EP3917701A1 - Strangführungsrolle einer strangführung zum führen eines gegossenen metallischen strangs - Google Patents

Strangführungsrolle einer strangführung zum führen eines gegossenen metallischen strangs

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Publication number
EP3917701A1
EP3917701A1 EP19829541.2A EP19829541A EP3917701A1 EP 3917701 A1 EP3917701 A1 EP 3917701A1 EP 19829541 A EP19829541 A EP 19829541A EP 3917701 A1 EP3917701 A1 EP 3917701A1
Authority
EP
European Patent Office
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roller
partial
strand
strand guide
bearing
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP19829541.2A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Stephan Six
Axel Stavenow
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SMS Group GmbH
Original Assignee
SMS Group GmbH
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Publication date
Application filed by SMS Group GmbH filed Critical SMS Group GmbH
Publication of EP3917701A1 publication Critical patent/EP3917701A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/12—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ
    • B22D11/128—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ for removing
    • B22D11/1287—Rolls; Lubricating, cooling or heating rolls while in use

Definitions

  • the invention relates to a strand guide roller of a strand guide for guiding a cast metallic strand, which has at least a first and a second axially aligned partial roller arranged side by side, wherein a bearing for storing the two partial rollers is arranged between the two partial rollers and wherein the partial rollers are made of a first material consist.
  • a generic strand guide roller is known from DE 10 2014 223 010 A1.
  • One axial end of the one partial roller is designed as a bearing journal which passes through the bearing and extends into a bore in the other partial roller.
  • the disadvantage of this solution is that the partial roller and the bearing journal are made of the same material, but must perform different functions. While the jacket of the partial roller must be suitable for welding material, other requirements apply to the bearing properties of the journal; namely, they must have a particularly high strength in order to be able to transmit the bearing forces. In addition, the material loss in the area of the tenon is relatively high.
  • EP 2 032 289 B1 discloses a strand guide roller of basically the same structure.
  • the journal which passes axially through the bearing, is formed from the material of the one partial roller by machining.
  • Such a solution is also shown in DE 100 24 513 A1.
  • EP 1 937 430 B1 shows a solution in which bearing pins are shrunk into bores in the two axial ends of the respective partial rollers. This has the advantage that the journals can be made from a different material than the one from which the partial rollers are made. The disadvantage here however, that in order to change the bearing during dismantling, the bearing pins must be sawed through.
  • each partial roller has a bearing journal in the axially end region which extends into the bearing between the two partial rollers.
  • the invention is therefore based on the object of developing a generic strand guide roller in such a way that the problems mentioned can be overcome. A simple assembly and disassembly of the arrangement should therefore be possible. Furthermore, it should be possible to use the optimal materials for the partial rollers and the bearing journals, whereby an economical production method is sought.
  • a roller pin is fastened, which consists of a second material that is different from the first material, the roller pin penetrating the bearing and with it from the first partial roller distal axial end extends into a bore of the second partial roller in order to support it.
  • the roller pin fastened in the first partial roller is preferably arranged by shrinking in a bore of the first partial roller.
  • the partial rolls are preferably made of a material that is suitable for cladding.
  • the roller pin is preferably made of a high-strength material.
  • the bearing is preferably an undivided single bearing.
  • the second partial roller is preferably mounted on a sleeve pushed onto the roller journal.
  • the outer diameter of the roller journal is preferably between 40% and 65% of the outer diameter of the partial rollers.
  • the partial rollers are preferably provided with internal channels in order to cool them by means of a passage of fluid through the channels. It can be provided that the inner channels run helically at least in sections (so-called sleeve cooling). Furthermore, it is preferably provided that a bore section in the roller journal is part of the channels, the bore section preferably being designed as a central bore in the roller journal.
  • the roll length is unlimited; the roll diameter can be of any size from 100 mm upwards.
  • the combination of different materials, one for the (separately manufactured) roller journal and one for the (separately manufactured) partial rollers enables the build-up weldability of the roller bodies to be optimized without endangering the strength of the roller journal.
  • the use of different materials and primary materials can also advantageously reduce material loss during production.
  • the center cooling (flow through the cooling medium through a central bore) is usually only relatively weak, which results in undesirably high roller wear due to a high surface temperature.
