EP3837403B1 - Beschichtungssystem an gebäudefassaden - Google Patents

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EP3837403B1
EP3837403B1 EP19752093.5A EP19752093A EP3837403B1 EP 3837403 B1 EP3837403 B1 EP 3837403B1 EP 19752093 A EP19752093 A EP 19752093A EP 3837403 B1 EP3837403 B1 EP 3837403B1
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EP
European Patent Office
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hollow bodies
reinforcement
tubular
substrate
mat
Prior art date
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EP19752093.5A
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EP3837403A1 (de
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Martin Holland
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Individual
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/62—Insulation or other protection; Elements or use of specified material therefor
    • E04B1/74—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls
    • E04B1/76—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls specifically with respect to heat only
    • E04B1/762—Exterior insulation of exterior walls
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F13/00—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings
    • E04F13/02—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings of plastic materials hardening after applying, e.g. plaster
    • E04F13/04—Bases for plaster
    • E04F13/045—Means for fastening plaster-bases to a supporting structure
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F13/00—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings
    • E04F13/02—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings of plastic materials hardening after applying, e.g. plaster
    • E04F13/04—Bases for plaster
    • E04F13/047—Plaster carrying meshes

Definitions

  • the invention relates to a coating system on building facades, in particular a thermal insulation composite system, with the features of claim 1, and a method for producing such a coating system with the features of claim 4.
  • Reinforcement fabrics have been known from the prior art for a long time. They are used to reinforce wall plaster or thermal insulation systems on building facades and are intended, among other things, to prevent the formation of cracks. This happens because the reinforcement fabric embedded in the plaster absorbs the stresses that occur in the plaster. In this context, it has also been known for a long time that the risk of cracking is lowest when the reinforcement fabric is in the outer third of the plaster layer. In a similar way, the thermal insulation systems known from the prior art on building facades also have such a pronounced reinforcement layer, in which a reinforcement fabric is inserted into a so-called "base coat", which consists of a viscous adhesive and reinforcement mortar. This can be either mineral-bound or synthetic resin-bound reinforcing mortar.
  • the DE 39 26 366 A1 such a reinforcement fabric with spacers.
  • the spacers are formed by rod-shaped profiles that are fixed parallel to each other on one side of a lattice-like reinforcement fabric by gluing or by means of galvanized clips.
  • a reinforcing fabric is extremely bulky to handle and can be pressed into the base coat only with great difficulty or not at all, particularly in the case of a base coat of rather tough consistency.
  • cavities form in the areas where the rod-shaped profiles contact the reinforcement grid, which are not filled by the mortar of the base coat.
  • such a rigid reinforcement construction cannot adapt to uneven subsoil; ie in most cases it does not lie flat on the substrate.
  • a reinforcement fabric with a lattice structure formed from fibers or fiber bundles is known, these fibers being formed in the form of nubs, knots or loops by means of reinforced warp and weft threads and thus forming spacers consisting of the fiber material of the reinforcement fabric.
  • spacers have proven to be too soft in operational practice, which means that there is a risk that they will become damaged during the work steps following the insertion of the reinforcement fabric into the first, inner layer of the base coat, in particular when introducing and smoothing out the second layer covering the reinforcement fabric.
  • a further problem in the production of generic coating systems on building facades is that the corners of a window opening formed by window reveals and sill areas act as quasi predetermined breaking points and promote notch cracks in the reinforcement layer.
  • installing such diagonal fabrics is very labor intensive.
  • the object of the present invention is therefore to provide a coating system for building facades, in particular a thermal insulation composite system, comprising a reinforcement fabric for laying in a viscous coating compound applied as a reinforcement layer to a substrate belonging to the building facade, with the coating system having an additional layer laid in the reinforcement layer and pressed against the entire surface Subsoil of the building facade fitting tube mat, wherein the tube mat is made up of a plurality of firmly interconnected hollow bodies, each with a tubular structure, and the reinforcing fabric covers the tube mat on its side facing away from the ground, which poses a lower risk of Has cracks in the reinforcement layer and is also lighter and easier to produce.
  • the hollow bodies of the tube mat are designed as hollow cylinders with a tubular shape, the individual hollow bodies being inseparably connected to one another approximately linearly along their outer surface and being open on both distal end faces.
  • a tubular structure is to be understood as meaning any type of tubular shape of the hollow body, with its cross section being able to be round, oval or polygonal, in particular hexagonal or honeycomb-shaped.
  • the individual hollow bodies are inseparably connected to each other along their outer surface in an approximately linear manner (e.g. by gluing or melting).
  • the cross-sectional shape of such a hollow cylinder has a particularly high moment of inertia against buckling under load, both in relation to longitudinal forces and in relation to shearing forces in the transverse direction, and thus offers the building tradesman the best usage properties when handling and laying the tube mat or when they are incorporated into the reinforcement layer of a coating system according to the invention.
  • the high moment of inertia of this cross-sectional shape enables the hollow cylinder to have a thin-walled structure.
  • the hollow bodies are open on both distal end faces.
  • the longitudinal axes of the hollow bodies of the tube mat are aligned approximately perpendicularly or at right angles to the surface of the substrate or plaster base.
  • the viscous coating mass of the reinforcement layer can enter each hollow body almost unhindered, penetrate it completely and also completely cover the outlet side opposite the inlet side.
  • the thin-walled structure of the hollow cylinders reduces the resistance that the coating mass applied to the base of the building facade opposes to the hollow cylinders or the tube mat and thus facilitates their penetration into the coating mass or the reinforcing mortar.
  • the cutting resistance of the wall structures of the tube mat is significantly reduced due to the low wall thickness, which makes it easier to process under construction site conditions - especially when cutting tube mats to size to take account of structural Boundary conditions at the installation site - significantly improved.
  • such an expression of the cross-sectional shape is the most cost-effective to produce.
