EP3613900A1 - Bodenbearbeitungsmaschine mit schnell vom fräsaggregat entfernbarer fördereinrichtung und verfahren hierzu - Google Patents

Bodenbearbeitungsmaschine mit schnell vom fräsaggregat entfernbarer fördereinrichtung und verfahren hierzu Download PDF

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EP3613900A1
EP3613900A1 EP19192242.6A EP19192242A EP3613900A1 EP 3613900 A1 EP3613900 A1 EP 3613900A1 EP 19192242 A EP19192242 A EP 19192242A EP 3613900 A1 EP3613900 A1 EP 3613900A1
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EP
European Patent Office
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milling
receiving conveyor
machine
movement
machine frame
Prior art date
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Application number
EP19192242.6A
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English (en)
French (fr)
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EP3613900B1 (de
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Philip Verhaelen
Andreas Salz
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Wirtgen GmbH
Original Assignee
Wirtgen GmbH
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Publication date
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Publication of EP3613900B1 publication Critical patent/EP3613900B1/de
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    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01C—CONSTRUCTION OF, OR SURFACES FOR, ROADS, SPORTS GROUNDS, OR THE LIKE; MACHINES OR AUXILIARY TOOLS FOR CONSTRUCTION OR REPAIR
    • E01C23/00—Auxiliary devices or arrangements for constructing, repairing, reconditioning, or taking-up road or like surfaces
    • E01C23/06—Devices or arrangements for working the finished surface; Devices for repairing or reconditioning the surface of damaged paving; Recycling in place or on the road
    • E01C23/08—Devices or arrangements for working the finished surface; Devices for repairing or reconditioning the surface of damaged paving; Recycling in place or on the road for roughening or patterning; for removing the surface down to a predetermined depth high spots or material bonded to the surface, e.g. markings; for maintaining earth roads, clay courts or like surfaces by means of surface working tools, e.g. scarifiers, levelling blades
    • E01C23/085—Devices or arrangements for working the finished surface; Devices for repairing or reconditioning the surface of damaged paving; Recycling in place or on the road for roughening or patterning; for removing the surface down to a predetermined depth high spots or material bonded to the surface, e.g. markings; for maintaining earth roads, clay courts or like surfaces by means of surface working tools, e.g. scarifiers, levelling blades using power-driven tools, e.g. vibratory tools
    • E01C23/088—Rotary tools, e.g. milling drums
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01C—CONSTRUCTION OF, OR SURFACES FOR, ROADS, SPORTS GROUNDS, OR THE LIKE; MACHINES OR AUXILIARY TOOLS FOR CONSTRUCTION OR REPAIR
    • E01C23/00—Auxiliary devices or arrangements for constructing, repairing, reconditioning, or taking-up road or like surfaces
    • E01C23/06—Devices or arrangements for working the finished surface; Devices for repairing or reconditioning the surface of damaged paving; Recycling in place or on the road
    • E01C23/12—Devices or arrangements for working the finished surface; Devices for repairing or reconditioning the surface of damaged paving; Recycling in place or on the road for taking-up, tearing-up, or full-depth breaking-up paving, e.g. sett extractor
    • E01C23/122—Devices or arrangements for working the finished surface; Devices for repairing or reconditioning the surface of damaged paving; Recycling in place or on the road for taking-up, tearing-up, or full-depth breaking-up paving, e.g. sett extractor with power-driven tools, e.g. oscillated hammer apparatus
    • E01C23/127—Devices or arrangements for working the finished surface; Devices for repairing or reconditioning the surface of damaged paving; Recycling in place or on the road for taking-up, tearing-up, or full-depth breaking-up paving, e.g. sett extractor with power-driven tools, e.g. oscillated hammer apparatus rotary, e.g. rotary hammers
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E21—EARTH OR ROCK DRILLING; MINING
    • E21C—MINING OR QUARRYING
    • E21C47/00—Machines for obtaining or the removal of materials in open-pit mines

Definitions

  • a generic tillage machine and a generic method are from the DE 10 2014 011 878 A1 known.
  • the milling unit with the milling tool and the milling tool housing shielding the milling tool from the outside environment must be removed and removed from the machine frame from time to time.
  • a milling unit is reassembled on the machine frame immediately after a milling unit has been removed in order to avoid downtimes of the tillage machine as far as possible.
  • the milling unit according to the present application is generally fastened to the tillage machine on the underside of the machine frame and is located in the longitudinal direction of the tillage machine between a front and a rear drive arrangement.
  • the milling unit can generally only be removed from the machine frame in the machine cross direction (parallel to the pitch axis) due to the movement space restricted by the drives in the machine longitudinal direction (parallel to the roll axis) and because of the space in the machine height in the machine height direction (parallel to the yaw axis) ,
  • a milling tool housing in the sense of the present application has lateral boundary walls which shield the outside environment parallel to the pitch axis to the milling tool.
  • the lateral boundary walls are also referred to in the professional world as "edge protection”.
  • the milling tool housing also has a front boundary wall, which leads the milling tool when the tillage machine is moving forward and shields the external environment in the direction parallel to the roll axis of the milling tool.
  • the front boundary wall is also referred to as "hold-down device” in the professional world.
  • the milling tool housing has a rear boundary wall, which follows the milling tool when the tillage machine is moving forward.
  • This rear boundary wall which is also referred to in the technical field as a "wiper", also shields the outside environment parallel to the roll axis down to the milling tool.
  • the shielding directions of the front and rear boundary wall are opposite to each other.
  • the milling tool which is ready for milling, is located between the front and rear boundary walls and between the lateral boundary walls.
  • the lateral boundary walls of the milling tool housing in many cases protrude in the machine longitudinal direction over the front boundary wall of the milling tool housing.
  • a longitudinal end of the receiving conveyor, which is closer to the milling unit, is located between the sections of the lateral boundary walls projecting forward over the front boundary wall.
  • a lateral removal of the milling unit from the machine frame is therefore only possible without a collision if the lateral boundary walls and the longitudinal end of the receiving conveyor, which is closer to the milling unit, no longer overlap when viewed along the pitch axis. Therefore, the longitudinal end of the receiving conveyor, which is closer to the milling unit, is temporarily moved away from the milling unit, for example in the forward direction of travel of the tillage machine.
  • the DE 10 2014 011 878 A1 teaches, first of all that the longitudinal end of the receiving conveyor, which is mounted on the front boundary wall and closer to the actuator-height-adjustable front boundary wall Approach the machine frame, then attach it to the machine frame so that it can swing, and loosen the bearing connection of the longitudinal end to the front boundary wall.
  • the longitudinal end of the receiving conveyor which is further away from the milling unit, remains in a translationally sliding manner on the machine frame.
  • the longitudinal end of the receiving conveyor which is closer to the milling unit, is deliberately suspended from the machine frame with inclined connecting means in such a way that the entire receiving conveyor is biased away from the milling unit by its gravity in the machine longitudinal direction.
