EP3848550A2 - Fenster mit einem lüftungskanal - Google Patents

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EP3848550A2
EP3848550A2 EP20199698.0A EP20199698A EP3848550A2 EP 3848550 A2 EP3848550 A2 EP 3848550A2 EP 20199698 A EP20199698 A EP 20199698A EP 3848550 A2 EP3848550 A2 EP 3848550A2
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EP
European Patent Office
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frame
seal
contact
central
ventilation
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EP20199698.0A
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EP3848550A3 (de
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Kristof KLEINER
Arthur HOHENBERG
Jens Thorgen Wedemeyer
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Schueco International KG
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Schueco International KG
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Publication date
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Definitions

  • the invention relates to a window with a ventilation duct according to the preamble of claim 1 and a seal for such a window.
  • a generic window that enables sound-insulated ventilation in a tilted or rotated sash position is known per se, for example from US Pat DE 10 2016 115 422 .
  • the generic construction has a relatively complicated structure.
  • the known construction requires relatively large actuation forces when closing the sash. It is particularly disadvantageous that the center seal of the window frame slides rather poorly on the insulating web of the sash frame. Another disadvantage to be mentioned is the relatively small opening width in the ventilation position. The opening width is limited, among other things, by the (short) insulating web of the sash as a sliding surface.
  • the invention is therefore intended to take a different approach and create an optimized window with a ventilation duct.
  • an improved seal should also be implemented for such a window.
  • the invention achieves this object by the subject matter of claim 1. It also creates the central and abutment seal of claim 18 and the sealing corner piece of claim 19.
  • the concept of the window is not to be defined too narrowly in the context of this document. It comprises elements with a frame and a sash frame that is movable relative to it.
  • the frame can be designed all around or not be designed like a door. In the sense of this document, a door is therefore also a window.
  • the window can be built into a wall opening of a wall or wall of a building. However, it can also be designed as part of a facade or can be built into such a facade.
  • the frame itself can therefore also form part of a facade structure. If the sealing base is fixed on the frame, the contact sliding section rests in the ventilation position on the corresponding frame on the other side of the fold between the frame and sash, that is, on the sash. If, on the other hand, the sealing base is formed on the sash, the contact sliding section rests correspondingly on the sash in the ventilation position.
  • a seal which comes to rest in the open or ventilation position and possibly also in the closed position of the window, is designed as a central and contact seal.
  • This central and system seal can in turn advantageously be designed to subdivide the frame rebate space into at least two frame rebate space sections so that air in the ventilation position between the two frame rebate space sections can essentially only be exchanged through the ventilation duct, the center seal advantageously having the seal base and the at least one sealing section which is pivotably attached to the sealing base and which is articulated to the sealing base, the sealing section in any case in the area or areas in which a respective Ventilation channel is formed, in the ventilation position rests at its free end with the contact sliding section on the contact sliding strip. Two or more such center seals can also be provided.
  • the required multifunctionality of the central and system seal for closing the fold in the ventilation position and preferably also in the closed position can be implemented with a relatively simple seal, which also tightly closes the gap but not the opening and closing process due to its advantageous design unnecessarily difficult.
  • the central and system seals are advantageously designed to form the sealing plane remaining in the frame rebate space in the ventilation position and to subdivide the frame rebate space into two frame rebate space sections, so that air in the ventilation position between the two frame rebate space sections essentially only passes through the Ventilation duct can be exchanged.
  • center and system seal is attached to the frame and is in particular in the ventilation position in contact with the sash or that the center and system seal is attached to the sash and in particular in the ventilation position in contact to the frame.
  • one or both of the two sections of the seal have a hollow chamber. It is particularly advantageous if the one or more hollow chambers each form double-web joint areas. Because in this way, on the one hand, sufficient stability of the respective seal can be ensured and, on the other hand, sufficient articulated flexibility when opening or closing. In particular, it can also be ensured in this way that the central and contact seals form a combined sliding and rolling seal, which is designed for superimposed sliding and rolling when the sash is opened or closed.
  • one or both walls of the two hollow chambers each have one or more constrictions, which in a simple manner result in a joint-like behavior of the respective hollow chamber and nevertheless, do not reduce the sealing force too much due to the double-walled design chosen due to the hollow chambers.
  • a central and system seal is also created, which is characterized in that it has one or more of the features related to the central and system seal in the preceding claims.
  • One or two of the sealing planes can also be formed by one or more stop seals between the frame and the casement. These sealing levels only exist when the sash is closed. If the sash is opened, the window is moved into its ventilation position so that air can be exchanged through these open sealing levels and the ventilation duct between the rooms, which the window in the installed state, i.e. usually between inside and outside, can be exchanged.
  • the contact slide strip is attached to the side on and / or in a corner area of the respective corresponding sash profile. It can also be advantageously provided that the center seal is designed as a lip seal with one or more sealing lips, each of which is designed to be flexible.
  • the shape, surface and / or material of the contact slide strip and the contact slide section are coordinated with one another and correspond to one another.
  • the central and contact seal is attached to the frame and the contact slide strip is attached to the casement.
  • the contact slide strip is mounted laterally on and / or in a corner area of the respective corresponding sash profile. So it can be provided that the contact slide strip with one of its ends on a metal shell of the sash profile on the side of an insulating web of the Sash profile is set. Because in this otherwise usually unused area of the sash, the means to be provided for fixing the contact sealing strip, such as a groove or the like, can be designed and accommodated.
  • the at least one central and contact seal rests on the contact slide strip both in the ventilation state and in the closed state. If two center seals are provided, one of the two center seals is expediently designed in such a way and the other in such a way that it only rests on the contact slide bar in the closed position, but is spaced from it in the ventilation position, so that access to the ventilation duct is released.
  • the one or at least one of the central and contact seals is designed as a lip seal with one or more sealing lips, which are each designed to be flexible. Because in this way, the flexible sealing lips can be used to rest on the contact slide strip, which accordingly does not or hardly hinder the opening movement or closing movement of the sash.
  • the one or one of the central and system seals in the assembled state essentially only or only in a linear contact area rests on an abutment (usually the casement, when the seal is attached to the frame), the
  • the width of the linear contact area is preferably 2-4 mm.
  • the shape, surface and / or material of the contact slide strip and the contact slide section can or are coordinated with one another and correspond to one another.
  • the materials can be coordinated with one another in such a way that the seal with its contact sliding section can slide easily along the contact sliding strip.
  • the contact sliding strip can also consist of an aluminum alloy in sections and a plastic in sections.
  • the sliding seal can preferably also have a roughened surface structure on the sliding side.
  • the contact sliding strip can correspondingly have a sliding coating.
  • the surface structure can also be designed the other way around. It can therefore be provided that the Contact sliding section has a roughened surface structure on the sliding side and / or that the contact sliding bar has a sliding coating or that the contact sliding bar has a roughened surface structure on the sliding side and / or that the contact sliding section has a sliding coating.
  • one of the ends of the contact slide strip extends up to an edge or just up to an edge (ie up to less than 10 mm in front of the edge) of the frame profile of the sash on which it is fixed is.
  • the attachment of the sliding strip to the frame profile can be done in a wide variety of ways, for example by screwing, riveting, clipping, gluing.
  • abutting contact strips of the casement are connected to one another via corner connector-contact sliding pieces.
  • a circumferential "sliding frame" can be formed on the casement (or window frame), which also ensures good sealing of the ventilation duct in these corner areas
  • the frame profiles can also have multiple shells.
  • they can have two metal shells and an insulating bar in between, but they can also have a metal shell and a plastic shell.
  • They can, however, also have a five-shell structure or also as plastic profiles that are not multi-shell or single-shell, and these can optionally have reinforcements or the like.
  • all of the multi-chamber profiles of the window frame and / or of the casement frame consist entirely or essentially entirely of plastic.
  • seals are preferably used in each case, which are inserted and held in holding grooves.
  • Such seals are relatively inexpensive and, above all, easy to assemble. They can be laid all around without having to be cut in the corners. Due to the arrangement in retaining grooves, the seals can be easily replaced.
  • the seals can preferably also be welded to one another.
  • the stop seals (inside / outside) and the center seal are preferably designed circumferentially, i.e. on four sides of the frame, while the sliding seal / sliding sealing lip (separate or in one piece with the center seal) only on one side (opposite the tilting axis) or preferably on three sides (except on the tilt axis) is arranged.
  • the central seal and the contact seal can be designed as a lip seal with one or more sealing lips, each of which is relatively thin and flexible.
  • a large-volume, multi-chamber central seal is advantageously not necessary in this way.
  • the seals can advantageously be made from a weldable TPE or weldable EPDM or silicone. In this way, profiles with inserted seals can be welded to form a frame at the same time.
  • the sliding seal is multi-articulated and has a curved sliding surface which, together with the contact sliding strip attached to the frame, forms a particularly favorable friction pairing. The surface structures and the material combination are important to achieve an optimal result.
  • Silicone is preferred as the sealing material because this material offers high restoring forces, is easy to manufacture and process, and is very robust.
  • the seals are preferably surface treated or given a special surface layer.
  • Silicone seals are "LFS treated”; so-called LFS Treatment (BIW information attached).
  • LFS Treatment (BIW information attached).
  • the coefficient of friction z. B. on a normal insulating bar made of PA 66 GF 25 is only 0.21 ⁇ . [The sliding or stop bar will probably be made from this material, PA 66 GF 25.
  • Design of the seal LFS silicone].
  • a bonded varnish is preferably applied to EPDM seals.
  • This lubricating varnish can be described as "normal” varnish from the automotive sector, which covers the surface homogenizes and makes it smoother.
  • Coefficients of friction with a coated seal and a sliding partner made of PA 66 GF 25 are 0.2-0.6 ⁇ , depending on the paint.
  • TPE seals are preferably surface treated according to the principle described in our application 35525DE.
  • a PP layer is then coextruded in an extrusion process and then pulled off.
  • the resulting surface structure is particularly slippery (see DE 10 2018 124 170 A1).
  • the central and contact seal as a sliding sealing lip, closes the gap between the frame and the casement - possibly up to the outer profile edge of the sash. This achieves a larger opening width ("W").
  • W opening width
  • B profile width
  • 50 to 80 mm are preferably achieved.
  • the geometry of the sliding seal, in particular the length of the sealing lip, is also decisive. Overall, therefore, even greater widths are possible.
  • a width of 55 to 65 mm is particularly preferred.
  • the one or more ventilation ducts is / are each formed in a ventilation cassette that is / are inserted into the frame or casement.
  • the formation of the ventilation duct is significantly simplified because it does not have to be laboriously formed directly in the hollow chamber profiles. Rather, it is sufficient to provide or form a recess there and then insert the preassembled ventilation cassette into the recess, e.g. to snap it into place or clamp it.
  • the respective ventilation cassette can be inserted in a simple manner and preferably not visible to the outside in the closed position into a recess of the respective frame profile or the respective sash profile facing the frame rebate space.
  • the respective ventilation cassette has the ventilation duct openings and that these are aligned with the frame rebate space. Provision can particularly advantageously be made for the ventilation duct openings to lie completely in the frame rebate space between the stop seals in the closed state. This does not change the external appearance of the window. The preferred design remains.
  • the Ventilation cassettes can be changed very easily in this way. This is required approximately annually in order to meet the requirements for purity (dust, insects, etc.). No specialist is required to replace them.
  • a component adapted to the one or more of their adjacent seals is provided by the contact slide strip.
  • the shape, surface and material of the contact sliding strip can be matched to the one or more seals, so that an optimal sliding and / or rolling process is achieved. This reduces the operating forces at the window to a minimum.
  • the contact slide strip is intended exclusively for the contact of the (sliding) seal arranged on the opposite frame and does not take on any other static function of the sash frame. It is therefore not an integral strip of the casement or frame that makes a significant contribution to its statics or influences it, as is the case with an insulating strip that connects two metal shells. It is true that the contact sliding strip influences the closing and opening forces when the sash is closed and opened, since a corresponding sliding seal is preferably in contact with it and, if necessary, can slide during the opening and closing movement. But this is also one of its tasks and one of its advantages, to which it can be specially adapted, unlike strips or profiles that primarily serve other purposes.
  • the contact slide strip has an elongated, web-like, in particular elongated arc-like shape with two ends, one of the ends being fixed to the casement or the frame and the other free end protruding into the rebate space.
  • an additional strip is created for the frame profiles actually present on the sash frame (or the blind frame), which can preferably be designed exclusively and thus optimally for the task as a particularly well-suited system for the one or more seals of the corresponding frame - blind frame or Sash frame - to serve to close the ventilation duct at least in the opening and ventilation position of the sash frame relative to the frame.
  • the contact slide bar can also have a different shape.
  • Fig. 1 shows a portion of a window.
  • This window has a peripheral frame 1.
  • This is composed of several frame profiles 1 'to form a frame shape, in particular a rectangular shape.
  • the sash On the frame 1 a relative to the frame 1 movable sash is arranged.
  • the sash preferably has a circumferentially closed sash frame 2 and a surface element 3, such as a pane, inserted into the sash frame 2 and received by it.
  • the sash frame 2 is composed of several sash frame profiles 2 'to form a frame shape, in particular a rectangular shape.
  • the frame profiles 1 'and / or the sash profile 2' can be designed as multi-chamber hollow profiles.
  • the frame profiles can be designed as plastic profiles. But they can also be designed as so-called composite profiles (not shown). Then they usually consist of one or more metal profiles - also referred to synonymously here as metal shells - and one or more insulating bars.
  • a construction is preferred in which two metal profile planes are connected to one another via an insulating web, which as a rule consists of plastic.
  • other, further designs are also conceivable, in particular designs with a metal profile plane and an insulating profile plane made of plastic and designs with three metal profile planes and two insulating profile planes.
  • Frame rebate space F formed between the frame 1 and the casement 2 or their frame profiles 1 ', 2'.
  • This frame rebate space F essentially extends between the outer circumference of the casement 2 and the inner circumference of the window frame 1.
  • the respective window of the Fig. 1 serves to be able to close and open a room opening of a building (not shown here), whereby a room I (for example an area surrounding a building) is separated from a room II (for example an interior of the building).
  • frame profile 1"'and”frame1 as well as “sash profile 2'” and “sash 2” are also used interchangeably.
  • the means and configurations discussed below can each preferably be configured circumferentially or in sections on the window frame 1 or on the casement frame 2. They can only be formed on one of the corresponding frame profiles of the casement 2 and the window frame 1 (e.g. on the frame profiles opposite a hinge axis) or on several of the corresponding frame profiles of the casement 2 and the window frame 1.
  • Running sides of the window frame also form corresponding gaps in the ventilation position, but these gaps do not have a constant width when they are pivoted open. Nevertheless, in addition to improving the ventilation effect, ventilation ducts 8 of the type on each of these sides can also be used Fig. 1a and 1b also be trained.
  • the sash frame 2 can - preferably to one side or to an adjoining room II - have a contact web 4 with which it rests in the closed position on the frame 1 directly or via a stop seal 5 attached to the sash frame 2.
  • the frame 1 can have a contact web 6 in which it rests in the closed position on the window frame 1 directly or via a stop seal 7 attached to the contact web 6. In this way, a gap SII and a gap SI between the frame rebate space F and the space I or II are tightly closed.
  • a ventilation duct 8 (dashed lines) is formed, which has a first ventilation duct opening 9 and a second ventilation duct opening 10. It is preferably provided that the ventilation duct openings 9 and 10 open into the frame rebate area F.
  • the ventilation duct 8 can have a U-shape.
  • At least the hollow profile or profiles of the window frame 1 or the sash frame 2, in which the ventilation duct 8 is formed, are formed as multi-chamber hollow profiles made of plastic.
  • These multi-chamber hollow profiles made of plastic preferably have three or more hollow chambers H1, H2, ... between the room side I and the room II.
  • seven hollow chambers H1 to H7 are provided between space I and space II ("from inside to outside").
  • Further hollow chambers can also be formed perpendicular to the direction I-II, in particular in the area of the contact webs.
  • One or more further hollow chambers H8, H9, H10, H11 can also be provided.
  • One or more of these further hollow chambers H8, H9 can advantageously be provided in the respective contact web 4 or 6. These measures improve the soundproofing and the thermal insulation, each or together.
