EP3914768B1 - Verfahren zur steuerung einer vorrichtung zur behandlung von hochkonsistem faserstoff - Google Patents

Verfahren zur steuerung einer vorrichtung zur behandlung von hochkonsistem faserstoff

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EP3914768B1
EP3914768B1 EP20700457.3A EP20700457A EP3914768B1 EP 3914768 B1 EP3914768 B1 EP 3914768B1 EP 20700457 A EP20700457 A EP 20700457A EP 3914768 B1 EP3914768 B1 EP 3914768B1
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EP
European Patent Office
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treatment
distance
minimum distance
base plates
fibrous material
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Markus Nussbaumer
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Voith Patent GmbH
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    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C7/00—Crushing or disintegrating by disc mills
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    • B02C7/186—Adjusting, applying pressure to, or controlling distance between, discs
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    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C25/00—Control arrangements specially adapted for crushing or disintegrating

Definitions

  • the invention relates to a method for controlling a device for treating high-consistency fiber material, comprising a housing in which a first treatment tool and a second treatment tool are arranged, wherein the treatment tools are each fastened to a base plate, have a rotationally symmetrical shape, are arranged coaxially to one another, rotate relative to one another about a common axis and delimit a treatment gap through which the fiber material flows radially, the gap width of which can be changed via an axial displacement of at least one base plate of a treatment tool.
  • Devices of the above-mentioned type are used, for example, to improve the quality of pulp, TMP or fiber obtained from waste paper.
  • EP 1147806 A1 discloses a device for treating high-consistency fiber material in which a distance between treatment tools can be adjusted.
  • the grinding surfaces are formed by replaceable grinding sets screwed to the corresponding base plate due to the relatively rapid wear.
  • the refining sets In order to achieve the desired fiber properties, especially the degree of freeness, the refining sets must be adapted as best as possible to the fiber to be treated, also to prevent excessive wear of the sets.
  • a gap that is too large reduces the effectiveness of the treatment.
  • a gap that is too small risks excessive electrical current consumption and contact between the treatment tools.
  • the object of the invention is to enable safe and efficient operation of these devices using the simplest possible means.
  • the object was achieved in that, in order to determine the minimum distance between the base plates, the vibrations of the device, in particular at least one element thereof, are recorded and the distance between the base plates rotating relative to one another is reduced until the frequency and/or the amplitude and/or the change in the frequency and/or the change in the amplitude of the vibrations exceeds a limit value and the distance is defined as the minimum distance when the limit value is exceeded.
  • the zero point at which the treatment tools come into contact with each other is set while the device is at a standstill.
  • Zero point is then defined with a certain safety margin, a minimum distance between the opposite base plates of the treatment tools.
  • the inventive solution allows a safe and simple determination of the minimum distance between the base plates during relative rotation of the treatment tools to each other.
  • the speed during the determination of the minimum distance between the base plates can often even be in the range of the operating speed.
  • the speed during the determination of the minimum distance between the base plates is below the operating speed, preferably below 1,000 revolutions per minute.
  • the opposing treatment tools approach each other, which influences the vibration behavior of the treatment device.
  • the distance between the base plates can generally be reduced continuously or in steps, preferably in decreasing increments. This can be done manually, but should preferably be controlled.
  • the distance between the base plates during operation should be set to a specified value, which is preferably between 0.1 and 0.4 mm, above the minimum distance as a safety distance.
  • the minimum distance between the base plates should always be determined during commissioning of the device and/or after changing a treatment tool.
  • the determination of the minimum distance between the base plates should also be carried out during operation, preferably at certain time intervals, in particular periodically.
  • the treatment gap should be flowed through by the fiber material during the determination of the minimum distance, whereby when determining the minimum distance between the base plates, one or more parameters of the fiber material, preferably all essential ones, are advantageously within a given operating range.
  • the essential parameters of the fiber material are, in particular, the amount of fiber material flowing through the treatment gap, the electrical power consumption of the treatment device, the temperature and the density of the fiber material.
  • the determination of the minimum distance can be carried out particularly during commissioning or after changing a treatment tool. Simplification can also be achieved if no fiber flows through the treatment gap.
  • the invention also enables a method for measuring the treatment gap width during operation of a device for treating high-consistency fiber. For this purpose, after determining the minimum distance, the axial distance change between the base plates is measured starting from the minimum distance and used as a reference for the current treatment gap width.
