WO2010060685A1 - Verfahren zur mahlung von wässrig suspendierten zellstofffasern sowie mahlgarnituren zu seiner durchführung - Google Patents

Verfahren zur mahlung von wässrig suspendierten zellstofffasern sowie mahlgarnituren zu seiner durchführung Download PDF

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WO2010060685A1
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grooves
barriers
grinding
rotor
mahlgarnituren
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PCT/EP2009/063564
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Markus FÜRSATTEL
Tillman Katzenmeier
Hans-Hermann Kleinschnittger
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Voith Patent Gmbh
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    • D21D1/306—Discs
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    • D21D1/20—Methods of refining
    • D21D1/22—Jordans
    • D21D1/26—Jordan bed plates

Definitions

  • the invention relates to a method according to the preamble of claim 1.
  • Milling sets for milling pulp fibers with grinding bars and grooves in between are e.g. known from DE 20 2005 007 551 U1.
  • the invention is based on the object to provide a process for pulp milling, with which it is possible to carry out the grinding economically and particularly evenly, i. that the achieved grinding technological changes are largely the same for all fibers. This should also be possible in particular if relatively narrow grinding strips in the range from 1 mm to 5 mm are used.
  • the claims 27 to 31 describe in each case for the process particularly suitable Mahlgarnituren. With the help of these described features, it is possible to favorably influence the flows of the fiber suspension in and between the Mahlgarnituren.
  • the grooves located between the milling strips are to be regarded as flow channels for the suspension. It can be assumed in disc and Kegelrefinern that occurs as a result of the rotational movement of the rotor and entrained by him pulp suspension a more or less strong pressure build-up from the radially inner to the radially outer regions. Due to this pressure difference takes place in the non-rotating grooves, ie between the blades of the stator, at least partially, a back flow of the suspension from radially outside to radially inside instead.
  • the barriers according to the invention promote the escape of the suspension from the grooves located between the milling strips into the grinding zone, that is to say at the knife edges which meet. This repetition of the milling processes, the grinding is uniform, which is technologically and energetically of particular advantage.
  • Another advantage of the invention is that the barriers can be used to reduce or eliminate the risk of the suspension being conveyed too quickly through the grooves of the rotor assembly, which would lead to less grinding and to unnecessary energy consumption.
  • the said barriers can be used both in the fittings of the stator and those of the rotor or both.
  • FFiigg .. 11 the implementation of the method using the example of a Scheibenrefiners
  • Fig. 2 + 3 each a part (sector) of a usable according to the invention
  • Fig. 4 -8 Variants in shape and size of the barriers
  • Fig. 9 a barrier in perspective view
  • FFiigg .. 1100 a garment sector with axially offset barriers
  • FIG. 11 a garment sector with grinding edges having buckling points
  • Fig. 12 Implementation of the method using the example of a cone refiner.
  • the method according to the invention can be carried out in a grinding device, as shown schematically in section in FIG.
  • a stator 8 On a stator 8 is a Mahlgarnitur 1 and on a rotor 9, a grinding set 2 releasably secured by means of screws 12.
  • Mahlgarnituren 1 and 2 are knife sets, which are provided with Mahlleisten 6, which can be seen for example in Figs. 2 and 3 in plan view.
  • the suspension S to be grounded passes through the center of the stator 8 into the grinding sets 1 and 2.
  • the axial distance between the grinding sets 1 and 2 is greatly exaggerated. In operation, it is only fractions of a millimeter.
  • the suspension S passes through the cooperating Mahlgarnituren 1 and 2, exits at the discharge side again, collects in the annular space 7 and leaves at least partially the annular space 7 via a corresponding nozzle as a ground suspension S ' .
  • the rotor 9 is driven by a shaft 11. Not shown are the means known per se, with which a force is generated to press the two Mahlgarnituren against each other or adjust the grinding gap.
  • a barrier 4 ' is used in each groove 3 on the grinding set 1 belonging to the stator 8.
