both the contact roller 6 and the measuring roller 8 could be tempered.
  • Such temperature control could be achieved using an appropriate fluid (air, liquid).
  • the distance between the measuring roller 8 and the contact roller 6 can be constant over the entire travel path of the measuring roller 8. However, the distance preferably changes. The distance can become smaller or larger over the entire travel path.
  • the first adjustment device 10 is designed to move the measuring roller 8 relative to the contact roller 6 even while the film web 2 is being wound up. This allows the degree of wrap to be changed during operation.
  • the movement of the measuring roller 8 relative to the contact roller 6 is particularly stepless. It could also be done in discrete steps.
  • the method is carried out, for example, pneumatically, electrically, hydraulically and/or mechanically.
  • the first adjustment device 10 is further designed to move the measuring roller 8 along the entire travel path or along the majority of the travel path with a first movement vector and/or with a second movement vector.
  • the first adjustment device 10 includes a first guide system 11 for this purpose, the first guide system 11 being movable with the first movement vector.
  • a second guidance system 12 is shown, wherein the second guidance system 12 is movable with the second movement vector.
  • the first and/or second guide system 11, 12 can be, for example, a carriage, rail and/or chain system.
  • the measuring roller 8 is attached to the second guide system 12, whereas the second guide system 12 is attached to the first guide system 11.
  • Both guide systems 11, 12 can preferably be controlled independently of one another. It would also be possible for the measuring roller 8 to be attached to the first guide system 11, whereby the first guide system 11 could in turn be attached to the second guide system 12. If the first guidance system 11 is attached to the second guidance system 12, then a movement of the second guidance system 12 always leads to a movement of the first guidance system 11, whereas a movement of the first guidance system 11 does not lead to a movement of the second guidance system 12. The reverse applies in the event that the second guidance system 12 is attached to the first guidance system 11.
  • the first motion vector only includes a component in the X direction, with the X direction running parallel to the ground in the direction of the film entry area 3.
  • the component in the X direction is greater than zero, whereas all other components are zero.
  • the second motion vector includes a component in the X direction and a component in the Z direction.
  • the Z-direction component runs vertically away from the ground (upward) and is perpendicular to the X-direction component.
  • a component in the Y direction is zero. The component in the Y direction would otherwise run parallel to the axis of rotation or longitudinal axis of the contact roller 6 or the measuring roller 8.
  • the measuring roller 8 can be moved obliquely via the second guide system 12.
  • the second motion vector preferably forms an angle of 45° with an XY plane.
  • the angle could also be larger than 10°, 20°, 30°, 40°, 50°, 60° or larger than 70°.
  • the angle is preferably smaller than 80°, 75°, 65°, 55°, 45°, 35°, 25° or smaller than 15°.
  • the travel path of the measuring roller 8 could also be arcuate. This would apply in particular to the second management system 12.
  • the travel path of the measuring roller 8 could also include several arcuate segments that are connected directly to one another or to one another through linearly extending sections.
  • Figure 3A It is shown that the measuring roller 8 has been moved to the first position in order to set a degree of wrap of 0°. In this position, the measuring roller 8 is only spaced from the contact roller 6 in the vertical direction. In this exemplary embodiment, the measuring roller 8 is arranged below the contact roller 6. However, it could also be arranged above the contact roller 6. This ensures that the film web 2 is moved between the measuring roller 8 and the contact roller 6 almost exclusively with a vertical component.
  • a deflection roller 15 and a second adjusting device 16 are optionally provided.
  • the second adjustment device 16 is preferably a carriage, rail and/or chain system.
  • the drive is in turn preferably pneumatic, electrical, hydraulic and/or mechanical.
  • the deflection roller 15 is arranged between the film entry area 3 and the measuring roller 8.
  • the second adjusting device 16 is designed to move the deflection roller 15 in the vertical direction (Z direction) in such a way that the film web 2 is between the deflection roller 15 and the measuring roller 8 or between the deflection roller 15 and the contact roller 6 is approximately (less than 5° deviation) aligned horizontally.
  • the deflection roller 15 could also be tempered (eg heated and/or cooled).
  • the deflection roller 15 will also be moved with a component in the Z direction.
  • the diameter of the deflection roller 15 can correspond to the diameter of the contact roller 6 or the diameter of the measuring roller 8 or deviate from these diameters.
  • the deflection roller 15 could also be adjusted in the horizontal direction (X direction).
  • the deflection roller 15 could therefore be moved with a movement vector that includes both a component in the X direction and a component in the Y direction. In the simplest case, the deflection roller 15 would be moved along a straight line, i.e.
  • the travel path of the deflection roller 15 could be arcuate.
  • the travel path of the deflection roller 15 could also include several arcuate segments that are connected directly to one another or to one another by at least one linearly extending section.
  • the travel path of the deflection roller 15 corresponds to the travel path of the measuring roller 8. More preferably, both the deflection roller 15 and the measuring roller 8 would complete the same movement sequence at the same time.
  • first and second stabilizing rollers 20, 21 are also provided and arranged on a first edge region of the film web.
  • the first stabilizing roller 20 can be brought into contact with an upper side of the film web 2.
  • the second stabilizing roller 21, on the other hand, can be brought into contact with an underside of the film web 2.
  • the first and second stabilizing rollers 20, 21 are only spaced apart from one another in the vertical direction and are arranged directly one above the other.
  • the third and fourth stabilizing rollers are preferably arranged offset only in the Y direction from the first and second stabilizing rollers 20, 21, respectively.
  • the stabilizing rollers 20, 21 are preferably arranged between the deflection roller 15 and the measuring roller 8.
  • the stabilizing rollers 20, 21 are preferably arranged closer to the measuring roller 8 or the contact roller 6 than to the deflection roller 15.
  • a third adjustment device 25 is preferably also provided.
  • the third adjustment device 25 is preferably again a carriage, rail and/or chain system.
  • the third adjustment device 25 can also be driven pneumatically, electrically, hydraulically and/or mechanically.
  • the contact roller 6 is attached to the third adjusting device 25.
  • the third adjustment device 25 is designed to move the contact roller 6 in the X direction. This ensures that the distance between the contact roller 6 and the increasingly thick film bale 5 remains constant.
  • the respective first or second winding station 4, 5, which is currently in the winding position could also be moved in the X direction via an adjusting device, so that the distance from the outermost layer of the film bale 5 to the contact roller 6 remains constant.
  • control device 30 is provided. For reasons of clarity, this is only in Figure 3A shown. It can of course also be provided in all other figures.
  • the control device 30 is designed to control the first adjustment device 10 in such a way that it moves the measuring roller 8 in such a way that a predetermined target value for the degree of wrap is achieved.
  • the second and/or third adjusting device 16, 25 could also be controlled via the control device 30.
  • the control device 30 can select a specific position for the measuring roller 8 in order to then move the measuring roller 8 to this position.
  • the relationships between the setpoint and the position of the measuring roller 8 can be saved, for example, in a look-up table.
  • the position to be set for the measuring roller 8 can also be corrected by the current position of the contact roller 6 (which can be moved along the X direction depending on the thickness of the film bale 5). Instead of a look-up table, the position of the measuring roller 8 to be set can also be calculated using a system of equations. Parameters of this system of equations are at least the setpoint for the degree of wrap and optionally the position of the contact roller 6. The control device 30 then sets the position of the measuring roller 8 by controlling the first and / or second guide system 11, 12.
  • the setpoint can be loaded from a data memory (not shown) or received in writing or from an input unit (e.g. computer, tablet computer, external control unit and/or mobile device).
  • the control device 30 would also be able to determine the target value based on at least one material property of the film web. These material properties include, for example, the film type, the material thickness, the material strength, the material elongation, the shrinkage and/or the film temperature. It would also be possible for the control device 30 to determine the setpoint from a system parameter of the film stretching system 110. These system parameters include, for example, the system speed and the film tension.
  • a force measuring device (not shown) is preferably provided, which is arranged on the measuring roller 8.
  • the force measuring device 8 is designed to measure a current value (actual value) for the film tension and to transmit it to the control device 30. Based on this actual value, the control device 30 can control the first adjustment device 10 in such a way that the degree of wrap is increased, reduced or maintained. This prevents the film web 2 from entering.
  • FIG. 3B A degree of wrap of 22.5° is now shown. This was achieved by moving the measuring roller 8 with a first movement vector (for example exclusively) along the X direction. The measuring roller 8 was moved closer towards the film entry area 3. However, it would also be possible for the measuring roller 8 to be moved with a second movement vector, which includes both a component in the X direction and a component in the Z direction.
  • a first movement vector for example exclusively
  • a second movement vector which includes both a component in the X direction and a component in the Z direction.
  • FIG 3C a degree of wrap of 45° is shown. This is achieved in that the measuring roller 8 was moved with a second movement vector along the X direction and along the Z direction. In this context, the deflection roller 15 was also moved in its vertical position by the second adjusting device 16. As a result, the film web 2 between the deflection roller 15 and the measuring roller 8 continues to be aligned horizontally.
  • the measuring roller 8 could additionally or alternatively also be moved with the first movement vector or exclusively with the first movement vector (in the X direction) in order to be able to set the degree of wrap of 45°.
  • FIG 3D a degree of wrap of 67.5° is shown. This is achieved in that the measuring roller 8 was further moved with a second movement vector along the X direction and along the Z direction. In this context, the deflection roller 15 was also moved in its vertical position by the second adjusting device 16. As a result, the film web 2 between the deflection roller 15 and the measuring roller 8 continues to be aligned horizontally. In principle, the measuring roller 8 could also be moved with the first movement vector or exclusively with the first movement vector (in the X direction).
  • the first and second stabilizing rollers 20, 21, like the third and fourth stabilizing rollers, are preferably adjustable in position (in particular vertically) via the first adjusting device 10.
  • the stabilizing rollers 20, 21 are preferably coupled to the second guide system 12. If the measuring roller 8 is adjusted with the second movement vector (X direction and Z direction), then the stabilization rollers 20, 21 are preferably also changed, at least in their vertical position.
  • FIG 3E a degree of wrap of 90° is shown. This is achieved in that the measuring roller 8 continues to move with a second movement vector along the X direction and moved along the Z direction.
  • the deflection roller 15 was also moved in its vertical position by the second adjusting device 16.
  • the film web 2 between the deflection roller 15 and the contact roller 6 continues to be aligned horizontally.
  • the measuring roller 8 could also be moved with the first movement vector or exclusively with the first movement vector (in the X direction).
  • the measuring roller 8 is out of contact with the film web 2. However, this does not have to be the case.
  • the measuring roller 8 is only spaced from the contact roller 6 in the horizontal direction. Via the control device 30, the measuring roller 8 can preferably be moved anywhere between the first position ( Figure 3A ) and the second position ( Figure 3E ).
  • the stabilizing rollers 20, 21 are preferably arranged closer to the contact roller 6 at a higher degree of wrap than at a lower degree of wrap.
  • the first, second and/or third adjusting devices 10, 16, 25 preferably also include a braking and/or locking device, which ensures that the respective adjusting device 10, 16, 25 remains permanently in position (even in the event of a power failure in the respective one Adjusting device 10, 16, 25) until the braking and / or locking device is released again.