  • the display of the treatment gap width is particularly important for dispersers and has so far been inadequate due to the small gap widths.
  • the axial distance change between the base plates can be measured using displacement sensors, especially inductive displacement sensors.
  • one treatment tool should rotate and the other should not, with only one treatment tool being mounted for axial movement.
  • the treatment tool and base plate can also be constructed as a single piece.
  • the application of the method according to the invention is particularly advantageous in a disperser, a deflaker or a refiner.
  • the fiber material can also be TMP, high-yield pulp, MDF fiber, wood chips or similar materials.
  • the high consistency paper pulp 1 is produced according to Figure 1 directly into the central area of the disperser set, which is formed by the two treatment tools 3,4.
  • While one treatment tool 3 is stationary, i.e. does not rotate and is thus designed as a stator, the other treatment tool 4 is rotatably mounted in the housing 2 of the disperser.
  • the disperser assembly with the stator and rotor is fed radially from the inside.
  • dispersion is achieved by teeth 9 being moved relatively close to each other at a relatively high speed and the fiber material 1 located therebetween being subjected to strong shear forces.
  • the fiber 1 can be preheated using superheated steam. After dispersion, the dispersed fiber 1 falls downward through outlet 11.
  • the gap 6 between the treatment tools 3, 4 also changes, whereby the performance of the disperser can be controlled in a manner known per se.
  • the treatment tools 3, 4 each have a rotationally symmetrical shape.
  • the coaxially arranged treatment tools 3, 4 each have several annular teeth 9 arranged concentrically to their center, between which there are tooth gaps through which the fiber material 1 flows radially outward.
  • annular spaces which are arranged in such a way that at least one row of teeth of a treatment tool 3,4 extends into an annular space of the other, complementary treatment tool 4,3.
  • Figure 2 a grinding arrangement with a grinding gap 6, which is formed by a stationary, i.e. non-rotating, treatment tool 3 coupled to the housing 2 and a treatment tool 4 rotating about a rotation axis 5.
  • the two circular grinding surfaces run parallel to each other, whereby the gap distance between them can be adjusted via an axial displacement, usually of the non-rotating treatment tool 3.
  • the rotating grinding surface is moved in the direction of rotation by a shaft mounted rotatably in the housing 2.
  • This shaft is driven by a drive also located in the housing 2.
  • the fiber suspension 1 to be ground passes through an inlet through the center into the grinding gap 6 between the grinding surfaces of the two treatment tools 3, 4.
  • the fiber suspension 1 passes the interacting grinding surfaces radially outwards and leaves the adjoining annular space through an outlet.
  • Both grinding surfaces are each formed by several grinding plates, each of which extends over a circumferential segment of the corresponding grinding surface.
  • the grinding plates When arranged side by side in the circumferential direction, the grinding plates form a continuous grinding surface.
  • the grinding plates and thus also the grinding surfaces are generally formed by a plurality of essentially radially extending grinding bars 10 and grooves in between.
  • the treatment tools 3, 4 are mounted on corresponding base plates 7, 8.
  • the treatment gap 6 can run not only perpendicularly but also inclined to the rotation axis 5, as is the case with conical refiners, for example.
  • the minimum distance s m between the base plates 7,8 is determined when the corresponding treatment tool 4 rotates.
  • the speed is in the range of the operating speed or advantageously below the operating speed, preferably below 1,000 revolutions per minute.
  • the minimum distance s M between the base plates 7, 8 should be determined at specific time intervals, preferably periodically, taking into account that average wear can easily amount to 0.1 mm per day.
  • the distance s between the base plates 7,8 during operation by a predetermined value above the minimum distance s M as a safety distance ss.
  • the vibrations are recorded via one or more sensors arranged on the housing 2.
  • the distance s between the base plates 7,8 rotating relative to each other is continuously reduced, starting with a relatively large distance, until the change in frequency ⁇ f exceeds a limit value.
  • the distance s at this limit value exceedance is then defined as the minimum distance s M .
  • Figure 3 the course of the oscillation frequency f during the reduction of the distance s between the base plates 7,8.