  • all the hollow profiles of the window frame 1 or the sash frame 2 are designed as multi-chamber hollow profiles made of plastic.
  • the plastic is particularly preferably a PVC. It can also be provided that one or more of the multi-chamber hollow profiles made of plastic of the window frame 1 and / or one or more of the multi-chamber hollow profiles made of plastic of the sash frame 2 has / have at least one reinforcement reinforcement 11, 12.
  • the respective reinforcing reinforcement 11, 12 can consist of a different material than the multi-chamber hollow profile made of plastic, for example a metal, in particular steel and a metal profile, for example a metal strip or metal plate or the like. However, it can also be designed as reinforcement reinforcement made from another plastic, for example from a glass fiber reinforced plastic.
  • the multi-chamber profiles then preferably have a continuous plastic outer wall towards a first room side I and preferably have a continuous plastic outer wall towards a second room side II.
  • the ventilation duct 8 is formed in a recess 13, in particular in a milled recess that is formed in the frame 1 or the casement 2 starting from the frame rebate space.
  • the ventilation duct 8 is formed in a ventilation cassette 14 which is inserted into the recess 13, in particular into the cutout - in the frame 1 or the casement 2.
  • Several of these ventilation cassettes 14 can also be provided per frame profile or on several sides of the frame (not shown).
  • the ventilation duct 8 can thus be formed simply in only one or in several of the profiles of the surrounding window frame 1 or the sash frame 2.
  • the respective ventilation cassette 14 has a channel-like or trough-like base element 15. It can also be provided that the respective ventilation cassette 14 has a cover 16.
  • the cover 16 is preferably oriented towards the frame rebate area F.
  • the central and contact seal 18 can be attached to the ventilation cassette 14, in particular to the cover 16.
  • a fastening means, in particular an undercut groove 17, for the central and contact seal 18 is formed on the ventilation cassette 14, in particular on the cover 16.
  • the center and abutment seal 18 may have a seal base 20 with a seal foot 21 inserted into the groove.
  • the seal 18 can furthermore have a sealing section 22 that is pivotably attached to the seal base 20.
  • This can be designed as a single sealing lip ( Fig.1a and 1b ) or as a combination of two or more sealing lips ( Figures 9a and b ).
  • the sealing section 22 can in particular have a sealing lip which is designed to be curved in itself and / or again has a hinge section so that it is divided into two lip areas that are movable relative to one another and that connect to form a longer lip.
  • sealing section 22 can be pivoted relative to the sealing base 21 and that it is so long that it can be in contact with the sash frame 2. It rests there preferably with an end section.
  • This end section can be arcuate.
  • the sealing section 22 can have an abutment sliding section 23 as an end section, which rests on the corresponding frame profile, here the sash profile, during relative movements between the frame 1 and the sash frame 2 and can slide well. This results in a harmonious, easy opening movement that is not significantly hindered by the adjacent sealing surface.
  • the contact sliding section 23 is preferably provided on the central and contact seal where a ventilation duct 8 is also provided in the respective frame profile. This can be on one side of the window frame 1 or casement 2 or on several sides, preferably on three sides. If it is a tilt window, preferably no ventilation duct is formed on the side on which the tilt axis is located.
  • the contact sliding section 23 can be dispensed with here.
  • the sealing section 22 is preferably so long that it initially remains in contact with the sash frame 2 over a certain opening angle when the sash is opened, or is or comes into contact with the sash frame 2 in a ventilation position to be explained below so that it divides the frame rebate space F in the ventilation position into two areas, between which an exchange of air essentially only takes place via the ventilation duct 8.
  • the central and system seal 18 thus divides the frame rebate space F into a first and a second area FI, FII (corresponding to the orientation to the spaces I and II), between which an exchange of air is only possible via the ventilation duct 8 formed in the frame 1.
  • the central and contact seal is fastened to the casement frame 2 and extends as far as the window frame 1.
  • the sealing section 22 should preferably be long enough that, when the sash is opened, it initially remains in contact with the window frame 1 over a certain opening angle, or is or comes into contact with the window frame 1 in a ventilation position to be explained below, so that it has the frame rebate space F in the Ventilation position divided into two areas, between which an exchange of air essentially only takes place via the ventilation duct 8.
  • the sash was moved into an open position relative to the frame 1, in particular pivoted and / or shifted.
  • This open position is a ventilation position. It can - but this is not mandatory - correspond to the maximum attainable position when tilting or rotating or the like.
  • the columns SI and SII are open in this position, since the stop seals 5 and 7 are no longer in contact with the frame 1 or sash frame 2.
  • the central and contact seal 18 is still in contact with the sash frame 2.
  • the sash is still partially within the scope defined by the frame 2. Since the central and system seal 18 blocks the direct transition between the rooms FI and FII, an exchange of air between these rooms FI and FII and thus also an exchange of air between the rooms I and II can only take place through the ventilation duct. This provides a very advantageous combination of a ventilation and a sound insulation effect.
  • air can flow into interior space I through gap SI, frame rebate space section FI, ventilation duct 8, frame rebate space section FII and gap SII.
  • the sound is advantageously insulated, in particular, by deflecting the direction of the ventilation duct.
  • the air flowing through should therefore preferably have to change direction once or several times within the ventilation duct. This has a beneficial effect on the sound insulation.
  • the ventilation duct 8 has the first ventilation duct opening 9 and the second ventilation duct opening 10. These two ventilation duct openings 9, 10 can be formed in the ventilation cassette 14. The two ventilation duct openings 9, 10 are preferably formed in the cover 16.
  • both ventilation duct openings 9, 10 are oriented towards the frame rebate space F.
  • At least one wall 19 can be formed which divides the ventilation cassette interior into sections. This wall 19 can have at least one passage 19a. One of the ventilation duct openings 9, 10 is then located in one of the sections.
  • the ventilation duct 8 runs in an approximately U-shape within the ventilation cassette 14 (or even without a ventilation cassette). It extends from the first ventilation duct opening 9 approximately parallel to the surface element 3 into the ventilation cassette 14, then runs approximately perpendicular to the surface element 3, extends there through the passage 19a of the wall 19 and again runs approximately parallel to the surface element up to the ventilation duct opening 10 the direction of the air flowing through changes several times. This insulates or prevents the passage of sound from room I to room II and vice versa. Nevertheless, an air flow for ventilation can pass from room I to room II.
  • the ventilation cassette 15 can also in the embodiment of FIG Fig. 3 be provided, although this is not shown. It then becomes analogous to Fig. 1 inserted into a chamber, in particular a cutout of the window frame.
  • the ventilation duct can, however, also be designed directly as a channel-like milled recess in the frame or it can be delimited by channel-like elements which are inserted into these milled recesses.
  • a contact sliding strip 24 is arranged on the casement frame 2 or on its casement frame profiles 2 ', on which a ventilation duct 8 is also provided.
  • the central and contact seal 18 can then rest against this in the ventilation position L.
  • the contact slide strip 24 can alternatively also be designed in such a way that the central and contact seal 18 also lies against the contact slide strip in the closed position.
  • the contact slide strip 24 is provided relatively far to the side and / or in a corner area of the respective casement profile 2 '.
  • This corner area is preferably that corner area which is closest to the corresponding frame profile 1 'in the opening and ventilation position.
  • the contact slide strip can lie laterally outside an area which is defined by the inner and outer edge planes of the insulating glass pane. This is for example at Fig. 1 the case.
  • the contact sliding strip is preferably attached to one of the metal profiles, in particular to one of the aluminum profiles of this construction.
  • the contact slide strip 24 can also extend in the rebate space to such an extent that the central and contact seal 18 also lies against it in the closed state.
  • the abutment slide bar 24 can be made of metal or some other material such as plastic. In addition, it can itself have at least one hollow chamber.
  • the contact slide strip 24 can also advantageously be designed as an attachment strip which is fixed with a fastening, for example a tongue and groove connection, on the respective sash profile 2 '.
  • the frame profiles in particular the outer walls to the rooms I and II are according to the embodiment of Fig. 1 formed from a plastic material, preferably PVC. They are preferably made entirely of plastic - possibly with the exception of internal reinforcement profiles or reinforcement reinforcements. They can be designed in one piece, in particular if they are made of plastic.
  • the outer walls of the hollow chamber profiles made of plastic preferably have a thickness of 2-4 mm, while the thickness of the partition walls forming hollow chambers H1-H7 can be 1-2 mm.
  • further reinforcement reinforcements 10, 11 made of metal are optionally arranged in the hollow chambers for static reinforcement and further subdivide them.
  • Particularly preferred frame profiles 1 ', 2' are those with embedded reinforcement profiles which are manufactured by a coextrusion process, the reinforcement reinforcements being made of aluminum or fiber-reinforced plastic.
  • stop seals (inside / outside) 5, 7 are designed circumferentially, that is to say run on four sides of the frame, while the central and contact seal 18 is not provided on all sides of the frame.
  • the seals - here you seals 5, 7, 18 - can advantageously be made from a weldable TPE or weldable EPDM. In this way, profiles with inserted seals can be welded to frames at the same time.
  • the central and contact seal with the contact sliding section 23 is multi-articulated and has a curved sliding surface which, together with a contact sliding strip 24 attached to the sash frame (or frame 1), forms a particularly favorable friction pairing.
  • the surface structures and the material combination are important to achieve an optimal result.
  • the contact sliding section 23 closes the frame rebate space or gap between the frame and the sash up to the outer profile edge of the sash frame 2.
  • W opening width
  • B profile width
  • 50 to 80 mm are preferably achieved.
  • the geometry of the sliding seal, in particular the length of the sealing lip, is also advantageous. Overall, such relatively large opening widths can be achieved in the ventilation position. A width of 55 to 65 mm is particularly preferred.
  • a significantly larger number of hollow chambers compared to an aluminum composite structure has an advantageous effect in terms of sound insulation.
  • the friction of the sliding seal on the sash frame can be reduced to a minimum.
  • the sliding seal preferably has a roughened surface structure on the sliding side.
  • the system sliding strip is preferably characterized by a sliding coating.
  • the surface structure can of course also be designed the other way around.
  • the inner chamber H7 is preferably not used directly as a ventilation duct, since this is not advantageous for reasons of sound insulation. Rather, two chambers can form between the ventilation cassette wall and the outside, which chambers are particularly preferably separated from one another by an aluminum wall.
  • FIG. 9a and b is complementary to the construction of the Fig. 1a and b provided to form a further sealing lip 25 on the central and contact seal 18 on the sealing base 20, which in the closed state rests on the sash frame 2, so that between the frame and the sash frame even four sealing planes are advantageously formed in sections in the frame rebate space.
  • the contact slide strip 24 It is particularly advantageous on the contact slide strip 24 that a component adapted to the one or more corresponding seal (s) on which it is applied is provided.
  • the shape, surface and material of the contact sliding strip 24 can be placed on the seals so that an optimal sliding and / or rolling process is achieved. This reduces the operating forces at the window to a minimum.
  • the seals "slide / roll" so long on the contact sliding strip 24 until they no longer have any contact with the frame profile.
  • Isolation bars are usually very smooth, so that seals tend to adhere to them.
  • a metal in particular aluminum, is preferably used as the material for the contact slide strips 24.
  • the rough surface can be achieved by deep-pore anodizing. Special lacquers that form a slightly rough surface after drying can also be used to create a slightly rough surface.
  • plastics can also be applied or overmolded, which are given surfaces that are well suited for the contact strip,
  • Overmoulding can be implemented, for example, in an extrusion process. It is important that the contact strip can be optimally adjusted to the seals. This is not possible with system insulating bars.
  • the ventilation window works until the seal lifts off (from the insulating bar). This point limits the opening width for soundproof ventilation.
  • the contact sliding strip according to the invention maintains contact with the seal for a significantly longer period than was the case in the prior art, which means that a larger opening width can be achieved. Particularly advantageous hold, the contact slide strip extends to the edge of the frame profile and thus enables a larger opening width.
  • the contact slide strip 24 is connected to a side of the frame profile facing the rebate to which it is to be attached.
  • Known connection options such as screws, rivets, clips, gluing, etc. are available for this purpose. It is preferred to attach the contact slide strip to the rebate side of the sash profile 102 close to an edge, in particular to the edge that faces the interior or exterior in this way, a relatively large opening width in the ventilation position can be achieved in a simple manner.
  • Figure 1c shows as a variant a section through an aluminum composite profile construction consisting of a frame profile 101 and a sash profile 102.
  • the outer edge of the sash profile, to which the contact sliding strip is to be attached can thus be formed by an outer aluminum profile shell. It is advantageous that the system wear strips can be used in different frame profile systems as required. The strips can also be easily replaced in the event of repairs or wear.
  • the frame profile 101 can - as in Fig.1c - have a first metal shell 101a and a second metal shell 101b in this variant. These two metal shells 101a and 101b can be connected to one another via an insulating web 101c (or several insulating webs).
  • the sash profile 102 can also have a first metal shell 102a and a second metal shell 102b. These two metal shells 102a and 102b are connected to one another via an insulating web 102c (or several insulating webs).
  • the first metal shells 101a, 102a can be oriented towards an outside I of a building and the second metal shells can be oriented towards an inside II of a building.
  • An insulating glass pane 103 is inserted into the casement.
  • a center seal 104 and a sliding seal 105 are arranged in the fold F between the frame profiles. They can be attached to the frame.
  • the sliding seal 105 functionally also forms a type of central seal and the central seal 104 a type of contact seal, the latter lifting off the sash when it is opened, which is not the case with the central and contact seal 18, 105.
  • a variant of a contact slide strip 124 is provided in the fold F opposite the seals 104 and 105.
  • This contact sliding strip 124 is fastened to the sash profile 102 in the area of the outside I. To this extent, it has a fastening end 124 a (which can also be called a fastening base 124 a or fastening foot).
  • the fastening foot can be designed as a projection which engages in the groove 102d. As an alternative or in addition, it can also be clamped and / or latched there.
  • the fastening base 124a can thus engage in the groove 102d of the sash profile, in particular in the first metal shell 102a (preferably towards the outside I). Additionally and / or alternatively, the fastening end 124a can be fastened there with a fastening means, for example screwed tightly with a screw.
  • the contact slide strip 124 protrudes slightly into the fold F in the direction of the frame profile 101 and then extends at a distance from the insulating web 102c of the sash profile next to it in the direction of the second metal shell 102b of the sash frame 102, but does not touch it.
  • the contact slide strip 124 protrudes in the rebate over the insulating web of the sash, but does not lie thermally advantageously on the insulating web, so that preferably a gap X can even form in sections towards the insulating web.
  • the contact slide strip 24 can be resiliently deformed in order to evade the forces acting, in particular when opening and closing the sash. This advantageously reduces the operating forces when opening and closing the sash.
  • the contact slide strip 124 can, in preferred configurations, protrude up to approximately the middle of the insulating web 102c. But it can also be made longer. It is preferably designed in such a way that at least one of the two seals 104, 105, in particular the central and contact seal 105, is in contact with it in the open position of the sash (similar or analogous to FIG Fig. 1b ).
  • the central and abutment seal 18 can advantageously be designed in such a way that it not only performs a sliding movement, but also superimposes a rolling and rotating movement on the opposite surface of the opposite element on which its abutment slide section 23 rests. This is advantageous since the effects that make opening the window more difficult due to the forces exerted by the seal in the rebate space F are thus further reduced.
  • the width of the "linear abutment" is preferably 2-4 mm perpendicular to the main extent of the line.
  • the sealing material including combinations of different materials and / or hardnesses, are selected so that, on the one hand, there is a sufficiently high sealing pressure for a secure seal and, on the other hand, the seal is soft enough not to exert any great forces that lead to stiffness.
  • the central and system seal 18 of the Figure 1c or 9 or 2 can in turn be attached to the ventilation cassette 14, in particular to the cover 16.
  • the central and abutment seal 18 also has a seal base 20 with a seal base 21 which is inserted or can be inserted into a groove in order to fasten the seal.
  • the sealing base 20 of the central and abutment seal 18 - see the advantageous embodiment of FIG Fig. 2 - can also have a support leg 21a.
  • This support foot 21a can be designed for supporting and stabilizing contact with an abutment on the side of the fold or on the element on the side of the fold on which the sealing foot 21 is also designed as a fastening foot.