  • the film web 2 it would also be possible for the film web 2 to run completely above the contact roller 6.
  • the measuring roller 8 and the deflection roller 15 would be arranged in mirror image.
  • FIG 4 Another exemplary embodiment of the film winding system 1 is shown.
  • At least one unloading device 40, 41, 42 is shown here.
  • This discharge device 40, 41, 42 is arranged in the area of the film web 2 and is designed to reduce an electrical charge on the film web 2 or on the film bale 5.
  • An unloading device 40 can be arranged, for example, between the deflection roller 15 and the measuring roller 8.
  • This unloading device 40 can be arranged above and/or below the film web 2.
  • an unloading device 41 can also be arranged in the area of the measuring roller 8 or between the measuring roller 8 and the contact roller 6.
  • an unloading device 42 can also be arranged directly on the film bale 5 after the contact roller 6.
  • the discharge device 40, 41, 42 can be a large number of flexible, electrically conductive metal strips (for example a type of tinsel strip) which can be brought into contact with the film web 2. These preferably extend over the entire width of the film web 2 (in the Y direction). Additionally or alternatively, the at least one discharge device 40, 41, 42 can be a discharge conductor which is arranged at a distance from the film web 2 (the at least one discharge conductor is arranged without contact to the film web 2) and via an alternating electrical field (High voltage: more than 500V, 1000V, 2000V, 3000V, 4000V, 5000V, 6000V, 7000V, 8000V, 9000V or more than 10000V). The distance between the at least one discharge conductor and the film web is adjustable and, in particular, can be changed continuously or in discrete steps (eg automatically) during operation. The distance can be adjusted, for example, depending on the film type and/or tension.
  • the diameter of the contact roller 6 is changeable.
  • a bend-adjustable contact roller can be used.
  • a cambered contact roller 6 can also be used.
  • Such a cambered contact roller 6 is, for example, from DE 10 2009 048 074 A1 known, the content of which is incorporated by reference regarding the cambered contact roller 6. This results in a more uniform film bale 5, even if the thickness distribution of the film web 2 is different or very smooth surfaces (for example with optical films) are produced that tend to telescope.
  • the contact roller 6, the measuring roller 8 and the deflection roller 15 preferably extend over the entire width of the film web 2 (and possibly beyond).
  • the stabilizing rollers 20, 21 only extend over the respective edge area of the film web 2 or a part of it.
  • control units which are arranged between the deflection roller 15 and the measuring roller 8 or between the measuring roller 8 and the contact roller 6 or between the contact roller 6 and the corresponding winding station 4, 7 in the winding position and other film properties (for Example: film thickness, film temperature, crack formation) and forward these film properties to the control device 30 so that the control device 30 corrects the degree of wrapping based on the other film properties.
  • additional control units can be, for example, optical cameras and/or IR sensors.
  • the measuring roller 8 and/or the deflection roller 15 and/or the contact roller 6 could be driven via a common drive device.
  • the synchronization could, for example, take place via appropriate gears and/or chains or belts.
  • the measuring roller 8 and/or the deflection roller 15 and/or the contact roller 6 are each driven via their own drive device.

Landscapes

  • Winding Of Webs (AREA)
  • Replacement Of Web Rolls (AREA)
  • Registering, Tensioning, Guiding Webs, And Rollers Therefor (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Folienwickelsystem und ein Verbund aus einer Folienreckanlage mit einem solchen Folienwickelsystem.
  • Folienreckanlagen dienen dazu, um aus einer Kunststoffschmelze eine Folienbahn herzustellen, die bestimmte Materialeigenschaften aufweist, um für bestimmte Zwecke eingesetzt werden zu können. Die Folienreckanlagen umfassen dabei Reckstufen in Längsrichtung und/oder in Querrichtung. Die Anlagengeschwindigkeit nimmt immer mehr zu und beträgt heutzutage schon mehr als 400 m/min. Künftig sollen noch schnellere Folienreckanlagen in Betrieb genommen werden. In diesem Zusammenhang ist ein wichtiger Aspekt auch der, wie das fertige Ausgangsprodukt, nämlich die Folienbahn, aufgewickelt wird. Hierzu sind Folienwickelsysteme vorgesehen, die die produzierte Folienbahn aufwickeln. Beim Aufwickeln ist es allerdings wichtig, dass keine Falten in die Folienbahn reingedrückt werden und dass noch genügend Luft mit eingewickelt wird, sodass sich die einzelnen Lagen später leichter wieder voneinander trennen lassen. Das Aufwickeln der Folienbahn erfolgt an einer Aufwickelstation. Diese umfasst einen entsprechenden Grundkörper, um welche die Folienbahn herumgewickelt wird. Die Folienbahn wird einer intern bekannten Aufwickelstation allerdings über eine Kontaktwalze zugeführt, um eine optimale Ausrichtung vor dem Aufwickeln sicherzustellen. Die Folienbahn überdeckt dabei die Kontaktwalze über 90° oder über 0°. Bei einer Überdeckung, es wird im Folgenden von einem Umschlingungsgrad gesprochen, von 0°, läuft die Folienbahn zwischen der Kontaktwalze und dem Folienballen (auch Wickelballen genannt) in den Folienballen hinein. Bei einem Umschlingungsgrad von 90° wird die Folienbahn um 90° an der Kontaktwalze umgelenkt, bevor diese in den Folienballen hineinläuft. Bei höheren Anlagengeschwindigkeiten gibt es durchaus Verbesserungsmöglichkeiten für das intern bekannte Konzept.
  • Die US 2014/299705 A1 , die JP H09 315632 A1 , die EP 1 232 982 A2 sowie die EP 1 640 300 A2 zeigen ein Folienaufwickelsystem mit einer Kontaktwalze und einer Messwalze, wobei die Messwalze die Folienbahn zur Kontaktwalze führt. Zudem ist eine Verstellvorrichtung vorgesehen, um die den Umschlingungsgrad zu verändern, über den die Folienbahn die Kontaktwalze überdeckt.
  • Es ist daher die Aufgabe ein Folienaufwickelsystem und ein Verbund aus einem Folienaufwickelsystem und einer Folienreckanlage zu schaffen, die sicherstellt, dass die Folienbahn zuverlässig aufgewickelt wird.
  • Die Aufgabe wird durch das Folienaufwickelsystem gemäß dem Anspruch 1 und durch den Verbund aus der Folienreckanlage und dem Folienaufwickelsystem gemäß dem Anspruch 13 gelöst. In den Unteransprüchen sind vorteilhafte Weiterbildungen des Folienaufwickelsystems angegeben.
  • Das Folienaufwickelsystem umfasst einen Folieneintrittsbereich, über den eine aufzuwickelnde Folienbahn dem Folienwickelsystem zuführbar ist. Es ist weiterhin eine erste Aufwickelstation vorgesehen. Die erste Aufwickelstation ist in einer Aufwickelposition dazu ausgebildet, um die Folienbahn zu einem Folienballen aufzuwickeln. Es sind weiterhin eine Kontaktwalze und eine Messwalze vorgesehen. Die Kontaktwalze ist (unmittelbar) benachbart zur ersten Aufwickelstation (wenn sich diese in der Aufwickelposition befindet) angeordnet und dazu ausgebildet, die Folienbahn zur ersten Aufwickelstation zu führen. Der Wortlaut "unmittelbar" ist dahingehend zu verstehen, dass die Kontaktwalze in Kontakt zu dem Folienballen steht bzw. dass lediglich die Folienbahn, die auf den Folienballen aufgewickelt wird, zwischen der Kontaktwalze und dem Folienballen verläuft. Zwischen der Kontaktwalze und dem Folienballen könnte allerdings auch noch ein Abstandsraum gebildet sein. Dieser Abstandsraum, also Abstand, ist vorzugsweise kleiner als 100 cm, 80 cm, 70 cm, 60 cm, 50 cm, 40 cm, 30 cm, 20 cm, 10 cm, 5 cm, 3 cm, 2 cm, 1 cm oder kleiner als 0,5 cm. Die Messwalze ist in Bewegungsrichtung der Folienbahn vor der Kontaktwalze angeordnet und dazu ausgebildet, die Folienbahn zur Kontaktwalze zu führen. Der Wortlaut "in Bewegungsrichtung der Folienbahn" ist dahingehend zu verstehen, dass ein bestimmter Bereich der Folienbahn zuerst über die Messwalze läuft und erst im Anschluss daran über die Kontaktwalze. Weiterhin ist eine erste Verstelleinrichtung vorgesehen und dazu ausgebildet, um die Messwalze derart gegenüber der Kontaktwalze entlang eines Verfahrwegs zu verfahren, sodass ein Umschlingungsgrad, über den die Folienbahn die Kontaktwalze überdeckt, veränderbar ist. Unter einem "Umschlingungsgrad" ist ein Wert zu verstehen, wie weit die Folienbahn die Kontaktwalze überdeckt. Die Kontaktwalze erstreckt sich über 360°. Bei einem Umschlingungsgrad von 90° würde die Folienbahn lediglich auf einem Viertel der Mantelfläche der insbesondere zylinderförmigen Kontaktwalze anliegen. Bei einem Umschlingungsgrad von 180° würde die Folienbahn dagegen auf der Hälfte der Mantelfläche der insbesondere zylinderförmigen Kontaktwalze anliegen.
  • Es ist besonders vorteilhaft, dass der Umschlingungsgrad veränderbar ist. Dies wird dadurch realisiert, dass die Folienbahn zuerst über eine Messwalze geleitet wird und erst von der Messwalze eine Weiterleitung an die Kontaktwalze stattfindet. Durch Verändern der Position der Messwalze in Bezug auf die Position der Kontaktwalze kann der Umschlingungsgrad verändert werden, weil der Auftreffbereich der Folienbahn auf die Kontaktwalze einstellbar ist. Erfindungsgemäß kann daher der Umschlingungsgrad individuell an die Bedürfnisse der Folienbahn angepasst werden. Der Umschlingungsgrad kann daher optimal auf Folieneigenschaften, wie beispielsweise die Materialdicke, die Materialfestigkeit, die Materialdehnung oder den Schrumpf eingestellt werden. Für jedes Material kann daher ein Optimum bezüglich des Umschlingungsgrad zum Erreichen des besten Folienballens eingestellt werden. Bei kleinen Umschlingungsgraden kann durch die Kontaktwalze nur ein geringer Einfluss auf den Folienzug genommen werden. Bei größeren Umschlingungsgraden kann ein zunehmend größerer Einfluss auf den Folienzug genommen werden (durch Antriebs- oder Bremsmomente auf die Kontaktwalze). Umfangreiche interne Untersuchungen haben ergeben, dass bei dicken Folienbahnen kleinere Umschlingungsgrade von Vorteil sind, während bei dünnen Folienbahnen größere Umschlingungsgrade von Vorteil sind. Dickere Folienbahnen sind nämlich weniger von Flattern der Folienbahn betroffen als dünnere Folienbahnen. Steifere Folienbahnen können dabei mit Umschlingungsgraden von nahe 0° besser gewickelt werden, während beispielsweise Folienbahnen mit Schrumpffilmen besser mit größeren Umschlingungsgraden aufgewickelt werden. Es wurde herausgefunden, dass insbesondere eine Folienbahn mit einem Schrumpffilm mit einem Umschlingungsgrad von in etwa 90° (weniger als 3° Abweichung) aufgewickelt werden sollte, wohingegen Folienbahnen mit einem Dickfilm bzw. mit einem Film hoher Festigkeit mit einem Umschlingungsgrad von in etwa (weniger als 3° Abweichung) 0° aufgewickelt werden sollten.