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Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Steuerung einer Vorrichtung zur Behandlung von hochkonsistentem Faserstoff mit einem Gehäuse, in welchem ein erstes Behandlungswerkzeug und ein zweites Behandlungswerkzeug angeordnet ist, wobei die Behandlungswerkzeuge jeweils auf einer Grundplatte befestigt sind, eine rotationssymmetrische Form haben, koaxial zueinander angeordnet sind, sich relativ zueinander um eine gemeinsame Achse drehen und einen vom Faserstoff radial durchströmten Behandlungsspalt begrenzen, dessen Spaltbreite über eine axiale Verschiebung wenigstens einer Grundplatte eines Behandlungswerkzeuges veränderbar ist.
  • Durch die hohe Konsistenz, die der Faserstoff bei der Behandlung hat, ist eine intensive mechanische Bearbeitung bei derartigen Vorrichtungen (Disperger, Refiner) möglich, obwohl sich die relativ zueinander bewegbaren Behandlungswerkzeuge nicht berühren, sondern sich vielmehr in einem sehr geringen Abstand aneinander vorbeibewegen. Dabei treten ganz erhebliche Kräfte auf.
  • Vorrichtungen der o. g. Art werden z. B. zur Qualitätsverbesserung von Zellstoff, TMP oder Faserstoff eingesetzt, der aus Altpapier gewonnen wurde.
  • Es ist bekannt, dass Papierfaserstoff durch Dispergieren homogenisiert und dadurch wesentlich verbessert werden kann. Dabei wird in vielen Fällen ein Faserstoff verwendet, der einen Trockengehalt zwischen 15 und 35% aufweist und auf eine Temperatur gebracht worden ist, die weit über der Umgebungstemperatur liegt. Sinnvoll ist es, die Aufheizung dann vorzunehmen, wenn der Faserstoff bereits seine zur Dispergierung erforderliche Konsistenz hat. EP 1147806 A1 offenbart eine Vorrichtung zur Behandlung von hochkonsistentem Faserstoff, in der ein Abstand zwischen Behandlungswerkzeugen eingestellt werden kann.
  • Es ist ebenso seit langem bekannt, Zellstofffasern, d.h. Frischzellstoff und/oder Altpapierfasern zu mahlen, um bei der daraus hergestellten Faserstoffbahn die gewünschten Eigenschaften, insbesondere hinsichtlich Festigkeit, Porosität, Formation und Oberfläche erreichen zu können.
  • Bei den dabei zum Einsatz kommenden Refinern werden die Mahlflächen wegen des relativ schnellen Verschleißes von auswechselbaren, mit der entsprechenden Grundplatte verschraubten Mahlgarnituren gebildet.
  • Für das Erreichen der gewünschten Fasereigenschaften, insbesondere den Mahlgrad müssen die Mahlgarnituren dem zu behandelnden Faserstoff bestmöglich angepasst werden, auch um einen übermäßigen Verschleiß der Garnituren zu verhindern.
  • Außerdem wird zur Effizienzsteigerung der Faserbehandlung eine optimale Nutzung der verfügbaren Mahlfläche angestrebt.
  • In allen Fällen vermindert sich bei einem zu großen Spalt die Effizienz der Behandlung. Bei einem zu kleinen Spalt wiederum besteht die Gefahr einer zu hohen, elektrischen Stromaufnahme und des Kontakts der Behandlungswerkzeuge.
  • Daher wurden Sensoren zur Messung der aktuellen Spaltbreite entwickelt, die allerdings sehr teuer sind.
  • Die Aufgabe der Erfindung ist es mit möglichst einfachen Mitteln einen sicheren und effizienten Betrieb dieser Vorrichtungen zu ermöglichen.
  • Erfindungsgemäß wurde die Aufgabe dadurch gelöst, dass zur Bestimmung des Mindestabstandes zwischen den Grundplatten die Schwingungen der Vorrichtung, insbesondere an wenigstens einem Element derselben erfasst werden und der Abstand zwischen den sich relativ zueinander drehenden Grundplatten dabei soweit verringert wird, bis die Frequenz und/oder die Amplitude und/oder die Änderung der Frequenz und/oder die Änderung der Amplitude der Schwingungen einen Grenzwert überschreitet und der Abstand bei Grenzwertüberschreitung als Mindestabstand festgelegt wird.