  • the tube mat can thus be fully embedded in the reinforcement layer of the coating system, so that a structured layer for receiving and embedding the reinforcement fabric can be worked out on its outer surface in relation to the substrate of the building facades using a notched trowel.
  • the coating mass that has passed through the tubular structures of the hollow bodies forms, in the hardened state, just such a tubular structure for supporting the overlying or outer regions of the reinforcement layer into which the reinforcement fabric is inserted.
  • Such an additional tube mat inserted into the reinforcement layer of a coating system for building facades has only a low specific weight per unit area, but significantly improves the mechanical strength, in particular the impact strength and resistance, of the coating system to external forces.
  • the resistance of a building facade to hailstorms can also be significantly improved by means of a coating system according to the invention.
  • the tube mat inserted according to the invention reliably prevents the reinforcement fabric from being immersed too deeply or falling below the limit value specified as the minimum distance between the subsurface and the reinforcement fabric in terms of structural engineering. Even if the builder exerts too much contact pressure during laying, the reinforcement fabric can under no circumstances be pressed deeper into the reinforcement layer than the limit dimension specified by the length of the hollow body of the tube mat.
  • the isotropic mechanical properties of the tube mat in particular the high rigidity of the interconnected hollow bodies against mechanical compressive or buckling forces acting from the outside in the direction of their longitudinal axis, prevent the reinforcement layer from being pressed in or through in the direction of the substrate of the building facade.
  • the tube mat enables significantly improved absorption of stresses in the reinforcement layer and thus also eliminates the need to install additional diagonal mesh in the corner areas of window openings.
  • the installation of a tube mat in the corner area of a window opening according to the so-called "turret cut” is provided; ie the one in the corner area Tubus mats to be laid in the window opening do not form any horizontal or vertical joints as extensions of the window reveals and sill surfaces.
  • the invention enables the diagonal mesh to be attached to the outermost layer of the reinforcement mesh and thus in the most favorable position for crack prevention in the structure of the layer structure of a coating system on building facades.
  • the tube mat thus forms an independent component within a coating system according to the invention.
  • the tube mat is very easy for the building tradesman to handle and to install in a coating system on building facades.
  • An additional work step in the form of inserting the tube mat into the viscous coating mass previously applied to the substrate of the building facade is required.
  • this supposed additional effort is overcompensated by the fact that the reinforcement fabric can be installed more easily and with better quality.
  • the tube mats are laid "end to end" in a particularly simple manner, while the individual strips of the reinforcing fabric are laid in the subsequent step laid in an overlapping manner in a manner known and accustomed to the craftsman from the prior art and pressed against the tube mat.
  • This guarantees a work result that is always qualitatively reproducible and independent of the individual skills of the craftsman doing the work.
  • the tube mat enables sufficient load transfer, even if adjacent strips of the reinforcement fabric are laid with a smaller overlap of approx. 10 cm than is actually intended for this purpose. This significantly reduces the risk of cracks forming in the reinforcement layer and in the finishing plaster.
  • the invention represents a departure from the prior art, in which attempts have always been made to attach spacer elements of all kinds to the reinforcement fabric and then to lay this more or less complex structure as an integral component in a single work step. While reinforcement fabrics with rather weak spacers have proven to be largely ineffective, reinforcement fabrics with more pronounced spacers are expensive to produce, difficult or impossible to transport in roll form and very awkward to handle when inserted into the reinforcement layer.
  • the present invention overcomes this dilemma in that the spacing function is performed by an independent component in the form of a tube mat within the coating system, which—as shown above—is made up of a large number of hollow bodies, each with a tubular structure, that are firmly connected to one another.
  • the spacer mat can be dimensioned and designed in terms of material in such a way that the spacer mat is sufficiently pressure-resistant so that it is not kinked or deformed by subsequent work processes, but at the same time flexible enough to be easy to handle and transport even under construction site conditions.
  • the tube mat can be brought into almost any shape, especially in the form of a roll, without being permanently deformed by buckling or tearing.
  • the length of the hollow bodies can be designed in different gradations during their production, so that tube mats of different thicknesses or thicknesses can be realized.
  • coating systems according to the invention with different base plaster thicknesses can be realized in a simple manner.
  • hollow bodies of different lengths and/or with different cross-sectional shapes can be designed in colorings that differ from one another. This simplifies the manual handling of the construction worker with tube mats of different thicknesses and significantly reduces the error rate, even under construction site conditions.
  • the invention provides that the diameter of the hollow body of the tube mat is larger than the mesh size of the reinforcement fabric.
  • these diameters should not exceed a certain upper limit so that the supporting effect of the tube mat on the reinforcement fabric is not lost. If this upper limit is exceeded, there is a risk that the reinforcement fabric during the final smoothing of the reinforcing mortar in the area of these round gaps due to a lack of sufficient support from the tube mat, depressions are formed, which is undesirable.
  • the exact limit of the diameter of the hollow body thus depends essentially on the stability or elasticity of the reinforcement fabric, which in turn is influenced by the characteristics of its lattice structure and the material and geometry of its fabric strands.
  • the hollow bodies of the tube mat are produced from a thermoplastic material, in particular polypropylene, polyetherimide or polycarbonate, by means of an extrusion process.
  • a thermoplastic material in particular polypropylene, polyetherimide or polycarbonate
  • spacers can be produced in a particularly cost-effective manner.
  • the individual hollow bodies are fused to one another at their outer circumferences after they have been produced by means of local line-shaped introduction of heat.
  • figure 2 shows a thermal insulation composite system according to the invention on a building facade, the subsurface of the building facade being made up of masonry (6) and a plaster base in the form of facade insulation panels (5).
  • a tube mat (4) made up of a plurality of hollow cylinders (41) rests on the surface of the insulating boards (5) oriented outwards, ie away from the masonry (6). More details on the structural design of the tube mat (4) are in figure 1 shown.