  • In einer Weiterbildung des Folienaufwickelsystems ist die erste Verstelleinrichtung dazu ausgebildet, um im Betrieb, also während des Aufwickelns der Folienbahn die Messwalze gegenüber der Kontaktwalze entlang des Verfahrwegs zu verfahren, um so den Umschlingungsgrad im Betrieb zu verändern. Dadurch kann unmittelbar auf sich ändernde Parameter der Folienbahn reagiert werden. Beispielsweise ist es möglich, dass sich die zu produzierende Folienbahn sehr schnell ändert, wodurch andere Umschlingungsgrade erforderlich sind. Ein Lösen von Schraubverbindungen und Umbauen von Anlagenteilen ist dann nicht notwendig und wäre auch nicht zielführend. Dabei ist die erste Verstelleinrichtung insbesondere dazu ausgebildet, um die Messwalze gegenüber der Kontaktwalze stufenlos zu verfahren. Ein Verfahren in diskreten Schritten (zum Beispiel über Raststufen) wäre auch denkbar.
  • Die erste Verstelleinrichtung ist dazu ausgebildet, die Messwalze entlang des ganzen Verfahrwegs oder entlang des überwiegenden Teils des Verfahrwegs mit einem ersten Bewegungsvektor und/oder einem zweiten Bewegungsvektor zu verfahren. Die erste Verstelleinrichtung umfasst hierzu ein erstes Führungssystem. Über das erste Führungssystem kann die Bewegung mit dem ersten Bewegungsvektor erfolgen. Ergänzend oder alternativ umfasst die erste Verstelleinrichtung noch ein zweites Führungssystem. Über das zweite Führungssystem kann die Bewegung mit dem zweiten Bewegungsvektor erfolgen. Bei dem ersten bzw. zweiten Führungssystem kann es sich beispielsweise um ein Schlittensystem oder ein Schienensystem handeln. Die Messwalze selbst kann dabei auf dem ersten Führungssystem oder dem zweiten Führungssystem befestigt werden. Optional ist es wiederum möglich, dass das erste Führungssystem auf dem zweiten Führungssystem befestigt ist oder das das zweite Führungssystem auf dem ersten Führungssystem befestigt ist. In diesem Fall wäre es möglich, dass die Messwalze über das erste Führungssystem mit dem ersten Bewegungsvektor bewegt wird und gleichzeitig über das zweite Führungssystem mit dem zweiten Bewegungsvektor. Dies ist allerdings optional. In einer einfachen Ausgestaltung könnte die Messwalze lediglich mit dem ersten Bewegungsvektor oder lediglich mit dem zweiten Bewegungsvektor bewegt werden. Die Bewegung der Messwalze, um den Umschlingungsgrad zu verändern, erfolgt dabei immer relativ zur Kontaktwalze.
  • In einer erfindungsgemäßen Weiterbildung umfasst der erste Bewegungsvektor lediglich eine Komponente in X-Richtung. Diese Komponente ist dabei ungleich Null. Die anderen Komponenten (Y-Richtung, Z-Richtung) sind Null. Die X-Richtung verläuft parallel zum Boden in Richtung des Folieneintrittsbereichs. Die Y-Richtung verläuft in Längsrichtung der Kontaktwalze bzw. der Messwalze. Die Z-Richtung verläuft senkrecht zum Boden vom Boden weg. Der zweite Bewegungsvektor umfasst Komponenten in X-Richtung und in Z-Richtung die ungleich Null sind. Die Komponente in Y-Richtung ist Null. Dies bedeutet, dass sich die Messwalze bei Bewegung mit dem ersten Bewegungsvektor lediglich horizontal bewegt. Bei Bewegung mit dem zweiten Bewegungsvektor würde sich die Messwalze schräg bewegen.
  • Bei Bewegung der Messwalze mit dem zweiten Bewegungsvektor kann diese über den gesamten Verfahrweg weiter in Z-Richtung als in X-Richtung bewegt werden. Es wäre auch möglich, dass die Messwalze weiter in X-Richtung als in Z-Richtung bewegt wird. Grundsätzlich könnte die Messwalze über den gesamten Verfahrweg auch gleich weit in Z-Richtung wie in X-Richtung bewegt werden (45°-Verlauf). Bei Bewegung der Messwalze mit dem zweiten Bewegungsvektor wäre vorzugsweise das Verhältnis zwischen der Komponente in X-Richtung und der Komponente in Z-Richtung über den größten Teil des Verfahrwegs oder über den gesamten Verfahrweg konstant.
  • Bevorzugt bildet der zweite Bewegungsvektor mit einer XY-Ebene einen Winkel, der größer ist als 10°, 20°, 30°, 40°, 50°, 60° oder der größer ist als 70°, der aber weiter vorzugsweise kleiner ist als 80°, 75°, 65°, 55°, 45°, 35°, 25° oder der kleiner ist als 15°.
  • Alternativ dazu könnte der Verfahrweg der Messwalze auch bogenförmig verlaufen. In diesem Zusammenhang wäre es auch denkbar, dass der Verfahrweg der Messwalze mehrere bogenförmig verlaufende Segmente umfasst, die direkt miteinander oder durch linear verlaufende Abschnitte miteinander verbunden sind.
  • Besonders bevorzugt ist die erste Verstelleinrichtung dazu ausgebildet, um die Messwalze zwischen einer ersten Position und einer zweiten Position zu positionieren, um dadurch den Umschlingungsgrad einzustellen. Die Messwalze ist dabei in der ersten Position lediglich in Vertikalrichtung (oberhalb bzw. unterhalb) von der Kontaktwalze beabstandet. Dadurch verläuft die Folienbahn zwischen der Messwalze und der Kontaktwalze fast ausschließlich mit einer Vertikalkomponente. Dadurch ist ein Umschlingungsgrad von ungefähr 0° an der Kontaktwalze einstellbar. Weiterhin ist die Messwalze in der zweiten Position lediglich in Horizontalrichtung (in Folienabziehrichtung zwischen dem Folieneintrittsbereich und Kontaktwalze) von der Kontaktwalze beabstandet. Dadurch verläuft die Folienbahn zwischen der Messwalze und der Kontaktwalze fast ausschließlich mit einer Horizontalkomponente. Dadurch ist ein Umschlingungsgrad von 90° an der Kontaktwalze einstellbar. Positionen der Messwalze zwischen dieser ersten und dieser zweiten Position resultieren in einem Umschlingungsgrad zwischen 0° und 90°.
  • In einer bevorzugten Weiterbildung ist außerdem eine Steuereinrichtung vorgesehen. Die Steuereinrichtung ist dazu ausgebildet, die erste Verstelleinrichtung derart anzusteuern, dass diese die Messwalze derart verfährt, dass ein vorbestimmter Sollwert für den Umschlingungsgrad erreicht wird. Dieser Sollwert kann durch die Steuervorrichtung beispielsweise aus einem Datenspeicher geladen werden oder von einer Eingabeeinheit (zum Beispiel Tastatur) empfangen werden. Es wäre auch möglich, dass die Steuervorrichtung den Sollwert berechnet. In diesem Zusammenhang könnte die Steuervorrichtung dazu ausgebildet sein, zumindest eine Materialeigenschaft der Folienbahn, wie beispielsweise den Folientyp, die Materialdicke, die Materialfestigkeit, die Materialdehnung, den Schrumpf und/oder die Folientemperatur aus einem Datenspeicher zu laden bzw. von einer Eingabeeinheit (z.B. Tastatur) zu empfangen. Aus dieser zumindest einen Materialeigenschaft könnte die Steuervorrichtung dann den Sollwert für den Umschlingungsgrad berechnen. Ergänzend oder alternativ könnte die Steuervorrichtung dazu ausgebildet sein, zumindest einen Anlagenparameter der Folienreckanlage wie beispielsweise die Anlagengeschwindigkeit und/oder den Folienzug aus einem Datenspeicher zu laden bzw. von einer Eingabeeinheit zu empfangen. In Abhängigkeit dieses zumindest einen Anlagenparameters könnte die Steuervorrichtung den Sollwert für den Umschlingungsgrad berechnen. In Abhängigkeit des Sollwerts kann dann die Messwalze entsprechend verfahren werden. Bestimmte Positionen der Messwalze können in einer Lookup-Tabelle zusammen mit bestimmten Umschlingungsgraden hinterlegt sein. Es könnte auch eine entsprechende Formel hinterlegt sein (zum Beispiel eine Gleichung) aus welcher die Steuervorrichtung in Abhängigkeit des Sollwerts die entsprechende Position der Messwalze berechnen kann.
  • Bevorzugt ist weiterhin eine Kraftmesseinrichtung vorgesehen und an der Messwalze angeordnet. Die Kraftmesseinrichtung ist dann dazu ausgebildet, um einen Ist-Wert für einen Folienzug zu messen und an die Steuervorrichtung zu übertragen. Die Steuervorrichtung ist wiederum dazu ausgebildet, den Ist-Wert für den Folienzug mit einem Soll-Wert für den Folienzug zu vergleichen. In Abhängigkeit dieses Vergleichs ist die Steuervorrichtung dazu ausgebildet, den Umschlingungsgrad zu erhöhen, zu reduzieren oder beizubehalten. So wird beispielsweise verhindert, dass dünne Folien einreißen.
  • In einer erfindungsgemäßen Weiterbildung sind noch eine Umlenkwalze und eine zweite Verstelleinrichtung vorgesehen. Die Umlenkwalze ist zwischen dem Folieneintrittsbereich und der Messwalze angeordnet. Die zweite Verstelleinrichtung ist dazu ausgebildet, um die Umlenkwalze in Vertikalrichtung derart zu verfahren, dass die Folienbahn zwischen der Umlenkwalze und der Messwalze bzw. zwischen der Umlenkwalze und der Kontaktwalze in etwa (weniger als 5° Abweichung) horizontal ausrichtbar ist. Durch die Umlenkwalze werden insbesondere gleiche Verhältnisse an der Messwalze erreicht, sodass eine dort eingesetzte Kraftmesseinrichtung Messergebnisse liefert, die miteinander auch bei verschiedenen Umschlingungsgraden verglichen werden können.