  • Üblicherweise stellt man bei neuen Behandlungswerkzeugen bzw. neuen Mahlgarnituren den Nullpunkt, bei dem die Behandlungswerkzeuge in Kontakt miteinander treten, im Stillstand der Vorrichtung ein. Ausgehend von diesem Nullpunkt wird dann mit einem gewissen Sicherheitsabstand ein Mindestabstand zwischen den gegenüberliegenden Grundplatten der Behandlungswerkzeuge definiert.
  • Mit zunehmendem Verschleiß der zum Spalt gerichteten Behandlungsfläche der Behandlungswerkzeuge vergrößert sich jedoch der Spalt zwischen den Behandlungswerkzeugen. Damit einhergehen eine Verringerung der eingebrachten Antriebsleistung und eine verminderte Effizienz der Faserstoffbehandlung.
  • Infolgedessen macht sich eine erneute Bestimmung des Nullpunkts bei Stillstand notwendig, was mit entsprechendem Aufwand verbunden ist und ein gewisses Know-How voraussetzt.
  • Im Gegensatz hierzu erlaubt die erfinderische Lösung eine sichere und einfache Bestimmung des Mindestabstandes zwischen den Grundplatten bei relativer Rotation der Behandlungswerkzeuge zueinander.
  • Dabei kann die Drehzahl während der Bestimmung des Mindestabstandes zwischen den Grundplatten oft sogar im Bereich der Betriebs-Drehzahl liegen.
  • Allerdings kann es zur Vermeidung von Beschädigungen mitunter vorteilhaft sein, wenn die Drehzahl während der Bestimmung des Mindestabstandes zwischen den Grundplatten unter der Betriebs-Drehzahl, vorzugsweise unter 1.000 Umdrehungen pro Minute liegt.
  • Mit kleiner werdendem Abstand nähern sich dabei die gegenüberliegenden Behandlungswerkzeuge an, was das Schwingungsverhalten der Behandlungsvorrichtung beeinflusst.
  • Spätestens bei einem Kontakt der Behandlungswerkzeuge ohne Presskraft verändern sich die Schwingungen so stark, dass dies zur Bestimmung des Mindestabstandes genutzt werden kann.
  • Als besonders sicher hat es sich dabei erwiesen, wenn der Abstand zwischen den sich relativ zueinander drehenden Grundplatten soweit verringert wird, bis die Änderung der Frequenz der Schwingungen einen Grenzwert überschreitet und der Abstand bei Grenzwertüberschreitung als Mindestabstand festgelegt wird.
  • Der Abstand zwischen den Grundplatten kann generell kontinuierlich oder in Stufen, vorzugsweise in kleiner werdenden Stufen vermindert werden. Dies kann zwar manuell, sollte vorzugsweise aber gesteuert erfolgen.
  • Um einer Beschädigung der Behandlungswerkzeuge vorzubeugen, sollte der Abstand zwischen den Grundplatten während des Betriebs allerdings um einen vorgegebenen Wert, welcher mit Vorteil zwischen 0,1 und 0,4 mm liegt, über dem Mindestabstand als Sicherheitsabstand eingestellt werden.
  • Die Bestimmung des Mindestabstandes zwischen den Grundplatten sollte immer während der Inbetriebnahme der Vorrichtung und/oder nach einem Wechsel eines Behandlungswerkzeugs erfolgen.
  • Da sich der Abstand zwischen den Behandlungswerkzeugen infolge Verschleiß während des Betriebs vergrößert, sollte die Bestimmung des Mindestabstandes zwischen den Grundplatten aber auch während des Betriebs, vorzugsweise in bestimmten Zeitintervallen, insbesondere periodisch erfolgen.
  • Um die Bestimmung des Mindestabstandes zwischen den Grundplatten möglichst sicher zu gestalten, sollte der Behandlungsspalt während der Bestimmung des Mindestabstandes vom Faserstoff durchströmt werden, wobei bei der Bestimmung des Mindestabstandes zwischen den Grundplatten mit Vorteil ein oder mehrere Parameter des Faserstoffs, vorzugsweise alle wesentlichen in einem vorgegebenen Betriebsbereich liegen.
  • Als wesentliche Parameter des Faserstoffs erscheinen hierbei insbesondere die durch den Behandlungsspalt strömende Menge an Faserstoff, die elektrische Leistungsaufnahme der Behandlungs-Vorrichtung, die Temperatur sowie die Stoffdichte des Faserstoffs.