  • the influence of cooling on the cast material is therefore only relatively slight.
  • the preferably proposed sleeve cooling advantageously closes the gap between these two types of cooling.
  • the balanced inner sleeve cooling is preferred.
  • the cooling channel runs helically or helically at the same distance from the roller surface inside the roller.
  • the proposed construction with the shrinking of the roller pin creates a possibility of integrating this type of cooling into the roller in a simple manner.
  • the cooling of the roll can now be optimally adapted to the requirements of the system. Due to the proposed structure of the strand guide roller, it is no longer necessary to have to compromise between the suitability for cladding and the tenon strength. So far, the entire roller body has mostly been made from the high-strength material required for the journal. However, this is only poorly suited for cladding.
  • Another advantage is the now possible non-destructive disassembly of the roller assembly. In particular, it is not necessary to announce roller journals when dismantling.
  • a single bearing is preferably provided as the central bearing.
  • a very large storage window is created due to the space, which has a negative impact on the slab quality.
  • a curved tooth coupling must be used for driven rollers in order to be able to transmit the torque.
  • the proposed concept allows economical use of the expensive roller pin material. In particular, waste is minimized by machining.
  • roller pin shrunk into the partial roller achieves an arrangement which has the same functional properties of previously known roller bodies which are produced from a block of material. However, after the roller pin has shrunk on only one side, the advantages of assembly and disassembly are obtained.
  • an embodiment of the invention is shown. Show it:
  • FIG. 1 in radial section a strand guide roller of a strand guide and Fig. 2 shows the central area of Figure 1 in an enlarged view.
  • a strand guide roller 1 which consists of two partial rollers 2 and 3.
  • a bearing 4 is arranged, which in the exemplary embodiment is designed as an undivided single bearing.
  • a bore 9 is made in the axial end 5 of the first partial roller 2.
  • a roller pin 6 is fastened in this bore, by shrinking. There is thus a firm bond between partial roller 2 and roller journal 6.
  • the two partial rolls 2 and 3 consist of a first material which is well suited for cladding.
  • the roller pin 6 consists of a high-strength material, which is optimized for the transfer of bearing forces.
  • the roller pin 6 passes through the bearing 4 axially in the direction of the partial roller 3.
  • a bore 8 is made in this, into which the roller pin 6 dips with its axial end 7.
  • the partial roller 3 is supported by a sleeve 10 which is pushed onto the end section of the roller journal 6. Accordingly, the assembly consisting of partial roller 2 and roller pin 6 can be pushed axially through the bearing 4 during assembly until the axial end 7 of the roller pin 6 dips into the bore 8 of the partial roller 3. Disassembly is carried out in the reverse order. It is therefore not necessary to saw through the roller journal 6 when dismantling the arrangement.
  • the outer diameter d of the roller pin 6 is mostly in the range of approximately 50% of the outer diameter D of the partial roller 2, 3.
  • Channels 11 are introduced into the arrangement for cooling the strand guide roller 1. This is a sleeve cooling, in which the channels 11 extend in sections in a helical manner around the longitudinal axis of the partial rollers 2, 3. A bore section 1 T in the roller journal 6 is part of the channel system, via which cooling fluid is passed in order to cool the arrangement.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Rolls And Other Rotary Bodies (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Strangführungsrolle (1) einer Strangführung zum Führen eines gegossenen metallischen Strangs, die zumindest eine erste und eine zweite axial fluchtend nebeneinander angeordnete Teilrolle (2, 3) aufweist, wobei zwischen den beiden Teilrollen (2, 3) ein Lager (4) zur Lagerung der beiden Teilrollen (2, 3) angeordnet ist und wobei die Teilrollen (2, 3) aus einem ersten Material bestehen. Um eine einfache Montage und Demontage der Anordnung zu ermöglichen und die optimalen Materialien für die Teilrollen und die Lagerzapfen zum Einsatz zu bringen, sieht die Erfindung vor, dass im axialen Ende (5) der ersten Teilrolle (2) ein Rollenzapfen (6) befestigt ist, der aus einem zweiten Material besteht, welches unterschiedlich zum ersten Material ist, wobei der Rollenzapfen (6) das Lager (4) durchsetzt und mit seinem von der ersten Teilrolle (2) entfernten axialen Ende (7) in eine Bohrung (8) der zweiten Teilrolle (3) hineinreicht, um diese zu lagern.

