EP3840132A1 - Halterahmen, steckverbinder sowie elektronisches gerät - Google Patents

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EP3840132A1
EP3840132A1 EP19218063.6A EP19218063A EP3840132A1 EP 3840132 A1 EP3840132 A1 EP 3840132A1 EP 19218063 A EP19218063 A EP 19218063A EP 3840132 A1 EP3840132 A1 EP 3840132A1
Authority
EP
European Patent Office
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cheek part
holding frame
base frame
cheek
fastening
Prior art date
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Granted
Application number
EP19218063.6A
Other languages
English (en)
French (fr)
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EP3840132B1 (de
Inventor
Thorsten Diessel
Manuel TÜNKER
Hartmut Schwettmann
Lukas BRILLO
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Phoenix Contact GmbH and Co KG
Original Assignee
Phoenix Contact GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
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Priority to PCT/EP2020/082265 priority patent/WO2021104916A1/de
Priority to US17/778,424 priority patent/US20220399676A1/en
Priority to CN202080081527.5A priority patent/CN114731011A/zh
Publication of EP3840132A1 publication Critical patent/EP3840132A1/de
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Publication of EP3840132B1 publication Critical patent/EP3840132B1/de
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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R13/00—Details of coupling devices of the kinds covered by groups H01R12/70 or H01R24/00 - H01R33/00
    • H01R13/46—Bases; Cases
    • H01R13/516—Means for holding or embracing insulating body, e.g. casing, hoods
    • H01R13/518—Means for holding or embracing insulating body, e.g. casing, hoods for holding or embracing several coupling parts, e.g. frames
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R13/00—Details of coupling devices of the kinds covered by groups H01R12/70 or H01R24/00 - H01R33/00
    • H01R13/46—Bases; Cases
    • H01R13/502—Bases; Cases composed of different pieces
    • H01R13/506—Bases; Cases composed of different pieces assembled by snap action of the parts

Definitions

  • the invention relates to a holding frame for a connector for installation in a metallic connector housing and for protective grounding of the same, as well as for accommodating similar and / or different modules, the holding frame being formed from at least two different materials, at least one of which is electrically conductive the holding frame has a base frame and at least one cheek part, the base frame being designed as a die-cast part, and the at least one cheek part being made of resilient sheet metal.
  • the invention also relates to a connector with such a holding frame and an electronic device.
  • Such holding frames are used for the modular use of modules, also called contact inserts, for example on connectors.
  • One or more modules or contact inserts can be arranged on such a holding frame in order to be inserted together with the holding frame into a housing of a plug connector part or a plug connector and to be connected to the housing via the holding frame.
  • contact inserts can be combined with one another in a modular manner and arranged in or on a connector part via the holding frame.
  • Such modules can have one or more electrical contacts, for example.
  • the modules are connected on the one hand to electrical lines that are fed to a plug connector and on the other hand form plug contacts via which the plug connector can be inserted into engagement with a mating plug connector part for electrical contact.
  • Such modular modules offer the advantage of flexible combinability and thus variable usability of connectors.
  • a second holding frame part can be attached to a first holding frame part, which has recesses for receiving protruding elements of modules, in order to act on them Way to lock protruding elements lying in the recesses and thus to lock them on the holding frame.
  • the DE 10 2013 113 975 B4 describes how in Fig. 13 is shown, a holding frame 100 for a connector with at least one cheek part 16, which has a rectangular basic shape.
  • the cheek part 16 thus has two opposing long edges here, namely a first and a second edge, and at right angles thereto two opposing short edges, namely a third and a fourth edge.
  • two cheek parts 16 are arranged opposite one another, the modules 200 being held in the base frame 10 via the cheek parts 16.
  • the cheek parts 16 are flat over their entire extent, so that the cheek parts 16 each extend in only one plane.
  • the object of the present invention is to provide a holding frame, a connector and an electronic device in which the fastening of a module in a holding frame can be further improved.
  • the holding frame according to the invention is characterized in that the at least one cheek part has a trapezoidal taper.
  • the cheek part also called the wall segment
  • the cheek part is now no longer rectangular.
  • two opposite outer edges of the cheek part are not arranged parallel to one another, but rather these two outer edges are set at an angle to one another. In the direction of the taper, these two outer edges run towards one another.
  • the cheek part has a width that changes over the length of the cheek part, so that the cheek part no longer has a constant width, as is the case with a rectangular cheek part.
  • This tapering enables a uniformly distributed bending stress over the length of the cheek part and thus a uniform deformation of the cheek part over the bending length of the cheek part when inserting and removing the modules from an interior of the base frame.
  • a greater elastic deflection can take place without plastic deformation than if a rectangular cheek part, which has a constant width, is used.
  • a uniform tension profile can be achieved over the length of the cheek part if the cheek part springs when the respective module is inserted and removed.
  • the trapezoidal taper causes a reduction in the spring stiffness of the cheek part formed from a resilient sheet metal.
  • a pressing force can thereby be reduced, which in turn can reduce the insertion force required for inserting the modules into the holding frame.
  • material can also be saved on the cheek part, the material saving being made in the areas which are preferably not necessary for the function of the cheek part, namely holding the modules on the base frame.
  • the at least one cheek part preferably has a fastening area for holding the modules, the at least one cheek part preferably tapering in a trapezoidal shape in the direction of the fastening area.
  • the cheek part thus preferably has the smallest width immediately adjacent to the fastening area. In this way, directly adjacent to the fastening area or in the fastening area, the cheek part can perform a greater deflection when the modules are inserted, which at the same time enables an improved rear locking and thus locking of the fastening area on the module to be achieved.
  • the taper can increase the elasticity of the cheek part, as a result of which a type of flexible joint can be formed on the cheek part.
  • the cheek part is designed to be resilient and, for this purpose, can be made from a spring plate, for example.
  • the cheek part mounted on the base frame can spring outward at its fastening area and thus away from an interior of the base frame in order to enable the module to be introduced into the interior. If the module is positioned in the desired position in the interior of the base frame, the fastening area of the cheek part can return again Spring or pivot in the direction of the interior of the base frame so that the fastening area of the cheek part can hold the module in this position.
  • the fastening area is preferably formed on a head area of the at least one cheek part, which is positioned on an end section of the cheek part opposite a foot area.
  • the fastening area and the foot area of a cheek part thus preferably have the greatest possible distance from one another.
  • the at least one cheek part can have a middle section between the foot area and the head area, wherein the middle section can taper trapezoidally starting from the foot area towards the head area and can be reversibly deformable.
  • This trapezoidal taper allows a uniform deformation of the cheek part, particularly in the area of the central section of the cheek part, over the bending length of the cheek part when inserting and removing a module from the interior of the base frame.
  • the deformation is reversible, which means that an elastic and precisely no plastic deformation of the central section can take place.
  • the central section forms a deformation section of the cheek part due to the trapezoidal taper. In the area of its deformation section, the cheek part thus has the trapezoidal taper.
  • a deformation of the cheek part takes place preferably exclusively in the middle section and not in the head area or fastening area and also not in the foot area of the cheek part.
  • the foot area can form a clamping location of the cheek part on the base frame, in particular on a receiving section of the base frame.
  • the tapering can increase the elasticity of the cheek part, whereby a type of flexible joint can be formed on the cheek part.
  • the middle section preferably has a significantly larger area than the foot area and the fastening area of the cheek part.
  • the foot area can and / or the head area have a constant width, so that it can be provided that the trapezoidal taper is formed exclusively in the central section.
  • the trapezoidal taper is preferably formed over the entire length of the central section.
  • the two opposite outer edges of the cheek part which are not arranged parallel to one another, but rather are designed to run towards one another in order to form the trapezoidal taper, can be linear.
  • these outer edges of the cheek part which extend along the central section, to have a curve shape. Due to the curved shape of the outer edges, the distribution of the bending stress within the cheek part can be further improved, so that the load acting on the cheek part when inserting and removing the modules can be reduced and at the same time an optimized spring effect of the cheek part can be achieved.
  • the fastening area can have at least one fastening tab.
  • the fastening tab can be designed such that in the mounted position the fastening tab can rest on an upper side of a projection element of the respective module, so that the fastening tab can prevent the inserted module from moving in the direction of insertion of the module into the base frame against the insertion direction of the module.
  • the at least one fastening tab is preferably designed in such a way that it protrudes from a main plane of extent of the cheek part.
  • the fastening area of the cheek part can have two fastening tabs, so that two fastening tabs can rest on an upper side of a projection element of the respective module at the same time.
  • the two fastening tabs of a fastening area of a cheek part can be designed symmetrically to one another.
  • the two fastening tabs can, however, also be designed asymmetrically to one another.
  • the two fastening tabs of a fastening area of a cheek part can be arranged on opposite outer edges of the cheek part.
  • the two outer edges preferably delimit the respective cheek part towards the outside.
  • the fastening tabs can be arranged in the form of two wings on the cheek part.
  • the fastening tabs are preferably designed to be curved in the area of the connection to the respective outer edge.
  • the fastening tabs are preferably bent out of the main plane of extent of the cheek part.
  • the fastening tabs can preferably each be designed to be bent at an angle ⁇ ⁇ 90 ° to the outer edge of the cheek part.
  • the fastening tabs can each be designed to be bent at an angle ⁇ zu 180 ° to the outer edge of the cheek part.
  • the at least one fastening tab preferably has a length which is at least three times the thickness of the cheek part.
  • the thickness of the cheek part means the sheet metal thickness of the cheek part when it is formed from a spring plate. It has been shown that with a length of the respective fastening tab of at least three times the thickness of the cheek part, particularly good holding properties can be achieved with the fastening tabs for holding the modules in the base frame.
  • the length of the fastening tab is in the main direction of extent of the fastening tabs.
  • the at least one cheek part can be arranged in a mounted position on a receiving section formed on a side wall of the base frame, wherein the receiving section can have an opening for receiving a projection element of a module inserted into an interior of the base frame, the opening in the mounted position of the cheek part can be at least partially overlapped on the base frame by the fastening area of the cheek part.
  • the cheek part and preferably several such cheek parts can be arranged on the base frame. For example, each module inserted or introduced into the base frame can be held or fastened to the base frame via two oppositely arranged cheek parts.
  • the mounted position is the position in which the string part is arranged on the base frame and a module inserted into the interior of the base frame can be held by the string part.
  • a plurality of receiving sections are preferably each formed on two opposite side walls of the base frame on which the cheek parts can be arranged.
  • the receiving portions of a side wall are preferred side by side and thus arranged in a row.
  • the receiving sections are preferably at least partially formed into the respective side wall of the base frame, so that the receiving sections can form a defined receiving area for the cheek parts.
  • Each cheek part to be arranged on the base frame is preferably assigned a receiving section, so that a cheek part can be arranged on each receiving section.