  • Alternativ kann die Bestimmung des Mindestabstandes insbesondere bei Inbetriebnahme oder nach einem Wechsel eines Behandlungswerkzeuges zur Vereinfachung auch dann erfolgen, wenn kein Faserstoff durch den Behandlungsspalt strömt.
  • Unabhängig von der speziellen Ausführung ermöglicht die Erfindung auch ein Verfahren zur Erfassung der Behandlungsspaltbreite während des Betriebs einer Vorrichtung zur Behandlung von hochkonsistentem Faserstoff. Hierzu wird nach der Bestimmung des Mindestabstandes die axiale Abstandsänderung zwischen den Grundplatten ausgehend vom Mindestabstand gemessen und als Bezugsbasis für die aktuelle Behandlungsspaltbreite verwendet.
  • Die Anzeige der Behandlungsspaltbreite ist insbesondere bei Dispergern von Bedeutung und gelang wegen der geringen Spaltbreiten bisher nur unzureichend.
  • Die axiale Abstandsänderung zwischen den Grundplatten kann über Wegaufnehmer, insbesondere induktive Wegaufnehmer gemessen werden.
  • Im Interesse eines einfachen Aufbaus der Vorrichtung sollte ein Behandlungswerkzeug rotieren und das andere nicht, wobei nur ein Behandlungswerkzeug axial verschiebbar gelagert ist. Bei speziellen Ausführungen können Behandlungswerkzeug und Grundplatte auch einstückig ausgeführt sein.
  • Besonders vorteilhaft ist die Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens bei einem Disperger, einem Entstipper oder einem Refiner.
  • Bei dem Faserstoff kann es sich insbesondere auch um TMP, Hochausbeute-Zellstoff, MDF-Faserstoff, Hackschnitzel aus Holz o.ä. Stoffe handeln.
  • Nachfolgend soll die Erfindung an zwei Ausführungsbeispielen näher erläutert werden.
  • In der beigefügten Zeichnung zeigt:
    • Figur 1: einen schematischen Querschnitt durch einen Disperger;
    • Figur 2: durch einen Refiner und
    • Figur 3: die Veränderung der Abstände s der Grundplatten der Behandlungswerkzeuge über der Schwingungsfrequenz f.
  • Der hochkonsistente Papierfaserstoff 1 wird gemäß Figur 1 direkt in den zentralen Bereich der Disperger-Garnitur, welche von den beiden Behandlungswerkzeugen 3,4 gebildet wird, gedrückt.
  • Während ein Behandlungswerkzeug 3 feststehend, d.h. nicht rotiert und damit als Stator ausgebildet ist, ist das andere Behandlungswerkzeug 4 rotierbar im Gehäuse 2 des Dispergers gelagert.
  • Die Disperger-Garnitur mit dem Stator und dem Rotor wird radial innen beschickt.
  • Bekanntlich wird Dispergierung dadurch bewirkt, dass Zähne 9 mit relativ hoher Geschwindigkeit relativ dicht aneinander vorbeibewegt werden und der sich dazwischen befindende Faserstoff 1 starken Scherkräften unterworfen wird.
  • Hierzu kann der Faserstoff 1 über Heißdampf vorher aufgeheizt werden. Nach der Dispergierung fällt der dispergierte Faserstoff 1 nach unten durch den Auslass 11 heraus.
  • Wenn die axiale Position von Stator-Grundplatte 7 und Rotor-Grundplatte 8 relativ zueinander geändert wird, so ändert sich dadurch auch der Spalt 6 zwischen den Behandlungswerkzeugen 3,4, wodurch sich in an sich bekannter Weise die Leistung des Dispergers steuern lässt.
  • Die Behandlungswerkzeuge 3,4 haben jeweils eine rotationssymmetrische Form. Dabei weisen die koaxial zueinander angeordneten Behandlungswerkzeuge 3,4 jeweils in mehreren ringförmigen, zu ihrer Mitte konzentrischen Reihen angeordnete Zähne 9 auf, zwischen denen sich Zahnlücken befinden, die von dem Faserstoff 1 radial nach außen durchströmt werden.
  • Zwischen den Zahnreihen sind ringförmige Zwischenräume vorhanden, die so angeordnet sind, dass zumindest eine Zahnreihe eines Behandlungswerkzeuges 3,4 in einen ringförmigen Zwischenraum des anderen, komplementären Behandlungswerkzeuges 4,3 hineinreicht.