  • Their hollow cylinders (41) each have identical lengths and are aligned parallel to one another in strips or lines along their outer surface in a materially bonded manner, for example by supplying heat and melting their surfaces.
  • the tube mat (4) is completely embedded in the viscous coating compound of the reinforcement layer (2) or the reinforcement mortar, with the interiors of the individual hollow cylinders being completely filled with the reinforcement mortar and on the side remote from the substrate (ie the outer side) of this completely covered are what's in figure 2 is visualized by the dotted representation of the reinforcing mortar.
  • a conventional reinforcement fabric (1) known from the prior art is also inserted into the reinforcement layer (2).
  • the diameter of the hollow cylinder of the tube mat (4) is larger than the mesh size of the reinforcement fabric (1). However, these diameters must not exceed a certain upper limit so that the supporting effect of the tube mat on the reinforcement fabric is not lost.
  • the facade insulation panels (5) are attached to the masonry (6) of the facade of a building (e.g. by gluing and possibly additional dowelling).
  • the outer surface then forms the substrate, onto which the reinforcing mortar is then applied in a further step using a notched trowel and distributed as evenly as possible by what is known as "combing through".
  • the tube mat (4) is pressed into the reinforcing mortar until it is in contact with the insulating board (5).
  • the reinforcement fabric is placed so that it lies flat on the tube mat (4), ie forms a flat contact with it.
  • the reinforcing mortar is smoothed off, i.e.
  • the executing builder can adjust the thickness of the layer of reinforcing mortar covering the reinforcing fabric in such a way that the total layer thickness of the the reinforcement layer used as the work result is in such a ratio to the first layer thickness specified by the tube mat (4) that the above-mentioned "rule of thirds" is observed; ie the ratio of these two layer thicknesses is approximately 3:2.
  • the finishing plaster (3) is applied as the final layer.

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Description

  • Die Erfindung betrifft ein Beschichtungssystem an Gebäudefassaden, insbesondere Wärmedämmverbundsystem, mit den Merkmalen von Anspruch 1, sowie ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Beschichtungssystems mit den Merkmalen von Anspruch 4.
  • Armierungsgewebe sind aus dem Stand der Technik seit langem bekannt. Sie dienen zum Bewehren von Mauerputzen oder Wärmedämmsystemen an Gebäudefassaden und sollen unter anderem die Bildung von Rissen verhindern. Dies geschieht dadurch, dass das im Putz eingebettete Armierungsgewebe die im Putz auftretenden Spannungen aufnimmt. Es ist in diesem Zusammenhang ebenfalls seit langem bekannt, dass die Gefahr einer Rissbildung am geringsten ist, wenn sich das Armierungsgewebe im äußeren Drittel der Putzschicht befindet. In hierzu analoger Weise weisen auch die aus dem Stand der Technik bekannten Wärmedämmsysteme an Gebäudefassaden eine solchermaßen ausgeprägte Armierungsschicht auf, bei denen ein Armierungsgewebe in einen sogenannten "Unterputz" eingelegt wird, welcher aus einem viskosen Klebe- und Armierungsmörtel besteht. Es kann sich hierbei sowohl um mineralisch gebundenen als auch um mittels Kunstharz gebundenen Armierungsmörtel handeln. Es hängt dabei überwiegend vom Geschick des ausführenden Bauhandwerkers ab, ob die solchermaßen hergestellte Armierungsschicht im Endzustand die erforderliche Mindestdicke aufweist, und insbesondere ob das in die Armierungsschicht eingelegte Armierungsgewebe den erforderlichen Mindestabstand gemäß der oben genannten "Drittel-Regel" in Bezug auf den Untergrund bzw. die Trägerplatte aufweist. Bei Unterschreiten dieses Mindestabstandes drohen Schäden durch Rissbildung in dem auf der Armierungsschicht aufgetragenen Oberputz.
  • Aus dem Stand der Technik sind deshalb verschiedene Ansätze zur Einhaltung einer solchen Mindest-Schichtstärke bekannt. So ist es beispielsweise bekannt, dem für den Unterputz zu verwendenden Mörtel einen mineralischen Bestandteil mit einer definierten Korngröße beizumischen (sogenanntes "Stützkorn"). Dabei entspricht der Durchmesser des Stützkorns dem Maß der einzuhaltenden Mindest-Schichtdicke. Dieser Ansatz ist jedoch wenig praxistauglich, da im Hinblick auf die oben erwähnte "Drittel-Regel" zwei verschiedene Arten von Mörtel einzusetzen wären; nämlich für die erste bzw. innenliegende Unterputz-Schicht einen ersten Mörtel mit einem doppelt so großen Stützkorn wie für die zweite bzw. außenliegende Unterputz-Schicht. Dies ist wenig praktikabel. Erschwerend kommt hinzu, dass z.B. bei Wärmedämmverbundsystemen Unterputze zur Anwendung kommen, deren Schichtdicke ca. 6 mm beträgt, woraus für den oben genannten ersten Mörtel ein vergleichsweise riesiges Stützkorn von 4 mm benötigt würde. Ein solcher Mörtel wäre sehr schlecht zu verarbeiten.
  • Es wurde deshalb in der Vergangenheit immer wieder versucht, das Armierungsgewebe vor dem Einlegen in den Unterputz mit Abstandshaltern zu verstärken, welche einen definierten Abstand des Armierungsgewebes vom Untergrund und somit die erforderliche Mindestdicke der Armierungsschicht gewährleisten sollen.