  • Your radial extent b may be short, z. B. 5 to 30 mm.
  • the barriers 4 ' are here arranged by the radially innermost edge of the grooves at a radial distance a2, which is about 70% of the radial extent L of these grooves 3, with advantage at least 50%.
  • the barriers 4 are arranged from the radially innermost edge of the grooves at a radial distance a1 which is approximately 30% of the radial extent L of these grooves 3, with advantage at most 50%.
  • the grinding set shown in FIG. 2 is used with further outwardly located barriers 4 ' on the stator 8 and that according to FIG. 3 with further inwardly located barriers 4 on the rotor 9, which also corresponds to the principle illustrated in FIG. It is but quite conceivable that the barriers are arranged just reversed, z. B. if it turns out to be an advantage that the backflow in the grooves of the stator and the flow in the grooves of the rotor assembly meets relatively late on a barrier.
  • each groove 3 may be provided with a barrier 4 or 4 ' or even a part of them, for. B. every second, third or fourth groove.
  • FIG. 3 shows an example in which every other groove contains a barrier 4.
  • the grooves 3 are each equipped with at most one barrier 4 or 4 ' , the distance a1 or a2 from the radially innermost edge of the grooves 3 being equal for all barriers 4 or 4 ' of the same clothing. It is furthermore advantageous if the distances a 1 and a 2 of interacting sets (rotor / stator) moving relative to one another differ significantly, for example by at least 10%.
  • the barriers 4 or 4 ' may have a height h equal to the groove depth t so as to extend to the grinding edges of the grinding bars 6.
  • Fig. 6, shows a barrier 5 with only 80% of the groove depth t amounting amount h, which therefore closes only a part of the groove. Even such a lower barrier 5 can be quite effective hydraulically.
  • 4, 5, 6, 7 and 9 show favorable embodiments in which the flowed guide surfaces of the barriers 4, 4 ' and 5 are chamfered in order to achieve better flow guidance at this point.
  • Such a chamfer 13 or 13 ' advantageously extends over at least 80% of the height h of the barrier.
  • the pitch angle ⁇ or ⁇ ' is then at least 15 degrees, z. B.
  • the grinding edges 15 can be rectilinear, which simplifies the production of the sets and fluidly favorable. As FIG. 11 shows, one or more break points 15 can also change the angle to the radius, in particular if this produces a more favorable cutting angle of the encountered grinding edges of cooperating grinding sets (rotor 9 with stator 8).
  • the method can also be designed so that in addition to the, in particular in combination with the measures described in the claims, the flow cross section in the grooves 3 is changed by different groove depth t.
  • the groove depth increases or decreases from the inside to the outside, the increase of the groove depth t in the stator and the decrease in the rotor being particularly advantageous. This also makes it possible to influence the return flow in the grooves, in particular to promote the transfer of the suspension flowing back into the grooves into the grinding zone.

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Abstract

Das Verfahren dient zur Mahlung von wässrig suspendierten Zellstofffasern bei dem diese Fasern in einer wässrigen Suspension (S) zwischen mit Mahlleisten (6,) und dazwischen liegenden Nuten (3) versehenen Mahlgarnituren (1, 2) geführt werden, die sich entweder auf einem Rotor (9) oder einem Stator (8) befinden und relativ zueinander rotierend bewegt und gegeneinander gedrückt werden, wodurch mechanische Mahlarbeit auf die Zellstofffasern übertragen wird, Erfindungsgemäß werden Mahlgarnituren (1, 2) verwendet, bei denen zumindest in einem Teil der Nuten (3) Barrieren (4, 4') vorhanden sind, die diese Nuten (3) zumindest teilweise verschließen.