  • Each receiving section preferably has an opening which, in the mounted position of the cheek parts on the base frame, is at least partially overlapped by the fastening area of the cheek part assigned to the receiving section.
  • the openings are preferably designed in the form of openings on the base frame or on the side walls of the base frame.
  • the openings preferably extend from the upper edge of the base frame into the base frame.
  • the cheek parts can be brought into operative connection with the modules, in particular with the protruding elements of the modules, in order to be able to hold the modules in the interior of the base frame.
  • the protruding elements of the modules can protrude into the respective opening.
  • the openings can be covered at least in some areas by the fastening area of the respective cheek part, so that the fastening area of the cheek parts can each cover or overlap a projection element of an inserted module at the end.
  • the openings of the receiving sections formed on the first side wall can have a greater width than the openings of the receiving sections formed on the second side wall.
  • the two projection elements formed on a module also preferably have a different width, so that the module can only be inserted in such a way that the wider projection element is inserted into the wider opening of a receiving section and the narrower projection element of a module is inserted into the narrower opening of a receiving section can. Incorrect insertion of the modules into the base frame and thus into the holding frame can thus be avoided.
  • the receiving sections are preferably each formed on an outer side of the base frame facing away from the interior space.
  • the cheek parts In the assembled position, the cheek parts therefore preferably rest on the outside of the base frame.
  • no part or region of a cheek part is arranged in the mounted position on an inside of the base frame pointing in the direction of the interior of the base frame. The cheek parts therefore no longer have to be curved in a costly manner, since it is no longer necessary to grip around the lower edge of the base frame in the case of the cheek parts according to the invention.
  • the at least one cheek part is preferably fastened or held via its foot region to the receiving section assigned to it and thus to the base frame.
  • the cheek part is therefore preferably not attached to the base frame via its head area or its attachment area.
  • the head area or the fastening area is preferably exposed with respect to the base frame, so that there is preferably no contact between the head area or the fastening area of the cheek part with the base frame in the mounted position.
  • the attachment of the foot area of a cheek part to the receiving section or to the base frame can be done in various ways.
  • the attachment can be formed by means of a latching connection and / or a rivet connection and / or an adhesive connection between the cheek part and the base frame.
  • the at least one cheek part can have a fastening element on its foot region which, in the assembled position, can engage with an opening formed on the base frame.
  • Each receiving section can have such an opening.
  • the fastening element can be designed, for example, in the form of a tab or a nose which, in the assembled position, can dip into an opening on the base frame or on the respective receiving section and snap behind or hook behind there.
  • a fastening of a cheek part to the base frame can preferably be designed in such a way that the base frame has at least one slot-shaped recess into which the foot area of the at least one cheek part can be inserted in the assembled position.
  • Each cheek part can thereby be arranged and fastened individually on the base frame and thus individually on its respectively assigned receiving section.
  • the cheek parts can also be attached to the base frame in pairs and thus two or more cheek parts can be attached simultaneously to their respectively assigned receiving section are arranged and fastened.
  • the structural design of the holding frame can also be designed in a significantly simplified manner as a result.
  • the slot-shaped recesses can each form a pocket on the base frame, into which the cheek parts can engage at least in some areas, here with their foot area, in the assembled position.
  • the foot area of the cheek parts, with which the cheek parts can be pushed into the slot-shaped recess, is preferably formed on an end section of the cheek parts.
  • the at least one slot-shaped recess is preferably formed on a lower edge of the base frame.
  • the cheek parts can thus preferably each be attached to the base frame from below and pushed into the slot-shaped recesses.
  • the mounting direction of the cheek parts on the base frame is thus preferably opposite to the direction of insertion of the modules into the interior of the base frame, so that the cheek parts can be pushed into the respective slot-shaped recess in a direction opposite to the insertion of the modules into the base frame.
  • the modules are preferably introduced into the interior of the base frame from above.
  • the slot-shaped recesses of the receiving sections formed on the first side wall can be connected to one another and / or the slot-shaped recesses of the receiving sections formed on the second side wall can be connected to one another.
  • the slot-shaped recesses formed on a side wall are preferably arranged one behind the other in a row. If the slot-shaped recesses formed on a side wall are connected to one another, the slot-shaped recesses can be configured in the form of a recess which can span all of the receiving sections of a side wall. Such a slot-shaped recess can extend over more than 2/3 of the length of the side wall.
  • an offset can be formed in a connection area of the foot area on the middle section in such a way that the foot area is in a first Plane and the central portion can extend in a second plane arranged offset from the first plane.
  • the foot area can be arranged in the mounted position within the base frame in the slot-shaped recess, wherein the cheek part can be led out of the recess in the mounted position on the connecting area of the cheek part having the offset, so that the middle section and also the fastening area or the head area of the cheek part can be guided along the outside of the base frame and so that it no longer engages in the slot-shaped recess of the receiving section. Due to the offset along the length of the cheek part, the cheek part is no longer flat over its entire length.
  • the receiving sections can each have a contact surface on which an inner surface of the cheek parts pointing in the direction of the interior of the base frame can rest in the mounted position.
  • the contact surface preferably points away from the interior of the base frame.
  • a particularly secure positioning of the cheek parts on the base frame can also be achieved in that the contact surface of a receiving section can be delimited by two opposing inner edges, with the outer edges of the cheek parts in the mounted position in the area of the central section of the cheek parts in a form-fitting manner on the inner edges of them assigned receiving section can rest.
  • a lateral displacement of the cheek parts, in particular when inserting and removing the modules, can be reliably prevented because the cheek parts are supported on both sides by the outer edges and their movement is limited.
  • a marking element can be attached to each of the cheek parts.
  • the identification element can already be labeled or it can be labeled individually by the user.
  • the identification elements can offer the possibility of identifying the modules or the slots for the modules in the interior of the base frame.
  • the marking element can particularly preferably be fastened or fastened to the foot region of the cheek part become.
  • the identification element can for example be inserted into the slot-shaped recess together with the foot area in order to fasten the identification element. It can furthermore also be the case that the marking element is glued onto the cheek part.
  • the slots for the modules can be individually identified without increasing the space required for the holding frame.
  • the cheek parts can be designed as individual elements, or two or more cheek parts arranged on a side wall can be connected to one another.
  • the cheek parts connected to one another are then preferably formed integrally with one another.
  • the cheek parts are particularly preferably connected to one another in one piece at their foot area. If two or more wall segments are connected to one another, the fastening of the cheek parts to the base frame can take place even more quickly.
  • a plug connector which has a housing, a holding frame arranged in the housing and at least one module accommodated in the holding frame, the holding frame being designed and developed as described above.
  • the object according to the invention is also achieved by means of an electronic device which has at least one previously described, developed and further developed connector.
  • Figures 2 to 7 each show a schematic representation of a holding frame 100 which can be arranged in a housing of a connector.
  • the holding frame 100 has a base frame 10 which is formed in one piece.
  • the base frame 10 has a first side wall 11, a second side wall 12 opposite the first side wall 11, a first end wall 13 and a second end wall 14 opposite the first end wall 13.
  • the two side walls 11, 12 are arranged parallel to one another.
  • the two end walls 13, 14 are also arranged parallel to one another.
  • the end walls 13, 14 are arranged at a 90 ° angle to the side walls 11, 12.
  • the two side walls 11, 12 and the two end walls 13, 14 together enclose or delimit an interior space 15 of the base frame 10.
  • modules 200 can be inserted in the direction of insertion E, as shown, for example, in FIG Fig. 6 is shown, inserted and secured.
  • the modules 200 are fastened by means of cheek parts 16 arranged on the base frame 10, as they are in particular in FIG Figures 1a and 1b are shown.
  • the cheek parts 16 arranged on a base frame 10 are each designed in the same way. In the base frame 10 shown here, four such cheek parts 16 are arranged, two cheek parts 16 being arranged on the first side wall 11 and two cheek parts 16 on the second side wall 12.
  • the base frame 10 is made from a different material than the cheek parts 16.
  • the base frame 10 is made from a material which has a lower elasticity and thus greater rigidity than the cheek parts 16.
  • the base frame 10 is rigid.
  • the base frame 10 is designed as a die-cast part.
  • the cheek parts 16 are each designed to be resilient.
  • the cheek parts 16 can be formed from a spring plate.
  • Fig. 1a shows a plan view of an outer surface 17 of a cheek part 16, which is directed away from the interior 15 of the base frame 10 in the position mounted on the base frame 10.
  • Figure 1b shows a plan view of an inner surface 18 of the cheek part 16 which, in the position mounted on the base frame 10, points in the direction of the interior 15 of the base frame 10.
  • the cheek parts 16 each have a foot region 19, a head region 20 and a central section 21 arranged between the foot region 19 and the head region 20.
  • the middle section 21 has a significantly larger area than the head area 20 and the foot area 19.
  • the foot area 19 is formed at a first end section of the cheek part 16 and the head area 20 is formed on a second end section of the cheek part 16 opposite the first end section.
  • the cheek part 16 has the greatest width B F.
  • the cheek part 16 has the smallest width B K at the head region 20.
  • the cheek part 16 tapers in a trapezoidal shape, in that the width B M of the middle section 21 tapers starting from the foot area 19 towards the head area 20.
  • the outer edges 22, 23 of the cheek part 16 in the one shown here are not straight, but rather have a curve shape along the length of the middle section 21 and thus starting from the foot area 19 to the head area 20.
  • the two outer edges 22, 23 of the cheek part 16 can, however, also be designed in a straight line.
  • the outer edges 22, 23 do not run parallel to one another, but they are arranged so as to be adjusted to one another. Starting from the foot region 19, the outer edges 22, 23 converge in the direction of the head region 20, so that the cheek part 16 tapers in a trapezoidal shape in the region of its central section 21, starting from the foot region 19 towards the head region 20.
  • connection area 24 of the foot area 19 to the middle section 21 an offset is formed such that the foot area 19 extends in a first plane and the middle section 21 extends in a second plane offset from the first plane.
  • the first plane and the second plane are oriented essentially parallel to one another.
  • the foot region 19 has two laterally formed shoulder surfaces 25, 26, both of which, in the mounted position of the cheek part 16 on the base frame, can engage in a slot-shaped recess 27 formed on the base frame 10 of a receiving section 35, as shown, for example, in FIG Fig. 5 can be seen.
  • the two shoulder surfaces 25, 26 protrude laterally outward in such a way that they laterally overlap or protrude beyond the central section 21 and the head region 20.
  • the foot region 19 also has a fastening element 28 which can engage in an opening 29 formed on the base frame 10.
  • the fastening element 28 is designed here in the form of a tab that has been sheared out of the foot region 19 and is designed to be curved in the direction of the base frame 10.
  • the fastening element 28 in the form of the tab can hook into the opening 29.
  • the fastening element 28 is formed in the middle of the width B F of the foot region 19.
  • a fastening area 30 is formed on the head area 20, via which a module 200 introduced into the interior space 15 can be held in the interior space 15.