  • the support foot 21a can lie next to the sealing foot 21, preferably it is provided at a distance from this.
  • the sealing section 22 adjoins the sealing base 20. It is provided here that, starting from the seal base, it has two sections that are connected to one another but are formed one behind the other.
  • These two sections formed one behind the other can be connected to one another by a joint G. As a result, the two sections can be pivoted relative to one another.
  • the sections can also be designed to be bendable.
  • the section which is further spaced apart from the sealing base 20 forms the contact sliding section 23 and / or has it. This is designed to rest on the element formed on the opposite side of the fold. This means that it must be so far away from the sealing base 20 that it comes to rest on the opposite element (when the sealing base 21 is arranged on the window frame on the sash or when the sealing base 21 is arranged on the wing frame on the window frame) so that the central and system seal 18 completely crosses the rebate from the frame 1 to the sash frame 2.
  • the central and contact seal is designed so that its contact sliding section over a certain opening path, preferably over the entire opening path up to the ventilation position (cf. Fig. 1 and 2 or 4a to c ) remains in contact with the opposite element.
  • the contact sliding section 23 can be designed and arranged in such a way that it can move during the opening and / or during the closing of the opposite element - that is, in Fig. 1 or 3 or 4th of the casement 2 - performs a sliding movement or a rolling movement or a combined sliding and rolling movement on this.
  • the contact sliding section preferably has a curvature or a radius, so that it performs a rolling movement more easily.
  • a joint G can be provided between the two sections.
  • a joint can also be provided between the sealing base 20 and the first section.
  • one or both of the sections can also be designed to be articulated in itself.
  • one or both of the sections adjoining the sealing base 20 is / are designed as a hollow chamber K1 and / or K2. Starting from the sealing base 20, these hollow chambers K1 and K2 lie one behind the other.
  • One joint G is formed between the two hollow chambers.
  • it is formed by a web between the two hollow chambers K1, K2 and possibly by a material constriction.
  • one or both walls of the two hollow chambers K1, K2 can each have one or more constrictions E, which also behave like joints.
  • Each of the hollow chambers K1, K2 thus again forms a kind of joint area GB 1 or GB 2 in which it is bent and compressed in itself can be.
  • the contact sliding surface 23 is also rounded and has a type of rolling radius R1.
  • the lower part of the sealing area 1 can oscillate through the joint area GB1 on the first hollow chamber K1.
  • the joint area GB2 can be used particularly well for compressing the second hollow chamber K2.
  • the second hollow chamber K2 then adjoins the hinge point or the hinge axis G.
  • the seal 18 thus in turn has the sealing section 22, which is pivotably attached to the seal base 20 and which is formed from the two hollow chambers K1, K2 arranged one behind the other and separated by a hinge area G1, the hollow chamber K2 forming a rounded contact sliding surface 23 with a radius.
  • the joint G enables the sealing head or the holing chamber 2 with the contact sliding surface 23 to cover a relatively long distance during the opening and closing movement (the swinging from right to left 3a) and 3b) and 4a to 4c) in the Characters; x direction).
  • a single sealing lip can also be provided ( Fig. 5 ). This can again be articulated in itself.
  • the two hollow chambers K1 and K2 can also be designed somewhat differently than in FIG Fig. 2 shown. They can, for example, turn out to be somewhat rounder or even more pointed, and in particular the outer hollow chamber K2 itself can still have sealing lip-like attachment.
  • the seal can perform strong changes in shape (compression) due to the tubular design with thin wall thicknesses and several points of articulation (important with large tolerances between the frame and sash) and cause extremely low resistance forces.
  • opening widths for the gap ventilation of the window and thereby seals securely. Opening widths of up to 80 mm (50 - 80 mm) with profile depths of 65 mm (65 - 75 mm) can be achieved. With larger profile depths, the opening width increases accordingly.
  • the seal thus has at least one, preferably several hinge points or hinge areas G, which make up the high flexibility.
  • the joints are designed in such a way that there is still sufficient contact pressure to ensure tightness. This is achieved, for example, by "double-web joint areas" which each form one of the hollow chambers K1, K2.
  • a particular challenge is securely sealing the corners between the outer frame and the casement.
  • a sealing corner piece 218 can be formed from the sealing contour, which can have extension pieces at its two ends E1 and E2, on or on which the seals 18 of the Fig. 2 are applicable. They can be welded there. However, it can also be provided that the corresponding central and contact seals on the corresponding two sides of the frame or casement frame 2, 1 can each be placed on the contours of the sealing corner piece 218 or that they can be inserted into them.
  • the respective sealing corner piece 218 thus has a first leg 218a and an angled, in particular right-angled, leg 218b. These are connected to one another via a corner area. It is advantageous that no gaps have to be formed in the corner areas.
  • the sealing corner pieces 218 Due to the angled arrangement in the miter area, compressing / upsetting and expanding the seals is particularly difficult. Often the tightness is lost in this area or the operating forces become very high. That is, in order to be able to achieve a reliable seal, the sealing corner pieces 218 have to absorb large deformations along the miter surface (cut surface in the corners) or in its area. The problem, the elongation (elongation forces) in the material Keeping it as low as possible is achieved by scaling the geometry negatively to the "miter surface” and shifting it in the direction of the contact point.
  • the two legs 218a, 218b are correspondingly narrower in the image plane from the outside towards the corner.
  • one or more lugs 218c, d can be formed at the two ends, which are suitable for attaching, plugging in or plugging in the one or more hollow chambers K1 and K2 of the respectively corresponding central and contact seal (s) 18 whose assembly will be even easier.
  • the sealing corner piece 218 can otherwise be modeled on the contouring of the central and abutment seal, so that here, too, a sealing base 20 is formed with a sealing base 21 for insertion into the corresponding element of the frame or sash.
  • the two sections can be provided, which can be designed here in particular as two hollow chambers K1 and K2 arranged one behind the other, starting from the seal base in the installed state in the rebate (as here from the frame 1 to the casement 2).
  • the extent of the sealing section 22 can decrease from the ends of the two legs towards the corner from both sides.
  • Another preferred center seal 104 can have a stop head (gooseneck). A stop bead is also possible.
  • the center seal 104 can also have a hollow chamber K. Again, the separation of the web walls by the hollow chamber is advantageous. As a result, good deformability is achieved with high stability and good thermal insulation at the same time.
  • the distance between the web halves is a maximum of 2 mm.
  • the seal 104 which can come to rest approximately on an angled stop surface, can be provided in order to seal the window in the closed state against particularly high loads, such as driving rain and storms, for example. In combination, a very high level of tightness is achieved and at the same time only very low operating forces have to be applied.

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Abstract

Ein Fenster, das zumindest folgende Merkmale aufweist: einen aus mehreren Rahmenprofilen (1') zusammengesetzten Blendrahmen (1), einen Flügelrahmen (2), der mindestens zwischen einer Schließstellung und einer Lüftungsstellung relativ zu dem Blendrahmen (1) beweglich ist, wobei ein Rahmenfalzraum (F) zwischen den Rahmenprofilen (1', 2') des Blendrahmens (1) und den Rahmenprofilen (1', 2') des Flügelrahmens (2) ausgebildet ist, wenigstens einen in wenigstens einem der Rahmenprofile (1') des Blendrahmens (1) oder in wenigstens einem der Rahmenprofile (2') des Flügelrahmens (2) ausgebildeten Lüftungskanal (8), der eine erste Lüftungskanalöffnung (9) und eine zweite Lüftungskanalöffnung (10) aufweist, wobei der Flügelrahmen (2) und der Blendrahmen (1) dazu ausgebildet sind, in der Schließstellung wenigstens eine der Lüftungskanalöffnungen (9, 10) zu verschließen, und in der Lüftungsstellung beide Lüftungskanalöffnungen (9, 10) des wenigstens einen Lüftungskanals (8) freizugeben, wobei zwischen dem Blendrahmen (2) und dem Flügelrahmen (1) im Bereich des Rahmenfalzraumes im Öffnungszustand wenigstens eine Dichtebene ausgebildet ist, welche von wenigstens einer Dichtung (18, 104, 105) gebildet wird, welche zumindest in der Lüftungsstellung an dem Blendrahmen oder an dem Flügelrahmen anliegt, und welche als Mittel- und Anlagedichtung (18) ausgebildet ist, welche eine Dichtungsbasis (20) aufweist und wenigstens einen an der Dichtungsbasis (20) schwenkbar befestigten Dichtabschnitt (22), der gelenkig mit der Dichtungsbasis (20) verbunden ist, und der jedenfalls in dem oder den Bereichen, in denen ein jeweiliger Lüftungskanal (8) ausgebildet ist, an seinem freien Ende mit einem Anlagegleitabschnitt (23) an dem Flügelrahmen oder an dem Blendrahmen anliegt.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Fenster mit einem Lüftungskanal, nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 und eine Dichtung für ein solches Fenster.
  • Ein gattungsgemäßes Fenster, das in einer gekippten oder gedrehten Flügelstellung eine schallgedämmte Lüftung ermöglicht, ist an sich bekannt, so beispielsweise aus der DE 10 2016 115 422 . Die gattungsgemäße Konstruktion verfügt jedoch über einen relativ komplizierten Aufbau.
  • Zudem erfordert die bekannte Konstruktion relativ große Betätigungskräfte beim Schließen des Flügels. Nachteilig ist insbesondere, dass die Mitteldichtung des Blendrahmens nur eher schlecht auf dem Isoliersteg des Flügelrahmens gleitet. Als nachteilig zu erwähnen ist zudem die relativ geringe Öffnungsweite in der Lüftungsstellung. Die Öffnungsweite wird dabei u.a. durch den (kurzen) Isoliersteg des Flügelrahmens als Gleitfläche begrenzt.
  • Die Erfindung soll daher einen anderen Weg gehen und ein optimiertes Fenster mit einem Lüftungskanal schaffen. Zudem soll auch eine verbesserte Dichtung für ein solches Fenster realisiert werden.
  • Die Erfindung erreicht dieses Ziel durch den Gegenstand des Anspruchs 1. Sie schafft ferner die Mittel- und Anlagedichtung des Anspruchs 18 und das Dichtungseckstück des Anspruchs 19.
  • Geschaffen wird derart ein Fenster, das zumindest folgende Merkmale aufweist:
    1. a) einen aus mehreren Rahmenprofilen zusammengesetzten Blendrahmen,
    2. b) einen aus mehreren Rahmenprofilen zusammengesetzten Flügelrahmen, der wenigstens ein Flächenelement aufweist und der mindestens zwischen einer Schließstellung und einer Lüftungsstellung relativ zu dem Blendrahmen beweglich ist,
    3. c) wobei ein umlaufender Rahmenfalzraum zwischen den Rahmenprofilen des Blendrahmens und den Rahmenprofilen des Flügelrahmens ausgebildet ist,
    4. d) wenigstens einen in wenigstens einem der Rahmenprofile des Blendrahmens oder in wenigstens einem der Rahmenprofile des Flügelrahmens ausgebildeten Lüftungskanal, der eine erste Lüftungskanalöffnung und eine zweite Lüftungskanalöffnung aufweist,
    5. e) wobei der Flügelrahmen und der Blendrahmen - zusammenwirkend - dazu ausgebildet sind, in der Schließstellung wenigstens eine der Lüftungskanalöffnungen zu verschließen, und in der Lüftungsstellung beide Lüftungskanalöffnungen des wenigstens einen Lüftungskanals freizugeben,
    6. f) wobei zwischen dem Blendrahmen und dem Flügelrahmen im Bereich des Rahmenfalzraumes im Öffnungszustand wenigstens eine Dichtebene ausgebildet ist, welche von wenigstens einer Dichtung gebildet wird, welche zumindest in der Lüftungsstellung an dem Blendrahmen oder an dem Flügelrahmen anliegt, und welche als Mittel- und Anlagedichtung ausgebildet ist, welche eine Dichtungsbasis aufweist und wenigstens einen an der Dichtungsbasis schwenkbar befestigten Dichtabschnitt, der gelenkig mit der Dichtungsbasis verbunden ist, und der jedenfalls in dem oder den Bereichen, in denen ein jeweiliger Lüftungskanal ausgebildet ist, an seinem freien Ende mit einem Anlagegleitabschnitt an dem Flügelrahmen oder an dem Blendrahmen anliegt.
  • Der Begriff des Fensters ist im Rahmen dieser Schrift nicht zu eng zu fassen. Er umfasst Elemente mit einem Blendrahmen und einem relativ dazu beweglichen Flügelrahmen. Der Blendrahmen kann umlaufend ausgestaltet sein oder nicht umlaufend wie bei einer Tür ausgestaltet sein. Eine Tür ist im Sinne dieser Schrift damit auch ein Fenster. Das Fenster kann in eine Maueröffnung einer Mauer oder Wand eines Gebäudes einbaubar sein. Es kann aber auch als Teil einer Fassade ausgestaltet sein oder in eine solche einbaubar sein. Der Blendrahmen kann somit auch selbst einen Teil einer Fassadenkonstruktion ausbilden. Ist die Dichtungsbasis am Blendrahmen festgelegt, liegt der Anlagegleitabschnitt in der Lüftungsstellung an dem korrespondierenden Rahmen auf der anderen Seite des Falzes zwischen Blend- und Flügelrahmen an, also an dem Flügelrahmen. Ist die Dichtungsbasis hingegen am Flügelrahmen ausgebildet, liegt der Anlagegleitabschnitt in der Lüftungsstellung korrespondierend an dem Flügelrahmen an.
  • Es ist somit vorgesehen, dass eine Dichtung, welche in Offen- bzw. Lüftungsstellung und ggf. auch in der Geschlossenstellung des Fensters zur Anlage kommt, als eine Mittel- und Anlagedichtung ausgebildet ist. Diese Mittel- und Anlagedichtung kann wiederum vorteilhaft dazu ausgebildet sein, den Rahmenfalzraum in zumindest zwei Rahmenfalzraumabschnitte zu unterteilen, so dass Luft in der Lüftungsstellung zwischen den zwei Rahmenfalzraumabschnitten im Wesentlichen nur durch den Lüftungskanal ausgetauscht werden kann, wobei die Mitteldichtung vorteilhaft die Dichtungsbasis aufweist und den wenigstens einen an der Dichtungsbasis schwenkbar befestigten Dichtabschnitt, der gelenkig mit der Dichtungsbasis verbunden ist, wobei der Dichtabschnitt jedenfalls in dem oder den Bereichen, in denen ein jeweiliger Lüftungskanal ausgebildet ist, in der Lüftungsstellung an seinem freien Ende mit dem Anlagegleitabschnitt an der Anlage-Gleitleiste anliegt. Es können dabei auch zwei oder mehr derartige Mitteldichtungen vorgesehen sein.
  • Derart kann die geforderte Mehrfunktionalität der Mittel- und Anlagedichtung zum Verschließen des Falzes in der Lüftungsstellung und vorzugweise auch in der Geschlossenstellung mit einer relativ einfach gestalteten Dichtung realisiert werden, die zudem zwar den Spalt dicht verschließt aber durch ihre vorteilhafte Gestaltung den Öffnungs- und Schließvorgang nicht unnötig erschwert.
  • Somit ist vorzugweise vorgesehen, dass die Mittel- und Anlagedichtung vorteilhaft dazu ausgebildet ist, in der Lüftungsstellung die im Rahmenfalzraum verbleibende Dichtebene zu bilden und den Rahmenfalzraum in zwei Rahmenfalzraumabschnitte zu unterteilen, so dass Luft in der Lüftungsstellung zwischen den zwei Rahmenfalzraumabschnitten im Wesentlichen nur durch den Lüftungskanal ausgetauscht werden kann.
  • Es kann weiter entweder vorteilhaft vorgesehen sein, dass die Mittel- und Anlagedichtung an dem Blendrahmen befestigt ist und sich insbesondere in der Lüftungsstellung in Anlage zum Flügelrahmen befindet oder dass die Mittel- und Anlagedichtung an dem Flügelrahmen befestigt ist und sich insbesondere in der Lüftungsstellung in Anlage zum Blendrahmen befindet.