  • Um die Stabilisierung der Folienbahn weiter zu erhöhen, sind erfindungsgemäß noch eine erste und/oder eine zweite Stabilisierungsrolle vorgesehen und an einem ersten Randbereich der Folienbahn anordenbar. Die erste Stabilisierungsrolle ist mit einer Oberseite der Folienbahn und die zweite Stabilisierungsrolle mit einer Unterseite der Folienbahn in Kontakt bringbar. Die erste und die zweite Stabilisierungsrolle sind bevorzugt lediglich in Vertikalrichtung voneinander beabstandet und damit unmittelbar übereinander angeordnet, sodass sie sich gegenseitig abstützen. Weiterhin sind noch eine dritte und/oder eine vierte Stabilisierungsrolle vorgesehen, die wie die erste und die zweite Stabilisierungsrolle angeordnet sind. Die dritte und die vierte Stabilisierungsrolle sind allerdings an einem zweiten, zum ersten Randbereich gegenüberliegenden Randbereich anordbar. Der erste Randbereich könnte ein rechter Randbereich der Folienbahn und der zweite Randbereich ein linker Randbereich der Folienbahn sein. Unter einem "Randbereich" ist der Bereich der Folienbahn zu verstehen, der vom jeweiligen Seitenrand vorzugsweise um weniger als 50 cm, 40 cm, 30 cm, 20 cm oder um weniger als 10 cm beabstandet ist. Anstelle von einer Stabilisierungsrolle kann auch von einem Breithalter gesprochen werden.
  • Bevorzugt ist ebenfalls noch eine dritte Verstelleinrichtung vorgesehen an welcher die Kontaktwalze befestigt ist. Die dritte Verstelleinrichtung ist dazu ausgebildet, um die Kontaktwalze in Richtung des Folieneintrittsbereichs zu verfahren. Dadurch wird sichergestellt, dass ein Abstand zwischen der Kontaktwalze und dem immer dicker werdenden Folienballen konstant ist bzw. dass die Kontaktwalze immer mit einem definierten Anpressdruck an dem Folienballen anliegt. Die dritte Verstelleinrichtung verfährt die Kontaktwalze vorzugsweise um einem Bewegungsvektor, der vorzugsweise lediglich eine Komponente in X-Richtung hat. Bevorzugt wird die Messwalze bei Bewegung der Kontaktwalze mit demselben Bewegungsvektor wie die Kontaktwalze verfahren. Dadurch wird sichergestellt, dass der Umschlingungsgrad bei Bedarf im Betrieb auch konstant gehalten werden kann.
  • In einem weiteren Ausführungsbeispiel umfasst das Folienaufwickelsystem noch zumindest eine Entladevorrichtung. Diese ist im Bereich der Folienbahn angeordnet und dazu ausgebildet, eine elektrische Ladung auf der Folienbahn bzw. dem Folienballen abzubauen. Eine derartige elektrische Ladung kann für das Bedienpersonal ansonsten lebensgefährlich sein. Die Entladevorrichtung umfasst vorzugsweise eine Vielzahl von biegsamen/frei beweglichen elektrisch leitfähigen Metallstreifen (eine Art Lamettastreifen), die in Kontakt mit der Folienbahn bringbar sind. Diese Metallstreifen sind vorzugsweise über die gesamte Breite der Folienbahn bzw. über die überwiegende Breite der Folienbahn verteilt angeordnet. Grundsätzlich könnte auch ein Entlade-Leiter (z.B. stabförmig) verwendet werden. Dieser bzw. diese Entlade-Leiter wären vorzugsweise beabstandet zur Folienbahn angeordnet. Der Abstand sollte vorzugsweise weniger als 30 mm, 20 mm, 10 mm oder weniger als 5 mm betragen. Vorzugsweise ist der Abstand allerdings größer als 4 mm oder 5 mm. An diesem Entlade-Leiter wird ein elektrisches Wechselfeld angelegt. Bei diesem elektrischen Wechselfeld handelt es sich um eine Hochspannung, wodurch die statische Ladung abgeführt wird.
  • Der erfindungsgemäße Verbund aus dem Folienaufwickelsystem und einer Folienreckanlage erlaubt, dass das Folienaufwickelsystem an einen Ausgangsbereich der Folienreckanlage angeschlossen wird. Die Folienreckanlage umfasst einen Eingangsbereich, an welchem ihr eine Folie bzw. Kunststoffschmelze zuführbar ist. Weiterhin umfasst die Folienreckanlage verschiedene Zonen, in denen die Kunststofffolie aufgeheizt und zu einer mono- oder biaxial orientierten Folienbahn gereckt wird (zum Beispiel über eine Längsreck-Stufe und/oder über eine Querreck-Stufe bzw. Ofen). Die daraus entstehende Folienbahn wird dann dem Folienaufwickelsystem zugeführt.
  • Verschiedene Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachfolgend unter Bezugnahme auf die Zeichnungen beispielhaft beschrieben. Gleiche Gegenstände weisen dieselben Bezugszeichen auf. Die entsprechenden Figuren der Zeichnungen zeigen im Einzelnen:
    • Figur 1:
    einen Verbund aus einem Folienwickelsystem und einer Folienreckanlage;
    Figuren 2A, 2B:
    verschiedene Ausführungsbeispiele, die einen Umschlingungsgrad von 0° und 90° an einer Kontaktwalze eines Folienwickelsystems darstellen;
    Figuren 3A bis 3E:
    verschiedene Ausführungsbeispiele, welche erläutern, dass der Umschlingungsgrad an einer Kontaktwalze eines Folienwickelsystems sehr einfach veränderbar ist; und
    Figur 4:
    ein Ausführungsbeispiel, das eine Entladevorrichtung in einem Folienwickelsystem beschreibt.
  • Figur 1 zeigt einen Verbund 100 aus einem erfindungsgemäßen Folienwickelsystem 1 und einer Folienreckanlage 110. Die Folienreckanlage 110 kann als Längsreckanlage oder Querreckanlage oder sequenzielle Reckanlage mit einer Längsreck-Stufe und einer Querreck-Stufe-Stufe oder als Simultanreckanlage ausgebildet sein. Die Folienreckanlage 110 dient zum Herstellen einer Kunststofffolienbahn 2, die nachfolgend auch als Folienbahn 2 bezeichnet wird. Hierfür ist die Folienreckanlage 110 in verschiedene Zonen 110a, 110b, 110c, 110d und 110e aufgeteilt. Selbstverständlich müssen nicht alle diese Zonen 110a, 110b, 110c, 110d und 110e tatsächlich vorhanden sein. In den verschiedenen Zonen 110a bis 110e ist die Folienbahn 2 unterschiedlichen Temperaturen ausgesetzt, um gewisse Folieneigenschaften zu generieren oder einzustellen. Die erste Zone 110a wird dabei auch als Vorheizzone bezeichnet. Die zweite Zone 110b wird als Reckzone bezeichnet, wohingegen die dritte Zone 110c als Weiterheizzone bezeichnet wird. Die vierte Zone 110d wird auch als Neutralzone bezeichnet und die fünfte Zone 110e als Kühlzone. Grundsätzlich können sich zwischen den einzelnen Zonen 110a bis 1 10e noch weniger oder weitere Neutralzonen befinden, um eine Trennung der Zonen 110a bis 110e sicherzustellen, sodass sich die einzelnen Zonen 110a bis 110e weniger stark beeinflussen (die Luft strömt von einer Zone 110a bis 110e in die andere). Mit der Folienreckanlage 110 ist es möglich Folienbahnen mit einer Breite herzustellen, die größer ist als 2 m, 3 m, 4 m, 5 m, 6 m, 7 m, 8 m, 9 m, 10 m, 11 m, 12 m, 13 m oder größer als 15 m, aber die vorzugsweise kleiner ist als 17 m, 16 m, 15 m, 14 m, 13 m, 12 m, 11 m, 10 m, 9 m, 8 m, 7 m, 6 m, 5 m, 4 m oder kleiner ist als 3 m.
  • Die Folienreckanlage 110 umfasst einen Eingangsbereich 111, wobei der Folienreckanlage 110 an ihrem Eingangsbereich 111 eine zu reckende Folie zuführbar ist. Am Ende der Folienreckanlage 110, also an ihrem Ausgangsbereich 112, tritt die gereckte Folienbahn 2 aus. Der Ausgangsbereich 112 der Folienreckanlage 110 ist mit einem Folieneintrittsbereich 3 des erfindungsgemäßen Folienaufwickelsystems 1 verbunden.
  • In den nachfolgenden Figuren 2A, 2B, 3A bis 3E und 4 wird der Aufbau des erfindungsgemäßen Folienaufwickelsystems 1 näher beschrieben.
  • Wie eingangs ausgeführt, sollten unterschiedliche Folientypen unterschiedlich aufgewickelt werden, weil nur dann sichergestellt ist, dass das Aufwickeln faltenfrei erfolgt und genügend Luft zwischen die einzelnen Lagen eingebracht wird, damit in späteren Prozessschritten ein Abwickeln der Folienbahn 2 problemlos möglich ist. Auch wird durch die erfindungsgemäße Art des Aufwickelns sichergestellt, dass die Folienbahn 2 nicht einreist.
  • Die Figuren 2A und 2B zeigen ein Ausführungsbeispiel, welches ein Folienaufwickelsystem 1 ganz allgemein beschreibt. Die Folienbahn 2 wird von der Folienreckanlage dem Folienaufwickelsystem 1 zugeführt. Dies erfolgt über den Folieneintrittsbereich 3. Die Folienbahn 2 verläuft dann in Richtung einer ersten Aufwickelstation 4, die sich in den Figuren 2A und 2B in einer Aufwickelposition befindet. Die erste Aufwickelstation 4 ist dazu ausgebildet, um die Folienbahn 2 zu einem Folienballen 5 aufzuwickeln.
  • In Figur 2A wird die Folienbahn 2 der ersten Aufwickelstation 4 über eine 0° Umschlingung zugeführt. In Figur 2B wird die Folienbahn 2 der ersten Aufwickelstation 4 über eine 90° Umschlingung zugeführt. Hierzu ist eine Kontaktwalze 6 vorgesehen. In Figur 2A wird die Folienbahn 2 vertikal der Kontaktwalze 6 zugeführt und die Folienbahn 2 liegt im Abstandsraum zwischen der Kontaktwalze 6 und der ersten Aufwickelstation 4 an und wird gleich zu dem Folienballen 5 aufgewickelt. Eine mögliche Durchbiegung der Kontaktwalze 6 hat bei einem Umschlingungsgrad von 0° einen geringeren Einfluss auf die Folienbahn 2 als bei einem Umschlingungsgrad von 90°. Durch kleinere Umschlingungsgrade kann man trotz leicht unruhigem Lauf der Folienbahn 2 den Lufteinschluss konstant halten bzw. gleichmäßige Bedingungen am Folienballen 5 schaffen, weil die Folienbahn 2 zunächst auf die Kontaktwalze 6 aufläuft.