  • the fastening area 30 has two fastening tabs 31, 32.
  • the fastening tabs 31, 32 In the mounted position of the cheek part 16 on the base frame 10, the fastening tabs 31, 32 extend in the direction of the interior 15 of the base frame 10.
  • the two fastening tabs 31, 32 are each molded onto one of the two outer edges 22, 23 of the cheek part 16.
  • the fastening tabs 31, 32 are each bent at an angle ⁇ of approximately 90 ° to the outer edge 22, 23 of the cheek part 16. The fastening tabs 31, 32 thus protrude from the main plane of extent of the cheek parts 16.
  • the lower edges 33 of the fastening tabs 31, 32, with which the fastening tabs 31, 32 rest on the projection elements 210 of the modules 200 in order to be able to hold the modules 200 in the interior 15 of the base frame 10, are essentially straight.
  • the upper edges 34 of the fastening tabs 31, 32 opposite the lower edges 33 are, however, formed at an angle so that the upper edges 34 have a Can form an insertion bevel in the direction of the insertion direction E of the modules 200 into the interior 15 of the base frame 10.
  • the modules 200 in particular the projection elements 210 of the modules 200, can slide along the upper edge 34 of the two fastening tabs 31, 32 when they are inserted and thereby bend the cheek parts 16 outward so that the cheek parts 16 spring outward and the interior space 15 of the base frame 10, so that the modules 200 with their protruding elements 210 can be introduced into the interior 15 of the base frame 10.
  • the cheek parts 16 can spring back again automatically until they rest with their lower edge 33 on the projection elements 210 in order to hold the modules 200 in the interior 15 of the base frame 10.
  • the length of the individual fastening tabs 31, 32 is preferably at least three times the thickness or the sheet metal thickness of the cheek part 16, whereby particularly good holding properties can be achieved for the fastening tabs 31, 32 for holding the modules 200 in the base frame 10.
  • the base frame 10 has a receiving section 35 for each cheek part 16.
  • the receiving sections 35 are formed on an outer side 36 of the base frame 10 facing away from the interior 15.
  • the receiving sections 35 are formed on the two side walls 11 and 12 of the base frame 10. In the embodiment shown here, two receiving sections 35 are formed both on the first side wall 11 and on the second side wall 12.
  • Each receiving section 35 has a slot-shaped recess 27 into which the foot region 19 of the respective cheek part 16 with its two shoulder surfaces 25, 26 can be inserted.
  • the slot-shaped recesses 27 of the receiving sections 35 of the first side wall 11 and the slot-shaped recesses 27 of the receiving sections 35 of the second side wall 12 are each connected to one another in the embodiment shown here, as in FIG Fig. 5 can be seen, so that the recesses 27 of the receiving sections 35 of a side wall 11, 12 together form a recess 27 per side wall 11, 12.
  • the respective recess 27 extends over almost the entire length of the respective side wall 11, 12.
  • the recesses 27 of the receiving sections 35 are formed on a lower edge 37 of the base frame 10.
  • the cheek parts 16 can therefore be fastened to the base frame 10 from below along an assembly direction M.
  • the cheek parts 16 can so that the modules 200 are fastened into the interior 15 of the base frame 10 on the base frame 10 counter to the insertion direction E.
  • the receiving sections 35 each have a contact surface 38.
  • the contact surfaces 38 are each formed on the outside 36 of the base frame 10, in that the contact surfaces 38 each form a type of recess on the outside 36 of the base frame 10.
  • the respective wall section 16 rests flat against the contact surface 38 with its central section 21.
  • the contact surfaces 38 are each delimited by two opposing inner edges 41, 42, the outer edges 22, 23 of the respective cheek part 16 resting positively on the inner edges 41, 42 in the assembled position.
  • the inner edges 41, 42 like the outer edges 22, 23, thus have a curve shape.
  • the inner edges 41, 42 are preferably designed so high that, in the assembled state, the cheek parts 16 are flush with the outer side 36 of the base frame 10. Due to the inner edges 41, 42, the contact surface 38 of the receiving sections 35 is arranged offset in the direction of the interior 15 of the base frame 10 relative to the outside 36 of the base frame 10.
  • the receiving sections 35 each have an opening 39 which, starting from an upper edge 40 of the base frame 10, extend into the respective side wall 11, 12 of the base frame 10.
  • the fastening area 30 or the head area 20 of the respective cheek part 16 overlap the opening 39 at least in some areas.
  • the fastening tabs 31, 32 can protrude into the opening 39.
  • the fastening tabs 31, 32 can hold the modules 200 in place by the fastening tabs 31, 32 resting on the projection elements 210 of the modules 200 which protrude into the opening 39, as in particular in FIG Fig. 6 can be seen.
  • the openings 39 on the first side wall 11 have a greater width than the openings 39 on the second side wall 12.
  • Fig. 3 shows the assembly of one of the cheek parts 16 on the base frame 10 in that the cheek part 16 is pushed in the assembly direction M into the slot-shaped recess 27, in particular the two shoulder surfaces 25, 26 of the foot region 19 in the slot-shaped recess 27 are introduced and thus engage in the slot-shaped recess 27. With its middle section 21, the cheek part 16 slides along the contact surface 38. The cheek parts 16 are pushed in until the fastening element 28 of the foot region 19 hooks into the opening 29 on the base frame 10, as in FIG Fig. 4 can be seen. In this assembled position, the head region 20 or the fastening region 30 of the cheek part 16 is located in the region of the opening 39 in order to overlap it at least in regions.
  • the modules 200 can be inserted in the insertion direction E into the interior 15 of the base frame 10.
  • the modules 200 slide with their protruding elements 210 along the upper edges 34 of the fastening tabs 31, 32, as a result of which they and thus the fastening area 30 of the respective cheek part 16 spring outwards in order to let the protruding elements 210 past the fastening tabs 31, 32.
  • the modules 200 are guided past the fastening straps 31, 32, they can spring back again in the direction of the interior 15 until they rest on the projection element 210 on top, as in FIG Fig. 6 and 7th can be seen.
  • the protruding elements 210 are each covered on the front side by the cheek part 16 assigned to them, in particular by the central section 21 of the cheek part 16, as for example in FIG Fig. 6 and 7th can be seen.
  • Fig. 8 and 9 show a configuration similar to that in FIG Fig. 1a , 1b and 2 to 7 embodiment shown, wherein here only the shape of the fastening tabs 31, 32 is designed differently, since here the fastening tabs 31, 32 are bent at an angle ⁇ ⁇ 180 ° to the outer edges 22, 23 of the cheek part 16.
  • the fastening tabs 31, 32 of a cheek part 16 are in the in Fig. 8 and 9 embodiment shown bent towards each other.
  • Fig. 10 further shows the arrangement of a marking element 43 in the region of the cheek part 16.
  • the marking element 43 is arranged on the foot region 19 on the cheek part 16.
  • the marking element 43 is here attached to the foot region 19 of the cheek part 16 by an adhesive connection.
  • FIGs 11 and 12 an embodiment is shown in which the two cheek parts 16 arranged on a side wall 12 are connected to one another in one piece.
  • the two cheek parts 16 are formed integrally with one another at their foot region 19.
  • the Cheek parts 16 are connected to one another in one piece via the shoulder surfaces 25, 26 of the foot regions 19.
  • the recess 26 extends here over the two receiving sections 35 of the side wall 12 and thus over almost the entire length of the side wall 12.
  • the one-piece cheek parts 16 can thus be pushed into the recess 26 via their one-piece foot regions 19 and thus on the base frame 10 or be mounted on the side wall 12 of the base frame 10.

Landscapes

  • Connector Housings Or Holding Contact Members (AREA)

Abstract

Gegenstand der Erfindung ist ein Halterahmen (100) für einen Steckverbinder zum Einbau in ein metallisches Steckverbindergehäuse und zur Schutzerdung desselben, sowie zur Aufnahme gleichartiger und/oder unterschiedlicher Module (200), wobei der Halterahmen (100) aus mindestens zwei verschiedenen Werkstoffen gebildet ist, von denen zumindest ein Werkstoff elektrisch leitfähig ist, wobei der Halterahmen (100) einen Grundrahmen (10) und mindestens ein Wangenteil (16) aufweist, wobei der Grundrahmen (10) als Druckgussteil ausgeführt ist, und wobei das mindestens eine Wangenteil (16) aus federelastischem Blech besteht, wobei das mindestens eine Wangenteil (16) eine trapezförmige Verjüngung aufweist.

Description

  • Die Erfindung betrifft einen Halterahmen für einen Steckverbinder zum Einbau in ein metallisches Steckverbindergehäuse und zur Schutzerdung desselben, sowie zur Aufnahme gleichartiger und/oder unterschiedlicher Module, wobei der Halterahmen aus mindestens zwei verschiedenen Werkstoffen gebildet ist, von denen zumindest ein Werkstoff elektrisch leitfähig ist, wobei der Halterahmen einen Grundrahmen und mindestens ein Wangenteil aufweist, wobei der Grundrahmen als Druckgussteil ausgeführt ist, und wobei das mindestens eine Wangenteil aus federelastischem Blech besteht. Ferner betrifft die Erfindung einen Steckverbinder mit einem derartigen Halterahmen sowie ein elektronisches Gerät.
  • Derartige Halterahmen dienen zum modularen Verwenden von Modulen, auch Kontakteinsätze genannt, beispielsweise an Steckverbindern. An einem solchen Halterahmen können ein oder mehrere Module bzw. Kontakteinsätze angeordnet werden, um zusammen mit dem Halterahmen in ein Gehäuse eines Steckverbinderteils bzw. eines Steckverbinders eingesetzt und über den Halterahmen mit dem Gehäuse verbunden zu werden. Auf diese Weise können Kontakteinsätze in modularer Weise miteinander kombiniert und über den Halterahmen in oder an einem Steckverbinderteil angeordnet werden.
  • Solche Module können beispielsweise ein oder mehrere elektrische Kontakte aufweisen. Die Module werden in diesem Fall einerseits mit elektrischen Leitungen, die einem Steckverbinder zugeführt werden, verbunden und bilden andererseits Steckkontakte aus, über die der Steckverbinder steckend zum elektrischen Kontaktieren mit einem Gegensteckverbinderteil in Eingriff gebracht werden kann.
  • Solche modularen Module bieten den Vorteil flexibler Kombinierbarkeit und somit einer variablen Einsetzbarkeit von Steckverbindern.
  • Sind Module in einen Halterahmen eingeführt, so ist es erforderlich, dass die Module an dem Halterahmen gehalten werden, um ein Anbringen des Halterahmens beispielsweise an einem Steckverbinder zusammen mit den Modulen zu ermöglichen. Bei einem aus der DE 10 2012 110 907 A1 bekannten Halterahmen ist es hierzu vorgesehen, dass an ein erstes Halterahmenteil, das Ausnehmungen zum Aufnehmen von Vorsprungselementen von Modulen aufweist, ein zweites Halterahmenteil angesetzt werden kann, um auf diese Weise in den Ausnehmungen einliegende Vorsprungselemente zu sperren und somit an dem Halterahmen zu arretieren.