Description

Verfahren zur Mahlung von wässrig suspendierten Zellstofffasern sowie Mahlgarnituren zu seiner Durchführung
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Seit langem ist bekannt, dass Zellstofffasern, d. h. Frischzellstoff- oder Altpapierfasern, in eine pumpfähige Suspension gebracht und gemahlen werden. Dadurch werden die einzelnen Fasern so verändert, dass das später daraus hergestellte Papier die gewünschten Eigenschaften, insbesondere Festigkeiten, Formation und Oberfläche, aufweist. Mahlverfahren der hier betrachteten Art benutzen Mahlwerkzeuge, die mit als Messer bezeichneten Mahlleisten versehen sind. Die entsprechenden Maschinen werden zumeist Mahlrefiner genannt. Bei den Mahlwerkzeugen spricht man meist von Garnituren.
Mahlgarnituren zur Mahlung von Zellstofffasern mit Mahlleisten und dazwischen liegende Nuten sind z.B. aus der DE 20 2005 007 551 U1 bekannt.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, ein Verfahren zur Zellstoffmahlung zu schaffen, m it dem es möglich ist, die Mahlung ökonomisch und besonders gleichmäßig durchzuführen, d.h. dass die erreichten mahltechnologischen Veränderungen bei allen Fasern weitestgehend gleich sind. Das soll insbesondere auch dann möglich sein, wenn relativ schmale Mahlleisten im Bereich von 1 mm bis 5 mm verwendet werden.
Diese Aufgabe wird durch die im Anspruch 1 genannten Merkmale gelöst.
Die Ansprüche 27 bis 31 beschreiben jeweils für das Verfahren besonders geeignete Mahlgarnituren. Mit Hilfe dieser beschriebenen Merkmale ist es möglich, die Strömungen der Fasersuspension in den und zwischen den Mahlgarnituren günstig zu beeinflussen. Die zwischen den Mahlleisten liegenden Nuten sind als Strömungskanäle für die Suspension anzusehen. Dabei kann bei Scheiben- und Kegelrefinern davon ausgegangen werden, dass in Folge der Rotationsbewegung des Rotors und der durch ihn mitgeschleppten Faserstoffsuspension ein mehr oder weniger starker Druckaufbau von den radial innen liegenden nach den radial außen liegenden Bereichen erfolgt. Auf Grund dieser Druckdifferenz findet in den nicht rotierenden Nuten, also zwischen den Messern des Stators, zumindest bereichsweise, eine Rückströmung der Suspension von radial außen nach radial innen statt. Auf dem Weg, den die zurückströmende Suspension innerhalb einer Nut zurücklegt, kann ein Übergang aus der offenen Seite der Nut zur Gegengarnitur erfolgen. Die erfindungsgemäßen Barrieren fördern den Austritt der Suspension aus den zwischen den Mahlleisten liegenden Nuten in die Mahlzone, also an die sich begegnenden Messerkanten. Durch diese Wiederholung der Mahlvorgänge wird die Mahlung gleichmäßiger, was technologisch und energetisch von besonderem Vorteil ist.
Ein weiterer Nutzen der Erfindung liegt darin, dass mit Hilfe der Barrieren die Gefahr des zu schnellen Durchförderns der Suspension durch die Nuten der Rotorgarnitur reduziert oder beseitigt werden kann, die zu einer zu geringeren Mahlung und zu unnötigem Energieverbrauch führen würde.
Grundsätzlich können die genannten Barrieren sowohl bei den Garnituren des Stators als auch bei denen des Rotors oder bei beiden eingesetzt werden.
Mahlverfahren dieser Art werden bei einer Temperatur unter 100 Grad Celsius also ohne nennenswerte Dampferzeugung und typischerweise bei einer Konsistenz zwischen 2 und 8 % durchgeführt. In vielen Fällen wird eine Mahlgarnitur für Verfahren dieser Art so konstruiert, dass sich eine möglichst große Anzahl von Messern darauf unterbringen lässt, z. B. um den Effekt der Mahlung durch Senkung der spezifischen Katenbelastung zu optimieren. Dann werden die Strömungskanäle relativ eng. Mahlverfahren, die mit solchen Garnituren arbeiten, werden durch die Erfindung besonders wirksam verbessert. Mit Vorteil weisen die für das Verfahren benutzten Garnituren Mahlleisten mit geradlinig verlaufenden Mahlkanten auf, die auch unstetig verlaufen können, also Knickpunkte haben.