Description

Strangführungsrolle einer Strangführung zum Führen eines gegossenen metallischen Strangs
Die Erfindung betrifft eine Strangführungsrolle einer Strangführung zum Führen eines gegossenen metallischen Strangs, die zumindest eine erste und eine zweite axial fluchtend nebeneinander angeordnete Teilrolle aufweist, wobei zwischen den beiden Teilrollen ein Lager zur Lagerung der beiden Teilrollen angeordnet ist und wobei die Teilrollen aus einem ersten Material bestehen.
Eine gattungsgemäße Strangführungsrolle ist aus der DE 10 2014 223 010 A1 bekannt. Das eine axiale Ende der einen Teilrolle ist als Lagerzapfen ausgebildet, welches das Lager durchsetzt und in eine Bohrung in der anderen Teilrolle hineinreicht. Nachteilig ist bei dieser Lösung, dass die Teilrolle und der Lagerzapfen aus demselben Material bestehen, allerdings unterschiedliche Funktionen erfüllen müssen. Während der Mantel der Teilrolle zur Auftrags schweißung von Material geeignet sein muss, gelten für die Lagereigenschaften des Zapfens andere Anforderungen; diese müssen nämlich eine besonders hohe Festigkeit aufweisen, um die Lagerkräfte übertragen zu können. Zudem ist der Zerspanungsverlust von Material im Bereich des Zapfens relativ hoch.
Eine prinzipiell gleich aufgebaute Strangführungsrolle offenbart die EP 2 032 289 B1. Auch hier wird der Lagerzapfen, welcher das Lager axial durchsetzt, aus dem Material der einen Teilrolle durch spanende Bearbeitung ausgebildet. Eine solche Lösung zeigt auch die DE 100 24 513 A1.
Die EP 1 937 430 B1 zeigt eine Lösung, bei der in die beiden axialen Enden der jeweiligen Teilrollen Lagerzapfen in Bohrungen eingeschrumpft sind. Damit liegt der Vorteil vor, dass die Lagerzapfen aus einem anderen Material gefertigt werden können als demjenigen, aus dem die Teilrollen bestehen. Nachteilig ist hier allerdings, dass zwecks Wechsels des Lagers bei der Demontage die Lagerzapfen durchgesägt werden müssen.
Eine weitere Lösung zeigt die DE 10 2011 084 231 A1 , bei der jede Teilrolle im axial endseitigen Bereich einen Lagerzapfen aufweist, der in das Lager zwischen den beiden Teilrollen hineinreicht. Neben der oben beschriebenen Problematik im Falle des gleichen Materials für Rolle und Lagerzapfen besteht hier auch das beschriebene Problem bei der Demontage der Strangführungsrolle. Der Erfindung liegt daher die A u f g a b e zugrunde, eine gattungsgemäße Strangführungsrolle so weiterzubilden, dass die genannten Probleme überwunden werden können. Es soll also eine einfache Montage und Demontage der Anordnung möglich sein. Weiterhin soll es möglich sein, die optimalen Materialien für die Teilrollen und die Lagerzapfen zum Einsatz zu bringen, wobei eine wirtschaftliche Herstellungsweise angestrebt wird.
Die L ö s u n g dieser Aufgabe durch die Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass im axialen Ende der ersten Teilrolle ein Rollenzapfen befestigt ist, der aus einem zweiten Material besteht, welches unterschiedlich zum ersten Material ist, wobei der Rollenzapfen das Lager durchsetzt und mit seinem von der ersten Teilrolle entfernten axialen Ende in eine Bohrung der zweiten Teilrolle hineinreicht, um diese zu lagern.
Bevorzugt ist dabei der in der ersten Teilrolle befestigte Rollenzapfen durch Schrumpfen in einer Bohrung der ersten Teilrolle angeordnet.
Wie erwähnt, ist das Material der Teilrollen und dasjenige des Rollenzapfens unterschiedlich. Die Teilrollen bestehen bevorzugt aus einem Material, das zum Auftragsschweißen geeignet ist. Indes besteht der der Rollenzapfen bevorzugt aus einem hochfesten Material. Das Lager ist bevorzugt ein ungeteiltes Einzellager.