  • the receptacle conveyor is allowed to run freely, for example after removing a securing connecting means securing the longitudinal end near the milling unit initially in its longitudinal position in the longitudinal direction of the machine, the longitudinal end near the milling unit swivels on the pendulum connecting means around its suspension point on the machine frame away from the milling unit.
  • the longitudinal end which is further away from the milling unit, moves in a slidably guided manner, likewise with a movement component, which is directed away from the milling unit.
  • the present invention in accordance with a device-related aspect by means of a tillage machine of the type mentioned at the outset, the receiving conveyor device of which, in addition to the pendulous suspension on the machine frame, can be coupled in this way by a second movement coupling, which is different from the first, to a component arrangement of the tillage machine which can be driven relative to the machine frame that a driven movement of the component arrangement from a starting position to a different end position results in a displacement of the pick-up conveyor device which is pendulum-suspended on the machine frame away from the milling unit.
  • the core idea on which the present invention is based is the use of a component arrangement which is drivable relative to the machine frame for movement as a switchable movement drive for the receiving conveyor device, in order to move the portion of the milling tool closer to the oscillating suspension Drive the conveyor and after releasing the first coupling of movement of the milling unit closer to the longitudinal end of the receiving conveyor to drive this longitudinal end to move away from the milling unit.
  • a movement of the longitudinal end closer to the milling unit that can only be controlled to a limited extent can thus be avoided.
  • the component arrangement that can be driven for movement as the movement drive of the receiving conveyor device a longer movement path can be realized away from the milling unit than is possible with the known only gravity-driven removal movement.
  • the longitudinal end of the receiving conveyor which is closer to the milling unit, is positively gripped by a section of the part of the milling tool housing that is movable together with it, so that if the first movement coupling is released, it cannot fall even if the section of the receiving conveyor that is closer to the milling tool is not yet suspended from the machine frame.
  • the suspension means can also comprise a rod if it can be pivotably coupled to the machine frame and the receiving conveyor at its respective suspension locations on the machine frame on the one hand and on the receiving conveyor device on the other hand, and parallel and generally orthogonal pivot axes to the longitudinal axis of the bar.
  • the suspension means with chain and / or the rope section preferably have coupling formations for coupling to the machine frame and / or to the receiving conveyor at least at one longitudinal end, preferably at both longitudinal ends.
  • a coupling formation can be, for example, a hook, in particular a snap hook, or an eyelet.
  • the part of the milling tool housing which is coupled for common movement by the first movement coupling with the section of the receiving conveyor device closer to the milling tool is preferably at least a section of the front boundary wall of the milling tool housing.
  • the section of the receiving conveyor device is particularly preferably coupled to the hold-down device of the milling tool for common movement.
  • the hold-down device is a housing part which closes the front boundary wall of the milling tool housing towards the floor to be machined and which, during milling, floats on the bottom section located in front of the milling tool.
  • the hold-down device preferably has a sliding shoe which has a considerably larger dimension in the machine longitudinal direction than the sections of the front boundary wall which are further away from the floor to be worked in the machine height direction. Since milling tillage is usually carried out in reverse milling, at the end of the milling tool engagement with the floor, milling bits emerge from the still unprocessed floor. The exit point is in front of the milling tool. There is therefore a high risk that soil clods will flake off or break out in an undesired and uncontrolled manner.
  • the holding-down device prevents such undesired, uncontrolled breaking out of soil clumps in front of the milling tool by physically resting on the floor to be processed in a region immediately leading the milling tool.
  • the hold-down device or, in general, the part of the milling tool housing coupled for movement together with the section of the receiving conveyor device closer to the milling tool is preferably by means of a power device, such as a hydraulic or pneumatic piston-cylinder arrangement or an electromotive spindle, which can be raised and lowered, so that, preferably and without the use of additional actuators, the section of the receiving conveyor closer to the milling tool housing is brought closer to the machine frame by lifting the part of the coupling which is coupled for common movement Milling tool housing takes place.
  • a power device such as a hydraulic or pneumatic piston-cylinder arrangement or an electromotive spindle
  • assembly state refers to a state of the tillage machine that is not ready for milling, in which the first movement coupling is released and the section of the receiving conveyor device that is closer to the milling tool is suspended from the machine frame in a pendulum manner.
  • a section of the receiving conveyor further away from the milling tool is preferably mounted both in the operating state and in the installed state with a translational degree of freedom on a bearing, preferably fixed on the machine frame, for example slidingly mounted on a plain bearing or hanging on a hanging bearing.
  • a slide cam which engages with a predetermined slide path of the slide bearing.
  • the slideway defines the relative movement path of the sliding cam and thus the section of the receiving conveyor further away from the milling tool relative to the machine frame.
  • the slideway can be formed by a flank and a groove wall of a slide groove that is spaced apart from the flank.
  • the slide cam can slide in the slide groove and can be secured by the slide groove from being lifted off the slide.
  • the weight of the receiving conveyor device is sufficient to secure it against lifting, so that preferably the slide cam merely rests on the slide.
  • the sliding cam can be formed on the machine frame and the slideway on the receiving conveyor device, although this is not preferred because of the different available construction spaces on the respective assemblies: machine frame and receiving conveyor device.
  • the tillage machine stands up on a flat horizontal surface as a reference state and is oriented for forward travel, there is a suspension point on the machine frame side and a suspension point on the conveyor device side of one and the same pendulum suspension in a common plane orthogonal to the roll axis of the tillage machine, so that the weight of the receptacle - Conveyor device on the pendulum suspension does not cause any movement along the roll axis (in the machine longitudinal direction) away from the milling unit.
  • a pendulum suspension is realized by three suspension points, two on one assembly consisting of the machine frame and pick-up conveyor and one on the other assembly, the condition described above applies to avoid gravity-driven movement in the machine longitudinal direction away from the milling unit after the first motion coupling has been released for the bisecting plane between each of the two common planes inclined to the reference axis about the pitch axis, each containing a different suspension point on one assembly and the suspension point on the other assembly. Is this bisecting plane immediately before releasing the first motion coupling inclined by no more than 15 ° to the reference plane around the pitch axis, it can be expected that the receiving conveyor device will automatically move away from the milling unit after the first movement coupling has been released.
  • a movement of the component arrangement from the end position in the direction of the starting position preferably causes the receiving conveyor device to be displaced towards the milling unit.
  • the second movement coupling can be designed such that it can transmit both tensile and shear forces.
  • the second movement coupling can be designed such that it can transmit tensile forces in opposite directions, for example by using two pulling means acting in opposite directions, of which only one or the other acts depending on the direction of movement of the component arrangement.
  • the receiving conveyor device and with it its longitudinal end closer to the milling unit, brings about an approximation movement to the milling unit due to its weight.
  • the movement of the component arrangement from the end position back towards the starting position can control or moderate the gravity-induced return movement of the longitudinal end closer to the milling unit as a constraint.
  • the second movement coupling can be coupled to the receiving conveyor as well as to the component arrangement traction means, such as a traction rope arrangement or a traction chain arrangement, and / or pushing means, such as a Push rod arrangement, to transmit forces from the component assembly to the receiving conveyor.