Die Erfindung und ihre Vorteile werden erläutert an Hand von schematischen Zeichnungen. Dabei zeigen:
FFiigg.. 11 :: die Durchführung des Verfahrens am Beispiel eines Scheibenrefiners;
Fig. 2+3: jeweils einen Teil (Sektor) einer erfindungsgemäß verwendbaren
Mahlgarnitur in Draufsicht;
Fig. 4 -8: Varianten in Form und Größe der Barrieren;
Fig. 9: eine Barriere in perspektivischer Darstellung; FFiigg.. 1100:: einen Garnitursektor mit axial versetzten Barrieren;
Fig. 11 : einen Garnitursektor mit Knickpunkten aufweisenden Mahlkanten;
Fig. 12: Durchführung des Verfahrens am Beispiel eines Kegelrefiners.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann in einer Mahlvorrichtung durchgeführt werden, wie sie in Fig. 1 schematisch im Schnitt dargestellt ist. Auf einem Stator 8 ist eine Mahlgarnitur 1 und auf einem Rotor 9 eine Mahlgarnitur 2 lösbar mit Hilfe von Schrauben 12 befestigt. Bei den Mahlgarnituren 1 und 2 handelt es sich um Messergarnituren, welche mit Mahlleisten 6 versehen sind, die z.B. in den Fig. 2 und 3 in Draufsicht zu sehen sind. Die zu mahlende Suspension S gelangt bei dem hier gezeigten Beispiel durch das Zentrum des Stators 8 in die Mahlgarnituren 1 und 2. Bei dieser Darstellung ist der axiale Abstand, den die Mahlgarnituren 1 und 2 voneinander haben, stark übertrieben dargestellt. Im Betrieb beträgt er nur Bruchteile von Millimetern. Die Suspension S passiert die zusammenwirkenden Mahlgarnituren 1 und 2, tritt an der Ablaufseite wieder aus, sammelt sich im Ringraum 7 und verlässt zumindest teilweise den Ringraum 7 über einen entsprechenden Stutzen als gemahlene Suspension S'. - A -
Der Rotor 9 wird durch eine Welle 11 angetrieben. Nicht dargestellt sind die an sich bekannten Mittel, mit denen eine Kraft erzeugt wird, um die beiden Mahlgarnituren gegeneinander zu drücken oder den Mahlspalt einzustellen.
Bei dem hier gezeigten Beispiel sind sowohl auf dem Stator 8 als auch beim Rotor 9 Barrieren 4 und 4' in den Nuten 3 angebracht mit der schon beschriebenen Wirkung. Deren Anordnung wird an Hand von Beispielen in den Fig. 2 und 3 erklärt.
Gemäß Fig. 2 ist auf der zum Stator 8 gehörenden Mahlgarnitur 1 in jeder Nut 3 jeweils eine Barriere 4' eingesetzt. Ihre radiale Erstreckung b kann kurz sein, z. B. 5 bis 30 mm. Die Barrieren 4' sind hier vom radial innersten Rand der Nuten in einem radialen Abstand a2 angeordnet, der etwa 70 % der Radialertreckung L dieser Nuten 3 beträgt, mit Vorteil mindestens 50%. Bei der für den Rotor 9 vorgesehenen Mahlgarnitur 2 (s. Fig.3) ist es anders, da sind die Barrieren 4 vom radial innersten Rand der Nuten in einem radialen Abstand a1 angeordnet, der etwa 30 % der Radialertreckung L dieser Nuten 3 beträgt, mit Vorteil höchstens 50%. Durch diese Anordnung wird die in den Nuten 3 des Rotors 9 strömende Suspension relativ früh aus den mit Barrieren 4 versehenen Nuten in Richtung Stator 8 herausgedrückt und gemahlen.