  • Bei einem aus der DE 20 2012 103 360 U1 bekannten Halterahmen sind an Rahmenwandungen zweierlei Ausnehmungen vorgesehen. In erste Ausnehmungen an einem oberen Rand der Rahmenwandungen können Vorsprungselemente von Modulen eingreifend eingeschoben werden, während mit zweiten Ausnehmungen in Form von Öffnungen zapfenartige Anformungen der Module rastend in Eingriff gebracht werden können.
  • Die DE 10 2013 113 975 B4 beschreibt, wie in Fig. 13 gezeigt ist, einen Halterahmen 100 für einen Steckverbinder mit mindestens einem Wangenteil 16, welches eine rechteckförmige Grundform aufweist. Das Wangenteil 16 besitzt damit hier zwei einander gegenüberliegende lange Kanten, nämlich eine erste und eine zweite Kante, und rechtwinklig dazu zwei einander gegenüberliegende kurze Kanten, nämlich eine dritte und eine vierte Kante. An dem Grundrahmen 10 sind zwei Wangenteile 16 gegenüberliegend angeordnet, wobei über die Wangenteile 16 die Module 200 in dem Grundrahmen 10 gehalten werden. Die Wangenteile 16 sind über ihre gesamte Erstreckung flächig ausgebildet, so dass sich die Wangenteile 16 jeweils in nur einer Ebene erstrecken.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, einen Halterahmen, einen Steckverbinder und ein elektronisches Gerät zur Verfügung zu stellen, bei welchen die Befestigung eines Modules in einem Halterahmen weiter verbessert werden kann.
  • Die Aufgabe wird erfindungsgemäß mit den Merkmalen der unabhängigen Ansprüche gelöst. Zweckmäßige Ausgestaltungen und vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.
  • Der Halterahmen gemäß der Erfindung zeichnet sich dadurch aus, dass das mindestens eine Wangenteil eine trapezförmige Verjüngung aufweist.
  • Durch die trapezförmige Verjüngung ist das Wangenteil, auch Wandsegment genannt, nunmehr gerade nicht mehr rechteckförmig ausgebildet. Durch die Verjüngung sind zwei sich gegenüberliegende Außenkanten des Wangenteils gerade nicht parallel zueinander angeordnet, sondern diese beiden Außenkanten sind winklig zueinander angestellt. In Richtung der Verjüngung laufen diese beiden Außenkanten aufeinander zu. Durch die Verjüngung weist das Wangenteil eine sich über die Länge des Wangenteils verändernde Breite auf, so dass das Wangenteil gerade keine konstante Breite mehr aufweist, wie dies bei einem rechteckförmigen Wangenteil der Fall ist. Durch diese Verjüngung kann eine gleichmäßig verteilte Biegespannung über die Länge des Wangenteils und damit eine gleichmäßige Verformung des Wangenteils über die Biegelänge des Wangenteils beim Einsetzen und Entnehmen der Module aus einem Innenraum des Grundrahmens erreicht werden. Zudem kann eine größere elastische Auslenkung ohne plastische Verformung stattfinden, als wenn ein rechteckförmiges Wangenteil, welches eine konstante Breite aufweist, verwendet wird. Durch die Verjüngung kann ein gleichmäßiger Spannungsverlauf über die Länge des Wangenteils erreicht werden, wenn das Wangenteil beim Einsetzen und Entnehmen des jeweiligen Moduls federt. Die trapezförmige Verjüngung bewirkt eine Verringerung der Federsteifigkeit des aus einem federelastischen Blech ausgebildeten Wangenteils. Bei gleicher Auslenkung kann dadurch eine Anpresskraft verringert werden, wodurch wiederum eine zum Einführen der Module in den Halterahmen notwendige Steckkraft verringert werden kann. Durch die Verjüngung kann zudem Material an dem Wangenteil eingespart werden, wobei die Materialeinsparung an den Bereichen erfolgt, welche für die Funktion des Wangenteils, nämlich das Halten der Module an dem Grundrahmen vorzugsweise gerade nicht notwendig sind.
  • Das mindestens eine Wangenteil weist vorzugsweise einen Befestigungsbereich zum Halten der Module auf, wobei sich das mindestens eine Wangenteil bevorzugt in Richtung des Befestigungsbereichs trapezförmig verjüngt. Unmittelbar benachbart zu dem Befestigungsbereich weist das Wangenteil damit vorzugsweise die geringste Breite auf. Damit kann gerade unmittelbar benachbart zu dem Befestigungsbereich bzw. in dem Befestigungsbereich das Wangenteil eine größere Auslenkung beim Einführen der Module ausführen, wodurch gleichzeitig eines verbesserte Hinterrastung und damit Verrastung des Befestigungsbereichs an dem Modul erreicht werden kann. In Richtung des Befestigungsbereichs kann durch die Verjüngung die Elastizität des Wangenteils erhöht werden, wodurch eine Art flexibles Gelenk an dem Wangenteil ausgebildet werden kann. Das Wangenteil ist federelastisch ausgebildet und kann dafür beispielsweise aus einem Federblech ausgebildet sein. Beim Einführen eines Moduls kann das an dem Grundrahmen montierte Wangenteil an seinem Befestigungsbereich nach außen und damit von einem Innenraum des Grundrahmens wegfedern, um ein Einführen des Moduls in den Innenraum zu ermöglichen. Ist das Modul in der gewünschten Position in dem Innenraum des Grundrahmens positioniert, kann der Befestigungsbereich des Wangenteils wieder zurück in Richtung des Innenraums des Grundrahmens federn bzw. schwenken, so dass der Befestigungsbereich des Wangenteils das Modul in dieser Position halten kann.
  • Der Befestigungsbereich ist vorzugsweise an einem Kopfbereich des mindestens einen Wangenteils ausgebildet, welcher an einem einem Fußbereich gegenüberliegenden Endabschnitt des Wangenteils positioniert ist. Der Befestigungsbereich und der Fußbereich eines Wangenteils weisen damit vorzugsweise einen größtmöglichen Abstand zueinander auf.
  • Das mindestens eine Wangenteil kann zwischen dem Fußbereich und dem Kopfbereich einen Mittelabschnitt aufweisen, wobei sich der Mittelabschnitt ausgehend von dem Fußbereich hin zu dem Kopfbereich trapezförmig verjüngen kann und reversibel verformbar sein kann. Durch diese trapezförmige Verjüngung kann eine gleichmäßige Verformung des Wangenteils insbesondere im Bereich des Mittelabschnitts des Wangenteils über die Biegelänge des Wangenteils beim Einsetzen und Entnehmen eines Moduls aus dem Innenraum des Grundrahmens erreicht werden. Die Verformung ist reversibel, was bedeutet, dass eine elastische und gerade keine plastische Verformung des Mittelabschnitts erfolgen kann. Der Mittelabschnitt bildet durch die trapezförmige Verjüngung einen Verformungsabschnitt des Wangenteils aus. Im Bereich seines Verformungsabschnitts weist das Wangenteil damit die trapezförmige Verjüngung auf. Eine Verformung des Wangenteils erfolgt vorzugsweise ausschließlich in dem Mittelabschnitt und nicht am Kopfbereich bzw. Befestigungsbereich und auch nicht am Fußbereich des Wangenteils. Durch die Verjüngung ausgehend von dem Fußbereich hin zu dem Befestigungsbereich bzw. dem Kopfbereich kann die Biegespannung des Wangenteils von dem Fußbereich hin zu dem Befestigungsbereich abnehmen. Der Fußbereich kann einen Einspannort des Wangenteils an dem Grundrahmen, insbesondere an einem Aufnahmeabschnitt des Grundrahmens ausbilden. Durch die Verringerung der Breite des Wangenteils durch die trapezförmige Verjüngung beginnend von diesem Einspannort, dem Fußbereich des Wangenteils, kann ein gleichmäßiger Spannungsverlauf über die Länge des Wangenteils erreicht werden, wenn das Wangenteil beim Einsetzen und Entnehmen des jeweiligen Moduls federt. In Richtung des Kopfbereichs kann durch die Verjüngung die Elastizität des Wangenteils erhöht werden, wodurch eine Art flexibles Gelenk an dem Wangenteil ausgebildet werden kann. Entlang der Länge des Wangenteils gesehen, weist der Mittelabschnitt vorzugsweise eine wesentlich größere Fläche auf als der Fußbereich und der Befestigungsbereich des Wangenteils. Im Gegensatz zu dem Mittelabschnitt kann der Fußbereich und/oder der Kopfbereich eine konstante Breite aufweisen, so dass es vorgesehen sein kann, dass die trapezförmige Verjüngung ausschließlich in dem Mittelabschnitt ausgebildet ist. Bevorzugt ist die trapezförmige Verjüngung über die gesamte Länge des Mittelabschnitts ausgebildet.
  • Die beiden sich gegenüberliegenden Außenkanten des Wangenteils, welche nicht parallel zueinander angeordnet sind, sondern aufeinander zu laufend ausgebildet sind, um die trapezförmige Verjüngung auszubilden, können geradlinig ausgebildet sein. Es ist aber auch möglich, dass diese sich entlang des Mittelabschnitts erstreckenden Außenkanten des Wangenteils eine Kurvenform aufweisen. Durch die Kurvenform der Außenkanten kann die Verteilung der Biegespannung innerhalb des Wangenteils weiter verbessert werden, so dass die auf das Wangenteil wirkende Belastung beim Einsetzen und Entnehmen der Module reduziert und gleichzeitig eine optimierte Federwirkung des Wangenteils erreicht werden kann.
  • Zum Halten der Module kann der Befestigungsbereich mindestens eine Befestigungslasche aufweisen. Die Befestigungslasche kann derart ausgebildet sein, dass in der montierten Position die Befestigungslasche auf einer Oberseite eines Vorsprungelements des jeweiligen Moduls aufliegen kann, so dass die Befestigungslasche in Einführrichtung des Moduls in den Grundrahmen eine Bewegung des eingeführten Moduls entgegen der Einführrichtung des Moduls verhindern kann. Die mindestens eine Befestigungslasche ist vorzugsweise derart ausgebildet, dass sie von einer Haupterstreckungsebene des Wangenteils hervorsteht.
  • Um eine höhere Stabilität beim Halten der Module in ihrer in den Grundrahmen eingeführten Position erreichen zu können, kann der Befestigungsbereich des Wangenteils zwei Befestigungslaschen aufweisen, so dass zwei Befestigungslaschen gleichzeitig auf einer Oberseite eines Vorsprungelements des jeweiligen Moduls aufliegen können. Die beiden Befestigungslaschen eines Befestigungsbereichs eines Wangenteils können symmetrisch zueinander ausgebildet sein. Die beiden Befestigungslaschen können aber auch asymmetrisch zueinander ausgebildet sein.