  • So offenbart beispielsweise die DE 39 26 366 A1 ein solches Armierungsgewebe mit Abstandshaltern. Die Abstandshalter sind durch stangenförmige Profile gebildet, die parallel zueinander auf der einen Seite eines gitterartigen Armierungsgewebes durch Verkleben oder mittels verzinkten Klammern befestigt sind. Ein solches Armierungsgewebe ist jedoch äußerst sperrig in der Handhabung und lässt sich insbesondere bei einem Unterputz von eher zäher Konsistenz nur sehr schwer oder gar nicht in den Unterputz hineindrücken. Des Weiteren bilden sich in den Bereichen, in denen die stangenförmigen Profile das Armierungsgitter kontaktieren, Hohlstellen, die nicht vom Mörtel des Unterputzes ausgefüllt werden. Zudem kann sich eine solche starre Armierungskonstruktion nicht an unebene Untergründe anpassen; d.h. sie liegt in den allermeisten Fällen nicht plan auf dem Untergrund auf.
  • Zur Vermeidung dieser Probleme sehen andere konzeptionelle Ansätze flexible schnurartige Abstandhalter vor, die ebenfalls auf das Armierungsgewebe aufgeklebt werden. Auf diese Weise sind Armierungsgewebe realisierbar, die leichter handzuhaben und beispielsweise in Rollenform transportierbar sind. So offenbart beispielsweise die DE 10 2005 040 090 A1 ein solches Armierungsgewebe, bei dem die Abstandshalter von einer ersten Außenkante bis zu einer gegenüberliegenden zweiten Außenkante geführt sind. Solche Armierungsgewebe sind jedoch in der Praxis nicht sinnvoll zu verlegen, da die Gewebe im Zuge der Verlegung mit den auf einer Baustelle zur Verfügung stehenden Werkzeugen stets nur parallel zum Verlauf der Abstandshalter geschnitten werden können. Ein Schneiden quer oder schrägwinklig zur Verlaufsrichtung der Abstandshalter ist nur sehr schlecht zu realisieren, da der Schneidewiderstand beim Durchtrennen der Abstandshalter deutlich ansteigt. Dies führt zu einer mangelhaften Herstellungsqualität der Armierungsschicht. Zudem fördert die linienförmige Anordnung der Abstandshalter die Ausbildung einer nach dem Aushärten bzw. Abbinden des Unterputzes welligen Oberfläche des Unterputzes, die auch durch das Auftragen weiterer Oberputz-Schichten nicht oder nur sehr mühsam ausgeglichen werden kann.
  • Aus DE 10 2009 007 912 A1 ist schließlich ein Armierungsgewebe mit einer aus Fasern oder Faserbündeln gebildeten Gitterstruktur bekannt, wobei diese Fasern mittels verstärkter Kett- und Schussfäden in der Form von Noppen, Knoten oder Schlaufen ausgebildet sind und somit aus dem Fasermaterial des Armierungsgewebes bestehende Abstandshalter ausbilden. Solche Abstandshalter haben sich jedoch in der betrieblichen Praxis als zu weich erwiesen, wodurch die Gefahr besteht, dass diese bei den auf das Einlegen des Armierungsgewebe in die erste, innenliegende Schicht des Unterputzes folgenden Arbeitsschritten, insbesondere beim Einbringen und Glattziehen der das Armierungsgewebe überdeckenden zweiten, außenliegenden Schicht des Unterputzes, einen zu geringen Widerstand bieten, so dass die Armierungsgewebe dennoch zu tief in die Armierungsschicht hinein (d.h. zum Untergrund bzw. zur Trägerplatte hin) gedrückt werden und in Folge dessen die Mindest-Schichtdicke der Armierungsschicht nicht erreicht wird. In der betrieblichen Praxis haben sich solche Armierungsgewebe mit eher schwach ausgeprägten Abstandshaltern als weitgehend wirkungslos erwiesen.
  • In hierzu ähnlicher Weise offenbart AT 12 879 U1 ein Armierungsgewebe mit Distanzkörpern in Form von Halbkugeln, Kegeln oder Pyramidenstümpfen, die über die gesamte Fläche des Armierungsgewebes verteilt und mit diesem verklebt bzw. an dieses angeformt sind. Die Herstellung solcher Armierungsgewebe ist jedoch teuer.
  • Zudem besteht die Gefahr des Abfallens einzelner Distanzkörper vom Armierungsgewebe, beispielsweise durch Versprödung des Materials oder Klebstoffs. In dessen Folge liegt das Armierungsgewebe im Bereich fehlender Distanzkörper nicht eben auf dem Untergrund auf und es bilden sich Einsenkungen, die in nachfolgenden Arbeitsschritten manuell ausgeglichen werden müssen.
  • Beschichtungssysteme mit Distanzhaltern in Form von Noppen-Platten sind des Weiteren auch aus DE 29 29 152 A und US 2017/0073964 A1 bekannt.
  • Ein weiteres Problem bei der Herstellung gattungsgemäßer Beschichtungssysteme an Gebäudefassaden besteht darin, dass die durch Fensterlaibungen sowie Sohlbankflächen ausgebildeten Ecken einer Fensteröffnung als Quasi-Sollbruchstellen wirken und Kerbrissen in der Armierungsschicht Vorschub leisten. Zur Vermeidung derartiger Risse ist deshalb aus dem Stand der Technik das Einlegen zusätzlicher Diagonalgewebe im Bereich der Ecken der Fensteröffnungen bekannt, welche streifenförmig ausgebildet und zu etwa 45° gegenüber der Horizontalen bzw. Vertikalen geneigt sind und das Armierungsgewebe im Bereich der üblichen Rissverlaufsrichtungen durch eine weitere Gewebeschicht mit einer gegenüber dem Armierungsgewebe abweichenden Ausrichtung der Gewebefäden verstärken sollen. Das Einbauen solcher Diagonalgewebe ist jedoch sehr arbeitsintensiv. Zudem besteht die Gefahr, dass bei nicht sachgerechter Ausführung die Diagonalgewebe-Streifen nach Fertigstellung des Beschichtungssystems unter Streiflicht deutlich sichbar hervortreten. Dies kann - je nach Ausprägung des Mangels - aufwändige Nacharbeiten und Ausbesserungsarbeiten nach sich ziehen.
  • Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht somit darin, ein Beschichtungssystem an Gebäudefassaden, insbesondere Wärmedämmverbundsystem, umfassend ein Armierungsgewebe zum Einlegen in eine als Armierungsschicht auf einen der Gebäudefassade zugehörigen Untergrund aufgetragene viskose Beschichtungsmasse bereitzustellen, wobei das Beschichtungssystem eine zusätzliche in die Armierungsschicht eingelegte und vollflächig gegen den Untergrund der Gebäudefassade anliegende Tubus-Matte aufweist, wobei die Tubus-Matte aus einer Vielzahl fest miteinander verbundener Hohlkörper mit jeweils tubulärer Struktur aufgebaut ist, und wobei das Armierungsgewebe die Tubus-Matte auf deren vom Untergrund abgewandten Seite überdeckt, welche ein geringeres Risiko von Rissbildungen in der Armierungsschicht aufweist und darüber hinaus auch leichter und einfacher herzustellen ist.
  • Dies wird erfindungsgemäß in vorrichtungsorientierter Hinsicht dadurch erreicht, dass die Hohlkörper der Tubus-Matte als Hohlzylinder mit röhrchenförmiger Ausprägung ausgeführt sind, wobei die einzelnen Hohlkörper entlang ihrer außenliegenden Oberfläche in etwa linienförmig untrennbar miteinander verbunden und an beiden distalen Stirnseiten jeweils offen sind. Unter einer tubulären Struktur ist im Rahmen dieser Erfindung jegliche Art einer röhrchenförmigen Ausprägung des Hohlkörpers zu verstehen, wobei dessen Querschnitt rund, oval oder mehreckig, insbesondere sechseckig bzw. wabenförmig ausgeführt sein kann. Die einzelnen Hohlkörper sind entlang ihrer außenliegenden Oberfläche in etwa linienförmig untrennbar miteinander verbunden (z.B. durch Kleben oder Aufschmelzen). Die Querschnittsform eines solchen Hohlzylinders weist ein besonders hohes Trägheitsmoment gegen Einknicken unter Last auf, sowohl in Bezug auf Längskräfte als auch in Bezug auf Scherkräfte in Querrichtung, und bietet somit für den ausführenden Bauhandwerker die besten Gebrauchseigenschaften beim Handhaben und Verlegen der Tubus-Matte bzw. bei deren Einbau in die Armierungsschicht eines erfindungsgemäßen Beschichtungssystems. Das hohe Trägheitsmoment dieser Querschnittsform ermöglicht eine dünnwandige Struktur der Hohlzylinder.
  • Die Hohlkörper sind an beiden distalen Stirnseiten offen. Im eingebauten Zustand der Tubus-Matte in ein erfindungsgemäßes Beschichtungssystem sind die Längsachsen der Hohlkörper der Tubus-Matte in etwa senkrecht bzw. rechtwinklig zur Oberfläche des Untergrunds bzw. Putzträgers ausgerichtet. Auf diese Weise kann die viskose Beschichtungsmasse der Armierungsschicht nahezu ungehindert in jeden Hohlkörper eintreten, diesen vollständig durchdringen und auch auf der zur Eintrittseite gegenüberliegenden Austritts-Seite vollständig überdecken. Mittels der dünnwandigen Struktur der Hohlzylinder wird der Widerstand reduziert, den die auf dem Untergrund der Gebäudefassade aufgebrachte Beschichtungsmasse den Hohlzylindern bzw. der Tubus-Matte entgegensetzt und erleichtert somit deren Eindringen in die Beschichtungsmasse bzw. den Armierungsmörtel. Des weiteren wird durch die geringe Wandstärke der Schneidwiderstand der Wandstrukturen der Tubus-Matte deutlich reduziert, was deren Verarbeitbarkeit unter Baustellen-Bedingungen - insbesondere beim Zuschneiden von Tubus-Matten zur Berücksichtung von baulichen Randbedingungen am Einbau-Ort - erheblich verbessert. Zugleich ist eine solche Ausprägung der Querschnittsform am kostengünstigsten herzustellen.
  • Die Tubus-Matte ist somit vollständig in die Armierungsschicht des Beschichtungssystems einbettbar, so dass auf ihrer in Bezug auf den Untergrund der Gebäudefassaden außenliegenden Fläche mittels einer Zahnkelle eine strukturierte Schicht zur Aufnahme und Einbettung der Armierungsgewebes ausgearbeitet werden kann. Somit bildet die durch die tubulären Strukturen der Hohlkörper hindurchgetretene Beschichtungsmasse im ausgehärteten Zustand eine ebensolche tubuläre Struktur zur Stützung der darüberliegenden bzw. außenliegenden Bereiche der Armierungsschicht, in die das Armierungsgewebe eingelegt ist. Eine solche zusätzliche in die Armierungsschicht eines Beschichtungssystems für Gebäudefassaden eingelegte Tubus-Matte weist ein nur geringes spezifisches Flächengewicht auf, verbessert aber die mechanische Festigkeit, insbesondere die Schlagzähigkeit und Widerstandsfähigkeit, des Beschichtungssystems gegen von außen einwirkende Kräfte deutlich. Auf diese Weise lässt sich mittels eines erfindungsgemäßen Beschichtungssystems beispielsweise auch die Widerstandsfähigkeit einer Gebäudefassade gegen Hagelschlag deutlich verbessern. Insbesondere verhindert die erfindungsgemäß eingelegte Tubus-Matte zuverlässig ein zu tiefes Eintauchen des Armierungsgewebes bzw. ein Unterschreiten des bautechnisch als Mindestabstand zwischen Untergrund und Armierungsgewebe vorgegebenen Grenzwertes. Das Armierungsgewebe kann selbst bei Ausüben eines zu starken Anpressdrucks während des Verlegens durch den Bauhandwerker keinesfalls tiefer als das durch die Länge der Hohlkörper der Tubus-Matte vorgegebene Grenzmaß in die Armierungsschicht eingedrückt werden. Die isotropen mechanischen Eigenschaften der Tubus-Matte, insbesondere die hohe Steifigkeit der miteinander verbundenen Hohlkörper gegen von außen in Richtung von deren Längsachse angreifenden mechanischen Druck- bzw. Knickkräfte verhindern ein Ein- oder Durchdrücken der Armierungsschicht in Richtung auf den Untergrund der Gebäudefassade.