  • Im Unterschied hierzu zeigt Figur 2 eine Mahlanordnung mit einem Mahl-Spalt 6, der von einem feststehenden. d.h. nicht rotierenden und mit dem Gehäuse 2 gekoppelten 3 und einem um eine Rotationsachse 5 rotierenden Behandlungswerkzeug 4 gebildet wird.
  • Dabei verlaufen die beiden kreisringförmigen Mahlflächen parallel zueinander, wobei der Spalt-Abstand zwischen diesen über eine axiale Verschiebung, meist des nichtrotierenden Behandlungswerkzeuges 3 einstellbar ist.
  • Die rotierende Mahlfläche wird hier von einer im Gehäuse 2 rotierbar gelagerten Welle in Rotationsrichtung bewegt. Angetrieben wird diese Welle von einem ebenfalls im Gehäuse 2 vorhandenen Antrieb.
  • Die zu mahlende Fasersuspension 1 gelangt bei dem gezeigten Beispiel über einen Zulauf durch das Zentrum in den Mahl-Spalt 6 zwischen den Mahlflächen der beiden Behandlungswerkzeuge 3,4.
  • Die Fasersuspension 1 passiert die zusammenwirkenden Mahlflächen radial nach außen und verlässt den sich anschließenden Ringraum durch einen Ablauf.
  • Beide Mahlflächen werden jeweils von mehreren Mahlplatten gebildet, die sich über jeweils ein Umfangsegment der entsprechenden Mahlfläche erstrecken.
  • In Umfangsrichtung nebeneinander gereiht ergeben die Mahlplatten eine durchgehende Mahlfläche.
  • Die Mahlplatten und damit auch die Mahlflächen werden in der Regel von einer Vielzahl von im Wesentlichen radial verlaufenden Mahlleisten 10 und dazwischenliegenden Nuten gebildet.
  • Nicht dargestellt sind die an sich bekannten Mittel, mit denen das nicht-rotierende Behandlungswerkzeug 3 axial verschoben und das Maß dieser Axialverschiebung gemessen wird. Das rotierende Behandlungswerkzeug 4 verändert seine axiale Lage nicht.
  • Gemeinsam ist beiden Ausführungen, dass die Behandlungswerkzeuge 3,4 auf entsprechenden Grundplatten 7,8 befestigt sind. Im Unterschied zu den hier gezeigten Beispielen kann der Behandlungsspalt 6 nicht nur senkrecht sondern wie bspw. bei Kegel-Refinern auch geneigt zur Rotationsachse 5 verlaufen.
  • Bei Inbetriebnahme der Behandlungsvorrichtung und/oder nach einem Wechsel eines Behandlungswerkzeugs 3,4 und/oder während des Betriebs der Behandlungsvorrichtung erfolgt die Bestimmung des Mindestabstandes sm zwischen den Grundplatten 7,8 bei Rotation des entsprechenden Behandlungswerkzeugs 4.
  • Die Drehzahl liegt während der Bestimmung des Mindestabstandes sM im Bereich der Betriebs-Drehzahl oder mit Vorteil unter der Betriebs-Drehzahl, vorzugsweise unter 1.000 Umdrehungen pro Minute.
  • Über die Bestimmung des Mindestabstandes sM kann eine Beschädigung oder ein zu großer Verschleiß der Behandlungswerkzeuge 3,4 während des Betriebs verhindert werden.
  • Darüber hinaus kann über die Bestimmung des Mindestabstandes sM während des Betriebs einem infolge Verschleiß zu groß werdendem Behandlungsspalt 6 zwischen den Behandlungswerkzeugen 3,4 entgegengewirkt werden. Hierzu sollte die Bestimmung des Mindestabstandes sM zwischen den Grundplatten 7,8 in bestimmten Zeitintervallen, vorzugsweise periodisch erfolgen, wobei zu berücksichtigen ist, dass der durchschnittliche Verschleiß durchaus 0,1 mm pro Tag betragen kann.
  • Da dieser Prozess während der Rotation erfolgt, werden die Stillstandszeiten der Behandlungsvorrichtung minimiert.
  • Um einen zu starken Verschleiß der Behandlungswerkzeuge 3,4 zu verhindern, kann es von Vorteil sein, den Abstand s zwischen den Grundplatten 7,8 während des Betriebs um einen vorgegebenen Wert über dem Mindestabstand sM als Sicherheitsabstand ss einzustellen.