  • Es ist vorteilhaft, wenn der eine oder beide der beiden Abschnitte der Dichtung eine Hohlkammer aufweisen. Dabei ist es insbesondere vorteilhaft, wenn die eine oder mehrere Hohlkammern jeweils Doppelsteg-Gelenkbereiche ausbilden. Denn derart kann einerseits eine genügende Stabilität der jeweiligen Dichtung sichergestellt werden und andererseits dennoch eine hinreichende gelenkartige Biegbarkeit beim Öffnen oder Schliessen. Insbesondere kann derart auch dafür gesorgt werden, dass die Mittel- und Anlagedichtung eine kombinierte Gleit- und Rolldichtung bildet, die zum überlagerten Gleiten und Rollen beim Öffnen oder Schliessen des Flügels ausgebildet ist.
  • Darüber hinaus wird die Schalldämmung der Dichtung verbessert.
  • Dazu kann weiter vorgesehen sein, dass eine oder beide Wände der beiden Hohlkammern jeweils eine oder mehrere Einschnürungen aufweisen, welche auf einfache Weise in einem gelenkartigen Verhalten der jeweiligen Hohlkammer resultieren und dennoch die Dichtkraft infolge der gewählten Doppelwandigkeit aufgrund der Hohlkammern nicht zu sehr verringern.
  • Es kann weiter vorteilhaft vorgesehen sein, zur Optimierung der Abdichtung in Eckbereichen des Fensters wenigstens ein Dichtungseckstück vorzusehen, das zwei zueinander winklige und über eine Eckbereich verbundene Schenkel aufweist, die jeweils eine Ansatzfläche aufweisen, an welche die jeweilige Mittel- und Anlagedichtungen ansetzbar ist. Zur Minderung von Spannungen in den Eckbereichen kann dabei weiter vorgesehen sein, dass die Breite der beiden Schenkel von den Enden zur Ecke hin jeweils abnimmt.
  • Geschaffen wird auch eine Mittel- und Anlagedichtung, die dadurch gekennzeichnet ist, dass sie eines oder mehrere der in den vorstehenden Ansprüchen auf die Mittel - und Anlagedichtung bezogenen Merkmale aufweist.
  • Dabei können auch eine oder zwei der Dichtungsebenen von einer oder mehreren Anschlagdichtungen zwischen dem Blendrahmen und dem Flügelrahmen gebildet werden. Diese Dichtebenen bestehen nur im Geschlossenzustand des Flügels. Wird der Flügel geöffnet, wird das Fenster in seine Lüftungsstellung versetzt, so dass Luft durch diese geöffneten Dichtungsebenen sowie den Lüftungskanal zwischen den Räumen, die das Fenster im eingebauten Zustand, also in der Regel zwischen Innen und außen, ausgetauscht werden kann.
  • Es kann vorteilhaft vorgesehen sein, dass die Anlage-Gleitleiste seitlich an und/oder in einem Eckbereich des jeweiligen korrespondierenden Flügelrahmenprofils an dieses angesetzt ist. Es kann ferner vorteilhaft vorgesehen sein, dass die Mitteldichtung als eine Lippendichtung mit einer oder mehreren Dichtlippen ausgebildet ist, die jeweils flexibel ausgestaltet sind.
  • Nach einer weiteren Option der Erfindung kann vorgesehen sein, dass Form, Oberfläche und/oder Material der Anlage-Gleitleiste und des Anlagegleitabschnittes aufeinander abgestimmt sind und miteinander korrespondieren.
  • Dabei ist vorzugsweise vorgesehen, dass die Mittel- und Anlagedichtung an dem Blendrahmen befestigt ist und die Anlage-Gleitleiste an dem Flügelrahmen. Es kann zweckmäßig vorgesehen sein, dass die Anlage-Gleitleiste seitlich an und/oder in einem Eckbereich des jeweiligen korrespondierenden Flügelrahmenprofils montiert ist. So kann vorgesehen sein, dass die Anlage-Gleitleiste mit einem ihrer Enden an einer Metallschale des Flügelrahmenprofils seitlich eines Isolierstegs des Flügelrahmenprofils festgelegt ist. Denn in diesem ansonsten in der Regel ungenutzten Bereich des Flügelrahmens können gut die zur Festlegung der Anlage-Dichtleiste vorzusehenden Mittel wie eine Nut oder dgl. ausgebildet und untergebracht werden.
  • Es ist vorteilhaft vorgesehen, dass die wenigstens eine Mittel- und Anlagedichtung sowohl im Lüftungszustand als auch im Geschlossenzustand an der Anlage-Gleitleiste anliegt. Sind zwei Mitteldichtungen vorgesehen, wird zweckmäßigerweise eine der beiden Mitteldichtungen derart ausgestaltet und die andere so, dass sie nur in der Geschlossenstellung an der Anlage-Gleitleiste anliegt, in der Lüftungsstellung aber von dieser beabstandet ist, so dass der Zugang zum Lüftungskanal freigegeben wird.
  • Es kann weiter vorteilhaft vorgesehen sein, dass die eine oder wenigstens eine der Mittel- und Anlagedichtungen als eine Lippendichtung mit einer oder mehreren Dichtlippen ausgebildet ist, die jeweils flexibel ausgestaltet sind. Denn derart können die flexiblen Dichtlippen zur Anlage an der Anlage-Gleitleiste genutzt werden, welche die Öffnungsbewegung oder Schließbewegung des Flügels entsprechend nicht oder kaum behindern.
  • Es kann bevorzugt vorgesehen sein, dass die eine oder eine der Mittel- und Anlagedichtungen im montierten Zustand im Wesentlichen nur oder nur in einem linienförmigen Anlagebereich an einem Widerlager (in der Regel der Flügelrahmen, bei einer Befestigung der Dichtung am Blendrahmen) anliegt, wobei die Breite des linienförmigen Anlagebereiches vorzugsweise 2 - 4 mm beträgt.
  • Besonders vorteilhaft ist, dass Form, Oberfläche und/oder Material der Anlage-Gleitleiste und des Anlagegleitabschnittes aufeinander abgestimmt werden können bzw. sind und miteinander korrespondieren. So können die Materialien so aufeinander abgestimmt werden, dass die Dichtung mit ihrem Anlagegleitabschnitt gut an der Anlage-Gleitleiste entlang gleiten kann. Dies wird beispielsweise erreicht, wenn die Anlage-Gleitleiste ganz oder abschnittsweise aus Metall, insbesondere einer Aluminiumlegierung, besteht und der Anlagegleitabschnitt aus einem Elastomer. Die Anlage-Gleitleiste kann auch abschnittsweise aus einer Aluminiumlegierung und abschnittsweise aus einem Kunststoff bestehen.
  • Bevorzugt kann die Gleitdichtung bei einer Variante auch eine aufgeraute Oberflächenstruktur an der Gleitseite aufweisen. Die Anlage-Gleitleiste kann korrespondierend eine Gleitbeschichtung aufweisen. Der Oberflächenaufbau kann auch anders herum ausgebildet sein. So kann daher vorgesehen sein, dass der Anlagegleitabschnitt eine aufgeraute Oberflächenstruktur an der Gleitseite aufweist und/oder dass die Anlage-Gleitleiste eine Gleitbeschichtung aufweist oder dass die Anlage-Gleitleiste eine aufgeraute Oberflächenstruktur an der Gleitseite aufweist und/oder dass der Anlagegleitabschnitt eine Gleitbeschichtung aufweist.
  • Nach einer weiteren vorteilhaften Option kann vorgesehen sein, dass sich die Anlage-Gleitleiste mit einem ihrer Enden bis an eine Kante oder kurz bis vor eine Kante (d.h. bis auf weniger als 10mm vor die Kante) des Rahmenprofils des Flügelrahmens erstreckt, an dem sie festgelegt ist.
  • Das Festlegen der Anlage-Gleitleiste an dem Rahmenprofil (des Flügelrahmens oder Blendrahmens) kann auf verschiedenste Weise erfolgen, so durch ein Schrauben, Nieten, Klipsen, Kleben.
  • Nach einer weiteren Option kann vorteilhaft vorgesehen sein, dass über Eck aneinander angrenzende Anlage-Gleitleisten des Flügelrahmens über Eckverbinder-Anlage-Gleitstücke miteinander verbunden sind. Derart kann ein umlaufender "Gleitrahmen" an dem Flügelrahmen (oder Blendrahmen) gebildet werden, der auch eine gute Abdichtung des Lüftungskanales in diesen Eckbereichen sicherstellt
  • Die Rahmenprofile können im Rahmen dieser Erfindung auch mehrschalig ausgebildet sein. Sie können beispielsweise zwei Metallschalen und eine dazwischen liegende Isolierstegebene aufweisen aber auch eine Metallschale und eine Kunststoffschale. Sie können aber auch fünfschalig aufgebaut sein oder auch als nicht mehrschalige bzw. einschalige Kunststoffprofile, wobei diese ggf. Verstärkungen oder dgl. aufweisen können.
  • Es kann nach einer Variante vorteilhaft vorgesehen sein, dass sämtliche der Mehrkammerprofile des Blendrahmens und/oder des Flügelrahmens ganz oder im Wesentlichen ganz aus Kunststoff bestehen.
  • Vorzugsweise werden als die Anschlagdichtungen und/oder die Mittel- und Anlagedichtung jeweils Dichtungen verwendet, die in Haltenuten eingesetzt und in diesen gehalten sind. Solche Dichtungen sind relativ günstig und vor allem leicht zu montieren. Sie können ohne in den Ecken geschnitten zu werden rundum verlegt werden. Durch die Anordnung in Haltenuten können die Dichtungen leicht ausgewechselt werden. Vorzugsweise können die Dichtungen auch miteinander verschweißt werden.
  • Kleine, dünnwandige Dichtungen bieten nur einen geringen Widerstand gegenüber den Dichtungs-Anschlägen. Obendrein sind sie nicht so Toleranzanfällig. Hierdurch sind die Bedienkräfte des Elementes vorteilhaft minimiert.
  • Die Anschlagdichtungen (innen/außen) und die Mitteldichtung sind vorzugsweise umlaufend, also an vier Seiten des Rahmens, ausgebildet während die Gleitdichtung/Gleitdichtlippe (separat oder einstückig mit der Mitteldichtung) nur an einer (gegenüber der Kippachse) Seite oder vorzugsweise an drei Seiten (außer an der Kippachse) angeordnet ist.
  • Es kann die Mittel- und Anlagedichtung als eine Lippendichtung mit einer oder mehreren Dichtlippen ausgebildet sein, die jeweils relativ dünn und flexibel sind. Eine großvolumige Mehrkammermitteldichtung ist derart vorteilhaft nicht erforderlich.
  • Die Dichtungen können vorteilhaft aus einem schweißbarem TPE oder schweißbarem EPDM oder Silikon hergestellt sein. So können Profile mit eingesetzten Dichtungen gleichzeitig zu Rahmen verschweißt werden. Die Gleitdichtung ist mehrgelenkig ausgebildet und weist eine gebogene Gleitfläche auf, die zusammen mit der am Rahmen angebrachten Anlage-Gleitleiste eine besonders günstige Reibpaarung bildet. Hierbei sind die Oberflächenstrukturen und die Materialkombination von Bedeutung um ein optimales Ergebnis zu erzielen.
  • Um die auftretenden Kräfte (innerhalb der Dichtung und insbesondere die Bedienkräfte des Flügelrahmens) und die Abrasion der Dichtung nicht nur durch die Geometrie der Dichtung zu verbessern, sind besondere Materialkombinationen der "Gleitpartner" in bevorzugter Ausführung vorgesehen.
  • Als Dichtungsmaterial wird Silikon bevorzugt, da dieses Material hohe Rückstellkräfte bietet, leicht zu fertigen und zu verarbeiten ist und sehr robust ist.
  • Um die Gleitfähigkeit zu verbessern, werden die Dichtungen bevorzugt Oberflächenbehandelt bzw. erhalten eine besondere Oberflächenschicht.
  • Silikondichtungen werden "LFS behandelt"; sogenanntes LFS Treatment (BIW-Infos anbei). Der Reibungskoeffizient z. B. auf einen normalen Isoliersteg aus PA 66 GF 25 beträgt nur 0,21 µ. [Die Gleit- oder Anschlagleiste wird voraussichtlich aus eben diesem Material, PA 66 GF 25, hergestellt werden. Ausführung der Dichtung = LFS Silikon].
  • Auf EPDM Dichtungen wird bevorzugt ein Gleitlack aufgetragen. Dieser Gleitlack ist als "normaler" Lack aus dem Automotive-Bereich zu bezeichnen, der die Oberfläche homogenisiert und gleitfähiger macht. Reibungskoeffizienten mit einer beschichteten Dichtung und einem Gleitpartner aus PA 66 GF 25 liegen je nach Lack bei 0.2-0.6 µ.
  • TPE- Dichtungen werden bevorzugt nach dem Prinzip oberflächenbehandelt, wie es in unserer Anmeldung 35525DE beschrieben ist. Hiernach wird im Extrusionsverfahren eine PP Schicht coextrudiert und anschließend abgezogen. Die dadurch entstehende Oberflächenstruktur ist besonders gleitfähig (siehe DE 10 2018 124 170 A1).
  • Eine relativ geringe Öffnungsweite (beim Betätigen kaum zu spüren) ergibt sich bei dem eingangs genannten Stand der Technik durch das Verschlussmittel, dem Isoliersteg. Dieser weist nur eine begrenzte Länge auf. Bei der bevorzugten erfindungsgemäßen Konstruktion verschließt die Mittel- und Anlagedichtung als Gleitdichtlippe - ggf. bis an den äußeren Profilrand des Flügelprofils - den Spalt zwischen Blend- und Flügelrahmen. Hierdurch wird eine größere Öffnungsweite ("W") erreicht. Je nach Profilbreite ("B") werden bevorzugt 50 bis 80 mm erreicht. Ebenfalls ist die Geometrie der Gleitdichtung, insbesondere die Länge der Dichtlippe, ausschlaggebend. Insgesamt sind also auch noch größere Weiten möglich. Besonders bevorzug ist eine Weite von 55 bis 65 mm. Als Formel für eine maximale Öffnungsweite für eine schallgedämmte Lüftung könnte angenommen werden Wmax. = B - 25 mm.
  • Nach einer konstruktiv einfach zu realisierenden Variante sowie in Kombination auch weiteren selbstständigen vorteilhaften Erfindung kann vorgesehen sein, dass der eine oder die mehreren Lüftungskanäle jeweils in einer Lüftungskassette ausgebildet ist/sind, die in den Blendrahmen bzw. den Flügelrahmen eingesetzt ist/sind. Derart wird das Ausbilden des Lüftungskanals deutlich vereinfacht, denn er muss nicht umständlich direkt in den Hohlkammerprofilen ausgebildet werden. Es genügt vielmehr, dort eine Aussparung vorzusehen oder auszubilden und die vormontierte Lüftungskassette dann in die Aussparung einzusetzen, z.B. einzurasten oder einzuklemmen.
  • Dabei kann die jeweilige Lüftungskassette auf einfache Weise und vorzugsweise nach außen in Schließstellung nicht sichtbar in eine zum Rahmenfalzraum gewandte Aussparung des jeweiligen Blendrahmenprofils oder des jeweiligen Flügelrahmenprofils eingesetzt sein.
  • Es kann weiter vorteilhaft vorgesehen sein, dass die jeweilige Lüftungskassette jeweils die Lüftungskanalöffnungen aufweist und dass diese zum Rahmenfalzraum ausgerichtet sind. Es kann besonders vorteilhaft vorgesehen sein, dass die Lüftungskanalöffnungen im Schließzustand vollständig im Rahmenfalzraum zwischen den Anschlagdichtungen liegen. Hierdurch wird die äußere Ansicht des Fensters nicht verändert. Das bevorzugte Design bleibt bestehen. Darüber hinaus können die Lüftungskassetten derart sehr leicht gewechselt werden. Dieses ist in etwa jährlich erforderlich, um Anforderungen an Reinheit (Staub, Insekten etc.) genüge zu tun. Für das Auswechseln ist kein Fachmann erforderlich.