  • Insbesondere ermöglicht die Tubus-Matte eine deutlich verbesserte Aufnahme von Spannungen in der Armierungsschicht und damit auch den Verzicht auf das Einbauen zusätzlicher Diagonalgewebe in den Eckbereichen von Fensteröffnungen. Hierzu ist der Einbau einer Tubus-Matte im Eckbereich einer Fensteröffnung gemäß des sogenannten "Revolverschnitts" vorgesehen; d.h. die im Eckbereich einer Fensteröffnung zu verlegenden Tubus-Matten bilden keine waagrechten oder senkreten Fugen als Verlängerungen der Fensterlaibungen und Sohlbankflächen aus. Es ist ausreichend, im Bereich der Kanten von Fensteröffnungen sowohl die Tubus-Matte als auch das anschließend hierauf verlegte Armierungsgewebe jeweils bündig mit der Kante der Fensteröffnungen abzuschneiden sowie anschließend ein die Kanten von Tubus-Matte und Armierungsprofil umgreifendes Eckprofil bzw. Kantenprofil direkt auf diese zu setzen. Aber auch wenn auf Diagonalgewebe nicht gänzlich verzichtet werden soll, dann ermöglicht die Erfindung das Anbringen der Diagonalgewebe auf der äußersten Schicht des Armierungsgewebes und damit in dem für eine Rißverhinderung günstigsten Positionierung im Gefüge des Schichten-Aufbaus eines Beschichtungssystems an Gebäudefassaden.
  • Die Tubus-Matte bildet somit ein eigenständiges Bauteil innerhalb eines erfindungsgemäßen Beschichtungssystems aus. Als ein solches eigenständiges Bauteil ist die Tubus-Matte für den ausführenden Bauhandwerker sehr leicht handzuhaben und in ein Beschichtungssystem an Gebäudefassaden einzubauen. Es ist zwar ein zusätzlicher Arbeitsschritt in Form des Einlegens der Tubus-Matte in die zuvor auf dem Untergrund der Gebäudefassade aufgebrachte viskose Beschichtungsmasse erforderlich. Allerdings wird dieser vermeintliche Mehr-Aufwand dadurch überkompensiert, dass das Armierungsgewebe umso leichter und qualitätsgerechter eingebaut werden kann.
  • Im Gegensatz zum Stand der Technik werden keine erhöhten Anforderungen an das Geschick oder die Sorgfalt des ausführenden Bauhandwerkers gestellt: die Tubus-Matten werden in einem ersten Arbeitsschritt in besonders einfacher Weise "Stoß an Stoß" verlegt, während die einzelnen Bahnen des Armierungsgewebes im darauffolgenden Arbeitsschritt in einer für den Handwerker aus dem Stand der Technik bekannten und gewohnten Weise überlappend verlegt und dabei gegen die Tubus-Matte angepresst werden. Dies gewährleistet ein von den individuellen Fertigkeiten des ausführenden Handwerkers unabhängiges und qualitativ stets reproduzierbares Arbeitsergebnis. Insbesondere ermöglicht die Tubus-Matte eine ausreichende Lastabtragung, auch wenn benachbarte Bahnen des Armierungsgewebes mit einer geringeren als der hierfür eigentlich vorgesehenen Überlappung von ca. 10 cm verlegt werden. Hierdurch wird die Gefahr von Rissbildung in der Armierungsschicht und im Oberputz deutlich reduziert.
  • Die Erfindung stellt insbesondere eine Abkehr vom bisherigen Stand der Technik dar, bei dem stets versucht wurde, an das Armierungsgewebe Abstandshalter-Elemente unterschiedlichster Art anzubringen und dieses mehr oder weniger aufwändige Gebilde daran anschließend als integrales Bauteil in einem einzelnen Arbeitsschritt zu verlegen. Während sich Armierungsgewebe mit eher schwach ausgeprägten Abstandshaltern als weitgehend wirkungslos erwiesen haben, sind Armierungsgewebe mit stärker ausgeprägten Abstandshaltern teuer in der Herstellung, nur schlecht oder gar nicht in Rollenform transportierbar und beim Einlegen in die Armierungsschicht sehr umständlich handzuhaben. Dieses Dilemma überwindet die vorliegende Erfindung dadurch, dass die abstandshaltende Funktion durch ein eigenständiges Bauteil in Form einer Tubus-Matte innerhalb des Beschichtungssystems ausgeübt wird, welches - wie oben dargestellt - aus einer Vielzahl fest miteinander verbundener Hohlkörper mit jeweils tubulärer Struktur aufgebaut ist. Diese können derart dimensioniert und werkstofflich ausgelegt werden, dass die Abstandshalter-Matte hinreichend druckstabil ist, um nicht durch nachfolgende Arbeitsgänge geknickt oder verformt zu werden, aber gleichzeitig flexibel genug, um auch unter Baustellen-Bedingungen leicht handhabbar und transportabel zu sein. So kann die Tubus-Matte in nahzu jegliche Form gebracht werden, insbesondere in Rollenform, ohne hierbei durch Einknicken dauerhaft verformt zu werden oder einzureißen.