  • In den beiden Ausführungsbeispielen werden zur Bestimmung des Mindestabstandes sM zwischen den Grundplatten 7,8 die Schwingungen über einen oder mehrere am Gehäuse 2 angeordnete Sensoren erfasst.
  • Gleichzeitig wird der Abstand s zwischen den sich relativ zueinander drehenden Grundplatten 7,8 dabei beginnend mit einem relativgroßen Abstand kontinuierlich soweit verringert, bis die Änderung der Frequenz Δf einen Grenzwert überschreitet.
  • Der Abstand s bei dieser Grenzwertüberschreitung wird sodann als Mindestabstand sM festgelegt.
  • Für beide Anwendungsfälle veranschaulicht Figur 3 den Verlauf der Schwingungsfrequenz f während der Verminderung des Abstandes s zwischen den Grundplatten 7,8.
  • Mit Vorteil wird die Messung dabei unter Abwesenheit von Faserstoff 1 durchgeführt.

Claims (16)

  1. Verfahren zur Steuerung einer Vorrichtung zur Behandlung von hochkonsistentem Faserstoff (1) mit einem Gehäuse (2), in welchem ein erstes Behandlungswerkzeug (3) und ein zweites Behandlungswerkzeug (4) angeordnet ist, wobei die Behandlungswerkzeuge (3,4) jeweils auf einer Grundplatte (7,8) befestigt sind, eine rotationssymmetrische Form haben, koaxial zueinander angeordnet sind, sich relativ zueinander um eine gemeinsame Achse (5) drehen und einen vom Faserstoff (1) radial durchströmten Behandlungsspalt (6) begrenzen, dessen Spaltbreite über eine axiale Verschiebung wenigstens einer Grundplatte (7,8) eines Behandlungswerkzeuges (3,4) veränderbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass zur Bestimmung des Mindestabstandes (sM) zwischen den Grundplatten (7,8) die Schwingungen an der Vorrichtung erfasst werden und der Abstand (s) zwischen den sich relativ zueinander drehenden Grundplatten (7,8) dabei soweit verringert wird, bis die Frequenz (f) der Schwingungen einen Grenzwert überschreitet und der Abstand (s) bei Grenzwertüberschreitung als Mindestabstand (sM) festgelegt wird.
  2. Verfahren zur Steuerung einer Vorrichtung zur Behandlung von hochkonsistentem Faserstoff (1) mit einem Gehäuse (2), in welchem ein erstes Behandlungswerkzeug (3) und ein zweites Behandlungswerkzeug (4) angeordnet ist, wobei die Behandlungswerkzeuge (3,4) jeweils auf einer Grundplatte (7,8) befestigt sind, eine rotationssymmetrische Form haben, koaxial zueinander angeordnet sind, sich relativ zueinander um eine gemeinsame Achse (5) drehen und einen vom Faserstoff (1) radial durchströmten Behandlungsspalt (6) begrenzen, dessen Spaltbreite über eine axiale Verschiebung wenigstens einer Grundplatte (7,8) eines Behandlungswerkzeuges (3,4) veränderbar ist, insbesondere nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zur Bestimmung des Mindestabstandes (sM) zwischen den Grundplatten (7,8) die Schwingungen an der Vorrichtung erfasst werden und der Abstand (s) zwischen den sich relativ zueinander drehenden Grundplatten (7,8) dabei soweit verringert wird, bis die Amplitude der Schwingungen einen Grenzwert überschreitet und der Abstand (s) bei Grenzwertüberschreitung als Mindestabstand (sM) festgelegt wird.
  3. Verfahren zur Steuerung einer Vorrichtung zur Behandlung von hochkonsistentem Faserstoff (1) mit einem Gehäuse (2), in welchem ein erstes Behandlungswerkzeug (3) und ein zweites Behandlungswerkzeug (4) angeordnet ist, wobei die Behandlungswerkzeuge (3,4) jeweils auf einer Grundplatte (7,8) befestigt sind, eine rotationssymmetrische Form haben, koaxial zueinander angeordnet sind, sich relativ zueinander um eine gemeinsame Achse (5) drehen und einen vom Faserstoff (1) radial durchströmten Behandlungsspalt (6) begrenzen, dessen Spaltbreite über eine axiale Verschiebung wenigstens einer Grundplatte (7,8) eines Behandlungswerkzeuges (3,4) veränderbar ist, insbesondere nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass zur Bestimmung des Mindestabstandes (sM) zwischen den Grundplatten (7,8) die Schwingungen an der Vorrichtung erfasst werden und der Abstand (s) zwischen den sich relativ zueinander drehenden Grundplatten (7,8) dabei soweit verringert wird, bis die Änderung der Frequenz (Δf) der Schwingungen einen Grenzwert überschreitet und der Abstand (s) bei Grenzwertüberschreitung als Mindestabstand (sM) festgelegt wird.