  • Es kann nach einer Variante vorgesehen sein, dass durch die Anlage-Gleitleiste ein an die eine oder mehrere an ihren anliegenden Dichtungen angepasstes Bauteil bereitgestellt wird. Die Anlage-Gleitleiste kann in Form, Oberfläche und Material auf die eine oder mehrere Dichtungen abgestimmt werden, so dass ein optimaler Gleit- und/oder Abrollvorgang erzielt wird. Hierdurch werden die Bedienkräfte am Fenster auf ein Minimum gesenkt.
  • Dabei kann vorzugsweise vorgesehen sein, dass die Anlage-Gleitleiste ausschließlich zur Anlage der am gegenüber liegenden Rahmen angeordneten (Gleit-)Dichtung bestimmt ist und keine weitere statische Funktion des Flügelrahmens übernimmt. Es handelt sich somit um keine integrale Leiste des Flügelrahmens oder Blendrahmens, die nennenswert zu dessen Statik beiträgt bzw. diese beeinflusst, wie dies bei einer Isolierleiste, die zwei Metallschalen verbindet, der Fall ist. Zwar beeinflusst die Anlage-Gleitleiste die Schließ- und Öffnungskräfte bei Schliessen und Öffnen des Flügels, da vorzugsweise während der Öffnungs- und Schließbewegung eine korrespondierende Gleitdichtung an ihr anliegen und ggf. gleiten kann. Dies ist aber auch eine ihrer Aufgaben sowie einer ihrer Vorteile, an die sie anders als Leisten oder Profile, die primär anderen Zwecken dienen, speziell angepasst werden kann.
  • Es kann vorteilhaft vorgesehen sein, dass die Anlage-Gleitleiste eine langgestreckte, stegartige, insbesondere langgestreckte bogenartige, Form mit zwei Enden aufweist, wobei eines der Enden an dem Flügelrahmen oder dem Blendrahmen festgelegt ist und wobei das andere freie Ende in den Falzraum vorsteht. Derart wird eine Zusatzleiste zu den an sich am Flügelrahmen (oder dem Blendrahmen) an sich vorhandenen Rahmenprofilen geschaffen, die vorzugsweise ausschließlich und damit optimal für die Aufgabe ausgelegt werden kann als besonders gut geeignete Anlage für die eine oder mehreren Dichtungen des korrespondierenden Rahmens - Blendrahmen oder Flügelrahmen - zu dienen, um den Lüftungskanal wenigstens in der Öffnungs- und Lüftungsstellung des Flügelrahmens relativ zum Blendrahmen zu verschließen. Dies ist aber lediglich eine vorteilhafte Option, die sich besonders für einen Einsatz an Aluminium-Kunststoff-Rahmenprofilen eignet. Die Anlage-Gleitleiste kann auch eine andere Form aufweisen.
  • Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind den übrigen Unteransprüchen zu entnehmen.
  • Nachfolgend wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezug auf die Zeichnung näher beschrieben. Die Erfindung ist nicht auf diese Ausführungsbeispiele beschränkt, sondern kann auch in anderer Weise wortsinngemäß oder auch in anderer Weise äquivalent realisiert werden. Es zeigen:
    • Fig. 1 in a) und b) je einen Schnitt durch einen beispielsweise im Einbauzustand oberen horizontal verlaufenden Abschnitt eines ersten erfindungsgemäßen Fensters, wobei das Fenster in a) in einer Geschlossen- bzw. Schließstellung und in b) in einer Lüftungsstellung dargestellt ist und eine Mittel- und Anlagedichtung aufweist und in c) eine weitere Variante eines erfindungsgemäßen Fensters;
    • Fig. 2 eine Variante einer Mitteldichtung zum Einsetzen in einen mittleren Bereich eines Falzes zwischen einem Flügel- und einem Blendrahmen eines Lüftungsfensters, das ansonsten beispielsweise nach Art der Fig. 1a) oder c) oder anders ausgestaltet sein kann;
    • Fig. 3 in a) und b) je eine schnittartige Ansicht eines Abschnitts eines weiteren ersten erfindungsgemäßen Fensters mit einer weiteren Ausführungsform einer Mitteldichtung, wobei das Fenster in a) in einer Geschlossen- bzw. Schließstellung und in b) in einer Lüftungsstellung dargestellt ist;
    • Fig. 4 in a) bis c) je eine schnittartige Ansicht eines Abschnitts eines weiteren ersten erfindungsgemäßen Fensters mit einer weiteren Ausführungsform einer Mitteldichtung, wobei das Fenster in aus a) über b) bis c) immer weiter von einer Lüftungsstellung in Geschlossen- bzw. Schließstellung bewegt wird;
    • Fig. 5 in a) und b) Schnittansichten weiteren Varianten von Mittel- und Anlagedichtungen zum Einsetzen in einen mittleren Bereich eines Falzes zwischen einem Flügel- und einem Blendrahmen eines Lüftungsfensters, das ansonsten beispielsweise nach Art der Fig. 1 ausgestaltet sein kann und in c) und d) das Verhalten der Mittel- und Anlagedichtung aus b) einmal in einem Geschlossenzustand eines Fensters und einmal im Offenzustand eines Fensters, wobei der Lüftungskanal vereinfacht hier nicht dargestellt ist;
    • Fig. 6 eine schnittartige Ansicht eines Abschnitts eines weiteren ersten erfindungsgemäßen Fensters mit einer weiteren Ausführungsform einer Mitteldichtung, wobei das Fenster in einer Geschlossen- bzw. Schließstellung dargestellt ist; und
    • Fig. 7 und 8 a) bis d) verschiedene Ansichten eines Dichtungseckstücks; und
    • Fig. 9 in a) und b) je einen Schnitt durch einen beispielsweise im Einbauzustand oberen horizontal verlaufenden Abschnitt eines weiteren erfindungsgemäßen Fensters, wobei das Fenster in a) in einer Geschlossen- bzw. Schließstellung und in b) in einer Lüftungsstellung dargestellt ist.
  • In der nachfolgenden Figurenbeschreibung werden verschiedene Ausführungsbeispiele beschrieben. Die einzelnen Merkmale dieser Ausführungsbeispiele können vorteilhaft in Kombination mit den jeweiligen weiteren Merkmalen der Ausführungsbeispiele verwendet werden. Sie können aber auch mit anderen gezeigten oder nicht gezeigten Ausführungsbeispielen kombiniert werden und eignen sich auch jeweils als vorteilhafte Ausgestaltungen der in einzelnen oder mehreren der in den Haupt- und Unteransprüchen beschriebenen Gegenstände.
  • Fig. 1 zeigt einen Abschnitt eines Fensters. Dieses Fenster weist einen umlaufenden Blendrahmen 1 auf. Dieser ist aus mehreren Blendrahmenprofilen 1' zu einer Rahmenform, insbesondere einer Rechteckform, zusammengesetzt.
  • An dem Blendrahmen 1 ist ein relativ zum Blendrahmen 1 beweglicher Flügel angeordnet. Der Flügel weist vorzugsweise einen umfangsgeschlossenen Flügelrahmen 2 auf und ein in den Flügelrahmen 2 eingesetztes und von diesem aufgenommenes Flächenelement 3 wie eine Scheibe. Der Flügelrahmen 2 ist aus mehreren Flügelrahmenprofilen 2' zu einer Rahmenform, insbesondere einer Rechteckform, zusammengesetzt.
  • Die Blendrahmenprofile 1' und/oder die Flügelrahmenprofile 2' können als Mehrkammerhohlprofile ausgebildet sein.
  • Die Blendrahmenprofile können als Kunststoffprofile ausgebildet sein. Sie können aber auch als sogenannte Verbundprofile ausgebildet sein (nicht dargestellt). Dann bestehen sie in der Regel aus einem oder mehreren Metallprofilen - hier auch synonym Metallschalen genannt - und einem oder mehreren Isolierstegen. Bevorzugt ist eine Bauweise, bei der zwei Metallprofileebenen über eine Isolierstegebene, die in der Regel aus Kunststoff besteht, miteinander verbunden ist. Es sind aber auch andere, weitere Bauformen denkbar, so insbesondere Bauformen mit einer Metallprofilebene und einer Isolierprofilebene aus Kunststoff sowie Bauformen mit drei Metallprofilebenen und zwei Isolierprofilebenen.
  • Zwischen dem Blendrahmen 1 und dem Flügelrahmen 2 bzw. deren Rahmenprofilen 1', 2' ist bei den jeweiligen Ausführungsbeispielen ein vorzugsweise umlaufender Rahmenfalzraum F ausgebildet. Im Wesentlichen erstreckt sich dieser Rahmenfalzraum F zwischen dem Außenumfang des Flügelrahmens 2 und dem Innenumfang des Blendrahmens 1.
  • Das jeweilige Fenster der Fig. 1 dient dazu, eine Raumöffnung eines Gebäudes schließen und öffnen zu können (hier nicht dargestellt), wobei ein Raum I (z.B. ein Umgebungsraum eines Gebäudes) von einem Raum II (z.B. ein Innenraum des Gebäudes) getrennt wird.
  • Nachfolgend werden die Begriffe "Blendrahmenprofil 1"' und "Blendrahmen 1" sowie "Flügelrahmenprofil 2'" und "Flügelrahmen 2" jeweils auch austauschbar verwendet. Denn die nachfolgend erörterten Mittel und Ausgestaltungen können jeweils vorzugsweise umlaufend oder abschnittsweise an dem Blendrahmen 1 oder an dem Flügelrahmen 2 ausgebildet sein. Sie können dabei nur je an einem der korrespondierenden Rahmenprofile des Flügelrahmens 2 und des Blendrahmens 1 ausgebildet sein (z.B. an den einer Gelenkachse gegenüberliegenden Rahmenprofilen) oder aber an mehreren der korrespondierenden Rahmenprofile des Flügelrahmens 2 und des Blendrahmens 1 ausgebildet sein. An den senkrecht zu der Fig. 1b verlaufenden Seiten des Fensterrahmens bilden sich in der Lüftungsstellung ebenfalls entsprechende Spalte aus, die aber bei einem Schwenköffnen keine konstante Breite aufweisen. Dennoch können ergänzend zur Verbesserung der Lüftungswirkung gerade auch an diesen Seiten jeweils Lüftungskanäle 8 nach Art der Fig. 1a und 1b ebenfalls ausgebildet sein.
  • Der Flügelrahmen 2 kann - vorzugsweise zu einer Seite bzw. zu einem angrenzenden Raum II hin - einen Anlagesteg 4 aufweisen, mit welchem er in geschlossener Stellung an dem Blendrahmen 1 direkt oder über eine an dem Flügelrahmen 2 angebrachte Anschlagdichtung 5 anliegt. Analog kann - vorzugsweise zur anderen Seite bzw. zu dem anderen angrenzenden Raum I hin - der Blendrahmen 1 einen Anlagesteg 6 aufweisen, in welchem er in geschlossener Stellung an dem Blendrahmen 1 direkt oder über eine an dem Anlagesteg 6 angebrachte Anschlagdichtung 7 anliegt. Derart werden jeweils ein Spalt SII und ein Spalt SI zwischen dem Rahmenfalzraum F und dem Raum I bzw. II dicht verschlossen.
  • Dabei ist vorgesehen, dass wenigstens im Blendrahmen 1 oder im Flügelrahmen 2 - hier im Blendrahmen 1 - ein Lüftungskanal 8 (gestrichelt ausgebildet) ausgebildet ist, der eine erste Lüftungskanalöffnung 9 und eine zweite Lüftungskanalöffnung 10 aufweist. Es ist vorzugsweise vorgesehen, dass sich bei Lüftungskanalöffnungen 9 und 10 in den Rahmenfalzraum F münden. Der Lüftungskanal 8 kann eine U-Form aufweisen.
  • Nach Fig. 1 ist weiter vorgesehen, dass zumindest das oder die Hohlprofile des Blendrahmens 1 oder des Flügelrahmens 2, in welchen jeweils der Lüftungskanal 8 ausgebildet ist, als Mehrkammerhohlprofile aus Kunststoff ausgebildet sind.
  • Diese Mehrkammerhohlprofile aus Kunststoff weisen vorzugsweise zwischen der Raumseite I und dem Raum II drei oder mehr Hohlkammern H1, H2, .... auf. Nach dem Ausführungsbeispiel der Fig.1 sind sieben Hohlkammern H1 bis H7 zwischen dem Raum I und dem Raum II ("von Innen nach Außen") vorgesehen. Auch senkrecht zur Richtung I-II können insbesondere im Bereich der Anlagestege weitere Hohlkammern ausgebildet sein. Diese Maßnahmen sorgen jeweils und in Kombination für sehr gute Schalldämmeigenschaften und Wärmedämmeigenschaften. Die Zwischenwände zwischen den Hohlkammern im Inneren der Profile sind vorzugsweise dünner als die Außenwände insbesondere zum Raum I und zum Raum II hin.
  • Es können noch eine oder mehrere weitere Hohlkammern H8, H9, H10, H11 vorgesehen sein. Eine oder mehrere dieser weiteren Hohlkammern H8, H9 kann oder können vorteilhaft in dem jeweiligen Anlagesteg 4 oder 6 vorgesehen sein. Diese Maßnahmen verbessern jeweils oder gemeinsam nochmals den Schallschutz und die Wärmedämmung.
  • Es kann vorteilhaft vorgesehen sein, dass sämtliche Hohlprofile des Blendrahmens 1 oder des Flügelrahmens 2 als Mehrkammerhohlprofile aus Kunststoff ausgebildet sind.
  • Als Material sind u.a. verschiedenste Kunststoffe geeignet. Besonders bevorzugt, ist der Kunststoff ein PVC. Es kann zudem weiter vorgesehen sein, dass eines oder mehrere der Mehrkammerhohlprofile aus Kunststoff des Blendrahmens 1 und/oder eines oder mehrere der Mehrkammerhohlprofile aus Kunststoff des Flügelrahmens 2 wenigstens eine Verstärkungsarmierung 11, 12 aufweist/aufweisen.
  • Die jeweilige Verstärkungsarmierung 11, 12 kann aus einem anderen Material als das Mehrkammerhohlprofil aus Kunststoff bestehen, beispielsweise aus einem Metall, insbesondere aus Stahl und als Metallprofil, beispielsweise als Metallleiste oder Metallplatte oder dgl. ausgebildet sein. Sie kann aber auch als Verstärkungsarmierung aus einem anderen Kunststoff, beispielsweise aus einem glasfaserverstärkten Kunststoff, ausgelegt sein.
  • Die Mehrkammerprofile weisen sodann vorzugsweise zu einer ersten Raumseite I hin eine durchgehende Kunststoffaußenwand auf und weisen bevorzugt zu einer zweiten Raumseite II hin eine durchgehende Kunststoffaußenwand auf.
  • Es ist weiter bevorzugt, dass der Lüftungskanal 8 in einer Aussparung 13 ausgebildet ist, insbesondere in einer Ausfräsung, die in dem Blendrahmen 1 oder dem Flügelrahmen 2 ausgehend vom Rahmenfalzraum ausgebildet ist.
  • Dabei kann weiter vorteilhaft vorgesehen sein, dass der Lüftungskanal 8 in einer Lüftungskassette 14 ausgebildet ist, die in die Aussparung 13, insbesondere in die Ausfräsung - in dem Blendrahmen 1 oder dem Flügelrahmen 2 eingesetzt ist. Es können auch mehrere dieser Lüftungskassetten 14 je Rahmenprofil oder an mehreren Seiten des Rahmens vorgesehen sein (nicht dargestellt). Der Lüftungskanal 8 kann derart einfach in jeweils nur einem oder in mehreren der Profile des umlaufenden Blendrahmens 1 oder des Flügelrahmens 2 ausgebildet sein.
  • Es kann bevorzugt vorgesehen sein, dass die jeweilige Lüftungskassette 14 ein rinnen- oder wannenartiges Grundelement 15 aufweist. Es kann ferner vorgesehen sein, dass die jeweilige Lüftungskassette 14 eine Abdeckung 16 aufweist.
  • Vorzugsweise liegt dabei die Abdeckung 16 zum Rahmen-Falzraum F hingerichtet.