Wie bereits erwähnt, fließt ein Teil der Suspension nach dem Austritt am radial äußeren Rand der Rotorgarnitur wieder zurück und zwar durch die zwischen den Mahlleisten 6 liegenden Nuten 3 im Stator 8. Die Rückströmung wird durch statorseitige Barrieren 4' abgebremst und die Suspension erneut in den Mahlbereich zwischen zusammenwirkenden Garnituren geleitet. Bei der oben beschrieben Anordnung der Barrieren 4' erfolgt diese Überleitung relativ frühzeitig, z. B. auf dem ersten Drittel des Strömungsweges in der Statornut.
Typischerweise wird die in Fig.2 gezeigte Mahlgarnitur mit weiter außen liegenden Barrieren 4' am Stator 8 und die gemäß Fig. 3 mit weiter innen liegenden Barrieren 4 am Rotor 9 verwendet, was auch dem in Fig.1 dargestellten Prinzip entspricht. Es ist aber durchaus denkbar, dass die Barrieren gerade umgekehrt angeordnet werden, z. B. wenn es sich als Vorteil herausstellt, dass die Rückströmung in den Nuten der Statorgarnitur und die Strömung in den Nuten der Rotorgarnitur erst relativ spät auf eine Barriere trifft.
Je nachdem wie groß der angestrebte Effekt ist, kann jede Nut 3 mit einer Barriere 4 oder 4' versehen sein oder auch nur ein Teil von ihnen, z. B. jede zweite, dritte oder vierte Nut. Fig. 3 zeigt ein Beispiel, bei dem jede zweite Nut eine Barriere 4 enthält.
Zumeist sind die Nuten 3 jeweils mit höchstens einer Barriere 4 oder 4' ausgestattet, wobei der Abstand a1 oder a2 vom radial innersten Rand der Nuten 3 bei allen Barrieren 4 bzw. 4' derselben Garnitur mit Vorteil gleich ist. Es ist weiterhin von Vorteil , wenn sich d ie Abstände a 1 und a2 von zusammenwirkenden relativ zueinander bewegten Garnituren (Rotor/Stator) deutlich, z.B. um mindestens 10% unterscheiden.
Wenn der Verschleiß im Bereich der Barrieren sehr hoch ist, kann es günstig sein, benachbarte Barrieren einer Garnitur axial versetzt anzuordnen, um den Verschleiß auf eine größere Fläche zu verteilen. Ein Beispiel zeigt die Fig. 9. Dabei ist dieser Aspekt gegen die Anforderung einer gleichmäßigen Mahlung abzuwägen, die eher bei gleichen Abständen a1 und a2 zu erwarten ist.
Es besteht auch die Möglichkeit, die Nuten jeweils mit mehreren Barrieren zu versehen, insbesondere bei Garnituren mit großer Nutenlänge.
Wie die Fig . 4, 5, 7 und 8 zeigen, können die Barrieren 4 oder 4' eine Höhe h aufweisen, die gleich der Nuttiefe t ist, so dass sie sich bis zu den Mahlkanten der Mahlleisten 6 erstreckt. Fig. 6 hingegen zeigt eine Barriere 5 mit einer nur 80% der Nuttiefe t betragenden Höhe h, die daher nur einen Teil der Nut verschließt. Auch eine solche niedrigere Barriere 5 kann hydraulisch durchaus wirksam sein. Die Fig. 4, 5, 6, 7 und 9 zeigen günstige Ausgestaltungen, bei denen die angeströmten Führungsflächen der Barrieren 4, 4' und 5 abgeschrägt sind, um eine bessere Strömungsführung an dieser Stelle zu erreichen. Eine solche Abschrägung 13 bzw. 13' erstreckt sich mit Vorteil über mindestens 80% der Höhe h der Barriere. Der Steigungswinkel α bzw. α ' beträgt dann mindestens 15 Grad, z. B. zwischen 45 und 89 Grad. Eine ähnliche Wirkung kann evt. auch mit einer Abrundung an der Zuströmseite gemäß Fig. 8 erreicht werden. Abrundungen oder Abschrägungen können mit besonderem Vorteil auch auf beiden Seiten der Barrieren angebracht sein, wie ein Beispiel in Fig. 5 zeigt. Insbesondere bei statorseitig verwendeten Mahlgarnituren können die Strömungsverhältnisse dadurch weiter verbessert werden.