  • In Figur 2B wird die Folienbahn dagegen horizontal der Kontaktwalze 6 zugeführt. Die Folienbahn 2 liegt über ca. ein Viertel der Mantelfläche der Kontaktwalze 6 an dieser an. Dies bedeutet, dass die Folienbahn um 90° umgelenkt wird. Bei einem Umschlingungsgrad von 90° hat eine mögliche Durchbiegung der Kontaktwalze 6 durch Eigengewicht einen stärkeren negativen Einfluss als bei 0°. Die Durchbiegung sorgt dafür, dass die Folienbahn 2 auf der Unterseite flach auf die Kontaktwalze 6 trifft. Wegen der Durchbiegung ist die Umschlingung an den Rändern der Folienbahn 2 und in der Mitte der Folienbahn 2 etwas größer, was zur Faltenbildung führen kann. Dünnere Folienbahnen 2 sind stärker von Flattern betroffen, weshalb der Umschlingungsgrad größer gewählt werden sollte, um die Folienbahn 2 zu beruhigen. Dagegen sollten dickere Folienbahnen 2 mit einem kleineren Umschlingungsgrad über die Kontaktwalze 6 geführt werden, um eine Faltenbildung zu vermeiden. In den nachfolgenden Figuren wird eine entsprechende dynamische Einstellung des Umschlingungsgrads beschrieben.
  • Im Hinblick auf die Figuren 2A und 2B ist noch gezeigt, dass die erste Aufwickelstation 4 einen Grundkörper 4a umfasst. Der Grundkörper 4a der ersten Aufwickelstation 4 ist in eine Rotationsbewegung versetzbar. Dies kann beispielsweise über einen (Elektro-)Motor erfolgen. Bei dem Grundkörper 4a kann es sich im einfachsten Fall um ein (hohl-)zylinderförmiges Kartonstück handeln. Der Grundkörper 4a kann allerdings auch aus Metall sein. Weiterhin ist noch eine zweite Aufwickelstation 7 dargestellt. Die zweite Aufwickelstation 7 umfasst ebenfalls einen Grundkörper 7a. Dieser Grundkörper 7a ist ebenfalls in eine Rotationsbewegung versetzbar. So kann die Folienbahn 2 auch um den Grundkörper 7a der zweiten Aufwickelstation 7 aufgewickelt werden. In den dargestellten Figuren ist die erste Aufwickelstation 4 in die Aufwickelposition verfahren. In der Aufwickelposition ist die erste Aufwickelstation 4 benachbart zu der Kontaktwalze 6 angeordnet. Die zweite Aufwickelstation 7 ist dagegen in eine Abladeposition verfahren bzw. verschwenkt. In der Abladeposition kann der Folienballen 5 von der jeweiligen, in diesem Fall zweiten Aufwickelstation 7 entnommen werden. In Figur 2A ist über Pfeile eingezeichnet, dass die erste Aufwickelstation 4 von der Aufwickelposition in die Abladeposition verfahrbar bzw. verschwenkbar ist. Gleichermaßen ist in diesem Fall die zweite Aufwickelstation 7 von der Abladeposition (nachdem der Folienballen 5 entfernt wurde) in die Aufwickelposition verfahrbar bzw. verschwenkbar. Die Bewegung von der Aufwickelposition in die Abladeposition und zurück in die Aufwickelposition ist vorzugsweise kreisförmig bzw. einer kreisförmigen Bewegung angenähert. Die Bewegung könnte auch verschiedene, bevorzugt bogenförmige Segmente umfassen, die aneinander anschließen bzw. durch gerade Abschnitte miteinander verbunden sind. Weiterhin ist eine Schneideeinrichtung (nicht dargestellt) vorgesehen. Die Schneideeinrichtung ist dazu ausgebildet, die Folienbahn 2 dann entlang ihrer gesamten Breite durchzuschneiden, wenn die erste bzw. zweite Aufwickelstation 4, 7 in Richtung der Abladeposition verschwenkt wird, wobei die jeweils andere Aufwickelstation 7, 4 dann dazu ausgebildet ist, derart weit in die Aufwickelposition verschwenkt zu werden, sodass der jeweilige Grundkörper 4a, 7a sofort mit dem nun entstandenen abgeschnittenen neuen Anfang der Folienbahn 2 in Kontakt gelangt und diesen neuen Anfang an dem bereits in Rotation versetzten Grundkörper 4a, 7a aufwickelt. Die Schneideeinrichtung bewegt sich vorzugsweise schräg (in X-Richtung und Y-Richtung), um aufgrund der Bewegungsgeschwindigkeit der Folienbahn 2 einen geraden Schnitt in die Folienbahn 2 einzubringen. Die Schneideeinrichtung könnte sich aber auch gerade (lediglich in Y-Richtung) bewegen, wobei die Folienbahn 2 dann schräg abgeschnitten werden würde.
  • Im Hinblick auf die Figuren 3A, 3B, 3C, 3D und 3E wird ausführlich beschrieben wie der Umschlingungsgrad der Folienbahn 2 an der Kontaktwalze 6 beliebig einstellbar ist.
  • In Figur 3A ist dargestellt wie ein Umschlingungsgrad von 0° realisiert wird. Grundsätzlich sind eine Kontaktwalze 6 und eine Messwalze 8 vorgesehen. Die Kontaktwalze 6 ist dabei insbesondere unmittelbar (weniger als 10 cm, 8 cm, 6 cm, 4 cm, 2 cm, 1 cm) benachbart zur ersten Aufwickelstation 4 angeordnet, die sich in diesem Fall in der Aufwickelposition befindet. Vorzugsweise berührt die Kontaktwalze 6 die erste Aufwickelstation 4. Bei Einsatz mehrerer Aufwickelstationen 4, 7 gilt dies natürlich bezüglich derjenigen Aufwickelstation 4, 7, die sich in der Aufwickelposition befindet. Die Kontaktwalze 6 ist dazu ausgebildet, die Folienbahn 2 zur jeweiligen, in diesem Fall zur ersten Aufwickelstation 4 zu führen. Die Messwalze 8 ist in Bewegungsrichtung der Folienbahn 2 vor der Kontaktwalze 6 angeordnet und dient dazu, die Folienbahn 2 zur Kontaktwalze 6 zu führen. Es ist weiterhin eine erste Verstelleinrichtung 10 vorgesehen und dazu ausgebildet, die Messwalze 8 derart gegenüber der Kontaktwalze 6 entlang eines Verfahrwegs zu verfahren, sodass ein gewünschter Umschlingungsgrad, über den die Folienbahn 2 die Kontaktwalze 6 überdeckt, einstellbar bzw. veränderbar ist.
  • Die Durchmesser der Kontaktwalze 6 und der Messwalze 8 sind unterschiedlich. Sie könnten auch gleich sein. Um einen Umschlingungsgrad von 0° zu erreichen verläuft die Folienbahn 2 zwischen der Messwalze 8 und der Kontaktwalze 6 vorzugsweise ausschließlich mit einer Komponente in Vertikalrichtung (senkrecht zum Boden). Die Messwalze 8 befindet sich in Figur 3A in einer ersten Position. Zur Einstellung eines Umschlingungsgrads von 0° muss die Messwalze 8 lediglich in Vertikalrichtung (Z-Richtung) von der Kontaktwalze 6 beabstandet angeordnet sein. Bei einem unterschiedlichen Durchmesser der Kontaktwalze 6 und der Messwalze 8 muss die Messwalze 8 derart gegenüber der Kontaktwalze 6 versetzt angeordnet sein, dass sowohl die Kontaktwalze 6 als auch die Messwalze 8 eine (dieselbe) Ebene (YZ-Ebene) lediglich berühren, wobei diese Ebene senkrecht zum Boden verläuft. Durch diese Ebene verläuft entsprechend die Folienbahn 2. In diesem Fall wären die Längsachsen (= Drehachsen) der unterschiedlich großen Walzen 6, 8 in X-Richtung versetzt zueinander angeordnet. Ein Abstand der Messwalze 8 zur Kontaktwalze 6 ist insbesondere bei einem Umschlingungsgrad von 0° kleiner als 3 m, 2,5 m, 2 m, 1,5 m oder kleiner als 1 m.
  • Die Kontaktwalze 6 und die Messwalze 8 drehen sich in die gleiche Richtung. Die Kontaktwalze 6 und der Grundkörper 4a, 7a der jeweiligen Aufwickelstation 4, 7 in der Aufwickelposition drehen sich in unterschiedliche Richtungen.
  • Grundsätzlich könnten sowohl die Kontaktwalze 6 als auch die Messwalze 8 temperiert sein. Eine solche Temperierung (Kühlung oder Erwärmung) könnte durch ein entsprechendes Fluid (Luft, Flüssigkeit) erreicht werden.
  • Der Abstand zwischen der Messwalze 8 und der Kontaktwalze 6 kann über den gesamten Verfahrweg der Messwalze 8 konstant sein. Vorzugsweise ändert sich allerdings der Abstand. Der Abstand kann dabei über den gesamten Verfahrweg kleiner als auch größer werden.
  • Die erste Verstelleinrichtung 10 ist dazu ausgebildet, um auch während des Aufwickelns der Folienbahn 2 die Messwalze 8 gegenüber der Kontaktwalze 6 zu verfahren. Dadurch kann der Umschlingungsgrad im Betrieb verändert werden. Das Verfahren der Messwalze 8 gegenüber der Kontaktwalze 6 erfolgt insbesondere stufenlos. Es könnte auch in diskreten Schritten erfolgen. Das Verfahren erfolgt beispielsweise pneumatisch, elektrisch, hydraulisch und/oder mechanisch.
  • Die erste Verstelleinrichtung 10 ist weiterhin dazu ausgebildet, um die Messwalze 8 entlang des ganzen Verfahrwegs oder entlang des überwiegenden Teils des Verfahrwegs mit einem ersten Bewegungsvektor und/oder mit einem zweiten Bewegungsvektor zu verfahren. In Figur 3A ist dargestellt, dass die erste Verstelleinrichtung 10 hierfür ein erstes Führungssystem 11 umfasst, wobei das erste Führungssystem 11 mit dem ersten Bewegungsvektor bewegbar ist. Weiterhin ist ein zweites Führungssystem 12 dargestellt, wobei das zweite Führungssystem 12 mit dem zweiten Bewegungsvektor bewegbar ist.
  • Bei dem ersten und/oder zweiten Führungssystem 11, 12 kann es sich beispielsweise um ein Schlitten-, Schienen- und/oder Kettensystem handeln. In Figur 3A ist die Messwalze 8 an dem zweiten Führungssystem 12 befestigt, wohingegen das zweite Führungssystem 12 auf dem ersten Führungssystem 11 befestigt ist. Beide Führungssysteme 11, 12 können vorzugsweise unabhängig voneinander angesteuert werden. Es wäre auch möglich, dass die Messwalze 8 an dem ersten Führungssystem 11 befestigt ist, wobei das erste Führungssystem 11 wiederum an dem zweiten Führungssystem 12 befestigt sein könnte. Wenn das erste Führungssystem 11 auf dem zweiten Führungssystem 12 befestigt ist, dann führt eine Bewegung des zweiten Führungssystems 12 immer auch zu einer Bewegung des ersten Führungssystems 11, wohingegen eine Bewegung des ersten Führungssystems 11 nicht zu einer Bewegung des zweiten Führungssystems 12 führt. Umgekehrtes gilt für den Fall, dass das zweite Führungssystem 12 auf dem ersten Führungssystem 11 befestigt ist.