  • An dem Blendrahmenprofil ist vorzugsweise eine Mittel- und Anlagedichtung 18 ausgebildet, die sich in den Rahmenfalzraum F erstreckt. Die Mittel- und Anlagedichtung 18 kann an der Lüftungskassette 14, insbesondere an der Abdeckung 16, befestigt sein. Es kann dazu vorgesehen sein, dass an der Lüftungskassette 14, insbesondere an der Abdeckung 16, ein Befestigungsmittel, insbesondere eine hinterschnittene Nut 17, für die Mittel- und Anlagedichtung 18 ausgebildet ist.
  • Die Mittel- und Anlagedichtung 18 kann eine Dichtungsbasis 20 mit einem Dichtungsfuß 21 aufweisen, der in die Nut eingesetzt ist. Die Dichtung 18 kann ferner eine an der Dichtungsbasis 20 schwenkbar befestigten Dichtabschnitt 22 aufweisen. Dieser kann als eine einzige Dichtlippe ausgebildet sein (Fig.1a und 1b) oder als Kombination aus zwei oder mehr Dichtlippen (Fig. 9a und b). Der Dichtabschnitt 22 kann insbesondere eine Dichtlippe aufweisen, die in sich gebogen ausgestaltet ist und/oder nochmals einen Gelenkabschnitt aufweist, so dass sie in zwei relativ zueinander bewegliche und sich zu einer längeren Lippe verbindende Lippenbereiche unterteilt ist.
  • Vorteilhaft ist insbesondere, wenn der Dichtabschnitt 22 relativ zur Dichtungsbasis 21 verschwenkbar ist und dass er so lang ist, dass er sich in Anlage zum Flügelrahmen 2 befinden kann. Dort liegt er vorzugweise mit einem Endabschnitt auf. Dieser Endabschnitt kann bogenförmig sein.
  • Der Dichtabschnitt 22 kann als Endabschnitt einen Anlagegleitabschnitt 23 aufweisen, der auf dem korrespondierenden Rahmenprofil, hier dem Flügelrahmenprofil, bei Relativbewegungen zwischen dem Blendrahmen 1 und dem Flügelrahmen 2 aufliegen und gut gleiten kann. Hierdurch ergibt sich eine harmonische, leichte Öffnungsbewegung, die durch die anliegende Dichtfläche nicht nennenswert behindert wird.
  • Vorzugsweise ist der Anlagegleitabschnitt 23 an der Mittel- und Anlagedichtung dort vorgesehen, wo auch ein Lüftungskanal 8 in dem jeweiligen Rahmenprofil vorgesehen ist. Dies kann an einer Seite des Blendrahmens 1 oder Flügelrahmens 2 sein oder an mehreren Seiten, vorzugsweise an drei Seiten. Handelt es sich um ein Kippfenster, wird vorzugsweise an der Seite, an der die Kippachse liegt, kein Lüftungskanal ausgebildet. Hier kann auf den Anlagegleitabschnitt 23 verzichtet werden.
  • Vorteilhaft ist insbesondere, dass der Dichtabschnitt 22 vorzugsweise so lang ist, dass er über einen bei einem Öffnen der Flügels zunächst über einen gewissen Öffnungswinkel hinweg in Anlage am Flügelrahmen 2 verbleibt oder jedenfalls in einer noch zu erläuternden Lüftungsstellung am Flügelrahmen 2 in Anlage ist oder kommt, so dass er den Rahmenfalzraum F in der Lüftungsstellung in zwei Bereiche unterteilt, zwischen denen einen Luftaustausch im Wesentlichen nur über den Lüftungskanal 8 erfolgt.
  • Die Mittel- und Anlagedichtung 18 unterteilt damit den Rahmenfalzraum F in einen ersten und einen zweiten Bereich FI, FII (entsprechend der Orientierung zu den Räumen I und II), zwischen denen ein Luftaustausch nur noch über den im Blendrahmen 1 ausgebildeten Lüftungskanal 8 möglich ist.
  • Es kann alternativ bei einer Anordnung des Lüftungskanals 8 im Blendrahmen 1 vorgesehen sein, dass die Mittel- und Anlagedichtung am Flügelrahmen 2 befestigt ist und sich bis zum Blendrahmen 1 erstreckt. Auch dann soll der Dichtabschnitt 22 vorzugsweise so lang sein, dass er über einen bei einem Öffnen der Flügels zunächst über einen gewissen Öffnungswinkel hinweg in Anlage dann am Blendrahmen 1 verbleibt oder jedenfalls in einer noch zu erläuternden Lüftungsstellung am Blendrahmen 1 in Anlage ist oder kommt, so dass er den Rahmenfalzraum F in der Lüftungsstellung in zwei Bereiche unterteilt, zwischen denen einen Luftaustausch im Wesentlichen nur über den Lüftungskanal 8 erfolgt.
  • Anzumerken ist an dieser Stelle nochmals, dass die Anordnung auch "vollständig" umgekehrt sein kann, wobei dann der Lüftungskanal im Flügelrahmen 2 liegt. Die Anordnung der Mittel- und Anlagedichtung 18 kann dann vom Flügelrahmen 2 zum Blendrahmen 1 oder umgekehrt erfolgen.
  • In der Lüftungsstellung L der Fig. 1b wurde der Flügel relativ zum Blendrahmen 1 in eine Öffnungsstellung bewegt, insbesondere geschwenkt und/oder verschoben. Diese Öffnungsstellung ist eine Lüftungsstellung. Sie kann - dies ist aber nicht zwingend - der maximal erreichbaren Stellung beim Kippen oder Drehen oder dgl. entsprechen.
  • Die Spalte SI und SII sind in dieser Stellung geöffnet, da sich die Anschlagdichtungen 5 und 7 nicht mehr in Anlage zum Blendrahmen 1 bzw. Flügelrahmen 2 befinden. Die Mittel- und Anlagedichtung 18 befindet sich noch in Anlage am Flügelrahmen 2. Der Flügel liegt noch teilweise innerhalb des vom Blendrahmen 2 definierten Umfangs. Da die Mittel- und Anlagedichtung 18 den direkten Übergang zwischen den Räumen FI und FII absperrt, kann ein Luftaustausch zwischen diesen Räumen FI und FII und damit auch ein Luftaustausch zwischen den Räumen I und II nur durch den Lüftungskanal erfolgen. Dies sorgt für eine sehr vorteilhafte Kombination aus einer Lüftungs- und einer Schalldämmwirkung.
  • Ist der Raum I beispielsweise der Umgebungsraum eines Gebäudes und der Raum II ein Innenraum II des Gebäudes, kann derart Luft durch den Spalt SI, den Rahmenfalzraumabschnitt FI, den Lüftungskanal 8, den Rahmenfalzraumabschnitt FII und den Spalt SII in den Innenraum I strömen. Der Schall wird dabei insbesondere durch Richtungsumlenkung des Lüftungskanales vorteilhaft gedämmt.
  • Es soll somit vorzugsweise innerhalb des Lüftungskanals die durchströmende Luft vorzugsweise einmal oder mehrfach die Richtung ändern müssen. Dies wirkt sich vorteilhaft auf die Schalldämmung aus.
  • Der Lüftungskanal 8 weist die erste Lüftungskanalöffnung 9 auf und die zweite Lüftungskanalöffnung 10. Diese beiden Lüftungskanalöffnungen 9, 10 können in der Lüftungskassette 14 ausgebildet sein. Vorzugsweise sind die beiden Lüftungskanalöffnungen 9, 10 in der Abdeckung 16 ausgebildet.
  • Es kann weiter vorteilhaft vorgesehen sein, dass eine oder besonders bevorzugt beide Lüftungskanalöffnungen 9, 10 zum Rahmenfalzraum F hin ausgerichtet sind.
  • Innerhalb der Lüftungskassette 14 kann wenigstens eine Wand 19 ausgebildet sein, welche den Lüftungskassetteninnenraum in Abschnitte unterteilt. Diese Wand 19 kann wenigstens einen Durchgang 19a aufweisen. In einem der Abschnitte liegt dann je eine der Lüftungskanalöffnungen 9, 10.
  • Der Lüftungskanal 8 verläuft hier in bevorzugter Ausgestaltung innerhalb der Lüftungskassette 14 (oder auch ohne Lüftungskassette) etwa U-förmig. Er streckt sich von der ersten Lüftungskanalöffnung 9 etwa parallel zum Flächenelement 3 in die Lüftungskassette 14 hinein, verläuft dann etwa senkrecht zum Flächenelement 3, erstreckt sich dort durch den Durchgang 19a der Wand 19 und verläuft wieder etwa parallel zum Flächenelement bis zur Lüftungskanalöffnung 10. Derart ändert sich mehrfach die Richtung durchströmender Luft. Dies dämmt bzw. verhindert den Durchtritt des Schalls vom Raum I zum Raum II und umgekehrt. Dennoch kann ein Luftstrom zum Lüften vom Raum I zum Raum II durchtreten.
  • Die Lüftungskassette 15 kann auch bei dem Ausführungsbeispiel der Fig.3 vorgesehen sein, obwohl dies nicht so dargestellt ist. Sie wird dann analog zu Fig. 1 in eine Kammer, insbesondere eine Ausfräsung des Blendrahmens eingesetzt. Der Lüftungskanal kann aber auch direkt als kanalartige Ausfräsung in dem Blendrahmen ausgebildet werden oder er kann durch kanalartige Elemente begrenzt sein, welche in diese Ausfräsungen eingesetzt werden.
  • Es kann ferner vorgesehen sein, dass an dem Flügelrahmen 2 bzw. an dessen Flügelrahmenprofilen 2', an denen auch ein Lüftungskanal 8 vorgesehen ist, eine Anlage-Gleitleiste 24 angeordnet wird. An dieser kann dann die Mittel- und Anlagedichtung 18 in der Lüftungsstellung L anliegen. Die Anlage-Gleitleiste 24 kann alternativ auch so ausgestaltet werden, dass die Mittel- und Anlagedichtung 18 auch in der Geschlossenstellung an der Anlage-Gleitleiste anliegt.
  • Es kann vorteilhaft vorgesehen sein, dass die Anlage-Gleitleiste 24 relativ weit seitlich und/oder in einem Eckbereich des jeweiligen Flügelrahmenprofils 2' vorgesehen ist. Dieser Eckbereich ist vorzugsweise jener Eckbereich, der in der Öffnungs- und Lüftungsstellung am nächsten zum korrespondierenden Blendrahmenprofil 1' liegt. So kann die Anlage-Gleitleiste beispielsweise seitlich außerhalb eines Bereiches liegen, der durch die innere und die äußere Randebene der Isolierglasscheibe definiert ist. Dies ist beispielsweise bei Fig. 1 der Fall. In Fig. 1c ist dies auch der Fall, nur ist hier die Anlage-Gleitleiste vorzugsweise an einem der Metallprofile, insbesondere an einem der Aluminiumprofile dieser Konstruktion befestigt.
  • Die Anlage-Gleitleiste 24 kann sich dabei aber im Falzraum auch soweit erstrecken, dass die Mittel- und Anlagedichtung 18 auch im geschlossenen Zustand an ihr anliegt.
  • Derart kann jeweils besonders vorteilhaft eine relativ große Öffnungsweite erreicht werden in welcher Luft zwischen dem Raum I und dem Raum II im Wesentlichen nur über den Lüftungskanal 8 ausgetauscht werden kann.
  • Die Anlage-Gleitleiste 24 kann aus Metall oder einem anderen Material wie Kunststoff bestehen. Sie kann selbst zudem wenigstens eine Hohlkammer aufweisen.
  • Die Anlage-Gleitleiste 24 kann zudem vorteilhaft als Ansatzleiste ausgestaltet sein, die mit einer Befestigung, beispielsweise einer Nut-/Federverbindung an dem jeweiligen Flügelrahmenprofil 2' festgelegt ist.
  • Die Rahmenprofile, insbesondere die Außenwände zu den Räumen I und II sind nach dem Ausführungsbeispiel der Fig. 1 aus einem Kunststoffmaterial, vorzugsweise PVC, gebildet. Vorzugsweise bestehen sie ganz aus Kunststoff - ggf. bis auf innere Verstärkungsprofile oder Verstärkungsarmierungen. Sie können einstückig ausgebildet sein, insbesondere, soweit sie aus Kunststoff bestehen.
  • Die Außenwände der Hohlkammerprofile aus Kunststoff weisen vorzugsweise eine Stärke von 2 - 4 mm auf, während die Stärke der Hohlkammern H1 - H7 bildenden Trennwände 1 - 2 mm betragen kann.
  • In einer bevorzugten Ausführung sind zur statischen Verstärkung optional weitere Verstärkungsarmierungen 10, 11 aus Metall in den Hohlkammern angeordnet und unterteilen diese weiter.
  • Besonders bevorzugt werden als Rahmenprofile 1', 2' solche mit eingelassenen Verstärkungsprofilen, eingesetzt, die durch ein Coextrusionsverfahren gefertigt sind, wobei die Verstärkungsarmierungen aus Aluminium oder faserverstärktem Kunststoff bestehen.
  • Es ist vorzugsweise vorgesehen, dass die Anschlagdichtungen (innen/außen) 5, 7 umlaufend ausgebildet sind, also an vier Seiten des Rahmens verlaufen, während die Mittel- und Anlagedichtung 18 nicht an sämtlichen Seiten des Rahmens vorgesehen ist.
  • Die Dichtungen - hier dich Dichtungen 5, 7, 18 - können vorteilhaft aus einem schweißbarem TPE oder schweißbarem EPDM hergestellt sein. So können Profile mit eingesetzten Dichtungen gleichzeitig zu Rahmen verschweißt werden.
  • Die Mittel- und Anlagedichtung mit dem Anlagegleitabschnitt 23 ist mehrgelenkig ausgebildet und weist eine gebogene Gleitfläche auf, die zusammen mit einer am Flügelrahmen (oder Blendrahmen 1) angebrachten Anlage-Gleitleiste 24 eine besonders günstige Reibpaarung bildet. Hierbei sind die Oberflächenstrukturen und die Materialkombination von Bedeutung um ein optimales Ergebnis zu erzielen.
  • Bei der dargestellten Konstruktion verschließt der Anlagegleitabschnitt 23 bis an den äußeren Profilrand des Flügelrahmens 2 den Rahmenfalzraum bzw. Spalt zwischen Blend- und Flügelrahmen. Hierdurch wird im Vergleich zum Stand der Technik eine größere Öffnungsweite ("W") erreicht (Fig. 1b). Je nach Profilbreite ("B" zwischen Raum I und Raum II) werden bevorzugt 50 bis 80 mm erreicht. Ebenfalls ist die Geometrie der Gleitdichtung, insbesondere die Länge der Dichtlippe, vorteilhaft. Insgesamt sind derart relativ große Öffnungsweiten in der Lüftungsstellung realisierbar. Besonders bevorzugt ist eine Weite von 55 bis 65 mm. Als Formel für eine maximale Öffnungsweite für eine schallgedämmte Lüftung kann angenommen werden: Wmax. = B - 25 mm.
  • Eine deutlich größere Anzahl von Hohlkammern im Vergleich zu einer Aluminium-Verbundkonstruktion wirkt sich mit Blick auf die Schalldämmung vorteilhaft aus.
  • Durch den Einsatz der Anlage-Gleitleiste 24 kann die Reibung der Gleitdichtung am Flügelrahmen auf ein Minimum reduziert werden. D.h., Material und Oberflächenstruktur werden aufeinander angepasst. Bevorzug weist die Gleitdichtung eine aufgeraute Oberflächenstruktur an der Gleitseite auf. Die Anlage-Gleitleiste kennzeichnet sich bevorzug durch eine Gleitbeschichtung. Der Oberflächenaufbau kann selbstverständlich auch anders herum ausgebildet sein.
  • Die Innenkammer H7 wird vorzugsweise nicht direkt als Lüftungskanal genutzt, da dies aus schalldämmtechnischen Gründen nicht vorteilhaft ist. Vielmehr können sich zwischen Lüftungskassettenwand und Außenseite zwei Kammern ausbilden, die besonders bevorzugt durch eine Aluminiumwand voneinander getrennt sind.