  • component arrangement traction means such as a traction rope arrangement or a traction chain arrangement
  • pushing means such as a Push rod arrangement
  • the second movement coupling preferably comprises traction means, particularly preferably only traction means, since these can be stowed in a particularly small storage space when not in use.
  • the second movement coupling preferably includes deflection means in addition to the traction means, which are designed to redirect the course and the force effect of the traction means.
  • a deflection means can comprise at least one deflection roller and / or at least one deflection sliding formation.
  • a deflection sliding formation can avoid an additional, separate deflection component if an already existing formation on the tillage machine is advantageously used as the deflection sliding formation. It may be sufficient for this if the deflection sliding formation is formed on a structure which is not movable together with the component arrangement between the starting position and the end position. Such a structure can be, for example, a traverse, rod, strut and the like on the tillage machine.
  • the structure having the deflection sliding formation can be fixed to the machine frame or can be movable between the starting position and the ending position both relative to the machine frame and relative to the movement of the component arrangement.
  • the deflection means are arranged in the force flow between the coupling points of the traction means on the receiving conveyor and the component arrangement in order to transmit forces between these coupling points in the best possible way from the component arrangement to the receiving conveyor.
  • the receiving conveyor is preferably a belt conveyor with a conveyor belt running around a conveyor frame.
  • a first coupling point of the second movement coupling is therefore preferably located on the compared to the conveyor belt rigid conveyor frame.
  • the coupling points of the two second movement couplings on the conveyor device frame preferably — in the reference state defined above — only being spaced apart from one another along the pitch axis, however, along the roll axis and along the yaw axis of the tillage machine have essentially the same coordinates.
  • the receiving conveyor can be the only conveyor of the soil cultivation machine that conveys soil material removed from the milling tool in milling operation away from the milling unit.
  • the tillage machine comprises a discharge conveying device following in the conveying direction away from the milling unit and onto the receiving conveying device. The receiving conveyor then transfers soil material removed in the milling operation to the discharge conveyor for further conveying in the conveying direction.
  • the dropping conveyor which is usually designed to drop the soil material transferred to it at its distal longitudinal end to a receiving vehicle traveling with the tillage machine, is relative to the setting of the soil material dropping towards the receiving vehicle in the above-defined reference state relative to an inclination axis parallel to the pitch axis tiltable to the machine frame.
  • the component arrangement can comprise the discharge conveyor, which is arranged spatially close to the receiving conveyor, in order to cause the discharge conveyor to move away from the milling unit by its relative movement relative to the machine frame in the assembled state.
  • a second coupling point of the second movement coupling can then be arranged on the discharge conveyor.
  • the first coupling point of the second movement coupling is, as described above, arranged on the receiving conveyor.
  • the second coupling point is preferably arranged on a frame of the discharge conveyor.
  • the discharge conveyor device is preferably also a belt conveyor device with a rigid frame and a conveyor belt guided all around the frame.
  • the discharge conveyor device can be pivotable about the tilt axis about a pivot axis parallel to the yaw axis. Then the discharge conveyor is generally received on a holding bracket, which can be tilted only about the tilt axis and, together with the holding bracket, is articulated on the machine frame so that it can pivot about the pivot axis parallel to the yaw axis.
  • the holding bracket can have the above-mentioned deflection means, for example a bracket that bridges the holding bracket parallel to the pitch axis Traverse, although the holding bracket itself is movable relative to the machine frame. It is sufficient that it cannot be moved together with the discharge conveyor in the direction in which the movement of the discharge conveyor serves as a drive for the removal movement of the receiving conveyor.
  • the component arrangement can comprise a component of a drive train of the receiving conveyor device or of the discharge conveyor device following the milling unit in the conveying direction away from the receiving conveyor device.
  • This drive train component can preferably be a drive roller of a conveyor belt of one of the named conveyor devices. If the drive train component is a drive train component of the receiving conveyor device, the coupling of the second movement coupling to the drive train component is a coupling to the receiving conveyor device.
  • the second movement coupling produced in this way can be used the drive conveyor component is removed from the milling unit by driving the drive train component and preferably approximated to the milling unit again by reversing the direction of movement of the drive train component.
  • the second movement coupling extends between the receiving conveyor device and the drive train component. Again, by driving the drive train component and reversing the movement thereof, the receiving conveyor can be removed from the milling unit and approximated again.
  • the tillage machine is preferably a self-propelled tillage machine with a drive motor.
  • the component arrangement can then comprise a section of a chassis of the tillage machine, with which the tillage machine stands on a surface supporting it.
  • the first coupling point of the second movement coupling as set out above, can be arranged on the receiving conveyor and the second coupling point of the second movement coupling can on a part of the chassis that rolls on the ground during a movement of the tillage machine, such as a crawler belt or an impeller , be arranged.
  • the longitudinal end of the receiving conveyor device which is closer to the milling unit can be removed from the milling unit and preferably approximated again by reversing the direction of travel.
  • the height of the machine frame is preferably coupled to the undercarriage, wherein a height adjustment of the machine frame brings about the displacement of the receiving conveyor in the assembled state.
  • the second coupling point of the second movement coupling can, but need not, be arranged on a rolling chassis part.
  • the second coupling point of the second Movement coupling can instead be arranged on a component that can be displaced relative to the machine frame together with the chassis, for example on a lifting column or on a chassis fork rigidly connected to the lifting column or on a chassis axle component which leads a rolling chassis part to the rolling motion.
  • the first coupling point of the second movement coupling is arranged on the receiving conveyor.
  • an above-mentioned deflection device is preferably provided between the first and second coupling points of the second movement coupling, for example a traverse fixed to the machine frame or generally a deflection fixed to the machine frame -Gleitformation.
  • the component arrangement can alternatively also comprise that part of the milling tool housing to which the receiving conveyor device is coupled in the operating state by the first movement coupling, that is to say preferably the hold-down device.
  • the receiving conveyor device to the movable milling tool housing part with an intermediate arrangement of at least one deflecting means, the relative movement of the milling tool housing part relative to the machine frame can cause a removal movement of the receiving conveyor device from the milling unit.
  • a reversing movement of the milling unit can be brought about by reversing the direction of movement of the milling tool housing part.
  • the tillage machine can have a locking device for this purpose, in the engagement area of which a fixing formation of the receiving conveyor device can be brought at a predetermined distance from the milling unit to produce a positive locking engagement.
  • the fixing formation of the receiving conveyor can be, for example, the above-mentioned slide cam, which performs a defined movement on the preferably machine frame-side slide of the pair of slide bearings and therefore a predictable movement away from the milling unit during the removal movement of the longitudinal end of the receiving conveyor closer to the milling unit.
  • the locking device can have a bolt or hook, which can then be blocked in the return movement path of the setting formation when the setting formation has passed the locking device along its distance movement path during a removal of the receiving conveyor from the milling unit. The locking device can thus physically block a return movement of the receiving conveyor.
  • the locking device can be a latching device for automatically producing a locking engagement with the fixing formation if the locking formation reaches a predetermined locking engagement region of the locking device during a removal movement of the receiving conveyor.