  • Der erste Bewegungsvektor umfasst lediglich eine Komponente in X-Richtung, wobei die X-Richtung parallel zum Boden in Richtung des Folieneintrittsbereichs 3 verläuft. Die Komponente in X Richtung ist dabei größer Null, wohingegen alle anderen Komponenten Null sind. Der zweite Bewegungsvektor umfasst eine Komponente in X-Richtung und eine Komponente in Z-Richtung. Die Komponente in Z-Richtung verläuft senkrecht vom Boden weg (nach oben) und steht senkrecht zur Komponente in X-Richtung. Eine Komponente in Y-Richtung ist null. Die Komponente in Y-Richtung würde ansonsten parallel zur Drehachse bzw. Längsachse der Kontaktwalze 6 bzw. der Messwalze 8 verlaufen.
  • Dadurch ist es möglich, dass über das erste Führungssystem 11 die Messwalze 8 lediglich horizontal in X-Richtung (also weg von der ersten bzw. zweiten Aufwickelstation 4, 7) bewegt wird. Über das zweite Führungssystem 12 kann die Messwalze 8 schräg bewegt werden. Der zweite Bewegungsvektor bildet mit einer XY-Ebene vorzugsweise einen Winkel von 45°. Insbesondere könnte der Winkel aber auch größer sein als 10°, 20°, 30°, 40°, 50°, 60° oder größer sein als 70°. Vorzugsweise ist der Winkel allerdings kleiner als 80°, 75°, 65°, 55°, 45°, 35°, 25° oder kleiner als 15°.
  • Grundsätzlich könnte der Verfahrweg der Messwalze 8 auch bogenförmig verlaufen. Dies würde insbesondere für das zweite Führungssystem 12 gelten. Der Verfahrweg der Messwalze 8 könnte in diesem Zusammenhang auch mehrere bogenförmig verlaufende Segmente umfassen, die direkt miteinander oder durch linear verlaufende Abschnitte miteinander verbunden sind.
  • In Figur 3A ist dargestellt, dass die Messwalze 8 in die erste Position verfahren ist, um einen Umschlingungsgrad von 0° einzustellen. In dieser Position ist die Messwalze 8 lediglich in Vertikalrichtung von der Kontaktwalze 6 beabstandet. In diesem Ausführungsbeispiel ist die Messwalze 8 unterhalb der Kontaktwalze 6 angeordnet. Sie könnte allerdings auch oberhalb der Kontaktwalze 6 angeordnet sein. Dadurch wird erreicht, dass die Folienbahn 2 zwischen der Messwalze 8 und der Kontaktwalze 6 fast ausschließlich mit eine Vertikalkomponente bewegt wird.
  • Optional sind noch eine Umlenkwalze 15 und eine zweite Verstelleinrichtung 16 vorgesehen. Bei der zweiten Verstelleinrichtung 16 handelt es sich vorzugsweise um ein Schlitten-, Schienen- und/oder Kettensystem. Der Antrieb erfolgt wiederum vorzugsweise pneumatisch, elektrisch, hydraulisch und/oder mechanisch. Die Umlenkwalze 15 ist zwischen dem Folieneintrittsbereich 3 und der Messwalze 8 angeordnet. Die zweite Verstelleinrichtung 16 ist dazu ausgebildet, um die Umlenkwalze 15 in Vertikalrichtung (Z-Richtung) derart zu verfahren, dass die Folienbahn 2 zwischen der Umlenkwalze 15 und der Messwalze 8 bzw. zwischen der Umlenkwalze 15 und der Kontaktwalze 6 in etwa (weniger als 5° Abweichung) horizontal ausgerichtet ist. Die Umlenkwalze 15 könnte ebenfalls temperierbar sein (z.B. beheizt und/oder gekühlt). Wird also die Messwalze 8 über das zweite Führungssystem 12 schräg, also auch mit einer Komponente in Z-Richtung (in Vertikalrichtung) verfahren, dann wird die Umlenkwalze 15 ebenso mit einer Komponente in Z-Richtung verfahren. Der Durchmesser der Umlenkwalze 15 kann dem Durchmesser der Kontaktwalze 6 bzw. dem Durchmesser der Messwalze 8 entsprechen oder von diesen Durchmessern abweichen. Ergänzend zu einer Verstellung der Umlenkwalze 15 in Vertikalrichtung könnte die Umlenkwalze 15 zusätzlich auch in Horizontalrichtung (X-Richtung) verstellt werden. Die Umlenkwalze 15 könnte daher mit einem Bewegungsvektor verfahren werden, der sowohl eine Komponente in X-Richtung als auch eine Komponente in Y-Richtung umfasst. Im einfachsten Fall würde die Umlenkwalze 15 entlang einer Geraden, also schräg verfahren werden. Es wäre allerdings auch möglich, dass der Verfahrweg der Umlenkwalze 15 bogenförmig verläuft. Grundsätzlich könnte der Verfahrweg der Umlenkwalze 15 auch mehrere bogenförmig verlaufende Segmente umfassen, die direkt miteinander oder durch zumindest einen linear verlaufenden Abschnitt miteinander verbunden sind.
  • Grundsätzlich wäre es auch denkbar, dass der Verfahrweg der Umlenkwalze 15 dem Verfahrweg der Messwalze 8 entspricht. Weiter vorzugsweise würden sowohl die Umlenkwalze 15 als auch die Messwalze 8 zur selben Zeit denselben Bewegungsablauf absolvieren.
  • Optional sind weiterhin noch erste und zweite Stabilisierungsrolle 20, 21 vorgesehen und an einem ersten Randbereich der Folienbahn angeordnet. Die erste Stabilisierungsrolle 20 ist mit einer Oberseite der Folienbahn 2 in Kontakt bringbar. Die zweite Stabilisierungsrolle 21 ist dagegen mit einer Unterseite der Folienbahn 2 in Kontakt bringbar. Die erste und die zweite Stabilisierungsrolle 20, 21 sind lediglich in Vertikalrichtung voneinander beabstandet und unmittelbar übereinander angeordnet. Für den zweiten Randbereich der Folienbahn, der dem ersten Randbereich gegenüberliegt, gibt es vorzugsweise ebenfalls noch eine dritte und eine vierte Stabilisierungsrolle (nicht dargestellt). Die dritte und die vierte Stabilisierungsrolle sind vorzugsweise lediglich in Y-Richtung von der ersten bzw. zweiten Stabilisierungsrolle 20, 21 versetzt angeordnet. Die Stabilisierungsrollen 20, 21 sind vorzugsweise zwischen der Umlenkwalze 15 und der Messwalze 8 angeordnet. Die Stabilisierungsrollen 20, 21 sind vorzugsweise näher an der Messwalze 8 bzw. der Kontaktwalze 6 angeordnet als an der Umlenkwalze 15.
  • Vorzugsweise ist noch eine dritte Verstelleinrichtung 25 vorgesehen. Die dritte Verstelleinrichtung 25 ist vorzugsweise wiederum ein Schlitten-, Schienen- und/oder Kettensystem. Der Antrieb der dritten Verstelleinrichtung 25 kann ebenfalls wieder pneumatisch, elektrisch, hydraulisch und/oder mechanisch erfolgen. An der dritten Verstelleinrichtung 25 ist die Kontaktwalze 6 befestigt. Die dritte Verstelleinrichtung 25 ist dazu ausgebildet, um die Kontaktwalze 6 in X-Richtung zu verfahren. Dadurch wird gewährleistet, dass der Abstand zwischen der Kontaktwalze 6 und dem immer dicker werdenden Folienballen 5 konstant bleibt. Alternativ dazu könnte auch die jeweilige erste bzw. zweite Aufwickelstation 4, 5, die sich gerade in der Aufwickelposition befindet, über eine Verstelleinrichtung in X-Richtung verfahren werden, sodass der Abstand zur äußersten Lage des Folienballens 5 hin zur Kontaktwalze 6 konstant bleibt.
  • Weiterhin ist noch eine Steuervorrichtung 30 vorgesehen. Aus Gründen der Übersichtlichkeit ist diese lediglich in Figur 3A dargestellt. Sie kann selbst verständlich auch in allen anderen Figuren vorgesehen sein. Die Steuereinrichtung 30 ist dazu ausgebildet, die erste Verstelleinrichtung 10 derart anzusteuern, dass diese die Messwalze 8 derart verfährt, dass ein vorbestimmter Sollwert für den Umschlingungsgrad erreicht wird. Selbst verständlich könnten über die Steuereinrichtung 30 auch die zweite und/oder die dritte Verstelleinrichtung 16, 25 angesteuert werden.
  • Anhand des einzustellenden Sollwertes kann die Steuervorrichtung 30 eine bestimmte Position für die Messwalze 8 auswählen, um die Messwalze 8 anschließend bis zu dieser Position zu verfahren. Die Zusammenhänge zwischen Sollwert und Position der Messwalze 8 können beispielsweise in einer Look-Up-Tabelle gespeichert werden.
  • Die einzustellende Position für die Messwalze 8 kann auch noch um die aktuelle Position der Kontaktwalze 6 (die in Abhängigkeit der Dicke des Folienballens 5 entlang der X-Richtung verfahren werden kann) korrigiert werden. Anstelle einer Look-Up-Tabelle kann die einzustellende Position der Messwalze 8 auch mittels eines Gleichungssystems berechnet werden. Parameter dieses Gleichungssystems sind zumindest der Sollwert für den Umschlingungsgrad und optional noch die Position der Kontaktwalze 6. Die Steuervorrichtung 30 stellt dann die Position der Messwalze 8 durch Ansteuern des ersten und/oder zweiten Führungssystems 11, 12 ein.
  • Der Sollwert kann dabei aus einem Datenspeicher (nicht dargestellt) geladen werden bzw. schriftlich oder von einer Eingabeeinheit (z.B. Computer, Tabletcomputer, externer Steuereinheit und/oder Mobilfunkgerät) empfangen werden. Grundsätzlich wäre die Steuervorrichtung 30 auch dazu in der Lage den Sollwert anhand zumindest einer Materialeigenschaft der Folienbahn zu bestimmen. Zu diesen Materialeigenschaften gehören beispielsweise der Folientyp, die Materialdicke, die Materialfestigkeit, die Materialdehnung, der Schrumpf und/oder die Folientemperatur. Es wäre für die Steuervorrichtung 30 auch möglich, den Sollwert aus einem Anlagenparameter der Folienreckanlage 110 zu bestimmen. Zu diesen Anlagenparametern gehören beispielsweise die Anlagengeschwindigkeit und der Folienzug. Um den Folienzug bestimmen zu können ist vorzugsweise noch eine Kraftmesseinrichtung (nicht dargestellt) vorgesehen, die an der Messwalze 8 angeordnet ist. Die Kraftmesseinrichtung 8 ist dazu ausgebildet, einen aktuellen Wert (Ist-Wert) für den Folienzug zu messen und an die Steuervorrichtung 30 zu übertragen. Anhand dieses Ist-Werts kann die Steuervorrichtung 30 die erste Verstelleinrichtung 10 derart ansteuern, dass der Umschlingungsgrad erhöht, reduziert oder beibehalten wird. Dadurch wird verhindert, dass die Folienbahn 2 einreist.