  4. Verfahren zur Steuerung einer Vorrichtung zur Behandlung von hochkonsistentem Faserstoff (1) mit einem Gehäuse (2), in welchem ein erstes Behandlungswerkzeug (3) und ein zweites Behandlungswerkzeug (4) angeordnet ist, wobei die Behandlungswerkzeuge (3,4) jeweils auf einer Grundplatte (7,8) befestigt sind, eine rotationssymmetrische Form haben, koaxial zueinander angeordnet sind, sich relativ zueinander um eine gemeinsame Achse (5) drehen und einen vom Faserstoff (1) radial durchströmten Behandlungsspalt (6) begrenzen, dessen Spaltbreite über eine axiale Verschiebung wenigstens einer Grundplatte (7,8) eines Behandlungswerkzeuges (3,4) veränderbar ist, insbesondere nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zur Bestimmung des Mindestabstandes (sM) zwischen den Grundplatten (7,8) die Schwingungen an der Vorrichtung erfasst werden und der Abstand (s) zwischen den sich relativ zueinander drehenden Grundplatten (7,8) dabei soweit verringert wird, bis die Änderung der Amplitude der Schwingungen einen Grenzwert überschreitet und der Abstand (s) bei Grenzwertüberschreitung als Mindestabstand (sM) festgelegt wird.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand (s) zwischen den Grundplatten (7,8) während des Betriebs um einen vorgegebenen Wert über dem Mindestabstand (sM) als Sicherheitsabstand (ss) eingestellt wird.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand (s) zwischen den Grundplatten (7,8) in Stufen, vorzugsweise in kleiner werdenden Stufen vermindert wird.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet,
    dass der Abstand (s) zwischen den Grundplatten (7,8) kontinuierlich vermindert wird.
  8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Bestimmung des Mindestabstandes (sM) zwischen den Grundplatten (7,8) während der Inbetriebnahme der Vorrichtung und/oder nach einem Wechsel eines Behandlungswerkzeugs (3,4) erfolgt.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet,
    dass die Bestimmung des Mindestabstandes (sM) zwischen den Grundplatten (7,8) während des Betriebs der Vorrichtung erfolgt..
  10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet,
    dass die Bestimmung des Mindestabstandes (sM) zwischen den Grundplatten (7,8) in bestimmten Zeitintervallen, vorzugsweise periodisch erfolgt.
  11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
    dass die Drehzahl während der Bestimmung des Mindestabstandes (sM) zwischen den Grundplatten (7,8) im Bereich der Betriebs-Drehzahl liegt.
  12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet,
    dass die Drehzahl während der Bestimmung des Mindestabstandes (sM) zwischen den Grundplatten (7,8) unter der Betriebs-Drehzahl, vorzugsweise unter 1.000 Umdrehungen pro Minute liegt.
  13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
    dass der Behandlungsspalt (6) während der Bestimmung des Mindestabstandes (sM) vom Faserstoff (1) durchströmt wird.
  14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch
    gekennzeichnet, dass bei der Bestimmung des Mindestabstandes (sM) zwischen den Grundplatten (7,8) zumindest die durch den Behandlungsspalt (6) strömende Menge an Faserstoff (1) oder die Temperatur des Faserstoffs (1) oder die Stoffdichte des Faserstoffs (1) oder die elektrische Leistungsaufnahme der Behandlungs-Vorrichtung in einem vorgegebenen Betriebsbereich liegen.
  15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet,
    dass der Behandlungsspalt (6) während der Bestimmung des Mindestabstandes (sM) nicht vom Faserstoff (1) durchströmt wird.
  16. Anwendung des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche bei einem Disperger oder einem Refiner oder einem Entstipper.
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