  • the latching device can comprise a hook which can be deflected from a latching position, which can be deflected from a latching position into which it is prestressed during a movement of the fastening formation away from the milling unit and which cannot be deflected during movement of the fastening formation in the opposite direction.
  • the hook may have a run-on slope with which the fixing formation comes into contact during a movement away from the milling unit and, while continuing the movement by means of the system engagement, removes the hook against its pretension from the latched position. After passing the setting formation in the direction of the removal movement on the run-up slope following holding formation of the hook, the hook is adjusted back into the latching position by its pretension, where it prevents the movement of the fixing formation and thus the receiving conveyor device as a whole from approaching the milling unit. The hook must then be moved manually or by an operator out of the locked position by an operator in order to enable the receiving conveyor device to approach the milling unit again.
  • the fixing formation can also be formed on the machine frame and the locking or latching device can be formed on the receiving conveyor, although this is not preferred.
  • the method for temporarily removing the pick-up conveyor from the milling unit can therefore include the following further step: f.) securing the receiving conveyor in a position in which the receiving conveyor is arranged at a greater distance from the milling unit than in an operational state of the tillage machine.
  • the milling tool is preferably a milling drum which carries milling bits which are held interchangeably in bit holders on their outside.
  • the toolholders are preferably tool changer holders.
  • the milling drum is preferably rotatable about a milling drum axis running parallel to the pitch axis, in milling operation preferably in the opposite direction. Consequently, the milling tool housing is preferably a milling drum box.
  • FIG. 1 An embodiment of a tillage machine according to the invention is generally designated 10.
  • the tillage machine 10 in the example shown is a road milling machine, more precisely a road milling machine 10. It comprises a machine frame 12 which is supported on a chassis 14 in a height-adjustable manner.
  • the undercarriage 14 comprises at least one, usually two rear drives 16 and at least one, usually two front drives 18.
  • the drives 16 and 18 are chain drives in the illustrated case.
  • One or more of the drives 16 and 18 may be wheel drives, differently therefrom.
  • the road milling machine 10 stands with the undercarriage 14 on a subsurface U, which in the present example is a flat, horizontal reference subsurface.
  • the rear drives 16 are each connected to the machine frame 12 by a rear lifting column 20 and the front drives 18 are each connected by a front lifting column 22.
  • the lifting columns 20 and 22 are each connected to the drives 16 and 18 via a suspension fork 24.
  • the drives 16 and 18 are received in their respective suspension fork 24 so as to be pivotable about a pivot axis parallel to the pitch axis Ni.
  • an exchangeable milling unit 26 comprising a milling drum 28 as a milling tool and a milling drum box 30 shielding the milling drum from the outside environment, and fixedly mounted on the machine frame 12 for joint movement therewith.
  • Parts of the milling drum box 30 are movable relative to the machine frame 12, in particular can be raised and lowered, for example in order to let walls or wall sections of the milling drum box float on the subsurface U during a milling operation of the road milling machine 10, or around actuators in a targeted manner to prevent walls or wall sections from colliding with approaching ground formations to be able to raise and lower again.
  • the milling drum box 30 is only shown in broken lines.
  • the milling drum 28 can be rotated in milling operation and for maintenance about an axis of rotation, not shown, parallel to the pitch axis Ni.
  • the milling drum 28 is translationally immovable relative to the machine frame 12.
  • the setting of the milling depth is therefore carried out in the example shown by the lifting columns 20 and 22 and the setting of the height of the machine frame above the underground U. Deviating from this, the milling drum 28 can also be accommodated on the machine frame 12 in a variable-height manner.
  • the operation of the road milling machine 10 can be controlled from an operating station or operator's station 32, which in the example shown is located above the milling unit 26.
  • a motor 34 in the rear part of the machine frame 12 supplies the driving force for the propulsion of the road milling machine 10 via the chassis 14 as well as for the milling drum 28 and, if desired, also for further actuators of the road milling machine 10.
  • the motor 34 is an internal combustion engine, the mechanical output power of which Part converted into hydraulic energy and the latter is provided for use as drive energy at various locations of the road milling machine 10.
  • a receiving conveyor 36 in the form of a belt conveyor with a circumferential belt 38.
  • a frame 40 of the receiving conveyor 36 supports the belt 38 and its guide, not shown in detail - and drive rollers. Only the end deflection rollers of the belt 38 mounted on the frame 40 are indicated by dashed lines.
  • a holding bracket 42 is connected to the machine frame 12 so as to be pivotable about a pivot axis 43 parallel to the yaw axis Gi.
  • a discharge conveyor 46 is connected, which can be tilted relative to the holding bracket 42 about a tilt axis 44 parallel to the pitch axis Ni.
  • the discharge conveyor 46 is also a belt conveyor device with a circumferential belt, not shown, and with a frame 48 which guides and supports the belt.
  • the end deflection rollers of the belt, which are rotatably mounted on the frame 48, are indicated by dashed lines.
  • a section 36a of the receiving conveyor 36 closer to the milling drum 28 picks up ground material of the subsurface U, which has been removed as intended, and conveys it away from the milling drum 28 to the discharge conveyor 46.
  • the receiving conveyor 36 transfers the removed soil material to the discharge conveyor 46, which conveys it further away from the milling unit 26 and, at its longitudinal end 50 remote from the machine frame, in a manner known per se, for example onto a receiving vehicle traveling with the road milling machine 10 rft.
  • the receiving conveyor 36 is connected to a hold-down 52 on the milling drum box 30 via a first movement coupling 53 about a compensation axis 51 parallel to the pitch axis Ni.
  • the first movement coupling 53 can, as in the present case, be a pair of bearing arms 53a, which hold the longitudinal end of the receiving conveyor 36 closer to the milling unit between them.
  • the hold-down device 52 in turn, can be moved, ie raised and lowered, by an actuator 54, for example a hydraulic or pneumatic piston-cylinder arrangement or an electromotive actuator, parallel to the yaw axis Gi relative to the machine frame 12.
  • the hold-down device can be guided in this way for the lifting and lowering movement. That it additionally executes a pivoting movement about a pivot axis parallel to the pitch axis in a first pivoting direction during the lifting movement and a pivoting movement in a second pivoting direction opposite the first during the lowering movement.
  • the longitudinal end of the receiving conveyor device 36 closer to the milling drum 28 moves when lifting and lowering the hold-down 52 together with it parallel to the yaw axis Gi. Because of the relative degree of freedom described, the receiving conveyor 36 makes a possible pivoting movement parallel to the pitch axis of the hold-down 52 during its lifting or lowering.
  • a section 36b of the receiving conveyor 36, which is further away from the milling drum 28, is guided on a slide bearing with a movement component in the direction of the roll axis Ro, optionally also with a movement component in the direction of the yaw axis Gi.
  • the plain bearing is usually fixed to the machine frame.
  • lateral boundary walls 55 of the milling drum box 30 project forward beyond the hold-down device 52, so that the end of the receiving conveyor 36 closer to the milling drum is in the ready-to-mill state of the road milling machine 10 between solid wall sections of the lateral boundary walls 55 of the milling drum box 30.