  • Bezugnehmend auf Figur 3B ist nun ein Umschlingungsgrad von 22,5° dargestellt. Dies wurde dadurch erreicht, dass die Messwalze 8 mit einem ersten Bewegungsvektor (z.B. ausschließlich) entlang der X-Richtung bewegt wurde. Die Messwalze 8 wurde näher in Richtung des Folieneintrittsbereichs 3 bewegt. Es wäre allerdings auch möglich, dass die Messwalze 8 mit einem zweiten Bewegungsvektor verfahren wird, der sowohl eine Komponente in X-Richtung als auch eine Komponente in Z-Richtung umfasst.
  • In Figur 3C ist ein Umschlingungsgrad von 45° dargestellt. Dies wird dadurch erreicht, dass die Messwalze 8 mit einem zweiten Bewegungsvektor entlang der X-Richtung und entlang der Z-Richtung bewegt wurde. In diesem Zusammenhang wurde auch die Umlenkwalze 15 in ihrer Vertikalposition durch die zweite Verstelleinrichtung 16 verfahren. Dadurch ist die Folienbahn 2 zwischen der Umlenkwalze 15 und der Messwalze 8 weiterhin horizontal ausgerichtet. Grundsätzlich könnte die Messwalze 8 zusätzlich oder alternativ auch mit dem ersten Bewegungsvektor bzw. ausschließlich mit dem ersten Bewegungsvektor (in X-Richtung) bewegt werden, um den Umschlingungsgrad von 45° einstellen zu können.
  • In Figur 3D ist ein Umschlingungsgrad von 67,5° dargestellt. Dies wird dadurch erreicht, dass die Messwalze 8 weiterhin mit einem zweiten Bewegungsvektor entlang der X-Richtung und entlang der Z-Richtung bewegt wurde. In diesem Zusammenhang wurde auch die Umlenkwalze 15 in ihrer Vertikalposition durch die zweite Verstelleinrichtung 16 verfahren. Dadurch ist die Folienbahn 2 zwischen der Umlenkwalze 15 und der Messwalze 8 weiterhin horizontal ausgerichtet. Grundsätzlich könnte die Messwalze 8 zusätzlich auch mit dem ersten Bewegungsvektor bzw. ausschließlich mit dem ersten Bewegungsvektor (in X-Richtung) bewegt werden.
  • Die erste und zweite Stabilisierungsrolle 20, 21 sind vorzugsweise wie auch die dritte und die vierte Stabilisierungsrolle über die erste Verstelleinrichtung 10 in ihrer Position (insbesondere vertikal) verstellbar. Die Stabilisierungsrollen 20, 21 sind vorzugsweise mit dem zweiten Führungssystem 12 gekoppelt. Findet eine Verstellung der Messwalze 8 mit dem zweiten Bewegungsvektor (X-Richtung und Z-Richtung) statt, dann werden vorzugsweise ebenfalls die Stabilisierungsrollen 20, 21 zumindest in ihrer vertikalen Position verändert.
  • In Figur 3E ist ein Umschlingungsgrad von 90° dargestellt. Dies wird dadurch erreicht, dass die Messwalze 8 weiterhin mit einem zweiten Bewegungsvektor entlang der X-Richtung und entlang der Z-Richtung bewegt wurde. In diesem Zusammenhang wurde auch die Umlenkwalze 15 in ihrer Vertikalposition durch die zweite Verstelleinrichtung 16 verfahren. Dadurch ist die Folienbahn 2 zwischen der Umlenkwalze 15 und der Kontaktwalze 6 weiterhin horizontal ausgerichtet. Grundsätzlich könnte die Messwalze 8 zusätzlich auch mit dem ersten Bewegungsvektor bzw. ausschließlich mit dem ersten Bewegungsvektor (in X-Richtung) bewegt werden. In diesem Ausführungsbeispiel ist die Messwalze 8 außer Kontakt mit der Folienbahn 2. Dies müsste allerdings nicht der Fall sein.
  • Hierbei handelt es sich um die zweite Position der Messwalze 8. In diesem Fall ist die Messwalze 8 lediglich in Horizontalrichtung von der Kontaktwalze 6 beabstandet. Über die Steuervorrichtung 30 kann die Messwalze 8 vorzugsweise beliebig zwischen der ersten Position (Figur 3A) und der zweiten Position (Figur 3E) verfahren werden. Die Stabilisierungsrollen 20, 21 sind bei einem höheren Umschlingungsgrad vorzugsweise näher an der Kontaktwalze 6 angeordnet als bei einem niedrigeren Umschlingungsgrad.
  • Bei einem Vergleich der Figuren 3A (Umschlingungsgrad 0°) und Figur 3E (Umschlingungsgrad 90°) ist zu erkennen, dass das zweite Führungssystem 12 deutlich gegenüber dem ersten Führungssystem 11 verschoben ist.
  • Die erste, zweite und/oder dritte Verstelleinrichtung 10, 16, 25 umfassen vorzugsweise noch eine Brems- und/oder Verrasteinrichtung, durch die sichergestellt ist, dass die jeweilige Verstelleinrichtung 10, 16, 25 dauerhaft in Position verbleibt (auch bei einem Stromausfall der jeweiligen Verstelleinrichtung 10, 16, 25) bis die Brems- und/oder Verrasteinrichtung wieder gelöst wird.
  • Grundsätzlich wäre es auch möglich, dass die Folienbahn 2 vollständig oberhalb der Kontaktwalze 6 verläuft. In diesem Fall wären die Messwalze 8 und die Umlenkwalze 15 spiegelbildlich angeordnet.
  • In Figur 4 ist noch ein weiteres Ausführungsbeispiel des Folienaufwickelsystems 1 dargestellt. Es ist hier noch zumindest eine Entladevorrichtung 40, 41, 42 dargestellt. Diese Entladevorrichtung 40, 41, 42 ist im Bereich der Folienbahn 2 angeordnet und dazu ausgebildet, eine elektrische Ladung auf der Folienbahn 2 bzw. auf dem Folienballen 5 abzubauen. Eine Entladevorrichtung 40 kann beispielsweise zwischen der Umlenkwalze 15 und der Messwalze 8 angeordnet sein. Diese Entladevorrichtung 40 kann oberhalb und/oder unterhalb der Folienbahn 2 angeordnet sein. Ergänzend oder alternativ dazu kann eine Entladevorrichtung 41 auch im Bereich der Messwalze 8 bzw. zwischen der Messwalze 8 und der Kontaktwalze 6 angeordnet sein. Ergänzend oder alternativ dazu kann eine Entladevorrichtung 42 auch nach der Kontaktwalze 6 direkt am Folienballen 5 angeordnet sein. Bei der Entladevorrichtung 40, 41, 42 kann es sich um eine Vielzahl von biegsamen elektrisch leitfähigen Metallstreifen (zum Beispiel eine Art Lamettastreifen) handeln, die in Kontakt mit der Folienbahn 2 bringbar sind. Diese erstrecken sich vorzugsweise über die gesamte Breite der Folienbahn 2 (in Y-Richtung). Ergänzend oder alternativ kann es sich bei der zumindest einen Entladevorrichtung 40, 41, 42 um einen Entlade-Leiter handeln, der beabstandet zu der Folienbahn 2 angeordnet ist (der zumindest eine Entlade-Leiter ist kontaktlos zur Folienbahn 2 angeordnet) und über ein elektrisches Wechselfeld (Hochspannung: mehr als 500 V, 1000 V, 2000 V, 3000 V, 4000 V, 5000 V, 6000 V, 7000 V, 8000 V, 9000 V oder mehr als 10000 V) angeregt wird. Der Abstand des zumindest einen Entlade-Leiters zur Folienbahn ist einstellbar und insbesondere im Betrieb stufenlos oder in diskreten Schritten (z.B. automatisch) veränderbar. Der Abstand kann z.B. in Abhängigkeit von Folientyp und/oder Spannung eingestellt werden.
  • Grundsätzlich ist es auch möglich, dass der Durchmesser der Kontaktwalze 6 veränderbar ist. So kann eine biegeeinstellbare Kontaktwalze eingesetzt werden. Anstelle einer biegeeinstellbaren Kontaktwalze 6 kann auch eine bombierte Kontaktwalze 6 benutzt werden. Eine solche bombierte Kontaktwalze 6 ist zum Beispiel aus der DE 10 2009 048 074 A1 bekannt, deren Inhalt bezüglich der bombierten Kontaktwalze 6 durch Referenz miteinbezogen wird. Dadurch wird ein gleichmäßigerer Folienballen 5 erreicht, auch wenn die Dickenverteilung der Folienbahn 2 unterschiedlich ist oder sehr glatte Oberflächen (zum Beispiel bei optischen Filmen) hergestellt werden, die zum Teleskopieren neigen.
  • Die Kontaktwalze 6, die Messwalze 8 und die Umlenkwalze 15 erstrecken sich vorzugsweise über die gesamte Breite der Folienbahn 2 (und gegebenenfalls darüber hinaus). Die Stabilisierungsrollen 20, 21 erstrecken sich nur über den jeweiligen Randbereich der Folienbahn 2 oder einen Teil davon.
  • Weiterhin kann es noch zusätzliche Kontrolleinheiten geben, die zwischen der Umlenkwalze 15 und der Messwalze 8 bzw. zwischen der Messwalze 8 und der Kontaktwalze 6 bzw. zwischen der Kontaktwalze 6 und der entsprechenden Aufwickelstation 4, 7 in der Aufwickelposition angeordnet sind und weitere Folieneigenschaften (zum Beispiel Foliendicke, Folientemperatur, Rissbildung) erfassen und diese Folieneigenschaften an die Steuervorrichtung 30 weiterleiten, damit die Steuervorrichtung 30 ausgehend von den weiteren Folieneigenschaften den Umschlingungsgrad korrigiert. Bei diesen zusätzlichen Kontrolleinheiten kann es sich beispielsweise um optische Kameras und/oder IR-Sensoren handeln.
  • Grundsätzlich wäre es auch denkbar, dass die Messwalze 8 und/oder die Umlenkwalze 15 und/oder die Kontaktwalze 6 über eine gemeinsame Antriebsvorrichtung angetrieben werden. Die Synchronisierung könnte zum Beispiel über entsprechende Zahnräder und/oder Ketten bzw. Riemen erfolgen. Es ist allerdings auch denkbar, dass die Messwalze 8 und/oder die Umlenkwalze 15 und/oder die Kontaktwalze 6 jeweils über eine eigene Antriebsvorrichtung angetrieben werden.