  • Nach Fig. 9a und b ist ergänzend zur Konstruktion der Fig. 1a und b vorgesehen, an der Mittel- und Anlagedichtung 18 an der Dichtbasis 20 eine weitere Dichtlippe 25 auszubilden, die im Schließzustand am Flügelrahmen 2 anliegt, so dass zwischen dem Blendrahmen und dem Flügelrahmen sogar abschnittsweise vier Dichtebene im Rahmenfalzraum vorteilhaft ausgebildet sind.
  • Besonders vorteilhaft an Anlage-Gleitleiste 24 ist, dass ein an die eine oder mehrere korrespondierende(n) Dichtung(en), an der oder denen sie anliegt, angepasstes Bauteil bereitgestellt wird. Die Anlage-Gleitleiste 24 kann in Form, Oberfläche und Materialauf auf die Dichtungen abgestellt werden, so dass ein optimaler Gleit- und/oder Abrollvorgang erzielt wird. Hierdurch werden die Bedienkräfte am Fenster auf ein Minimum gesenkt. Die Dichtungen "gleiten/rollen" also so lange auf der Anlage-Gleitleiste 24, bis sie keine Berührung mehr mit dem Rahmenprofil haben.
  • Beste Reibwerte werden mit einer leicht rauen Oberfläche erreicht. Isolierstege sind in der Regel sehr glatt, so dass Dichtungen hierauf eher anhaften. Als Material für die Anlage-Gleitleisten 24 wird hingegen vorzugsweise ein Metall, insbesondere Aluminium, verwendet. Die raue Oberfläche kann nach einer vorteilhaften Variante durch tiefporiges Eloxieren erreicht werden. Spezielle Lacke, die nach dem Trocknen eine leicht raue Oberfläche bilden, können auch zum Erzeugen einer leicht rauen Oberfläche genutzt werden. Letztlich können auch Kunststoffe aufgetragen oder umspritzt werden, die so gut geeignete Oberflächen für die Anlage-Gleitleiste erhalten,
  • Ein Umspritzen kann z.B. in einem Extrusionsverfahren realisiert werden. Wichtig ist, dass die Anlage-Gleitleiste optimal auf die Dichtungen eingestellt werden kann. Dieses ist bei System-Isolierstegen nicht möglich.
  • Die Funktion des Lüftungsfensters ist gegeben, bis die Dichtung (vom Isoliersteg) abhebt. Dieser Punkt begrenzt die Öffnungsweite für ein schallgedämmtes Lüften. Die erfindungsgemäße Anlage-Gleitleiste hält deutlich länger Kontakt zur Dichtung als dies im Stand der Technik der Fall war, wodurch eine größere Öffnungsweite erzielt werden kann. Besonders Vorteilhalt reicht die Anlage-Gleitleiste bis an den Rand des Rahmenprofils und ermöglicht so eine größere Öffnungsweite.
  • Die Anlage-Gleitleiste 24 wird mit einer zum Falz gerichteten Seite des Rahmenprofils verbunden, an dem sie zu befestigen ist. Dazu bieten sich bekannte Verbindungsmöglichkeiten wie Schrauben, Nieten, Klipsen, Kleben etc.. Bevorzugt ist ein Anbringen der Anlage-Gleitleiste an der Falzseite des Flügelrahmenprofils 102 nahe zu einer Kante, insbesondere an der Kante, die zum Innen- oder Außenraum hin liegt, denn derart kann auf einfache Weise eine relativ große Öffnungsweite im Lüftungsstellung erzielt werden.
  • Figur 1c zeigt als Variante einen Schnitt durch eine Aluminium-Verbundprofilkonstruktion bestehend aus einem Blendrahmenprofil 101 und einem Flügelrahmenprofil 102. Wie beispielhaft in Fig. 1c dargestellt, kann die Außenkante des Flügelrahmenprofils, an welche die Anlage-Gleitleiste zu befestigen ist, somit durch eine äußere Aluminium-Profilschale gebildet werden. Vorteilhaft ist, dass die Anlage-Gleitleisten je nach Bedarf in unterschiedliche Rahmenprofilsysteme eingesetzt werden können. Auch im Reparaturfall oder bei Verschleiß lassen sich die Leisten leicht auswechseln.
  • Das Blendrahmenprofil 101 kann - wie in Fig.1c dargestellt - bei dieser Variante eine erste Metallschale 101a und eine zweite Metallschale 101b aufweisen. Diese beiden Metallschalen 101a und 101b können über einen Isoliersteg 101c (oder mehrere Isolierstege) miteinander verbunden sein. Das Flügelrahmenprofil 102 kann zudem eine erste Metallschale 102a und eine zweite Metallschale 102b aufweisen. Diese beiden Metallschalen 102a und 102b sind über einen Isoliersteg 102c (oder mehrere Isolierstege) miteinander verbunden. Die ersten Metallschalen 101a, 102a können im eingebauten Zustand zu einer Außenseite I eines Gebäudes orientiert sein und die zweiten Metallschalen können zu einer Innenseite II eines Gebäudes orientiert sein. In den Flügelrahmen ist eine Isolierglasscheibe 103 eingesetzt.
  • Im Falz F zwischen den Rahmenprofilen sind eine Mitteldichtung 104 und eine Gleitdichtung 105 angeordnet. Sie können an den Blendrahmen angesetzt sein. Die Gleitdichtung 105 bildet funktional zusätzlich auch eine Art Mitteldichtung und die Mitteldichtung 104 eine Art Anlagedichtung, wobei letztere sich beim Öffnen vom Flügel abhebt, was bei der Mittel- und Anlagedichtung 18, 105 nicht der Fall ist.
  • Gegenüber von den Dichtungen 104 und 105 ist im Falz F eine Variante einer Anlage-Gleitleiste 124 vorgesehen. Diese Anlage-Gleitleiste 124 wird im Bereich der Außenseite I an dem Flügelrahmenprofil 102 befestigt. Sie weist insoweit ein Befestigungsende 124 a auf (das auch Befestigungsbasis 124a oder Befestigungsfuß genannt werden kann). Der Befestigungsfuß kann als Vorsprung ausgebildet sein, der in die Nut 102d eingreift. Er kann dort auch alternativ oder zusätzlich verklemmt und/oder verrastet sein.
  • Die Befestigungsbasis 124a kann somit in die Nut 102d des Flügelrahmenprofils, insbesondere in der ersten Metallschale 102a (vorzugsweise zur Außenseite I hin), eingreifen. Zusätzlich und/oder alternativ kann das Befestigungsende 124a dort mit einem Befestigungsmittel befestigt sein, beispielsweise mit einer Schraube festgeschraubt sein.
  • Ausgehend von dem Befestigungsende 124a ragt die Anlage-Gleitleiste 124 etwas in den Falz F in Richtung des Blendrahmenprofils 101 vor und erstreckt sich dann beabstandet zum Isoliersteg 102c des Flügelrahmenprofils neben diesem in Richtung der zweiten Metallschale 102b des Flügelrahmens 102, berührt diese aber nicht.
  • In der in Fig. 1c dargestellten Geschlossenstellung liegen die beiden Dichtungen 104 und 105 - d.h. hier die Mitteldichtung 104 und die Mittel- und Anlagedichtung 105 - beide an der Anlage-Gleitleiste 124 an.
  • Die Anlage-Gleitleiste 124 ragt insofern im Falz über den Isoliersteg des Flügelrahmens, liegt aber thermisch vorteilhaft nicht auf dem Isoliersteg auf, so dass sich vorzugsweise sogar abschnittsweise ein Spalt X zum Isoliersteg hin ausbilden kann.
  • Durch diese vorteilhafte Ausgestaltung kann sich die Anlage-Gleitleiste 24 federnd verformen, um einwirkenden Kräften insbesondere beim Öffnen und Schliessen des Flügels, auszuweichen. Dies verringert in vorteilhafter Weise die Bedienkräfte beim Öffnen und Schließen des Flügels. Dabei kann die Anlage-Gleitleiste 124 bei Verbundkonstruktionen durchaus bei bevorzugten Ausgestaltungen bis ca. zur Mitte des Isolierstegs 102c ragen. Sie kann aber auch länger ausgestaltet sein. Vorzugsweise ist sie derart gestaltet, dass an ihr in Öffnungsstellung des Flügels wenigstens noch eine der beiden Dichtungen 104, 105, insbesondere die Mittel- und Anlagedichtung 105 anliegt (ähnlich bzw. analog zu Fig. 1b).
  • Nachfolgend werden insbesondere weitere Ausgestaltungen verschiedener Dichtungen beschrieben, die für Lüftungsfenster geeignet sind, insbesondere für Lüftungsfenster nach Art der Fig. 1a oder 1c oder 9a und 9b.
  • Dabei sind die Darstellungen nicht als zwingende Kombination von Merkmalen zu verstehen. Einzelne Merkmale der nachfolgend dargestellten Dichtungen können daher je für sich oder auch in beliebigen Kombinationen zum Gegenstand eines oder mehrerer Ansprüche gemacht werden.
  • Es hat sich herausgestellt, dass die Mittel- und Anlagedichtung 18 vorteilhaft derart ausgestaltet sein kann, dass sie nicht nur eine Gleitbewegung, sondern dazu überlagert auch eine Roll- und Drehbewegung auf der Gegenfläche des gegenüberliegenden Elementes, an der ihr Anlagegleitabschnitt 23 anliegt, ausführt. Dies ist vorteilhaft, da die einer Öffnung des Fensters erschwerenden Effekte durch die durch die Dichtung im Falzraum F ausgeübten Kräfte damit weiter verringert werden.
  • Sie weist dabei senkrecht zur Bildebene der Fig. 1 und 2 bzw. in der Haupterstreckungsrichtung der Fenster- und Dichtungsprofile eine im Wesentlichen linienförmige Anlage an der Anlagegleitfläche 23 auf. Zusätzlich können die Reibfaktoren der beteiligten Flächen durch gut aufeinander abgestimmte Materialien reduziert werden. Vorzugsweise beträgt die Breite der "linienförmigen Anlage" senkrecht zur Haupterstreckung der Linie 2 - 4 mm.
  • Das Dichtungsmaterial, auch Kombinationen unterschiedlicher Materialien und/oder Härten werden so gewählt, dass einerseits ein ausreichend großer Dichtungsdruck für eine sichere Abdichtung vorhanden ist und andererseits die Dichtung weich genug ist um keine großen Kräfte, die zu Schwergängigkeit führen, aufzubringen.
  • Dabei ist besonders bevorzugt, wie in Fig. 1a, b, c oder 2 oder 9 dargestellt, wenn der Anlagegleitabschnitt 23 senkrecht zur Haupterstreckung des Dichtprofils abgerundet ausgebildet ist.
  • Die Mittel- und Anlagedichtung 18 der Fig. 1c oder 9 oder 2 kann wiederum an der Lüftungskassette 14, insbesondere an der Abdeckung 16, befestigt werden.
  • Die Mittel- und Anlagedichtung 18 weist zudem wiederum eine Dichtungsbasis 20 mit einem Dichtungsfuß 21 auf, der in eine Nut eingesetzt ist bzw. einsetzbar ist, um die Dichtung zu befestigen.
  • Die Dichtungsbasis 20 der Mittel- und Anlagedichtung 18 - siehe das vorteilhafte Ausführungsbeispiel der Fig. 2 - kann zudem einen Stützfuß 21a aufweisen. Dieser Stützfuß 21a kann zur stützenden und stabilisierenden Anlage an einem Widerlager an der Seite des Falzes bzw. an dem Element an der Seite des Falzes, an welchem auch der Dichtungsfuß 21 als Befestigungsfuß ausgebildet sein. Der Stützfuß 21a kann neben dem Dichtungsfuß 21 liegen, vorzugsweise ist er etwas zu diesem beabstandet vorgesehen.
  • An die Dichtungsbasis 20 schließt sich der Dichtungsabschnitt 22 an. Hier ist vorgesehen, dass dieser ausgehend von der Dichtungsbasis zwei miteinander verbundene aber hintereinander ausgebildete Abschnitte aufweist.
  • Diese beiden hintereinander ausgebildeten Abschnitte können durch ein Gelenk G miteinander verbunden sein. Hierdurch sind die beiden Abschnitte relativ zueinander verschwenkbar. Die Abschnitte können zudem in sich verbiegbar ausgebildet sein.
  • Der weiter von der Dichtungsbasis 20 beabstandet liegende Abschnitt bildet den Anlagegleitabschnitt 23 aus und/oder weist diesen auf. Dieser ist zur Anlage an dem an der gegenüberliegenden Seite des Falzes ausgebildeten Element ausgelegt. Dies bedeutet, dass er so weit von der Dichtungsbasis 20 entfernt liegen muss, dass er an dem gegenüberliegenden Element (bei einer Anordnung des Dichtungsfußes 21 am Blendrahmen am Flügelrahmen oder bei einer Anordnung des Dichtungsfußes 21 am Flügelrahmen am Blendrahmen) zur Anlage kommt, so dass die Mittel- und Anlagedichtung 18 den Falz vom Blendrahmen 1 zum Flügelrahmen 2 vollständig quert.
  • Die Mittel- und Anlagedichtung ist so ausgebildet, dass ihr Anlagegleitabschnitt über einen gewissen Öffnungsweg, vorzugsweise über den gesamten Öffnungsweg bis zur Lüftungsstellung (vgl. Fig. 1 und 2 oder 4a bis c) an dem gegenüberliegenden Element in Anlage bleibt.
  • Dabei kann der Anlagegleitabschnitt 23 so gestaltet und angeordnet sein, dass er während des Öffnens und/oder während des Schließens des gegenüberliegenden Elementes - also in Fig. 1 oder 3 oder 4 des Flügelrahmens 2 - an diesem eine Gleitbewegung oder eine Rollbewegung oder eine kombinierte Gleit- und Rollbewegung durchführt.
  • Dazu weist der Anlagegleitabschnitt vorzugweise in sich eine Krümmung bzw. einen Radius auf, so dass er leichter eine Rollbewegung durchführt. Zudem ist es vorteilhaft, wenn er über wenigstens ein Gelenk G schwenkbar ist.
  • Dabei kann einerseits zwischen den beiden Abschnitten ein Gelenk G vorgesehen sein. Es kann aber auch zwischen der Dichtungsbasis 20 und dem ersten Abschnitt ein Gelenk vorgesehen sein. Zudem können einer oder beide der Abschnitte auch in sich gelenkig ausgestaltet sein.
  • Es kann vorgesehen sein, dass einer oder beide der sich an die Dichtungsbasis 20 anschließenden Abschnitte als eine Hohlkammer K1 und/oder K2 ausgestaltet ist/sind. Diese Hohlkammern K1 und K2 liegen ausgehend von der Dichtungsbasis 20 hintereinander.
  • Es kann dann nach einer vorteilhaften und in Fig. 2 dargestellten Ausgestaltung vorgesehen sein, dass sich diese beiden Hohlkammern K1 und K2 jeweils mit zunehmendem Abstand von der Dichtungsbasis 20 zunächst aufweiten und dann wieder verjüngen.
  • Zwischen den beiden Hohlkammern ist das eine Gelenk G ausgebildet. Hier wird es durch einen Steg zwischen den beiden Hohlkammern K1, K2 sowie ggf. durch eine Materialeinschnürung gebildet.
  • Zudem können eine oder beide Wände der beiden Hohlkammern K1, K2 jeweils eine oder mehrere Einschnürungen E aufweisen, welche sich ebenfalls wie Gelenke verhalten. Jede der Hohlkammern K1, K2 bildet somit für sich nochmals eine Art Gelenkbereich GB 1 bzw. GB 2 aus, in dem sie in sich gebogen und komprimiert werden kann. Die Anlagegleitfläche 23 ist zudem abgerundet ausgebbildet und weist eine Art Rollradius R1 auf.
  • Durch den Gelenkbereich GB1 an der ersten Hohlkammer K1 kann der untere Teil des Dichtbereiches 1 pendeln. Der Gelenkbereich GB2 kann besonders gut zum Komprimieren der zweiten Hohlkammer K2 genutzt werden.
  • An den Gelenkpunkt bzw. die Gelenkachse G schließt sich sodann die zweite Hohlkammer K2 an.