  • Die zwei Befestigungslaschen eines Befestigungsbereichs eines Wangenteils können an sich gegenüberliegenden Außenkanten des Wangenteils angeordnet sein. Die beiden Außenkanten begrenzen vorzugsweise das jeweilige Wangenteil nach außen hin. Durch die Anordnung an den Außenkanten können die Befestigungslaschen in Form von zwei Flügeln an dem Wangenteil angeordnet sein.
  • Die Befestigungslaschen sind dabei vorzugsweise im Bereich der Anbindung an die jeweilige Außenkante gebogen ausgebildet. Vorzugsweise sind die Befestigungslaschen aus der Haupterstreckungsebene des Wangenteils herausgebogen. Bevorzugt können die Befestigungslaschen jeweils in einem Winkel α ≥ 90° zu der Außenkante des Wangenteils gebogen ausgebildet sein. Besonders bevorzugt können die Befestigungslaschen jeweils in einem Winkel α ≥ 180° zu der Außenkante des Wangenteils gebogen ausgebildet sein.
  • Bevorzugt weist die mindestens eine Befestigungslasche eine Länge auf, welche mindestens ein Dreifaches einer Dicke des Wangenteils beträgt. Mit der Dicke des Wangenteils ist die Blechstärke des Wangenteils gemeint, wenn dieses aus einem Federblech ausgebildet ist. Es hat sich gezeigt, dass bei einer Länge der jeweiligen Befestigungslasche von mindestens einem Dreifachen der Dicke des Wangenteils besonders gute Halteeigenschaften mit den Befestigungslaschen zum Halten der Module in dem Grundrahmen erreicht werden können. Die Länge der Befestigungslasche befindet sich in Haupterstreckungsrichtung der Befestigungslaschen.
  • Das mindestens eine Wangenteil kann in einer montierten Position an einem an einer Seitenwand des Grundrahmens ausgebildeten Aufnahmeabschnitt angeordnet sein, wobei der Aufnahmeabschnitt eine Öffnung zur Aufnahme eines Vorsprungelements eines in einen Innenraum des Grundrahmens eingeführten Moduls aufweisen kann, wobei die Öffnung in der montierten Position des Wangenteils an dem Grundrahmen durch den Befestigungsbereich des Wangenteils zumindest bereichsweise überlappt sein kann. Das Wangenteil und bevorzugt mehrere derartiger Wangenteile sind an dem Grundrahmen anordbar. Beispielsweise kann jedes in den Grundrahmen eingesetzte oder eingeführte Modul über zwei gegenüberliegend angeordnete Wangenteile an dem Grundrahmen gehalten bzw. befestigt werden. Die montierte Position ist die Position, bei welcher das Wangenteil an dem Grundrahmen angeordnet ist und ein in den Innenraum des Grundrahmens eingeführtes Modul von dem Wangenteil gehalten werden kann. An zwei sich gegenüberliegenden Seitenwänden des Grundrahmens, an welchen die Wangenteil angeordnet werden können, sind vorzugsweise jeweils eine Mehrzahl von Aufnahmeabschnitten ausgebildet. Die Aufnahmeabschnitte einer Seitenwand sind vorzugsweise nebeneinander und damit in einer Reihe angeordnet. Die Aufnahmeabschnitte sind vorzugsweise zumindest bereichsweise jeweils in die jeweilige Seitenwand des Grundrahmens eingeformt, so dass die Aufnahmeabschnitte einen definierten Aufnahmebereich für die Wangenteile ausbilden können. Jedem an dem Grundrahmen anzuordnenden Wangenteil ist bevorzugt ein Aufnahmeabschnitt zugeordnet, so dass an jedem Aufnahmeabschnitt jeweils ein Wangenteil angeordnet werden kann. Jeder Aufnahmeabschnitte weist vorzugsweise jeweils eine Öffnung auf, welche in der montierten Position der Wangenteile an dem Grundrahmen jeweils durch den Befestigungsbereich der dem Aufnahmeabschnitt zugeordneten Wangenteil zumindest bereichsweise überlappt ist. Die Öffnungen sind vorzugsweise in Form von Durchbrüchen an dem Grundrahmen bzw. an den Seitenwänden des Grundrahmens ausgebildet. Die Öffnungen erstrecken sich vorzugsweise ausgehend von der Oberkante des Grundrahmens in den Grundrahmen hinein. Über die Öffnungen können die Wangenteile mit den Modulen, insbesondere mit den Vorsprungselementen der Module in Wirkverbindung gebracht werden, um die Module in dem Innenraum des Grundrahmens halten zu können. Die Vorsprungselemente der Module können dafür in die jeweilige Öffnung hineinragen. In der montierten Position können die Öffnungen durch den Befestigungsbereich des jeweiligen Wangenteils zumindest bereichsweise überdeckt sein, so dass die Wangenteile mit ihrem Befestigungsbereich jeweils ein Vorsprungselement eines eingeführten Moduls stirnseitig überdecken bzw. übergreifen können.
  • Um eine Kodierung für das Einführen der Module in der richtigen Position ausbilden zu können, können die an der ersten Seitenwand ausgebildeten Öffnungen der Aufnahmeabschnitte eine größere Breite aufweisen als die an der zweiten Seitenwand ausgebildeten Öffnungen der Aufnahmeabschnitte. Die beiden an einem Modul ausgebildeten Vorsprungselemente weisen ebenfalls vorzugsweise eine unterschiedliche Breite auf, so dass ein Einführen des Moduls nur derart erfolgen kann, dass das breitere Vorsprungselement in die breitere Öffnung eines Aufnahmeabschnitts und das schmalere Vorsprungselement eines Moduls in die schmalere Öffnung eines Aufnahmeabschnitts eingeführt werden kann. Ein Fehlstecken der Module in den Grundrahmen und damit in den Halterahmen kann dadurch vermieden werden.
  • Die Aufnahmeabschnitte sind vorzugsweise jeweils an einer von dem Innenraum weggerichteten Außenseite des Grundrahmens ausgebildet. In der montierten Position liegen die Wangenteile damit vorzugsweise an der Außenseite des Grundrahmens an. Vorzugsweise ist kein Teil bzw. Bereich eines Wangenteils in der montierten Position an einer in Richtung Innenraum des Grundrahmens zeigenden Innenseite des Grundrahmens angeordnet. Die Wangenteile müssen damit nicht mehr in aufwendiger Weise gebogen ausgebildet sein, da ein Umgreifen der Unterkante des Grundrahmens bei den erfindungsgemäßen Wangenteilen nicht mehr erforderlich ist.
  • Das mindestens eine Wangenteil ist bevorzugt über seinen Fußbereich an dem ihm zugeordneten Aufnahmeabschnitt und damit an dem Grundrahmen befestigt bzw. gehalten. Das Wangenteil ist damit vorzugsweise gerade nicht über seinen Kopfbereich bzw. seinen Befestigungsbereich an dem Grundrahmen befestigt. Im Gegensatz zu dem Fußbereich ist der Kopfbereich bzw. der Befestigungsbereich vorzugsweise gegenüber dem Grundrahmen freiliegend, so dass vorzugsweise keine Berührung zwischen dem Kopfbereich bzw. dem Befestigungsbereich des Wangenteils mit dem Grundrahmen in der montierten Position ausgebildet ist.
  • Die Befestigung des Fußbereichs eines Wangenteils an dem Aufnahmeabschnitt bzw. an dem Grundrahmen kann auf verschiedene Art und Weisen erfolgen. Beispielsweise kann die Befestigung mittels einer Rastverbindung und/oder einer Nietverbindung und/oder einer Klebeverbindung zwischen dem Wangenteil und dem Grundrahmen ausgebildet sein.
  • Das mindestens eine Wangenteil kann an seinem Fußbereich ein Befestigungselement aufweisen, welches in der montierten Position mit einer an dem Grundrahmen ausgebildeten Öffnung in Eingriff sein kann. Jeder Aufnahmeabschnitt kann eine derartige Öffnung aufweisen. Das Befestigungselement kann beispielsweise in Form eine Lasche oder einer Nase ausgebildet sein, welche in der montierten Position in eine Öffnung an dem Grundrahmen bzw. an dem jeweiligen Aufnahmeabschnitt eintauchen und dort hinterrasten bzw. hinterhaken kann.
  • Bevorzugt kann eine Befestigung eines Wangenteils an dem Grundrahmen derart ausgebildet sein, dass der Grundrahmen mindestens eine schlitzförmige Aussparung aufweist, in welche der Fußbereich des mindestens einen Wangenteils in der montierten Position eingeschoben sein kann. Jedes Wangenteil kann dadurch einzeln an dem Grundrahmen und damit einzeln an ihrem jeweils zugeordneten Aufnahmeabschnitt angeordnet und befestigt werden. Bei einer derartigen Befestigung können die Wangenteile aber auch paarweise an dem Grundrahmen und damit zwei oder mehr Wangenteile gleichzeitig an ihrem jeweils zugeordneten Aufnahmeabschnitt angeordnet und befestigt werden. Durch ein Einschieben der Wangenteile zumindest mit ihrem Fußbereich in eine schlitzförmige Aussparung des ihnen zugeordneten Aufnahmeabschnitts kann die Montage der Wangenteile an dem Grundrahmen besonders einfach und schnell erfolgen. Auch die konstruktive Ausgestaltung des Halterahmens kann dadurch wesentlich vereinfacht ausgebildet sein. Die schlitzförmigen Aussparungen können jeweils eine Tasche an dem Grundrahmen ausbilden, in welche die Wangenteile zumindest bereichsweise, hier mit ihrem Fußbereich, in der montierten Position eingreifen können. Der Fußbereich der Wangenteile, mit welchen die Wangenteile in die schlitzförmige Aussparung eingeschoben werden können, ist vorzugsweise an einem Endabschnitt der Wangenteile ausgebildet.
  • Die mindestens eine schlitzförmige Aussparung ist vorzugsweise an einer Unterkante des Grundrahmens ausgebildet. Die Wangenteile können damit vorzugsweise jeweils von unten an dem Grundrahmen befestigt und in die schlitzförmigen Aussparungen eingeschoben werden. Die Montagerichtung der Wangenteile an dem Grundrahmen ist damit vorzugsweise entgegengesetzt zu der Einführrichtung der Module in den Innenraum des Grundrahmens, so dass ein Einschieben der Wangenteile in die jeweilige schlitzförmige Aussparung in eine entgegengesetzte Richtung zu dem Einführen der Module in den Grundrahmen erfolgen kann. Die Module werden vorzugsweise von oben in den Innenraum des Grundrahmens eingeführt.