  • the milling unit 26 can only be removed from the rest of the road milling machine 10 in the machine side direction, that is to say parallel to the pitch axis Ni, after it has been detached from the machine frame 12. However, such a removal movement is countered by the described overlap of the lateral boundary walls 55 of the milling drum box 30 and the longitudinal end of the receiving conveyor 36 closer to the milling unit.
  • the receiving conveyor 36 is coupled by means of a second movement coupling 58, which in turn can comprise a connecting means 59 with a cable arrangement, chain arrangement or rod, to a component arrangement that can be driven to move relative to the machine frame 12; in the example of Figure 2 with the discharge conveyor 46.
  • a second movement coupling 58 which in turn can comprise a connecting means 59 with a cable arrangement, chain arrangement or rod, to a component arrangement that can be driven to move relative to the machine frame 12; in the example of Figure 2 with the discharge conveyor 46.
  • the first movement coupling 53 is released with the holding-down device 52, so that the holding-down device 52 can be moved independently of the receiving conveyor device 36. This situation is in Fig. 2 shown. The released first motion coupling 53 is no longer shown.
  • the motion coupling 58 can be guided via a deflection device, for example via a cross member 60 of the holding bracket 42. Because of the relative position of the two conveying devices 36 and 46 to one another and because of the relative kinematics of the discharge conveying device 46 relative to the machine frame 12 and relative to the receiving conveying device 36 The second movement coupling 58 can alternatively also be coupled directly between the two conveying devices 36 and 46 without deflection devices, as in FIG Figure 2 is indicated by dashed lines.
  • the coupling location on the machine frame side and the coupling location of the pendulum suspension 56 on the side of the receiving conveyor 36 are preferably in a plane E orthogonal to the roll axis Ro when the first movement coupling 53 is released - this applies to a reference state shown in the figures, with a flat and horizontal base U.
  • the weight of the receiving conveyor 36 cannot initiate any movement of the receiving conveyor 36 parallel to the roll axis Ro after the first movement coupling 53 has been released.
  • the plane E may be slightly inclined relative to the roll axis-orthogonal plane E shown about the pitch axis Ni without that that's why after releasing the first motion coupling 53 comes to a displacement of the receiving conveyor 36 in the machine longitudinal direction, that is parallel to the roll axis Ro.
  • a gravity-driven movement of the receiving conveyor 36 away from the milling unit 26 should be avoided, since this complicates a resettable approach of the receiving conveyor 36 to the milling unit and thus a re-establishment of the first movement coupling 53.
  • FIG 3 now shows a position of the road milling machine 10 starting from the position of Figure 2 Ejector conveyor 46 lowered around the tilt axis 44.
  • the ejector conveyor 46 can be tilted relative to the holding bracket 42 via a tilt actuator 62, for example a hydraulic piston-cylinder arrangement.
  • the original position of the discharge conveyor 46 is in Figure 3 indicated by dashed lines in the outline for comparison.
  • the coupling point of the second movement coupling 58 on the part of the discharge conveyor 46 has been reduced by the lowering movement around the tilt axis 44 from the in FIG Figure 2 shown starting position of the discharge conveyor 46 along a circular path around the tilt axis 44 in the Figure 3 shown end position of the discharge conveyor 46 moves. Because of this partial circular movement, the mentioned coupling point of the second movement coupling 58 has carried out a movement with a component parallel to the roll axis Ro away from the mounting location of the milling unit 26. Either via the traverse 60 as a deflection sliding formation or in direct connection with the receiving conveyor device 36, the receiving conveyor device 36 was removed from the drop conveyor 46 by the lowering movement Figure 2 position shown in the direction of the milling unit 26 pulled toward the front of the road milling machine 10. The movement carried out by the section 36a of the receiving conveyor 36 closer to the milling drum 28 is also due to the deflection of the pendulum suspension 56 from the plane E in Figure 3 recognizable.
  • the section 36a of the receiving conveyor 36 no longer overlaps along the roll axis Ro with the lateral boundary walls 55 of the milling drum box 30, so that the milling unit 26 can now be moved parallel to the pitch axis Ni from the machine frame 12 or from the rest of the road milling machine 10.
  • the second movement coupling 58 can the receiving conveyor 36 in the Figure 3 Hold the position shown pulled away from the milling unit 26 under tension or the receiving conveyor 36 is held in a positive manner in this position by a locking means, preferably a latching means. As a result, the second movement coupling 58 and the discharge conveyor 46 coupled to it can be mechanically relieved. Such an automatically locking locking means is roughly in Figure 6 shown you explained below.
  • Figure 4 shows substantially the same position and state of the road milling machine 10 as Fig. 2 , with the only difference that the second movement coupling 58 or its connecting means 59 is not articulated at its longitudinal end remote from the receiving conveyor 36 to the discharge conveyor 46 as a component arrangement that is movable relative to the machine frame 12 and relative to the discharge conveyor 36 , but on at least one suspension fork 24 of the front drives 18 of the chassis 14. Because of the height adjustability of the machine frame 12 relative to the drives 16 and 18 and the powerful drive available for this purpose, the height adjustment of the machine frame 12 can also be used as a drive for a displacement movement of the receiving conveyor 36 can be used in the machine longitudinal direction away from the milling unit 26.
  • Figure 5 shows the road milling machine 10 by extending the front lifting columns 22 and thus by lifting the machine frame 12 above the front drives 18 starting from the starting position of Figure 4 shifted to an end position.
  • the height adjustment of the machine frame 12 relative to the front drives 18 was in turn by the cross member 60 of the holding bracket 42 as a deflection sliding formation guided connecting means 59 of the second movement coupling 58 to the receiving conveyor 36 and so this in the machine longitudinal direction from its original position when the first movement coupling 53 is made away from the milling unit 26.
  • the starting position of the road milling machine 10 is in Figure 5 shown in dashed lines - this time using the underside of the machine frame 12 - to illustrate the change in position of the road milling machine 10.
  • FIG. 5 Also in Figure 5 is the discharge conveyor 36 so far from the milling unit 26 in the machine longitudinal direction that the milling unit 26 can be removed in a direction parallel to the pitch axis Ni without collision from the machine frame 12.
  • a bearing cam 72 of section 36b lies on the plane of the drawing Figure 6 orthogonal bearing surface 74a of a bearing projection 74 on the machine frame 12.
  • the direction of gravity is parallel to the yaw axis Gi.
  • the bearing surface 74a is inclined with respect to the subsurface U, specifically along the roll axis in the direction away from the milling unit 26.
  • the bearing cam 72 is dashed in one in Figure 6 shown further to the left and further below, which of the bearing cams 72 assumes when the road milling machine 10 is ready for milling.
  • the bearing cam is 72 in Figure 6 drawn further to the right and above regarding its position ready for milling. This position drawn with a solid line is taken by the bearing cam 72 in the states of the road milling machine 10 in FIG Figures 3 or 5 when the pick-up conveyor 36 has been removed from the milling unit by the second movement coupling 58 as described above.