Die zweite Teilrolle ist vorzugsweise über eine auf den Rollenzapfen auf geschobene Hülse gelagert.
Der Außendurchmesser des Rollenzapfens beträgt bevorzugt zwischen 40 % und 65 % des Außendurchmessers der Teilrollen.
Die Teilrollen sind bevorzugt mit innenliegenden Kanälen versehen, um sie mittels Fluiddurchleitung durch die Kanäle zu kühlen. Dabei kann vorgesehen werden, dass die innenliegenden Kanäle zumindest abschnittsweise wendelförmig verlaufen (sog. Sleeve-Kühlung). Weiterhin ist bevorzugt vorgesehen, dass ein Bohrungsabschnitt im Rollenzapfen Bestandteil der Kanäle ist, wobei der Bohrungsabschnitt bevorzugt als Zentralbohrung im Rollenzapfen ausgebildet ist.
Es handelt sich vorliegend also um eine Strangführungsrolle in einer Strang gießmaschine mit drehbarer Achse und mindestens einem Mittenlager. Die Rollenlänge ist theoretisch unbegrenzt; der Rollendurchmesser kann von 100 mm aufwärts beliebig groß werden.
Die Kombination verschiedener Materialien, einmal für den (separat hergestellten) Rollenzapfen und einmal für die (separat hergestellten) Teilrollen, ermöglicht die Optimierung der Auftragsschweißbarkeit der Rollenkörper, ohne die Festigkeit des Rollenzapfens zu gefährden. Durch die Verwendung unterschiedlicher Materialien und Vormaterialien kann auch der Materialverlust bei der Fertigung vorteilhaft reduziert werden.
Sehr vorteilhaft ist weiterhin auch die Realisierung einer Kühlung, deren Kühlleistung zwischen den vorbekannten Leistungsbereichen der Zentrums- kühlung auf der einen Seite und der Revolverkühlung auf der anderen Seite liegt. Damit kann gezielt der Einfluss der Kühlung auf die Brammenqualität gesteuert werden.
Die Zentrumskühlung (Durchströmung des Kühlmediums durch eine Zentral- bohrung) ist nämlich zumeist nur relativ schwach, wodurch sich ein unerwünscht hoher Rollenverschleiß durch eine hohe Oberflächentemperatur ergibt. Der Einfluss der Kühlung auf das Gießgut ist somit nur relativ gering.
Indes liegt im Falle der Revolverkühlung zumeist eine sehr hohe Kühlleistung vor, die zwar nur einen geringen Rollenverschleiß zur Folge hat, allerdings auch einen unerwünschten Kühleinfluss auf das Gießgut.
Die bevorzugt vorgeschlagene Sleeve-Kühlung schließt die Lücke zwischen diesen beiden Kühlarten vorteilhaft.
Anstatt also auf eine nur sehr geringe bzw. auf eine sehr starke Kühlung der Rolle zu setzen, wird bevorzugt die ausgeglichene innenliegende Sleeve-Kühlung eingesetzt. Bei dieser verläuft der Kühlkanal schraubenförmig bzw. wendelförmig mit gleichem Abstand zur Rollenoberfläche im Inneren der Rolle. Durch das Einschrumpfen des Rollenzapfens ergibt sich die Möglichkeit, die Bohrung für den Zapfen sehr weit in den Rollenkörper vorzutreiben und diesen als Kühlbereich zu nutzen. Ohne die Bohrung zum Einschrumpfen des Rollenzapfens ist solch eine Kühlungsanordnung nicht möglich. Die Intensität der Kühlung ist direkt abhängig von der Distanz zur Oberfläche des Rollenkörpers. Durch die Anordnung der Sleeve-Kühlung im mittleren Bereich zwischen Revolver- und Zentrumskühlung liegt somit ein guter Kompromiss der Kühlung vor. Die vorgeschlagene Bauweise mit dem Einschrumpfen des Rollenzapfens wird eine Möglichkeit geschaffen, diese Kühlart in die Rolle in einfacher Weise zu integrieren. Somit kann nun die Kühlung der Rolle den Erfordernissen der Anlage optimal angepasst werden. Durch den vorgeschlagenen Aufbau der Strangführungsrolle ist es nicht mehr nötig, einen Kompromiss zwischen der Eignung für die Auftragsschweißung und der Zapfenfestigkeit schließen zu müssen. Bislang wurde zumeist der gesamte Rollenkörper aus dem für den Zapfen notwendigen höherfesten Material hergestellt. Dieses allerdings ist nur schlecht für das Auftragsschweißen geeignet.