  • Die an der ersten Seitenwand ausgebildeten schlitzförmigen Aussparungen der Aufnahmeabschnitte können miteinander verbunden sein und/oder die an der zweiten Seitenwand ausgebildeten schlitzförmigen Aussparungen der Aufnahmeabschnitte können miteinander verbunden sein. Die an einer Seitenwand ausgebildeten schlitzförmigen Aussparungen sind vorzugsweise hintereinander, in einer Reihe angeordnet. Sind die an einer Seitenwand ausgebildeten schlitzförmigen Aussparungen miteinander verbunden, so können die schlitzförmigen Aussparungen in Form einer Aussparung ausgebildet sein, welche alle Aufnahmeabschnitte einer Seitenwand überspannen kann. Eine derartige schlitzförmige Aussparung kann sich über mehr als 2/3 der Länge der Seitenwand erstrecken.
  • Um eine Trennung der Funktion zwischen dem Fußbereich und dem Mittelabschnitt erreichen zu können, kann in einem Anbindungsbereich des Fußbereichs an dem Mittelabschnitt ein Versatz derart ausgebildet sein, dass der Fußbereich sich in einer ersten Ebene und der Mittelabschnitt sich in einer zu der ersten Ebene versetzt angeordneten zweiten Ebene erstrecken kann. Der Fußbereich kann dadurch in der montierten Position innerhalb des Grundrahmens in der schlitzförmigen Aussparung angeordnet sein, wobei an dem den Versatz aufweisenden Anbindungsbereich des Wangenteils das Wangenteil in der montierten Position aus der Aussparung herausgeführt sein kann, so dass der Mittelabschnitt und auch der Befestigungsbereich bzw. der Kopfbereich des Wangenteils an der Außenseite des Grundrahmens entlang geführt sein kann und damit diese gerade nicht mehr in die schlitzförmige Aussparung des Aufnahmeabschnitts eingreifen. Durch den Versatz entlang der Länge des Wangenteils ist das Wangenteil gerade nicht mehr über seine gesamte Länge flächig ausgebildet.
  • Die Aufnahmeabschnitte können jeweils eine Anlagefläche aufweisen, an welcher eine in Richtung Innenraum des Grundrahmens zeigende Innenfläche der Wangenteile in der montierten Position anliegen können. Durch die Anlage der Wangenteile über ihren Mittelabschnitt an dem jeweiligen Aufnahmeabschnitt kann eine gute und positionssichere Abstützung der Wangenteile an den Aufnahmeabschnitten und damit an dem Grundrahmen erreicht werden. Die Anlagefläche zeigt vorzugsweise von dem Innenraum des Grundrahmens weg.
  • Eine besonders positionssichere Anlage der Wangenteile an dem Grundrahmen kann weiter dadurch erreicht werden, dass die Anlagefläche eines Aufnahmeabschnitts durch zwei sich gegenüberliegende Innenkanten begrenzt sein kann, wobei in der montierten Position die Außenkanten der Wangenteile im Bereich des Mittelabschnitts der Wangenteile formschlüssig an den Innenkanten des ihnen zugeordneten Aufnahmeabschnitts anliegen können. Ein seitliches Verschieben der Wangenteile, insbesondere beim Einführen und Entfernen der Module, kann dadurch sicher verhindert werden, da die Wangenteile zu beiden Seiten hin durch die Außenkanten abgestützt sind und in ihrer Bewegung begrenzt sind.
  • Weiter ist es möglich, dass an den Wangenteilen jeweils ein Kennzeichnungselement befestigbar ist. Das Kennzeichnungselement kann bereits beschriftet sein oder es kann von dem Benutzer individuell beschriftet werden. Die Kennzeichnungselemente können die Möglichkeit bieten, die Module beziehungsweise die Steckplätze für die Module in dem Innenraum des Grundrahmens zu kennzeichnen. Besonders bevorzugt kann das Kennzeichnungselement an dem Fußbereich des Wangenteils befestigt sein bzw. befestigt werden. Das Kennzeichnungselement kann dabei beispielsweise zusammen mit dem Fußbereich in die schlitzförmige Aussparung eingesteckt sein, um das Kennzeichnungselement zu befestigen. Weiter kann es auch sein, dass das Kennzeichnungselement auf dem Wangenteil aufgeklebt ist. Mittels des Kennzeichnungselements ist eine individuelle Kennzeichnung der Steckplätze für die Module ohne eine Vergrößerung des notwendigen Bauraums für den Halterahmen möglich.
  • Die Wangenteile können als einzelne Elemente ausgebildet sein, oder aber zwei oder mehr an einer Seitenwand angeordnete Wangenteile können miteinander verbunden sein. Die miteinander verbundenen Wangenteile sind dann vorzugsweise einstückig miteinander ausgebildet.
  • Besonders bevorzugt sind die Wangenteile an ihrem Fußbereich einstückig miteinander verbunden. Sind zwei oder mehr Wandsegmente miteinander verbunden, kann die Befestigung der Wangenteile an dem Grundrahmen noch schneller erfolgen.
  • Die Lösung der erfindungsgemäßen Aufgabe erfolgt ferner mittels eines Steckverbinders, welcher ein Gehäuse, einen in dem Gehäuse angeordneten Halterahmen und mindestens ein in dem Halterahmen aufgenommenes Modul aufweist, wobei der Halterahmen wie vorstehend beschrieben, aus- und weitergebildet ist.
  • Weiter erfolgt die Lösung der erfindungsgemäßen Aufgabe mittels eines elektronischen Geräts, welches mindestens einen vorstehend beschriebenen, aus- und weitergebildeten Steckverbinder aufweist.
  • Nachfolgend wird die Erfindung unter Bezugnahme auf die anliegenden Zeichnungen anhand bevorzugter Ausführungsformen näher erläutert.
  • Es zeigen:
    • Fig. 1a
    eine schematische Darstellung eines Wangenteils gemäß der Erfindung,
    Fig. 1b
    eine weitere schematische Darstellung des in Fig. 1 gezeigten Wangenteils,
    Fig. 2
    eine schematische Darstellung eines Halterahmens gemäß der Erfindung bei der Montage eines Wangenteils an einem Grundrahmen,
    Fig. 3
    eine weitere schematische Darstellung des in Fig. 2 gezeigten Halterahmens bei der Montage eines Wangenteils,
    Fig. 4
    eine schematische Darstellung des in Fig. 2 und 3 gezeigten Halterahmens mit den Wangenteilen in der montierten Position,
    Fig. 5
    eine schematische Darstellung des in Fig. 4 gezeigten Halterahmens in einer gekippten Ansicht,
    Fig. 6
    eine schematische Darstellung des in Fig. 4 gezeigten Halterahmens mit einem aufgenommenen Modul,
    Fig. 7
    eine schematische Darstellung des in Fig. 6 gezeigten Halterahmens mit dem aufgenommen Modul in einer Draufsicht von oben,
    Fig. 8
    eine schematische Darstellung eines weiteren Wangenteils gemäß der Erfindung,
    Fig. 9
    eine schematische Darstellung eines Halterahmens mit wie in Fig. 8 gezeigten Wangenteilen und einem aufgenommenen Modul,
    Fig. 10
    eine schematische Darstellung eines wie in Fig. 4 gezeigten Halterahmens mit Kennzeichnungselementen,
    Fig. 11
    eine schematische Darstellung eines Halterahmens gemäß der Erfindung bei der Montage von zwei einstückig miteinander verbundenen Wangenteilen an einem Grundrahmen,
    Fig. 12
    eine weitere schematische Darstellung der in Fig. 11 gezeigten zwei einstückig miteinander verbundenen Wangenteile bei der Montage an dem Grundrahmen, und
    Fig. 13
    eine schematische Darstellung eines Halterahmens gemäß dem Stand der Technik.
  • Fig. 2 bis 7 zeigen jeweils eine schematische Darstellung eines Halterahmens 100, welcher in einem Gehäuse eines Steckverbinders angeordnet werden kann.
  • Der Halterahmen 100 weist einen Grundrahmen 10 auf, welcher einstückig ausgebildet ist. Der Grundrahmen 10 weist eine erste Seitenwand 11, eine der ersten Seitenwand 11 gegenüberliegende zweite Seitenwand 12, eine erste Stirnwand 13 und eine der ersten Stirnwand 13 gegenüberliegende zweite Stirnwand 14 auf. Die beiden Seitenwände 11, 12 sind parallel zueinander angeordnet. Die beiden Stirnwände 13, 14 sind ebenfalls parallel zueinander angeordnet. Die Stirnwände 13, 14 sind in einem 90°-Winkel zu den Seitenwänden 11, 12 angeordnet. Die beiden Seitenwände 11, 12 und die beiden Stirnwände 13, 14 umschließen bzw. begrenzen zusammen einen Innenraum 15 des Grundrahmens 10. In diesen Innenraum 15 können Module 200 in Einführrichtung E, wie es beispielsweise in Fig. 6 gezeigt ist, eingeführt und befestigt werden.
  • Die Befestigung der Module 200 erfolgt über an dem Grundrahmen 10 angeordnete Wangenteile 16, wie sie insbesondere in den Fig. 1a und 1b gezeigt sind. Die an einem Grundrahmen 10 angeordneten Wangenteile 16 sind jeweils gleich ausgebildet. Bei dem hier gezeigten Grundrahmen 10 sind vier derartiger Wangenteile 16 angeordnet, wobei zwei Wangenteile 16 an der ersten Seitenwand 11 und zwei Wangenteile 16 an der zweiten Seitenwand 12 angeordnet sind.
  • Der Grundrahmen 10 ist aus einem anderen Werkstoff ausgebildet als die Wangenteile 16. Der Grundrahmen 10 ist aus einem Werkstoff ausgebildet, welcher eine geringere Elastizität und damit eine größere Steifigkeit aufweist als die Wangenteile 16.
  • Der Grundrahmen 10 ist starr ausgebildet. Der Grundrahmen 10 ist als Druckgussteil ausgeführt.
  • Die Wangenteile 16 sind jeweils federelastisch ausgebildet. Die Wangenteile 16 können aus einem Federblech ausgebildet sein.
  • Fig. 1a zeigt eine Draufsicht auf eine Außenfläche 17 eines Wangenteils 16, welche in der an dem Grundrahmen 10 montierten Position von dem Innenraum 15 des Grundrahmens 10 weggerichtet ist.
  • Fig. 1b zeigt eine Draufsicht auf eine Innenfläche 18 des Wangenteils 16, welche in der an dem Grundrahmen 10 montierten Position in Richtung des Innenraums 15 des Grundrahmens 10 zeigt.