  • the latching hook 78 cannot be moved automatically out of its latched position by the cam movement.
  • a release actuator 84 is arranged, which raises the locking hook 78 so far about its axis of rotation 81 that the bearing cam 72 can slide back into the position ready for milling.
  • the receiving conveyor 36 in its position remote from the milling unit 26 can be secured in position until necessary work in the area of the milling unit 26, for example an exchange of the milling unit 26, is completed and the receiving conveyor 36 for re-establishing the first movement coupling 53 should again be approximated to the milling unit 26 by reversing the movements of the second movement coupling 58 described above.

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Abstract

Bodenbearbeitungsmaschine (10) mit Maschinenrahmen (12), Fräswerkzeug (28), ein abschirmendes Fräswerkzeuggehäuse (30), sowie eine relativ zum Maschinenrahmen (12) beweglich gelagerte Aufnahme-Fördereinrichtung (36), wobei die Aufnahme-Fördereinrichtung (36) zusätzlich zu einer pendelbaren Aufhängung (56) am Maschinenrahmen (12) durch eine von der ersten (53) verschiedene zweite Bewegungskopplung (58) mit einer zur Bewegung relativ zum Maschinenrahmen (12) antreibbaren Bauteilanordnung (24, 46) der Bodenbearbeitungsmaschine (10) derart koppelbar ist, dass eine angetriebene Bewegung der Bauteilanordnung (24, 46) von einer Ausgangsposition in eine davon verschiedene Endposition eine Verlagerung der pendelbar aufgehängten Aufnahme-Fördereinrichtung (36) von dem Fräsaggregat (26) weg bewirkt.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine Bodenbearbeitungsmaschine, wie etwa eine Straßenfräsmaschine oder einen Surface-Miner, mit
    • einem Maschinenrahmen,
    • einem am Maschinenrahmen getragenen Fräsaggregat, umfassend ein Fräswerkzeug und ein das Fräswerkzeug zur Außenumgebung der Bodenbearbeitungsmaschine abschirmendes Fräswerkzeuggehäuse, sowie
    • einer Aufnahme-Fördereinrichtung, welche betriebsmäßig dazu ausgebildet ist, vom Fräswerkzeug abgetragenes Bodenmaterial vom Fräsaggregat weg zu fördern,
    wobei die Aufnahme-Fördereinrichtung sowohl in einem betriebsbereiten Betriebszustand als auch in einem nicht-betriebsbereiten Montagezustand relativ zum Maschinenrahmen beweglich an der Bodenbearbeitungsmaschine gelagert ist, wobei im Betriebszustand der Aufnahme-Fördereinrichtung ein dem Fräswerkzeug näher gelegener Abschnitt der Aufnahme-Fördereinrichtung zur gemeinsamen Bewegung mit einem relativ zum Maschinenrahmen beweglichen Teil des Fräswerkzeuggehäuses mittels einer ersten Bewegungskopplung gekoppelt ist, und wobei zur Herstellung des Montagezustands die erste Bewegungskopplung lösbar ist und der dem Fräswerkzeug näher gelegene Abschnitt der Aufnahme-Fördereinrichtung am Maschinenrahmen pendelbar aufhängbar ist.
  • Die vorliegende Erfindung betrifft weiter ein Verfahren zur vorübergehenden Entfernung einer Aufnahme-Fördereinrichtung von einem Fräsaggregat einer zu Verfahrensbeginn betriebsbereiten bodenabtragenden Bodenbearbeitungsmaschine, insbesondere einer Straßenfräsmaschine oder eines Surface-Miners, wobei das Fräsaggregat ein Fräswerkzeug und ein das Fräswerkzeug abschirmendes Fräswerkzeuggehäuse umfasst, wobei die Aufnahme-Fördereinrichtung während eines Fräsbetriebs der Bodenbearbeitungsmaschine abgetragenes Bodenmaterial vom Fräsaggregat weg fördert, wobei das Verfahren die folgenden Schritte umfasst:
    1. a.) Annähern eines dem Fräswerkzeuggehäuse näher gelegenen Abschnitts der Aufnahme-Fördereinrichtung an den Maschinenrahmen,
    2. b.) Verbinden des dem Fräswerkzeuggehäuse näher gelegenen Abschnitts der Aufnahme-Fördereinrichtung mit dem Maschinenrahmen und dabei Bilden einer pendelbaren Aufhängung der Aufnahme-Fördereinrichtung am Maschinenrahmen, und
    3. c.) Lösen einer ersten Bewegungskopplung des dem Fräswerkzeuggehäuse näher gelegenen Abschnitts der Aufnahme-Fördereinrichtung mit einem relativ zum Maschinenrahmen beweglichen Teil des Fräswerkzeuggehäuses.
  • Eine gattungsgemäße Bodenbearbeitungsmaschine sowie ein gattungsgemäßes Verfahren sind aus der DE 10 2014 011 878 A1 bekannt. Das Fräsaggregat mit dem Fräswerkzeug und dem das Fräswerkzeug zur Außenumgebung hin abschirmenden Fräswerkzeuggehäuse muss von Zeit zu Zeit vom Maschinenrahmen gelöst und entfernt werden. In der Regel wird unmittelbar nach dem Entfernen eines Fräsaggregats erneut ein Fräsaggregat an den Maschinenrahmen anmontiert, um Stillstandszeiten der Bodenbearbeitungsmaschine möglichst zu vermeiden.
  • Das Fräsaggregat gemäß der vorliegenden Anmeldung ist an der fräsbereiten Bodenbearbeitungsmaschine in der Regel an der Unterseite des Maschinenrahmens befestigt und befindet sich in Längsrichtung der Bodenbearbeitungsmaschine zwischen einer vorderen und einer hinteren Laufwerksanordnung. Das Fräsaggregat kann wegen des durch die Laufwerke in Maschinenlängsrichtung (parallel zur Rollachse) und wegen des durch den Maschinenrahmen in Maschinenhöhenrichtung (parallel zur Gierachse) eingeschränkten Bewegungsraums nach einem Lösen vom Maschinenrahmen in der Regel nur in Maschinenquerrichtung (parallel zur Nickachse) vom Maschinenrahmen entfernt werden.
  • Ein Fräswerkzeuggehäuse im Sinne der vorliegenden Anmeldung hat seitliche Begrenzungswände, welche die Außenumgebung parallel zur Nickachse zum Fräswerkzeug in abschirmen. Die seitlichen Begrenzungswände werden in der Fachwelt auch als "Kantenschutz" bezeichnet. Weiter weist das Fräswerkzeuggehäuse eine vordere Begrenzungswand auf, welche bei Vorwärtsfahrt der Bodenbearbeitungsmaschine dem Fräswerkzeug vorauseilt und die Außenumgebung in Richtung parallel zur Rollachse das Fräswerkzeug abschirmt. Die vordere Begrenzungswand wird in der Fachwelt auch als "Niederhalter" bezeichnet. Außerdem weist das Fräswerkzeuggehäuse eine hintere Begrenzungswand auf, welche bei Vorwärtsfahrt der Bodenbearbeitungsmaschine dem Fräswerkzeug nachläuft. Diese hintere Begrenzungswand, welche in der Fachwelt auch als "Abstreifer" bezeichnet ist, schirmt die Außenumgebung ebenfalls parallel zur Rollachse zum Fräswerkzeug hinab. Die Abschirmrichtungen von vorderer und hinterer Begrenzungswand sind einander entgegengesetzt. Zwischen der vorderen und der hinteren Begrenzungswand und zwischen den seitlichen Begrenzungswänden befindet sich das fräsbereite Fräswerkzeug.