Weiterhin vorteilhaft ist eine nunmehr mögliche zerstörungsfreie Demontage der Rollenanordnung. Insbesondere ist ein Durchsagen von Rollenzapfen bei der Demontage nicht erforderlich.
Bevorzugt wird auch auf eine ungeteilte Ausgestaltung des Mittenlagers abgestellt. Bei Rollen mit geteilten Mittenlagern ist die Instandsetzung der Lagerstellen aufwendiger und arbeitsintensiver.
Weiterhin wird als Mittenlager bevorzugt ein Einzellager vorgesehen. Bei doppelten Mittenlagern wird bauraumbedingt ein sehr großes Lagerfenster erzeugt, welches einen negativen Einfluss auf die Brammenqualität hat. Außerdem muss bei angetriebenen Rollen eine Bogenzahnkupplung verwendet werden, um das Drehmoment übertragen zu können.
Die vorgeschlagene Konzeption erlaubt einen sparsamen Umgang mit dem teuren Material des Rollenzapfens. Insbesondere wird Verschnitt durch die spanende Bearbeitung minimiert.
Durch den in die eine Teilrolle eingeschrumpften Rollenzapfen wird eine Anordnung erreicht, die die gleichen funktionalen Eigenschaften vorbekannter Rollenkörper aufweist, die aus einem Materialblock gefertigt werden. Nachdem allerdings nur auf einer Seite der Teilrolle der Rollenzapfen eingeschrumpft ist, werden die Vorteile der Montage bzw. Demontage erhalten. In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt. Es zeigen:
Fig. 1 im Radialschnitt eine Strangführungsrolle einer Strangführung und Fig. 2 den mittleren Bereich der Figur 1 in vergrößerter Darstellung.
In den Figuren ist eine Strangführungsrolle 1 dargestellt, die aus zwei Teilrollen 2 und 3 besteht. Im axialen Bereich zwischen den beiden Teilrollen 2, 3 ist ein Lager 4 angeordnet, welches im Ausführungsbeispiel als ungeteiltes Einzellager ausgebildet ist.
Im axialen Ende 5 der ersten Teilrolle 2 ist eine Bohrung 9 eingebracht. In dieser Bohrung ist ein Rollenzapfen 6 befestigt, und zwar durch Einschrumpfen. Somit liegt ein fester Verbund zwischen Teilrolle 2 und Rollenzapfen 6 vor.
Die beiden Teilrollen 2 und 3 bestehen aus einem ersten Material, welches sich gut zum Auftragsschweißen eignet. Indes besteht der Rollenzapfen 6 aus einem hochfesten Material, welches zur Übertragung von Lagerkräften optimiert ist. Der Rollenzapfen 6 durchsetzt das Lager 4 axial in Richtung zur Teilrolle 3. In dieser ist eine Bohrung 8 eingebracht, in welche der Rollenzapfens 6 mit seinem axialen Ende 7 eintaucht. Über eine Hülse 10, die auf den endseitigen Abschnitt des Rollenzapfens 6 aufgeschoben ist, wird die Teilrolle 3 gelagert. Demgemäß kann der Verbund, bestehend aus Teilrolle 2 und Rollenzapfens 6, bei der Montage axial durch das Lager 4 hindurchgeschoben werden, bis das axiale Ende 7 des Rollenzapfens 6 in die Bohrung 8 der Teilrolle 3 eintaucht. Die Demontage erfolgt in entsprechend umgekehrter Reihenfolge. Ein Durchsägen des Rollenzapfens 6 bei der Demontage der Anordnung ist somit nicht nötig. Zu Dimensionierung sei angegeben, dass der Außendurchmesser d des Rollenzapfens 6 zumeist im Bereich von etwa 50 % des Außendurchmessers D der Teilrolle 2, 3 liegt.