  • Die Wangenteile 16 weisen jeweils einen Fußbereich 19, einen Kopfbereich 20 und einen zwischen dem Fußbereich 19 und dem Kopfbereich 20 angeordneten Mittelabschnitt 21 auf. Entlang der Länge des Wangenteils 16 betrachtet von dem Fußbereich 19 hin zu dem Kopfbereich 20 weist der Mittelabschnitt 21 eine wesentlich größere Fläche auf, als der Kopfbereich 20 und der Fußbereich 19. Der Fußbereich 19 ist an einem ersten Endabschnitt des Wangenteils 16 ausgebildet und der Kopfbereich 20 ist an einem dem ersten Endabschnitt gegenüberliegenden zweiten Endabschnitt des Wangenteils 16 ausgebildet.
  • An dem Fußbereich 19 weist das Wangenteil 16 die größte Breite BF auf. An dem Kopfbereich 20 weist das Wangenteil 16 die geringste Breite BK auf. Im Bereich des Mittelabschnitts 21 verjüngt sich das Wangenteil 16 trapezförmig, indem sich die Breite BM des Mittelabschnitts 21 ausgehend von dem Fußbereich 19 hin zu dem Kopfbereich 20 verjüngt. Durch die Verjüngung der Breite BM des Mittelabschnitts 21 ausgehend von dem Fußbereich 19 hin zu dem Kopfbereich 20 kann eine gleichmäßige Verformung des Wangenteils 16 über die Länge des Wangenteils 16 beim Einsetzen und Entnehmen der Module 200 erreicht werden.
  • Im Bereich des Mittelabschnitts 21 sind die Außenkanten 22, 23 des Wangenteils 16 bei der hier gezeigten nicht geradlinig ausgebildet, sondern sie weisen entlang der Länge des Mittelabschnitts 21 und damit ausgehend von dem Fußbereich 19 bis hin zu dem Kopfbereich 20 eine Kurvenform auf. Die beiden Außenkanten 22, 23 des Wangenteils 16 können aber auch geradlinig ausgebildet sein. Die Außenkanten 22, 23 verlaufen nicht parallel zueinander, sondern sie sind zueinander angestellt angeordnet. Ausgehend von dem Fußbereich 19 laufen die Außenkanten 22, 23 in Richtung des Kopfbereichs 20 aufeinander zu, so dass sich das Wangenteil 16 im Bereich seines Mittelabschnitts 21 ausgehend von dem Fußbereich 19 hin zu dem Kopfbereich 20 trapezförmig verjüngt.
  • In dem Anbindungsbereich 24 des Fußbereichs 19 an den Mittelabschnitt 21 ist ein Versatz derart ausgebildet, dass sich der Fußbereich 19 in einer ersten Ebene erstreckt und sich der Mittelabschnitt 21 in einer zu ersten Ebene versetzten zweiten Ebene erstreckt. Die erste Ebene und die zweite Ebene sind im Wesentlichen parallel zueinander orientiert.
  • Der Fußbereich 19 weist zwei seitlich ausgebildete Schulterflächen 25, 26 auf, welche beide in der montierten Position des Wangenteils 16 an dem Grundrahmen in eine an dem Grundrahmen 10 ausgebildete schlitzförmige Aussparung 27 eines Aufnahmeabschnitts 35 eingreifen können, wie es beispielsweise in Fig. 5 zu erkennen ist. Die beiden Schulterflächen 25, 26 stehen derart seitlich nach außen vor, dass sie den Mittelabschnitt 21 und den Kopfbereich 20 seitlich überlappen bzw. überragen.
  • Weiter weist der Fußbereich 19 ein Befestigungselement 28 auf, welches in eine an dem Grundrahmen 10 ausgebildete Öffnung 29 eingreifen kann. Das Befestigungselement 28 ist hier in Form einer aus dem Fußbereich 19 ausgescherten Lasche ausgebildet, welche in Richtung des Grundrahmens 10 gebogen ausgebildet ist. Das Befestigungselement 28 in Form der Lasche kann in die Öffnung 29 einhaken. Das Befestigungselement 28 ist mittig der Breite BF des Fußbereichs 19 ausgebildet.
  • An dem Kopfbereich 20 ist ein Befestigungsbereich 30 ausgebildet, über welchen ein in den Innenraum 15 eingeführtes Modul 200 in dem Innenraum 15 gehalten werden kann. Der Befestigungsbereich 30 weist zwei Befestigungslaschen 31, 32 auf. Die Befestigungslaschen 31, 32 erstrecken sich in der montierten Position des Wangenteils 16 an dem Grundrahmen 10 in Richtung des Innenraums 15 des Grundrahmens 10. Die beiden Befestigungslaschen 31, 32 sind jeweils an einer der beiden Außenkanten 22, 23 des Wangenteils 16 angeformt. Bei der in Fig. 1a, 1b gezeigten Ausgestaltungen sind die Befestigungslaschen 31, 32 jeweils in einem Winkel α von ca. 90 ° zu der Außenkante 22, 23 des Wangenteils 16 gebogen ausgebildet. Die Befestigungslaschen 31, 32 stehen damit von der Haupterstreckungsebene der Wangenteile 16 hervor.
  • Die Unterkanten 33 der Befestigungslaschen 31, 32, mit welcher die Befestigungslaschen 31, 32 auf den Vorsprungselementen 210 der Module 200 aufliegen, um die Module 200 in dem Innenraum 15 des Grundrahmens 10 halten zu können, sind im Wesentlich gerade ausgebildet. Die den Unterkanten 33 gegenüberliegenden Oberkanten 34 der Befestigungslaschen 31, 32 sind hingegen schräg ausgebildet, so dass die Oberkanten 34 eine Einführschräge in Richtung der Einführrichtung E der Module 200 in den Innenraum 15 des Grundrahmens 10 ausbilden können. Durch die Einführschräge können die Module 200, insbesondere die Vorsprungselemente 210 der Module 200, bei ihrem Einführen entlang der Oberkante 34 der beiden Befestigungslaschen 31, 32 gleiten und dadurch die Wangenteile 16 nach außen biegen, so dass die Wangenteile 16 nach außen federn und den Innenraum 15 des Grundrahmens 10 freigeben, so dass die Module 200 mit ihren Vorsprungselementen 210 in den Innenraum 15 des Grundrahmens 10 eingeführt werden können. Sind die Module 200 in den Innenraum 15 eingeführt, können die Wangenteile 16 wieder selbsttätig zurückfedern, bis diese mit ihrer Unterkante 33 auf den Vorsprungselementen 210 aufliegen, um die Module 200 in dem Innenraum 15 des Grundrahmens 10 zu halten. Die Länge der einzelnen Befestigungslaschen 31, 32 beträgt vorzugsweise mindestens ein Dreifaches der Dicke bzw. der Blechstärke des Wangenteils 16, wodurch besonders gute Halteeigenschaften bei den Befestigungslaschen 31, 32 zum Halten der Module 200 in dem Grundrahmen 10 erreicht werden können.
  • Wie in Fig. 2 zu erkennen ist, weist der Grundrahmen 10 für jedes Wangenteil 16 einen Aufnahmeabschnitt 35 auf. Die Aufnahmeabschnitte 35 sind an einer von dem Innenraum 15 wegzeigenden Außenseite 36 des Grundrahmens 10 ausgebildet. Die Aufnahmeabschnitte 35 sind an den beiden Seitenwänden 11 und 12 des Grundrahmens 10 ausgebildet. Sowohl an der ersten Seitenwand 11 als auch an der zweiten Seitenwand 12 sind bei der hier gezeigten Ausgestaltung jeweils zwei Aufnahmeabschnitte 35 ausgebildet.
  • Jeder Aufnahmeabschnitt 35 weist eine schlitzförmige Aussparung 27 auf, in welche der Fußbereich 19 des jeweiligen Wangenteils 16 mit seinen beiden Schulterflächen 25, 26 eingeschoben werden kann. Die schlitzförmigen Aussparungen 27 der Aufnahmeabschnitte 35 der ersten Seitenwand 11 und die schlitzförmigen Aussparungen 27 der Aufnahmeabschnitte 35 der zweiten Seitenwand 12 sind bei der hier gezeigten Ausgestaltung jeweils miteinander verbunden, wie in Fig. 5 zu erkennen ist, so dass die Aussparungen 27 der Aufnahmeabschnitte 35 einer Seitenwand 11, 12 zusammen eine Aussparung 27 pro Seitenwand 11, 12 ausbilden. Die jeweilige Aussparung 27 erstreckt sich jeweils über fast die gesamte Länge der jeweiligen Seitenwand 11, 12.
  • Die Aussparungen 27 der Aufnahmeabschnitte 35 sind an einer Unterkante 37 des Grundrahmens 10 ausgebildet. Die Wangenteile 16 können daher entlang einer Montagerichtung M von unten an dem Grundrahmen 10 befestigt werden. Die Wangenteile 16 können damit entgegen der Einführrrichtung E der Module 200 in den Innenraum 15 des Grundrahmens 10 an dem Grundrahmen 10 befestigt werden.
  • Oberhalb ihrer schlitzförmigen Aussparung 27 weisen die Aufnahmeabschnitte 35 jeweils eine Anlagefläche 38 auf. Die Anlageflächen 38 sind jeweils an der Außenseite 36 des Grundrahmens 10 eingeformt, indem die Anlageflächen 38 jeweils eine Art Aussparung an der Außenseite 36 des Grundrahmens 10 ausbilden. In der montierten Position liegt der jeweilige Wandabschnitt 16 mit seinem Mittelabschnitt 21 flächig an der Anlagefläche 38 an. Die Anlageflächen 38 sind jeweils durch zwei sich gegenüberliegende Innenkanten 41, 42 begrenzt, wobei in der montierten Position die Außenkanten 22, 23 des jeweiligen Wangenteils 16 formschlüssig an den Innenkanten 41, 42 anliegen. Die Innenkanten 41, 42 weisen damit ebenso wie die Außenkanten 22, 23 eine Kurvenform auf. Die Innenkanten 41, 42 sind vorzugsweise derart hoch ausgebildet, dass in dem montierten Zustand die Wangenteile 16 bündig mit der Außenseite 36 des Grundrahmens 10 abschließen. Durch die Innenkanten 41, 42 ist die Anlagefläche 38 der Aufnahmeabschnitte 35 jeweils in Richtung des Innenraums 15 des Grundrahmens 10 versetzt zu der Außenseite 36 des Grundrahmens 10 angeordnet.
  • Oberhalb der Anlagefläche 38 weisen die Aufnahmeabschnitte 35 jeweils eine Öffnung 39 auf, welche sich ausgehend von einer Oberkante 40 des Grundrahmens 10 in die jeweilige Seitenwand 11, 12 des Grundrahmens 10 hineinerstrecken. In der montierten Position der Wangenteile 16 überlappen der Befestigungsbereich 30 bzw. der Kopfbereich 20 des jeweiligen Wangenteils 16 die Öffnung 39 zumindest bereichsweise. Die Befestigungslaschen 31, 32 können in die Öffnung 39 hineinragen. Im Bereich der Öffnung 39 können die Befestigungslaschen 31, 32 die Module 200 durch ein Aufliegen der Befestigungslaschen 31, 32 auf den Vorsprungselementen 210 der Module 200, welche in die Öffnung 39 hineinragen, festhalten, wie insbesondere in Fig. 6 zu erkennen ist.