  • Das hinter den gattungsgemäßen Gegenständen: Bodenbearbeitungsmaschine und Verfahren, stehende Problem ist das folgende:
    Die seitlichen Begrenzungswände des Fräswerkzeuggehäuses stehen in vielen Fällen in Maschinenlängsrichtung über die vordere Begrenzungswand des Fräswerkzeuggehäuses vor. Ein dem Fräsaggregat nähergelegenes Längsende der Aufnahme-Fördereinrichtung befindet sich zwischen den über die vordere Begrenzungswand nach vorne vorstehenden Abschnitten der seitlichen Begrenzungswände. Daher ist ein seitliches Entfernen des Fräsaggregats vom Maschinenrahmen nur dann kollisionsfrei möglich, wenn sich die seitlichen Begrenzungswände und das fräsaggregatnähere Längsende der Aufnahme-Fördereinrichtung bei Betrachtung längs der Nickachse nicht mehr überlappen. Daher wird das fräsaggregatnähere Längsende der Aufnahme-Fördereinrichtung vorübergehend nach vorne, also in Vorwärtsfahrtrichtung der Bodenbearbeitungsmaschine, vom Fräsaggregat wegbewegt.
  • Die DE 10 2014 011 878 A1 lehrt hierzu, zunächst das an der vorderen Begrenzungswand gelagerte fräsaggregatnähere Längsende der Aufnahme-Fördereinrichtung mit der aktuatorisch höhenverstellbaren vorderen Begrenzungswand dem Maschinenrahmen anzunähern, dann am Maschinenrahmen pendelbar zu befestigen und die Lagerverbindung des Längsendes mit der vorderen Begrenzungswand zu lösen. Das fräsaggregatfernere Längsende der Aufnahme-Fördereinrichtung bleibt derweil translatorisch gleitend am Maschinenrahmen gelagert.
  • Gemäß dem bekannten Verfahren und der bekannten Bodenbearbeitungsmaschine wird das fräsaggregatnähere Längsende der Aufnahme-Fördereinrichtung bewusst derart mit schräg verlaufenden Verbindungsmitteln pendelbar am Maschinenrahmen aufgehängt, dass die gesamte Aufnahme-Fördereinrichtung durch ihre Schwerkraft in Maschinenlängsrichtung vom Fräsaggregat weg vorgespannt ist. Lässt man der Aufnahme-Fördereinrichtung freien Lauf, etwa nach Entfernung eines das fräsaggregatnähere Längsende zunächst in seiner Längsposition in Maschinenlängsrichtung sichernden Sicherungs-Verbindungsmittels, schwenkt das fräsaggregatnähere Längsende am pendelbaren Verbindungsmittel um seinen Aufhängungsort am Maschinenrahmen vom Fräsaggregat weg. Das fräsaggregatfernere Längsende bewegt sich dabei durch seine Gleitlagerung gleitend geführt ebenfalls mit einer Bewegungskomponente, welche vom Fräsaggregat weg gerichtet ist.
  • Nachteilig an dieser Lösung ist zum einen, dass die schwerkraftgetriebene Schwenkbewegung des fräsaggregatnäheren Längsendes der Aufnahme-Fördereinrichtung wegen der großen Masse der Aufnahme-Fördereinrichtung nur bedingt zu kontrollieren ist. Weiter nachteilig ist, dass der schwerkraftgetriebene Bewegungsantrieb des fräsaggregatnäheren Längsendes der Aufnahme-Fördereinrichtung abhängig vom schrägen Verlauf des Verbindungsmittels nur in eine Richtung funktioniert, - in der Regel vom Fräsaggregat weg - das fräsaggregatnähere Längsende jedoch nach einer erneuten Anordnung eines Fräsaggregats am Maschinenrahmen wieder dem Fräsaggregat angenähert und zur gemeinsamen Bewegung mit der vorderen Begrenzungswand verbunden werden muss. Diese Annäherung des fräsaggregatnäheren Längsendes gegen die Gewichtskraft der Aufnahme-Fördereinrichtung erfordert entweder zusätzlichen maschinellen Aufwand oder erhöhten Kraftaufwand oder/und gestattet nur ein geringes Entfernen des fräsaggregatnäheren Längsendes von der vorderen Begrenzungswand.
  • Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein vorübergehendes Entfernen des fräsaggregatnäheren Längsendes der Aufnahme-Fördereinrichtung im Lichte der oben geschilderten Nachteile zu erleichtern.
  • Diese Aufgabe löst die vorliegende Erfindung gemäß einem vorrichtungsbezogenen Aspekt durch eine Bodenbearbeitungsmaschine der eingangs genannten Art, deren Aufnahme-Fördereinrichtung zusätzlich zur pendelbaren Aufhängung am Maschinenrahmen durch eine von der ersten verschiedene zweite Bewegungskopplung mit einer zur Bewegung relativ zum Maschinenrahmen antreibbaren Bauteilanordnung der Bodenbearbeitungsmaschine derart koppelbar ist, dass eine angetriebene Bewegung der Bauteilanordnung von einer Ausgangsposition in eine davon verschiedene Endposition eine Verlagerung der pendelbar am Maschinenrahmen aufgehängten Aufnahme-Fördereinrichtung von dem Fräsaggregat weg bewirkt.
  • Diese Aufgabe löst die vorliegende Erfindung gemäß einem verfahrensbezogenen Aspekt durch ein Verfahren der eingangs genannten Art, welches zusätzlich folgende Verfahrensschritte umfasst:
    • d.) Koppeln der Aufnahme-Fördereinrichtung mit einer zur Bewegung relativ zum Maschinenrahmen antreibbaren Bauteilanordnung der Bodenbearbeitungsmaschine mittels einer von der ersten verschiedenen zweiten Bewegungskopplung derart, dass eine angetriebene Bewegung der Bauteilanordnung von einer Ausgangsposition in eine davon verschiedene Endposition eine Verlagerung der Aufnahme-Fördereinrichtung von dem Fräsaggregat weg bewirkt, und
    • e.) Antreiben der Bauteilanordnung zu einer Bewegung von der Ausgangsposition in die Endposition.