Die Mahlkanten 15 können geradlinig verlaufen, was die Herstellung der Garnituren vereinfacht und strömungstechnisch günstig ist. Wie Fig. 11 zeigt, können auch ein oder mehrere Knickpunkte 15 den Winkel zum Radius verändern, insbesondere, wenn dadurch ein günstigerer Schnittwinkel der sich begegnenden Mahlkanten von zusammenwirkenden Mahlgarnituren (Rotor 9 mit Stator 8) erzeugt wird.
Das Verfahren kann auch so ausgestaltet werden, dass zusätzlich zu den, insbesondere in Kombination mit den in den Ansprüchen beschriebenen Maßnahmen der Strömungsquerschnitt in den Nuten 3 durch unterschiedliche Nuttiefe t verändert wird. Dann nimmt also die Nuttiefe von innen nach außen zu oder ab, wobei die Zunahme der Nuttiefe t beim Stator und die Abnahme beim Rotor besonders vorteilhaft ist. Auch dadurch lässt sich die Rückströmung in den Nuten beeinflussen, insbesondere der Übertritt der in den Nuten zurückströmenden Suspension in die Mahlzone fördern.
Soll das Verfahren mit einem Kegelrefiner durchgeführt werden; dann kann das gemäß Fig. 12 erfolgen. Man erkennt dort einen die Garnituren 1 ' tragenden innenkegeligen Stator 8 sowie einen dazu koaxialen außenkegeligen Rotor 9 mit den Mahlgarnituren 2'. Da Kegelrefiner bekannt sind, erübrigen sich hier weitere Beschreibungen dieser Maschinen. Sowohl stator- als auch rotorseitig sind Barrieren 4, 4' zwischen den Nuten angebracht, wobei bezüglich Anzahl, Form und Anordnung das im Zusammenhang mit scheibenförmigen Mahlgarnituren Gesagte übernommen werden kann.

Claims

Voith Patent GmbH Akte: RPS14162 WO89522 Heidenheim „'Rampe'"Patentansprüche
1. Verfahren zur Mahlung von wässrig suspendierten Zellstofffasern, bei dem diese Fasern in einer wässrigen Suspension (S) zwischen mit Mahlleisten (6, 6') und dazwischen liegenden Nuten (3) versehenen Mahlgarnituren (1 , 1 ', 2, 2') geführt werden, die sich entweder auf einem Rotor (9) oder einem Stator
(8) befinden und relativ zueinander rotierend bewegt und gegeneinander gedrückt werden, wodurch mechanische Mahlarbeit auf die Zellstofffasern übertragen wird, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest teilweise Mahlgarnituren (1 , 1 ', 2, 2') verwendet werden, bei denen zumindest in einem Teil der Nuten (3) Barrieren (4, 4', 5, 5') vorhanden sind, die diese Nuten (3) zumindest teilweise verschließen.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Teil der in den Nuten (3) strömenden Fasersuspension durch die Barrieren (4, 4', 5, 5') aus den Nuten (3) herausgeführt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Barrieren (4, 4', 5, 5') vom radial innersten Rand der Nuten in einem radialen Abstand (a1 ) angeordnet sind, der höchstens 50%, vorzugsweise höchstens 30 % der Radialertreckung (L) dieser Nuten (3) beträgt.
4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Barrieren (4, 4', 5, 5') vom radial innersten Rand der Nuten (3) in einem radialen Abstand (a2) angeordnet sind, der mindestens 50%, vorzugsweise mindestens 70 % der Radialertreckung (L) dieser Nuten (3) beträgt.