  • Wie insbesondere in Fig. 2 und Fig. 7 zu erkennen ist, weisen die Öffnungen 39 an der ersten Seitenwand 11 eine größere Breite auf als die Öffnungen 39 an der zweiten Seitenwand 12.
  • Fig. 3 zeigt die Montage eines der Wangenteile 16 an dem Grundrahmen 10, indem das Wangenteil 16 in Montagerichtung M in die schlitzförmige Aussparung 27 eingeschoben wird, wobei insbesondere die beiden Schulterflächen 25, 26 des Fußbereichs 19 in die schlitzförmige Aussparung 27 eingeführt werden und diese damit in die schlitzförmige Aussparung 27 eingreifen. Mit seinem Mittelabschnitt 21 gleitet das Wangenteil 16 dabei entlang der Anlagefläche 38. Die Wangenteile 16 werden dabei derart weit eingeschoben bis das Befestigungselement 28 des Fußbereichs 19 in die Öffnung 29 an dem Grundrahmen 10 einhakt, wie in Fig. 4 zu erkennen ist. In dieser montierten Position befindet sich der Kopfbereich 20 bzw. der Befestigungsbereich 30 des Wangenteils 16 im Bereich der Öffnung 39, um diese zumindest bereichsweise zu überlappen.
  • Sind die Wangenteile 16 an dem Grundrahmen 10 montiert, können die Module 200 in Einführrichtung E in den Innenraum 15 des Grundrahmens 10 eingeführt werden. Dabei gleiten die Module 200 mit ihren Vorsprungselementen 210 an den Oberkanten 34 der Befestigungslaschen 31, 32 entlang, wodurch diese und damit der Befestigungsbereich 30 des jeweiligen Wangenteils 16 nach außen federt, um die Vorsprungselemente 210 an den Befestigungslaschen 31, 32 vorbeizulassen. Sind die Module 200 an den Befestigungslaschen 31, 32 vorbeigeführt, können diese wieder zurück in Richtung Innenraum 15 federn, bis diese auf den Vorsprungselement 210 oben aufliegen, wie in Fig. 6 und 7 zu erkennen ist. In dieser Position werden die Vorsprungselemente 210 jeweils von dem ihnen zugeordneten Wangenteil 16, insbesondere von dem Mittelabschnitt 21 des Wangenteils 16, stirnseitig überdeckt, wie beispielsweise in Fig. 6 und 7 zu erkennen ist.
  • Fig. 8 und 9 zeigen eine ähnliche Ausgestaltung zu der in Fig. 1a, 1b und 2 bis 7 gezeigten Ausgestaltung, wobei hier lediglich die Form der Befestigungslaschen 31, 32 anders ausgebildet ist, da hier die Befestigungslaschen 31, 32 in einem Winkel α ≥ 180° zu den Außenkanten 22, 23 des Wangenteils 16 gebogen sind. Die Befestigungslaschen 31, 32 eines Wangenteils 16 sind bei der in Fig. 8 und 9 gezeigten Ausgestaltung aufeinander zu gebogen.
  • Fig. 10 zeigt ferner die Anordnung eines Kennzeichnungselements 43 im Bereich des Wangenteils 16. Das Kennzeichnungselement 43 ist an dem Fußbereich 19 an dem Wangenteil 16 angeordnet. Das Kennzeichnungselement 43 ist hier durch eine Klebeverbindung an dem Fußbereich 19 des Wangenteils 16 befestigt.
  • In Fig. 11 und 12 ist eine Ausgestaltung gezeigt, bei welcher die beiden an einer Seitenwand 12 angeordneten Wangenteile 16 einstückig miteinander verbunden sind. Die beiden Wangenteile 16 sind an ihrem Fußbereich 19 einstückig miteinander ausgebildet. Die Wangenteile 16 sind dabei über die Schulterflächen 25, 26 der Fußbereiche 19 einstückig miteinander verbunden.
  • Die Aussparung 26 erstreckt sich hier über die beiden Aufnahmeabschnitte 35 der Seitenwand 12 und damit über fast die gesamte Länge der Seitenwand 12. Die einstückig ausgebildeten Wangenteile 16 können damit zeitglich über ihre einstückig ausgebildeten Fußbereiche 19 in die Aussparung 26 eingeschoben und damit an dem Grundrahmen 10 bzw. an der Seitenwand 12 des Grundrahmens 10 montiert werden.
    • Bezugszeichenliste
    • 100
    Haltrahmen
    10
    Grundrahmen
    11
    Erste Seitenwand
    12
    Zweite Seitenwand
    13
    Erste Stirnwand
    14
    Zweite Stirnwand
    15
    Innenraum
    16
    Wangenteil
    17
    Außenfläche
    18
    Innenfläche
    19
    Fußbereich
    20
    Kopfbereich
    21
    Mittelabschnitt
    22
    Außenkante
    23
    Außenkante
    24
    Anbindungsbereich
    25
    Schulterfläche
    26
    Schulterfläche
    27
    Aussparung
    28
    Befestigungselement
    29
    Öffnung
    30
    Befestigungsbereich
    31
    Befestigungslasche
    32
    Befestigungslasche
    33
    Unterkante
    34
    Oberkante
    35
    Aufnahmeabschnitt
    36
    Außenseite
    37
    Unterkante
    38
    Anlagefläche
    39
    Öffnung
    40
    Oberkante
    41
    Innenkante
    42
    Innenkante
    43
    Kennzeichnungselement
    200
    Modul
    210
    Vorsprungselement
    E
    Einführrichtung
    M
    Montagerichtung
    BF
    Breite Fußbereich
    BM
    Breite Mittelabschnitt
    BK
    Breite Kopfbereich

Claims (17)

  1. Halterahmen (100) für einen Steckverbinder zum Einbau in ein metallisches Steckverbindergehäuse und zur Schutzerdung desselben, sowie zur Aufnahme gleichartiger und/oder unterschiedlicher Module (200), wobei der Halterahmen (100) aus mindestens zwei verschiedenen Werkstoffen gebildet ist, von denen zumindest ein Werkstoff elektrisch leitfähig ist, wobei der Halterahmen (100) einen Grundrahmen (10) und mindestens ein Wangenteil (16) aufweist, wobei der Grundrahmen (10) als Druckgussteil ausgeführt ist, und wobei das mindestens eine Wangenteil (16) aus federelastischem Blech besteht,
    dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Wangenteil (16) eine trapezförmige Verjüngung aufweist.
  2. Halterahmen (100) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Wangenteil (16) einen Befestigungsbereich (30) zum Halten der Module (200) aufweist, wobei sich das Wangenteil (16) in Richtung des Befestigungsbereichs (30) trapezförmig verjüngt.
  3. Halterahmen (100) nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Befestigungsbereich (30) an einem Kopfbereich (20) des mindestens einen Wangenteils (16) ausgebildet ist, welcher an einem einem Fußbereich (19) gegenüberliegenden Endabschnitt des Wangenteils (16) positioniert ist.
  4. Halterahmen (100) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Wangenteil (16) zwischen dem Fußbereich (19) und dem Kopfbereich (20) einen Mittelabschnitt (21) aufweist, wobei sich der Mittelabschnitt (21) ausgehend von dem Fußbereich (19) hin zu dem Kopfbereich (20) trapezförmig verjüngt und reversibel verformbar ist.
  5. Halterahmen (100) nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Befestigungsbereich (30) mindestens eine Befestigungslasche (31, 32) zum Halten der Module (200) aufweist.
  6. Halterahmen (100) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Befestigungsbereich (30) zwei Befestigungslaschen (31, 32) aufweist.
  7. Halterahmen (100) nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die zwei Befestigungslaschen (31, 32) eines Befestigungsbereichs (30) an sich gegenüberliegenden Außenkanten (22, 23) des mindestens einen Wangenteils (16) angeordnet sind.
  8. Halterahmen (100) nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Befestigungslaschen (31, 32) jeweils in einem Winkel α ≥ 90° zu der Außenkante (22, 23) des mindestens einen Wangenteils (16) gebogen ausgebildet sind.
  9. Halterahmen (100) nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Befestigungslasche (31, 32) eine Länge aufweist, welche mindestens ein Dreifaches einer Dicke des Wangenteils (16) beträgt.
  10. Halterahmen (100) nach einem der Ansprüche 2 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Wangenteil (16) in einer montierten Position an einem an einer Seitenwand (11, 12) des Grundrahmens (10) ausgebildeten Aufnahmeabschnitt (35) angeordnet ist, wobei der Aufnahmeabschnitt (35) eine Öffnung (39) zur Aufnahme eines Vorsprungelements (210) eines in einen Innenraum (15) des Grundrahmens (10) eingeführten Moduls (200) aufweist, wobei die Öffnung (39) in der montierten Position des Wangenteils (16) an dem Grundrahmen (10) durch den Befestigungsbereich (30) des Wangenteils (16) zumindest bereichsweise überlappt ist.
  11. Halterahmen (100) nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Aufnahmeabschnitt (35) an einer von dem Innenraum (15) weggerichteten Außenseite (36) des Grundrahmens (10) ausgebildet ist.
  12. Halterahmen (100) nach einem der Ansprüche 3 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Wangenteil (16) über den Fußbereich (19) an dem Grundrahmen (10) befestigt ist.
  13. Halterahmen (100) nach einem der Ansprüche 3 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Wangenteil (16) an seinem Fußbereich (19) ein Befestigungselement (28) aufweist, welches in der montierten Position mit einer an dem Grundrahmen (10) ausgebildeten Öffnung (29) in Eingriff ist.
  14. Halterahmen (100) nach einem der Ansprüche 3 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundrahmen (10) mindestens eine schlitzförmige Aussparung (27) aufweist, in welche der Fußbereich (19) des mindestens einen Wangenteils (16) in einer montierten Position eingeschoben ist.
  15. Halterahmen (100) nach einem der Ansprüche 4 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass in einem Anbindungsbereich (24) des Fußbereichs (19) an den Mittelabschnitt (21) ein Versatz derart ausgebildet ist, dass der Fußbereich (19) sich in einer ersten Ebene und der Mittelabschnitt (21) sich in einer zu der ersten Ebene versetzt angeordneten zweiten Ebene erstreckt.
  16. Steckverbinder, mit einem Gehäuse, einem in dem Gehäuse angeordneten Halterahmen (100) und mindestens einem in dem Halterahmen (100) aufgenommen Modul (200), dadurch gekennzeichnet, dass der Halterahmen (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 15 ausgebildet ist.
  17. Elektronisches Gerät, mit mindestens einem nach Anspruch 16 ausgebildeten Steckverbinder.
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