  • Die Länge der Hohlkörper kann bei deren Herstellung in verschiedenen Abstufungen ausgeführt werden, so dass unterschiedlich dicke bzw. starke Tubus-Matten realisierbar sind. Somit sind auf einfache Weise erfindungsgemäße Beschichtungssysteme mit unterschiedlichen Unterputzstärken realisierbar. In besonders vorteilhafter Weise können Hohlkörper unterschiedlicher Länge und / oder mit unterschiedlichen Querschnittsformen in voneinander abweichenden Einfärbungen ausgeführt sein. Dies erleichtert den manuellen Umgang des Bauhandwerkers mit unterschiedlich dicken Tubus-Matten und reduziert die Fehler-Quote auch unter Baustellen-Bedingungen deutlich.
  • Ferner sieht die Erfindung vor, dass der Durchmesser der Hohlkörper der Tubus-Matte größer als die Maschenweite des Armierungsgewebes ist. Allerdings sollen diese Durchmesser eine bestimmte obere Grenze nicht überschreiten, damit die stützende Wirkung der Tubus-Matte auf das Armierungsgewebe nicht verloren geht. Bei Überschreiten dieser oberen Grenze besteht die Gefahr, dass das Armierungsgewebe beim abschließenden Abglätten des Armierungsmörtels im Bereich dieser runden Zwischenräume mangels hinreichender Stützung durch die Tubus-Matte Einsenkungen ausbildet, was unerwünscht ist. Das genaue Grenzmaß der Durchmesser der Hohlkörper hängt somit wesentlich von der Stabilität bzw. Elastizität des Armierungsgewebes ab, was wiederum durch die Ausprägung von dessen Gitterstruktur sowie Material und Geometrie von dessen Gewebestränge beeinflusst wird.
  • Es ist dabei besonders vorteilhaft, wenn die Hohlkörper der Tubus-Matte mittels eines Exktrusionsverfahrens aus einem thermoplastischen Kunststoff, insbesondere Polypropylen, Polyetherimid oder Polycarbonat, hergestellt sind. Solche Abstandshalter sind in besonders kostengünstiger Weise herstellbar. In besonders vorteilhafter Weise werden die einzelnen Hohlkörper nach deren Herstellung mittels lokaler linienförmiger Wärmeinleitung an deren Außenumfängen miteinander verschmolzen.
  • Die Erfindung umfasst auch ein Verfahren zur Herstellung eines Beschichtungssystems an Gebäudefassaden, insbesondere eines Wärmedämmverbundsystems, umfassend die Arbeitsschritte:
    1. a. Auftragen einer viskosen Beschichtungsmasse als Armierungsschicht auf einen der Gebäudefassade zugehörigen Untergrund,
    2. b. Einlegen einer Tubus-Matte, bestehend aus einer Vielzahl fest miteinander verbundener Hohlkörper mit jeweils tubulärer Struktur, in die Armierungsschicht und Andrücken der Tubus-Matte gegen den Untergrund der Gebäudefassade, wobei die Hohlkörper der Tubus-Matte als Hohlzylinder mit röhrchenförmiger Ausprägung ausgeführt sind, wobei die einzelnen Hohlkörper entlang ihrer außenliegenden Oberfläche in etwa linienförmig untrennbar miteinander verbunden und an beiden distalen Stirnseiten jeweils offen sind,
    3. c. Einlegen eines Armierungsgewebes in die Armierungsschicht derart, dass das Armierungsgewebe die Tubus-Matte auf deren vom Untergrund abgewandten Seite überdeckt.
  • Die vorliegende Erfindung wird nachfolgend anhand eines Ausführungsbeispiels und dazugehöriger Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
    • Figur 1:
    Detail-Darstellung einer Tubus-Matte
    Figur 2:
    Querschnitts-Darstellung eines erfindungsgemäßen Wärmedämmverbundsystems
  • Figur 2 zeigt ein erfindungsgemäßes Wärmedämmverbundsystem an einer Gebäudefassade, wobei der Untergrund der Gebäudefassade aus Mauerwerk (6) sowie einem Putzträger in Form von Fassaden-Dämmplatten (5) aufgebaut ist. Auf der nach außen hin, d.h. vom Mauerwerk (6) weg orientierten Oberfläche der Dämmplatten (5) liegt eine aus einer Mehrzahl von Hohlzylindern (41) aufgebaute Tubus-Matte (4) auf. Nähere Einzelheiten zum strukturellen Aufbau der Tubus-Matte (4) sind in Figur 1 dargestellt. Deren Hohlzylinder (41) weisen jeweils identische Längen auf und sind in zueinander paralleler Ausrichtung streifen- bzw. linienförmig entlang ihrer Außenfläche miteinander stoffschlüssig verbunden, z.B. durch Wärmezufuhr und Aufschmelzen ihrer Oberflächen. Die Tubus-Matte (4) ist vollständig in die viskose Beschichtungsmasse der Armierungsschicht (2) bzw. den Armierungsmörtel eingebettet, wobei die Innenräume der einzelnen Hohlzylinder vollständig vom Armierungsmörtel ausgefüllt und auf der vom Untergrund abliegenden Seite (d.h. der außenliegenden Seite) von diesem vollständig überdeckt sind, was in Figur 2 durch die gepunktete Darstellung des Armierungsmörtels visualisiert ist. In die Armierungsschicht (2) ist ferner ein herkömmliches, aus dem Stand der Technik bekanntes Armierungsgewebe (1) eingelegt. Die Durchmesser der Hohlzylinder der Tubus-Matte (4) sind zwar größer dimensioniert sind als die Maschenweite des Armierungsgewebes (1). Allerdings dürfen diese Durchmesser einen bestimmten oberen Grenzwert nicht überschreiten, damit die stützende Wirkung der Tubus-Matte auf das Armierungsgewebe nicht verloren geht. Bei Überschreiten dieser oberen Grenze besteht die