5. Verfahren nach einem der voran stehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mit Barrieren (4, 4', 5, 5') versehene Mahlgarnituren (2, 2') auf dem Rotor (9) verwendet werden.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass mit Barrieren (4, 4', 5, 5') versehene Mahlgarnituren (2, 2') nur auf dem Rotor (9) verwendet werden.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass mit Barrieren (4, 4', 5, 5') versehene Mahlgarnituren (1 , 1 ') auf dem Stator (8) verwendet werden.
8. Verfahren nach Anspruch 5 und 7, dadurch gekennzeichnet, dass mit Barrieren (4, 4', 5, 5') versehene Mahlgarnituren (1 , 1 ', 2, 2') auf dem Rotor (9) und auf dem Stator (8) verwendet werden, dass die Barrieren (4, 4', 5, 5') auf dem Rotor (9) vom radial innersten Rand der Nuten in einem radialen Abstand (a1 ) angeordnet sind, der höchstens 50%, vorzugsweise höchstens 30 % der Radialertreckung (L) dieser Nuten (3) beträgt, und dass die Barrieren (4, 4', 5, 5') auf dem Stator (8) vom radial innersten Rand der Nuten in einem radialen Abstand (a2) angeordnet sind, der mindestens 50%, vorzugsweise mindestens 70 % der Radialertreckung (L) dieser Nuten (3) beträgt.
9. Verfahren nach Anspruch 5 und 7, dadurch gekennzeichnet, dass mit Barrieren (4, 4', 5, 5') versehene Mahlgarnituren (1 , 1 ', 2, 2') auf dem Rotor (9) und auf dem Stator (8) verwendet werden, dass die Barrieren (4, 4', 5, 5') auf dem Rotor (9) vom radial innersten Rand der Nuten in einem radialen Abstand (a2) angeordnet sind, der mindestens 50%, vorzugsweise mindestens 70 % der Radialertreckung (L) dieser Nuten (3) beträgt, und dass die Barrieren (4, 4', 5, 5') auf dem Stator (8) vom radial innersten Rand der
Nuten in einem radialen Abstand (a1 ) angeordnet sind, der höchstens 50%, vorzugsweise höchstens 30 % der Radialertreckung (L) dieser Nuten (3) beträgt.
10. Verfahren nach einem der voran stehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich die radialen Abstände (a1 , a2) der Barrieren (4, 4', 5, 5') vom radial innersten Rand der Nuten (3) bei zusammenwirkenden Mahlgarnituren (1 , 1 ', 2,
2') um mindestens 10%, vorzugsweise mindestens 30% voneinander unterscheiden.
11. Verfahren nach einem der voran stehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Teil der benachbarten Barrieren (4, 4', 5, 5') einer Garnitur (1 ,1 ', 2, 2') von der Rotationsachse des Rotors (9) den gleichen Abstand hat.
12. Verfahren nach einem der voran stehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Teil der benachbarten Barrieren (4, 4', 5, 5') einer Garnitur in radialer Richtung gegeneinander versetzt angeordnet ist.
13. Verfahren nach einem der voran stehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Mahlleisten (6, 6') mit geradlinig verlaufenden Mahlkanten (14) versehen sind.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Mahlkanten (14) jeweils einer Mahlleiste (6') unstetig verlaufen, indem sie mindestens einen Knickpunkt (15) aufweisen.
15. Verfahren nach einem der voran stehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass auf mindestens 80% der Mahlfläche die zwischen den Mahlleisten (6, 6') liegenden Nuten (3) mit einer Toleranz von -10% bis +10% eine konstante
Nutbreite (N) haben.
16. Verfahren nach einem der voran stehenden Ansprüche , dadurch gekennzeichnet, dass auf mindestens 80% der Mahlfläche die Nuttiefe (t) der zwischen den
Mahlleisten (6) liegenden Nuten (3) zwischen 3 und 20 mm, vorzugsweise zwischen 3 und 10 mm, beträgt.
17. Verfahren nach einem der voran stehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass auf mindestens 80% der Mahlfläche die Mahlleisten (6, 6') mit einer Toleranz von -10% bis +10% eine konstante Messerbreite (M) haben.