  • Die Dichtung 18 weist somit wiederum den an der Dichtungsbasis 20 schwenkbar befestigten Dichtabschnitt 22 auf, der aus den zwei hintereinander angeordneten und durch einen Gelenkbereich G1 getrennten Hohlkammern K1, K2 gebildet wird, wobei die Hohlkammer K2 eine abgerundete, einen Radius aufweisende Anlagegleitfläche 23 bildet.
  • Durch die insgesamt äußerst gelenkige Anbindung des Dichtabschnittes 22 an das Rahmenprofil - hier ein Element des Blendrahmens 1 - ist die Mittel- und Anlagedichtung 18 in der Lage, Abrollbewegungen umzusetzen und große Toleranzen auszugleichen. Das Gelenk G ermöglicht, dass der Dichtungskopf bzw. die Holkammer 2 mit der Anlagegleitfläche 23 einen relativ weiten Weg bei der Öffnungs- und bei der Schließbewegung zurücklegen kann (das Pendeln von rechts nach links 3a) und 3b) sowie 4a bis 4c) in den Figuren; x-Richtung). Darüber hinaus die Bewegung senkrecht zum Rahmenprofil (y- Richtung) für den Toleranzausgleich und für den Ausgleich der Schwenkbewegung (Aufstellen des Flügels).
  • Anstelle einer zweiten Hohlkammern K2 kann auch eine einzige Dichtlippe vorgesehen sein (Fig. 5). Diese kann in sich wieder gelenkig ausgebildet sein.
  • Zudem kann oder können die beiden Hohlkammern K1 und K2 auch etwas anders ausgebildet sein als in Fig. 2 dargestellt. Sie können z.B. etwas runder oder auch spitzer ausfallen und insbesondere die äußere Hohlkammer K2 kann selbst noch dichtlippenartigen Ansatz aufweisen.
  • Von Fig. 4a nach Fig. 4c, 1. nach 3. und über den Absatz der Gleitleiste hinauf "rollt" und gleitet der Dichtungskopf, der hier durch die zweite Hohlkammer K2 mit der Anlagegleitfläche 23 gebildet wird, sowohl beim Öffnen und wie auch beim Schließen. Anschließend gleitet (schleift) der Dichtungskopf auf der Gleitleiste mit einer relativ kleinen Kontaktfläche (linienförmige Berührungsfläche). Die Berührungslinie/ -fläche dürfte in der Ansicht (oben) eine Breite von 1 - 5 mm, bevorzugt von 2 - 4 mm betragen.
  • Die Dichtung kann starke Formänderungen (Stauchung) aufgrund der schlauchförmigen Ausbildung mit dünnen Wandstärken und mehreren Gelenkpunkten vollziehen (wichtig bei großen Toleranzen zwischen Blend- und Flügelrahmen) und verursachen dabei äußerst geringe Widerstandskräfte.
  • Hierzu wurde die spezielle Geometrie entwickelt, welche auch noch große Öffnungsweiten für die Spaltlüftung des Fensters zulässt und dabei sicher dichtet. Öffnungsweiten von bis zu 80 mm (50 - 80 mm) bei Profilbautiefen von 65 mm (65 - 75 mm) können dabei realisiert werden. Bei größeren Profilbautiefen erhöht sich die Öffnungsweite entsprechend.
  • Die Dichtung weist somit mindestens einen, bevorzugt mehrere Gelenkpunkte oder Gelenkbereiche G auf, welche die hohe Flexibilität ausmachen. Jedoch sind die Gelenke so ausgebildet, dass immer noch genügend Anpressdruck die Dichtigkeit sicherstellt. Dieses wird zum Beispiel durch "Doppelsteg-Gelenkbereiche" erreicht, welche jeder für sich je eine der Hohlkammern K1, K2 bilden.
  • Eine besondere Herausforderung ist ein sicheres Abdichten der Ecken zwischen Blend- und Flügelrahmen.
  • In Eckbereichen kann aus der Dichtungskontur ein Dichtungseckstück 218 gebildet sein, das an seinen beiden Enden E1 und E2 Ansatzstücke aufweisen kann, auf oder an welche die Dichtungen 18 der Fig. 2 ansetzbar sind. Sie können dort verschweißt werden. Es kann aber auch vorgesehen sein, dass die korrespondierenden Mittel- und Anlagedichtungen an den korrespondierenden beiden Seiten des Blend- oder Flügelrahmens 2, 1 auf die Konturen der Dichtungseckstückes 218 jeweils aufsetzbar sind oder dass sie in diese einsteckbar sind.
  • Das jeweilige Dichtungseckstück 218 weist somit einen ersten Schenkel 218a auf und einen dazu winkligen, insbesondere rechtwinkligen Schenkel 218b. Diese sind über einen Eckbereich miteinander verbunden. Vorteilhaft ist, dass derart in den Eckbereichen keine Spalte gebildet werden müssen.
  • Durch die winklige Anordnung im Gehrungsbereich ist ein Komprimieren/Stauchen und Ausdehnen der Dichtungen besonders schwierig. Häufig geht die Dichtigkeit in diesem Bereich verloren oder die Bedienkräfte werden sehr hoch. Das heißt, um eine sichere Abdichtung erreichen zu können, müssen die Dichtungseckstücke 218 große Verformungen entlang der Gehrungsfläche (Schnittfläche in den Ecken), bzw. in deren Bereich, aufnehmen. Das Problem, die Dehnung (Dehnungskräfte) im Material möglichst gering zu halten, wird dadurch gelöst, in dem die Geometrie zur "Gehrungsfläche" negativ skaliert und in Richtung des Kontaktpunktes verschoben wird.
  • Die beiden Schenkel 218a, 218b werden entsprechend in der Bildebene von außen zur Ecke hin schmaler.
  • An beiden Schenkeln 218a, 218b können an den beiden Enden einer oder mehrere Ansätze 218c, d ausgebildet sein, die zum An-, Auf- oder Einstecken der einen oder mehreren Hohlkammern K1 und K2 der jeweils korrespondierenden Mittel- und Anlagedichtung(en) 18 geeignet sind, deren Montage noch einfacher wird.
  • Das Dichtungseckstück 218 kann ansonsten der Konturgebung der Mittel- und Anlagedichtung nachgebildet sein, so dass auch hier eine Dichtungsbasis 20 ausgebildet ist mit einem Dichtungsfuß 21 zum Einstecken in das korrespondierende Element des Blend- oder Flügelrahmens.
  • Zudem können die beiden Abschnitte vorgesehen sein, die hier insbesondere als zwei - ausgehend von der Dichtungsbasis im Einbauzustand im Falz (als o hier vom Blendrahmen 1 zum Flügelrahmen 2) hintereinander angeordnete Hohlkammern K1 und K2 ausgebildet sein können.
  • Dies ist gut in Fig. 7 zu erkennen. Die Erstreckung des Dichtabschnittes 22 kann dabei von den Enden der beiden Schenkel zur Ecke hin von beiden Seiten her abnehmen.
  • In Kombination mit dem vorzugsweise "abgerundeten" bzw. vorzugsweise "verrundeten" Dichtungseckstück 218 der Anschlag- bzw. Gleitleiste wird die Dehnung in der Ecke erheblich reduziert und eine optimale Kontaktsituation hergestellt.
  • Eine weitere bevorzugte Mitteldichtung 104 kann einen Anschlagkopf (Schwanenhals) aufweisen. Ein Anschlagwulst ist auch möglich.
  • Auch die Mitteldichtung 104 kann eine Hohlkammer K aufweisen. Vorteilhaft ist wiederum die Trennung der Stegwände durch die Hohlkammer. Hierdurch wird eine gute Verformbarkeit erreicht bei gleichzeitiger hoher Stabilität und guter Wärmedämmung. Der Abstand der Steghälften beträgt dabei maximal 2 mm.
  • Die Dichtung 104, die in etwa an einer winklig ausgerichteten Anschlagfläche zur Anlage kommen kann, kann dazu vorgesehen sein, um das Fenster im geschlossenen Zustand gegen besonders hohe Belastungen, wie zum Beispiel Schlagregen und Sturm, abzudichten. In Kombination wird also eine sehr hohe Dichtheit erreicht und gleichzeitig müssen nur sehr geringe Bedienkräfte aufgebracht werden. Bezugszeichen
    Blendrahmen 1
    Flügelrahmen 2
    Flächenelement 3
    Anlagesteg 4
    Anschlagdichtung 5
    Anlagesteg 6
    Anschlagdichtung 7
    Lüftungskanal 8
    erste Lüftungskanalöffnung 9
    zweite Lüftungskanalöffnung 10
    Verstärkungsarmierung 11, 12
    Aussparung 13
    Kassette 14
    Grundelement 15
    Abdeckung 16
    Nut 17
    Mittel- und Anlagedichtung 18
    Anlagegleitabschnitt 23
    Wand 19
    Durchgang 19a
    Dichtungsbasis 20
    Dichtungsfuß 21
    Stützfuß 21a
    Dichtabschnitt 22
    Anlagegleitabschnitt 23
    Anlage-Gleitleiste 24
    Dichtlippe 25
    Gleitfläche 26
    Befestigungsbereich 27
    Blendrahmenprofil 101
    erste Metallschale 101a
    zweite Metallschale 101b
    Isoliersteg 101c
    Flügelrahmenprofil 102
    erste Metallschale 102a
    zweite Metallschale 102b
    Isoliersteg 102c
    Isolierglasscheibe 103
    Mitteldichtung 104
    Gleitdichtung 105
    Anlage-Gleitleiste 124
    Dichtungseckstück 218
    Schenkel 218a, b
    Ansätze 218c, d
    Hohlkammern H1, H2, ....
    Hohlkammern K1, K2
    Falzraum F
    Falzraumabschnitt FI, FII
    Rollradius R1
    Spalt SI, SII
    Öffnungsweite W

Claims (19)

  1. Fenster, das zumindest folgende Merkmale aufweist:
    a) einen aus mehreren Rahmenprofilen (1') zusammengesetzten Blendrahmen (1),
    b) einen aus mehreren Rahmenprofilen (2') zusammengesetzten Flügelrahmen (2), der wenigstens ein Flächenelement (3) aufweist und der mindestens zwischen eine Schließstellung und einer Lüftungsstellung relativ zu dem Blendrahmen (1) beweglich ist,
    c) wobei ein Rahmenfalzraum (F) zwischen den Rahmenprofilen (1', 2') des Blendrahmens (1) und den Rahmenprofilen (1', 2') des Flügelrahmens (2) ausgebildet ist,
    d) wenigstens einen in wenigstens einem der Rahmenprofile (1') des Blendrahmens (1) oder in wenigstens einem der Rahmenprofile (2') des Flügelrahmens (2) ausgebildeten Lüftungskanal (8), der eine erste Lüftungskanalöffnung (9) und eine zweite Lüftungskanalöffnung (10) aufweist,
    e) wobei der Flügelrahmen (2) und der Blendrahmen (1) dazu ausgebildet sind, in der Schließstellung wenigstens eine der Lüftungskanalöffnungen (9, 10) zu verschließen, und in der Lüftungsstellung beide Lüftungskanalöffnungen (9, 10) des wenigstens einen Lüftungskanals (8) freizugeben,
    f) wobei zwischen dem Blendrahmen (2) und dem Flügelrahmen (1) im Bereich des Rahmenfalzraumes im Öffnungszustand wenigstens eine Dichtebene ausgebildet ist, welche von wenigstens einer Dichtung (18, 104, 105) gebildet wird, welche zumindest in der Lüftungsstellung an dem Blendrahmen oder an dem Flügelrahmen anliegt, und welche als Mittel- und Anlagedichtung (18) ausgebildet ist, welche eine Dichtungsbasis (20) aufweist und wenigstens einen an der Dichtungsbasis (20) schwenkbar befestigten Dichtabschnitt (22), der gelenkig mit der Dichtungsbasis (20) verbunden ist, und der jedenfalls in dem oder den Bereichen, in denen ein jeweiliger Lüftungskanal (8) ausgebildet ist, an seinem freien Ende mit einem Anlagegleitabschnitt (23) an dem Flügelrahmen oder an dem Blendrahmen anliegt.
  2. Fenster nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel- und Anlagedichtung (18) dazu ausgebildet ist, in der Lüftungsstellung eine im Rahmenfalzraum (F) verbleibende Dichtebene zu bilden und den Rahmenfalzraum (F) in zwei Rahmenfalzraumabschnitte (FI, FII) zu unterteilen, so dass Luft in der Lüftungsstellung zwischen den zwei Rahmenfalzraumabschnitten (FI, FII) im Wesentlichen nur durch den Lüftungskanal (8) ausgetauscht werden kann.
  3. Fenster nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel- und Anlagedichtung (18) an dem Blendrahmen (1) befestigt ist und sich insbesondere in der Lüftungsstellung in Anlage zum Flügelrahmen (2) befindet oder dass die Mittel- und Anlagedichtung (18) an dem Flügelrahmen (2) befestigt ist und sich insbesondere in der Lüftungsstellung in Anlage zum Blendrahmen (1) befindet.
  4. Fenster nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Dichtabschnitt (22) wenigstens ein Gelenk (G) oder mehrere Gelenke aufweist, so dass der Dichtungsabschnitt (22) wiederum in wenigstens zwei Teil-Abschnitte unterteilt ist.
  5. Fenster nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die eine oder dass beide der Abschnitte des Dichtungsabschnittes (22) eine Hohlkammer (K1, K2) aufweist/aufweisen.
  6. Fenster nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die eine oder mehrere Hohlkammern (K1, K2) jeweils Doppelsteg-Gelenkbereiche ausbilden.
  7. Fenster nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel- und Anlagedichtung eine kombinierte Gleit- und Rolldichtung bildet, die zum überlagerten Gleiten und Rollen beim Öffnen oder Schliessen des Flügels ausgebildet ist.
  8. Fenster nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtungsbasis (20) der Mittel- und Anlagedichtung (18) einen Dichtungsfuß (21) aufweist und optional einen Stützfuß (21a).
  9. Fenster nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine oder beide Wände der beiden Hohlkammern (K1, K2) jeweils eine oder mehrere Einschnürungen (E) aufweisen, welche in einem gelenkartigen Verhalten der jeweiligen Hohlkammer resultieren.
  10. Fenster nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass es wenigstens ein Dichtungseckstück (218) aufweist, welches zwei zueinander winklige und über eine Eckbereich verbundene Schenkel (218A, 218B) aufweist, an welche die jeweilige Mittel- und Anlagedichtung (18) ansetzbar ist.
  11. Fenster nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Breite der beiden Schenkel (218A, 218B) des Dichtungseckstücks (218) von den Enden zur Ecke hin jeweils abnimmt.
  12. Fenster nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel- und Anlagedichtung (18) aus EPDM, TPE oder und Silikon besteht.
  13. Fenster nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel- und Anlagedichtung (18) oberflächenbehandelt ist.
  14. Fenster nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Blendrahmen (2) und dem Flügelrahmen (1) im Bereich des Rahmenfalzraumes umlaufend im Schließzustand wenigstens zwei Dichtebenen ausgebildet sind.
  15. Fenster nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Anlagegleitabschnitt (23) in Lüftungsstellung an einer Anlage-Gleitleiste (24, 124) des Flügelrahmens oder des Blendrahmens anliegt, die an dem Flügelrahmen oder dem Blendrahmen ausgebildet, insbesondere befestigt ist und in den Falzraum vorragt.
  16. Fenster nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im Falz eine weitere Mitteldichtung (104) angeordnet ist, welche lediglich im geschlossenen Zustand des Fensters den Falz quer verschließt.
  17. Mittel- und Anlagedichtung (18), die dadurch gekennzeichnet ist, dass sie eines oder mehrere der in den vorstehenden Ansprüchen auf die Mittel - und Anlagedichtung (18) bezogenen Merkmale aufweist.
  18. Mittel- und Anlagedichtung (18), die dadurch gekennzeichnet ist, dass sie im montierten Zustand im Wesentlichen nur oder nur in einem linienförmigen Anlagebereich an einem Widerlager anliegt, wobei die Breite des linienförmigen Anlagebereiches vorzugsweise 2 - 4 mm beträgt.
  19. Dichtungseckstück, dadurch gekennzeichnet ist, dass es eines oder mehrere der in den vorstehenden Ansprüchen auf die Mittel - und Anlagedichtung (18) bezogenen Merkmale aufweist.
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