Gefahr, dass das Armierungsgewebe beim abschließenden Abglätten des Armierungsmörtels im Bereich dieser Zwischenräume konkave Eintiefungen ausbildet, was unerwünscht ist. Das genaue Grenzmaß der freien Durchmesser der Hohlzylinder hängt somit wesentlich von der Stabilität bzw. Elastizität des Armierungsgewebes ab, was wiederum durch die Ausprägung von dessen Gitterstruktur sowie Material und Geometrie der Gewebestränge beeinflusst wird. In der Praxis wird das korrekte Maß durch empirische Versuche in Abhängigkeit vom jeweiligen Armierungsgewebe zu ermitteln sein. Zur Herstellung eines erfindungsgemäß ausgeführten Wärmedämmverbundsystems werden zunächst in einem ersten Schritt die Fassadendämmplatten (5) am Mauerwerk (6) der Fassade eines Gebäudes angebracht (z.B. durch Kleben und eventuell zusätzliches Dübeln). Deren außenliegende Oberfläche bildet dann den Untergrund, auf den sodann in einem weiteren Arbeitsschritt der Armierungsmörtel mittels einer Zahnspachtel aufgetragen und im Wege des sogenannten "Durchkämmens" möglichst gleichmäßig verteilt wird. Noch im nicht-abgebundenen Zustand wird die Tubus-Matte (4) in den Armierungsmörtel eingedrückt, bis diese an der Dämmplatte (5) anliegt. Danach wird in einem weiteren Arbeitsschritt das Armierungsgewebe aufgelegt, so dass dieses eben auf der Tubus-Matte (4) aufliegt, d.h. einen flächigen Berührkontakt mit dieser ausbildet. In einem dritten, abschließenden Arbeitsgang wird der Armierungsmörtel abgeglättet, d.h. unter eventueller Zugabe von noch fehlender Mörtelmasse auf das gewünschte Endmaß glatt abgezogen, wobei der ausführende Bauhandwerker die Dicke der das Armierungsgewebe überdeckenden Schicht des Armierungsmörtels derart einstellen kann, dass die Gesamt-Schichtdicke der sich als Arbeitsergebnis einstellenden Armierungsschicht in einem derartigen Verhältnis zu der durch die Tubus-Matte (4) vorgegebenen ersten Schichtdicke steht, dass die oben genannte "Drittel-Regel" eingehalten ist; d.h. das Verhältnis dieser beiden Schichtdicken in etwa 3 : 2 beträgt. Abschließend wird noch der Oberputz (3) als abschließende Schicht aufgebracht.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Armierungsgewebe
    2
    Armierungsschicht
    3
    Oberputz
    4
    Tubus-Matte
    41
    Hohlzylinder
    5
    Fassaden-Dämmplatte
    6
    Mauerwerk

Claims (4)

  1. Beschichtungssystem an Gebäudefassaden, insbesondere Wärmedämmverbundsystem, umfassend ein Armierungsgewebe (1) zum Einlegen in eine als Armierungsschicht (2) auf einen der Gebäudefassade zugehörigen Untergrund (5, 6) aufgetragene viskose Beschichtungsmasse,
    wobei das Beschichtungssystem eine zusätzliche in die Armierungsschicht (2) eingelegte und vollflächig gegen den Untergrund (5, 6) der Gebäudefassade anliegende Tubus-Matte (4) aufweist, wobei die Tubus-Matte (4) aus einer Vielzahl fest miteinander verbundener Hohlkörper (41) mit jeweils tubulärer Struktur aufgebaut ist, und wobei das Armierungsgewebe (1) die Tubus-Matte (4) auf deren vom Untergrund abgewandten Seite überdeckt,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Hohlkörper (41) der Tubus-Matte (4) als Hohlzylinder mit röhrchenförmiger Ausprägung ausgeführt sind, wobei die einzelnen Hohlkörper (41) entlang ihrer außenliegenden Oberfläche in etwa linienförmig untrennbar miteinander verbunden und an beiden distalen Stirnseiten jeweils offen sind.
  2. Beschichtungssystem an Gebäudefassaden nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Durchmesser der Hohlkörper (41) der Tubus-Matte (4) größer als die Maschenweite des Armierungsgewebes (1) ist.
  3. Beschichtungssystem an Gebäudefassaden nach einem der Patentansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Hohlkörper (41) der Tubus-Matte (4) mittels eines Exktrusionsverfahrens aus einem thermoplastischen Kunststoff, insbesondere Polypropylen, Polyetherimid oder Polycarbonat, hergestellt sind.
  4. Verfahren zur Herstellung eines Beschichtungssystems an Gebäudefassaden, insbesondere eines Wärmedämmverbundsystems, umfassend die Arbeitsschritte:
    a. Auftragen einer viskosen Beschichtungsmasse als Armierungsschicht (2) auf einen der Gebäudefassade zugehörigen Untergrund (5, 6),
    b. Einlegen einer Tubus-Matte (4), bestehend aus einer Vielzahl fest miteinander verbundener Hohlkörper (41) mit jeweils tubulärer Struktur, in die Armierungsschicht (2) und Andrücken der Tubus-Matte (4) gegen den Untergrund (5, 6) der Gebäudefassade, wobei die Hohlkörper (41) der Tubus-Matte (4) als Hohlzylinder mit röhrchenförmiger Ausprägung ausgeführt sind, wobei die einzelnen Hohlkörper (41) entlang ihrer außenliegenden Oberfläche in etwa linienförmig untrennbar miteinander verbunden und an beiden distalen Stirnseiten jeweils offen sind,
    c. Einlegen eines Armierungsgewebes (1) in die Armierungsschicht (2) derart, dass das Armierungsgewebe (1) die Tubus-Matte (4) auf deren vom Untergrund (5, 6) abgewandten Seite überdeckt.
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