18. Verfahren nach einem der voran stehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Mahlleisten (6, 6') zumindest im Bereich der Barrieren (4, 4') eine Messerbreite (M) von mindestens 1 mm und höchstens 30 mm, vorzugsweise höchstens 5 mm haben.
19. Verfahren nach einem der voran stehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Barrieren (4, 4') auf mindestens 50%, vorzugsweise mindestens 80% ihrer Höhe (h) mindestens eine Abschrägung (13,13') aufweisen, deren Steigungswinkel (α, α') gegen ü ber dem Gru nd der jeweil igen N ut (3) mindestens 15 Grad, insbesondere mindestens 45 Grad beträgt.
20. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Abschrägung (13) an der radial inneren Seite der Barriere (4) der auf dem Rotor (9) verwendeten Mahlgarnitur (2) oder Mahlgarnituren (2) liegt.
21. Verfahren nach Anspruch 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Abschrägung (13') an der radial äußeren Seite der Barriere (4') der auf dem Stator (8) verwendeten Mahlgarnitur (1 ) oder Mahlgarnituren (1 ) liegt.
22. Verfahren nach Anspruch 19, 20 oder 21 , dadurch gekennzeichnet, dass die Barrieren (4, 4') beidseitig mit Abschrägungen (13, 13') versehen sind.
23. Verfahren nach einem der voran stehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Höhe (h, h') mindestens eines Teils der Barrieren (4, 4') über dem Grund der jeweiligen Nut (3) einen Wert zwischen 30% und 100% der Nuttiefe (t) aufweist, vorzugsweise zwischen 50% und 80%.
24. Verfahren nach einem der voran stehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Höhe (h, h') mindestens eines Teils der Barrieren (4, 4') über dem Grund der jeweiligen Nut (3) der Nuttiefe (t) entspricht.
25. Verfahren nach einem der voran stehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jede Nut (3) mit höchstens zwei, vorzugsweise höchstens einer Barriere (4, 4') versehen ist.
26. Verfahren nach einem der voran stehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nur jede zweite, dritte, vierte oder fünfte Nut (3) der verwendeten Mahlgarnituren (1 , 1 ', 2, 2') mit einer Barriere (4, 4') versehen ist.
27. Mahlgarnitur (1 , 1 ', 2, 2') zur Anwendung des Verfahrens nach einem der voran stehenden Ansprüche, welche mit Mahlleisten (6, 6') versehen ist, zwischen denen sich Nuten (4) befinden, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Mahlgarnitur (1 , 1 ', 2, 2') zumindest in einem Teil der Nuten (3) Barrieren (4, 4', 5, 5') vorhanden sind, die diese zumindest teilweise verschließen.
28. Mahlgarnitur (1 , 1 ', 2, 2') nach Anspruch 27, dass die Barrieren (4, 4', 5, 5') vom radial innersten Rand der Nuten (3) in einem rad ialen Abstand (a1 ) angeordnet sind, der höchstens 50%, vorzugsweise höchstens 30 % der Radialertreckung (L) dieser Nuten (3) beträgt.
29. Mahlgarnitur (1 , 1 ', 2, 2') nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, dass die Barrieren (4, 4', 5, 5') vom radial innersten Rand der Nuten (3) in einem radialen Abstand (a2) angeordnet sind, der mindestens 50%, vorzugsweise mindestens 70 % der Radialertreckung (L) dieser Nuten (3) beträgt.
30. Mahlgarnitur (1 , 1 ', 2, 2') nach Anspruch 27, 28 oder 29, dadurch gekennzeichnet, dass die Mahlleisten (6, 6') mit geradlinig verlaufenden Mahlkanten (14) versehen sind.
31. Mahlgarnitur (1 , 1 ', 2, 2') nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, dass die Mahlkanten (14) jeweils einer Mahlleiste (6') unstetig verlaufen, indem sie mindestens einen Knickpunkt (15) aufweisen.
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