Claims (13)

  1. Folienaufwickelsystem (1) für eine Folienreckanlage (110) mit den folgenden Merkmalen:
    - es ist ein Folieneintrittsbereich (3) vorgesehen, über den eine aufzuwickelnde Folienbahn (2) dem Folienwickelsystem (1) zuführbar ist;
    - es ist eine erste Aufwickelstation (4) vorgesehen, wobei die erste Aufwickelstation (4) in einer Aufwickelposition dazu ausgebildet ist, um die Folienbahn (2) zu einem Folienballen (5) aufzuwickeln;
    - es sind eine Kontaktwalze (6) und eine Messwalze (8) vorgesehen, wobei die Kontaktwalze (6) benachbart zur ersten Aufwickelstation (4) in der Aufwickelposition angeordnet und dazu ausgebildet ist, die Folienbahn (2) zur ersten Aufwickelstation (4) zu führen;
    - die Messwalze (8) ist in Bewegungsrichtung der Folienbahn (2) vor der Kontaktwalze (6) angeordnet und dazu ausgebildet, die Folienbahn (2) zur Kontaktwalze (6) zu führen;
    - es ist eine erste Verstelleinrichtung (10) vorgesehen und dazu ausgebildet, um die Messwalze (8) derart gegenüber der Kontaktwalze (6) entlang eines Verfahrwegs zu verfahren, so dass ein Umschlingungsgrad, über den die Folienbahn (2) die Kontaktwalze (6) überdeckt, veränderbar ist,
    gekennzeichnet durch
    die folgenden Merkmale:
    - es sind eine Umlenkwalze (15) und eine zweite Verstelleinrichtung (16) vorgesehen;
    - die Umlenkwalze (15) ist zwischen dem Folieneintrittsbereich (3) und der Messwalze (8) angeordnet;
    - die zweite Verstelleinrichtung (16) ist dazu ausgebildet, um die Umlenkwalze (15) in Vertikalrichtung derart zu verfahren, dass die Folienbahn (2) zwischen:
    a) der Umlenkwalze (15) und der Messwalze (8); und/oder
    b) der Umlenkwalze (15) und der Kontaktwalze (6) in etwa horizontal ausrichtbar ist; und/oder durch
    die folgenden Merkmale:
    - es sind eine erste und eine zweite Stabilisierungsrolle (20, 21) vorgesehen und an einem ersten Randbereich der Folienbahn (2) anordenbar, wobei die erste Stabilisierungsrolle (20) mit einer Oberseite der Folienbahn (2) und die zweite Stabilisierungsrolle (21) mit einer Unterseite der Folienbahn (2) in Kontakt bringbar sind, wobei die erste und die zweite Stabilisierungsrolle (20, 21) lediglich in Vertikalrichtung voneinander beabstandet sind;
    - es sind eine dritte und eine vierte Stabilisierungsrolle vorgesehen und an einem, dem ersten Randbereich gegenüberliegenden zweiten Randbereich der Folienbahn (2) anordenbar, wobei die dritte Stabilisierungsrolle mit einer Oberseite der Folienbahn (2) und die vierte Stabilisierungsrolle mit einer Unterseite der Folienbahn (2) in Kontakt bringbar sind, wobei die dritte und die vierte Stabilisierungsrolle lediglich in Vertikalrichtung voneinander beabstandet sind.
  2. Folienaufwickelsystem (1) nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch das folgende Merkmal:
    - die erste Verstelleinrichtung (10) ist dazu ausgebildet, um während des Aufwickelns der Folienbahn (2) die Messwalze (8) gegenüber der Kontaktwalze (6) entlang des Verfahrwegs zu verfahren, um den Umschlingungsgrad im Betrieb zu verändern.
  3. Folienaufwickelsystem (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, gekennzeichnet durch die folgenden Merkmale:
    - die erste Verstelleinrichtung (10) ist dazu ausgebildet, die Messwalze (8) entlang des ganzen Verfahrwegs oder entlang des überwiegenden Teils des Verfahrwegs:
    a) mit einem ersten Bewegungsvektor; und/oder
    b) mit einem zweiten Bewegungsvektor zu verfahren;
    - die erste Verstelleinrichtung (10) umfasst:
    a) ein erstes Führungssystem (11), wobei das erste Führungssystem (11) mit dem ersten Bewegungsvektor bewegbar ist; und/oder
    b) ein zweites Führungssystem (12), wobei das zweite Führungssystem (12) mit dem zweiten Bewegungsvektor bewegbar ist.
  4. Folienaufwickelsystem (1) nach Anspruch 3, gekennzeichnet durch das folgende Merkmal:
    - die Messwalze (8) ist:
    a) an dem ersten Führungssystem (11) befestigt; oder
    b) an dem zweiten Führungssystem (12) befestigt;
    - das erste Führungssystem (11) ist auf dem zweiten Führungssystem (12) befestigt;
    oder
    das zweite Führungssystem (12) ist auf dem ersten Führungssystem (11) befestigt.
  5. Folienaufwickelsystem (1) nach einem der Ansprüche 4 bis 7, gekennzeichnet durch die folgenden Merkmale:
    - die erste Verstelleinrichtung (10) ist dazu ausgebildet, die Messwalze (8) entlang des ganzen Verfahrwegs oder entlang des überwiegenden Teils des Verfahrwegs:
    a) mit einem ersten Bewegungsvektor; und/oder
    b) mit einem zweiten Bewegungsvektor zu verfahren;
    - der erste Bewegungsvektor umfasst lediglich eine Komponente in X-Richtung, wobei die X-Richtung parallel zum Boden in Richtung des Folieneintrittsbereichs (3) verläuft; und/oder
    - der zweite Bewegungsvektor umfasst eine Komponente in X-Richtung und eine Komponente in Z-Richtung, wobei die X-Richtung parallel zum Boden in Richtung des Folieneintrittsbereichs (3) verläuft und wobei die Z-Richtung senkrecht vom Boden weg verläuft und senkrecht zur X-Richtung steht.
  6. Folienaufwickelsystem (1) nach Anspruch 5, gekennzeichnet durch die folgenden Merkmale:
    - die Messwalze (8) ist über den gesamten Verfahrweg weiter in Z-Richtung als in X-Richtung bewegbar; oder
    - die Messwalze (8) ist über den gesamten Verfahrweg weiter in X-Richtung als in Z-Richtung bewegbar; oder
    - die Messwalze (8) ist über den gesamten Verfahrweg gleich weit in Z-Richtung wie in X-Richtung bewegbar.
  7. Folienaufwickelsystem (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, gekennzeichnet durch das folgende Merkmal:
    - der Verfahrweg der Messwalze (8) verläuft bogenförmig.
  8. Folienaufwickelsystem (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, gekennzeichnet durch die folgenden Merkmale:
    - die erste Verstelleinrichtung (10) ist dazu ausgebildet, die Messwalze (8) zwischen einer ersten Position und einer zweiten Position zu positionieren, um den Umschlingungsgrad einzustellen, wobei:
    a) die Messwalze (8) in der ersten Position lediglich in Vertikalrichtung von der Kontaktwalze (6) beabstandet ist, wodurch die Folienbahn (2) zwischen der Messwalze (8) und der Kontaktwalze (6) fast ausschließlich mit einer Vertikalkomponente bewegbar ist, wodurch ein Umschlingungsgrad von ungefähr 0° an der Kontaktwalze (6) einstellbar ist; und/oder
    b) die Messwalze (8) in der zweiten Position lediglich in Horizontalrichtung von der Kontaktwalze (6) beabstandet ist, wodurch die Folienbahn (2) zwischen der Messwalze (8) und der Kontaktwalze (6) fast ausschließlich mit einer Horizontalkomponente bewegbar ist, wodurch ein Umschlingungsgrad von ungefähr 90° an der Kontaktwalze (6) einstellbar ist.
  9. Folienaufwickelsystem (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, gekennzeichnet durch die folgenden Merkmale:
    - es ist eine Steuereinrichtung (30) vorgesehen;
    - die Steuereinrichtung (30) ist dazu ausgebildet, die erste Verstelleinrichtung (10) derart anzusteuern, dass diese die Messwalze (8) derart verfährt, dass ein vorbestimmter Sollwert für den Umschlingungsgrad erreicht wird.
  10. Folienaufwickelsystem (1) nach Anspruch 9, gekennzeichnet durch die folgenden Merkmale:
    - die Steuervorrichtung (30) ist dazu ausgebildet, den Sollwert für den Umschlingungsgrad aus einem Datenspeicher zu laden und/oder von einer Eingabeeinheit zu empfangen; und/oder
    - die Steuervorrichtung (30) ist dazu ausgebildet, zumindest eine Materialeigenschaft der Folienbahn (2) wie beispielsweise:
    a) ein Folientyp; und/oder
    b) eine Materialdicke; und/oder
    c) eine Materialfestigkeit; und/oder
    d) eine Materialdehnung; und/oder
    e) einen Schrumpf; und/oder
    f) eine Folientemperatur;
    aus einem Datenspeicher zu laden und/oder von einer Eingabeeinheit zu empfangen, um aus dieser zumindest einen Materialeigenschaft den Sollwert für den Umschlingungsgrad zu berechnen; und/oder
    - die Steuervorrichtung (30) ist dazu ausgebildet, zumindest einen Anlagenparameter der Folienreckanlage (110) wie beispielweise:
    a) eine Anlagengeschwindigkeit; und/oder
    b) einen Folienzug;
    aus einem Datenspeicher zu laden und/oder von einer Eingabeeinheit zu empfangen, um aus diesem zumindest einen Anlagenparameter den Sollwert für den Umschlingungsgrad zu berechnen.
  11. Folienaufwickelsystem (1) nach Anspruch 9 oder 10, gekennzeichnet durch die folgenden Merkmale:
    - es ist eine Kraftmesseinrichtung vorgesehen und an der Messwalze (8) angeordnet;
    - die Kraftmesseinrichtung ist dazu ausgebildet, einen Ist-Wert für einen Folienzug zu messen und an die Steuervorrichtung (30) zu übertragen;
    - die Steuervorrichtung (30) ist dazu ausgebildet, den Ist-Wert für den Folienzug mit einem Soll-Wert für den Folienzug zu vergleichen und in Abhängigkeit dieses Vergleichsergebnisses den Sollwert für den Umschlingungsgrad zu erhöhen, beizubehalten oder zu reduzieren.
  12. Folienaufwickelsystem (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, gekennzeichnet durch die folgenden Merkmale:
    - es ist eine dritte Verstelleinrichtung (25) vorgesehen;
    - die Kontaktwalze (6) ist an der dritten Verstelleinrichtung (25) befestigt;
    - die dritte Verstelleinrichtung (25) ist dazu ausgebildet, um die Kontaktwalze (6) in Richtung des Folieneintrittsbereichs (3) zu verfahren.
  13. Verbund aus einer Folienreckanlage (110) und dem Folienaufwickelsystem (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, gekennzeichnet durch die folgenden Merkmale:
    - der Folienreckanlage (110) ist an ihrem Eingangsbereich (111) eine Kunststoffschmelze zuführbar;
    - die Folienreckanlage (110) umfasst verschiedene Zonen (110a, 110b, 110c, 110d, 110e), in denen die Kunststoffschmelze aufgeheizt und/oder zu der Folienbahn (2) gereckt wird;
    - ein Ausgangsbereich (112) der Folienreckanlage (110) ist mit dem Folieneintrittsbereich (3) des Folienaufwickelsystems (1) verbunden.
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