Zur Kühlung der Strangführungsrolle 1 sind Kanäle 11 in die Anordnung eingebracht. Hierbei handelt es sich um eine Sleeve-Kühlung, bei der die Kanäle 11 abschnittsweise wendelförmig um die Längsachse der Teilrollen 2, 3 verlaufen. Ein Bohrungsabschnitt 1 T im Rollenzapfen 6 ist Bestandteil des Kanalsystems, über welches Kühlfluid geleitet wird, um die Anordnung zu kühlen.
Bezugszeichenliste:
1 Strangführungsrolle
2 Teilrolle
3 Teilrolle
4 Lager
5 axiales Ende der ersten Teilrolle 6 Rollenzapfen
7 axiales Ende des Rollenzapfens
8 Bohrung der zweiten Teilrolle
9 Bohrung der ersten Teilrolle
1 0 Hülse
1 1 Kanal
i r Bohrungsabschnitt im Rollenzapfen
d Außendurchmesser des Rollenzapfens
D Außendurchmesser der Teilrollen

Claims

Patentansprüche:
1. Strangführungsrolle (1 ) einer Strangführung zum Führen eines gegossenen metallischen Strangs, die zumindest eine erste und eine zweite axial fluchtend nebeneinander angeordnete Teilrolle (2, 3) aufweist, wobei zwischen den beiden Teilrollen (2, 3) ein Lager (4) zur Lagerung der beiden Teilrollen (2, 3) angeordnet ist und wobei die Teilrollen (2, 3) aus einem ersten Material bestehen, dadurch gekennzeichnet, dass im axialen Ende (5) der ersten Teilrolle (2) ein Rollenzapfen (6) befestigt ist, wobei der Rollenzapfen (6) das Lager (4) durchsetzt und mit seinem von der ersten Teilrolle (2) entfernten axialen Ende (7) in eine Bohrung (8) der zweiten Teilrolle (3) hineinreicht, um diese zu lagern.
2. Strangführungsrolle nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der in der ersten Teilrolle (2) befestigte Rollenzapfen (6) durch Schrumpfen in einer Bohrung (9) der ersten Teilrolle (2) angeordnet ist.
3. Strangführungsrolle nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Teilrollen (2, 3) aus einem Material bestehen, das zum Auftrags schweißen geeignet ist.
4. Strangführungsrolle nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekenn zeichnet, dass der Rollenzapfen (6) aus einem hochfesten Material besteht.
5. Strangführungsrolle nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekenn zeichnet, dass das Lager (4) ein ungeteiltes Einzellager ist.
6. Strangführungsrolle nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekenn zeichnet, dass die zweite Teilrolle (3) über eine auf den Rollenzapfen (6) aufgeschobene Hülse (10) gelagert ist.
7. Strangführungsrolle nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekenn zeichnet, dass der Außendurchmesser (d) des Rollenzapfens (6) zwischen 40 % und 65 % des Außendurchmessers (D) der Teilrollen (2, 3) beträgt.
8. Strangführungsrolle nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekenn zeichnet, dass die Teilrollen (2, 3) mit innenliegenden Kanälen (11 ) versehen sind, um sie mittels Fluiddurchleitung durch die Kanäle (11 ) zu kühlen.
9. Strangführungsrolle nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die innenliegenden Kanäle (11 ) zumindest abschnittsweise wendelförmig ver laufen.
10. Strangführungsrolle nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass ein Bohrungsabschnitt (1 T) im Rollenzapfen (6) Bestandteil der Kanäle (11 ) ist, wobei der Bohrungsabschnitt (1 T) bevorzugt als Zentralbohrung im Rollenzapfen (6) ausgebildet ist.
EP19829541.2A 2019-02-01 2019-12-19 Strangführungsrolle einer strangführung zum führen eines gegossenen metallischen strangs Withdrawn EP3917701A1 (de)

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DE102019201319.8A DE102019201319A1 (de) 2019-02-01 2019-02-01 Strangführungsrolle einer Strangführung zum Führen eines gegossenen metallischen Strangs
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DE (1) DE102019201319A1 (de)
WO (1) WO2020156742A1 (de)

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