  • Die der vorliegenden Erfindung zu Grunde liegende Kernidee ist die Nutzung einer relativ zum Maschinenrahmen zur Bewegung antreibbaren Bauteilanordnung als schaltbaren Bewegungsantrieb für die Aufnahme-Fördereinrichtung, um nach der pendelbaren Aufhängung des dem Fräswerkzeug näher gelegenen Abschnitts der Aufnahme-Fördereinrichtung und nach dem Lösen der ersten Bewegungskopplung des fräsaggregatnäheren Längsendes der Aufnahme-Fördereinrichtung dieses Längsende gezielt zu einer Bewegung vom Fräsaggregat weg anzutreiben. Eine nur bedingt kontrollierbare schwerkraftgetriebene Bewegung des fräsaggregatnäheren Längsendes kann damit vermieden werden. Außerdem kann durch Nutzung der zur Bewegung antreibbaren Bauteilanordnung als Bewegungsantrieb der Aufnahme-Fördereinrichtung ein längerer Bewegungsweg vom Fräsaggregat weg realisiert werden, als dies mit der bekannten nur schwerkraftgetriebenen Entfernungsbewegung möglich ist. Es spielt dabei im Übrigen keine Rolle, ob die erste Bewegungskopplung vor oder nach der Herstellung der pendelbaren Aufhängung gelöst wird. Bevorzugt ist nämlich das fräsaggregatnähere Längsende der Aufnahme-Fördereinrichtung von einem Abschnitt des gemeinsam mit ihr beweglichen Teils des Fräswerkzeuggehäuses formschlüssig untergriffen, sodass es im Falle eines Lösens der ersten Bewegungskopplung auch dann nicht herunterfallen kann, wenn der dem Fräswerkzeug näher gelegenen Abschnitts der Aufnahme-Fördereinrichtung noch nicht pendelbar am Maschinenrahmen aufgehängt ist.
  • Mit "pendelbar" ist im Zusammenhang mit der Aufhängung des fräsaggregatnäheren Längsendes der Aufnahme-Fördereinrichtung vorliegend nicht ausgesagt, dass die pendelbare Aufhängung tatsächlich zu einer Pendelbewegung des fräsaggregatnäheren Längsendes führt. Für eine pendelbaren Aufhängung des fräsaggregatnäheren Längsendes der Aufnahme-Fördereinrichtung im Sinne der vorliegenden Anmeldung reicht es aus, wenn das fräsaggregatnähere Längsende nach dem Lösen der ersten Bewegungskopplung in wenigstens eine Richtung um ihren maschinenrahmenseitigen Aufhängungspunkt auslenkbar ist. Die pendelbare Aufhängung bzw. die pendelbare Aufhängbarkeit kann daher durch ein Aufhängungsmittel mit einem Kettenabschnitt oder/und einem Seilabschnitt realisiert sein. Das Aufhängungsmittel kann alternativ oder zusätzlich auch eine Stange umfassen, wenn diese an ihren jeweiligen Aufhängungsorten am Maschinenrahmen einerseits und an der Aufnahme-Fördereinrichtung andererseits parallele und zur Stangenlängsachse in der Regel orthogonale Schwenkachsen schwenkbar mit dem Maschinenrahmen und der Aufnahme-Fördereinrichtung koppelbar ist. Auch die Aufhängungsmittel mit Ketten- oder/und Seilabschnitt haben vorzugsweise wenigstens an einem Längsende, vorzugsweise an beiden Längsenden, Kopplungsformationen zur Kopplung mit dem Maschinenrahmen oder/und mit der Aufnahme-Fördereinrichtung. Eine solche Kopplungsformation kann beispielsweise ein Haken, insbesondere Karabinerhaken, oder eine Öse sein.
  • Der durch die erste Bewegungskopplung mit dem dem Fräswerkzeug näher gelegenen Abschnitt der Aufnahme-Fördereinrichtung zur gemeinsamen Bewegung gekoppelte Teil des Fräswerkzeuggehäuses ist bevorzugt wenigstens ein Abschnitt der vorderen Begrenzungswand des Fräswerkzeuggehäuses. Besonders bevorzugt ist der genannte Abschnitt der Aufnahme-Fördereinrichtung mit dem Niederhalter des Fräswerkzeugs zur gemeinsamen Bewegung gekoppelt.
  • Bei dem Niederhalter handelt es sich um einen die vordere Begrenzungswand des Fräswerkzeuggehäuse zu dem zu bearbeitenden Boden hin abschließenden Gehäuseteil, welcher während einer Fräsbearbeitung schwimmend auf dem sich vor dem Fräswerkzeug befindenden Bodenabschnitt gleitet. Der Niederhalter weist bevorzugt einen Gleitschuh auf, welcher in Maschinenlängsrichtung eine erheblich größere Abmessung aufweist als die weiter in Maschinenhöhenrichtung vom zu bearbeitenden Boden entfernt gelegenen Abschnitte der vorderen Begrenzungswand. Da eine fräsende Bodenbearbeitung in der Regel im Gegenlauffräsen erfolgt, treten am Ende des Fräswerkzeugeingriffs mit dem Boden Fräsmeißel aus dem noch unbearbeiteten Boden aus. Die Austrittsstelle liegt vor dem Fräswerkzeug. Dort ist daher das Risiko, dass Bodenschollen unerwünscht und unkontrolliert abplatzen bzw. herausbrechen groß. Der Niederhalter verhindert durch körperliche Auflage auf dem noch zu bearbeitenden Boden in einem dem Fräswerkzeug unmittelbar vorauseilenden Bereich ein solches unerwünschtes unkontrolliertes Herausbrechen von Bodenschollen vor dem Fräswerkzeug.
  • Der Niederhalter oder allgemein der zur gemeinsamen Bewegung mit dem dem Fräswerkzeug näher gelegenen Abschnitt der Aufnahme-Fördereinrichtung gekoppelte Teil des Fräswerkzeuggehäuses ist bevorzugt durch ein Kraftgerät, wie etwa eine hydraulische oder pneumatische Kolben-Zylinder-Anordnung oder eine elektromotorische Spindel, heb- und senkbar, sodass bevorzugt und ohne Einsatz zusätzlicher Aktuatoren das Annähern des dem Fräswerkzeuggehäuse näher gelegenen Abschnitts der Aufnahme-Fördereinrichtung an den Maschinenrahmen durch Anheben des zur gemeinsamen Bewegung gekoppelten Teils des Fräswerkzeuggehäuses erfolgt.
  • Als "Montagezustand" im Sinne der vorliegenden Anmeldung ist ein nicht fräsbereiter Zustand der Bodenbearbeitungsmaschine bezeichnet, bei welchem die erste Bewegungskopplung gelöst und der dem Fräswerkzeug näher gelegene Abschnitt der Aufnahme-Fördereinrichtung pendelbar am Maschinenrahmen aufgehängt ist.
  • Ein dem Fräswerkzeug ferner gelegener Abschnitt der Aufnahme-Fördereinrichtung ist bevorzugt sowohl im Betriebszustand als auch im Montagezustand mit einem translatorischen Freiheitsgrad an einem, vorzugsweise maschinenrahmenfesten, Lager gelagert, etwa an einem Gleitlager gleitend oder an einem Hängelager hängend gelagert. Bevorzugt an dem dem Fräswerkzeug ferner gelegenen Abschnitt der Aufnahme-Fördereinrichtung steht ein Gleitnocken vor, welcher mit einer vorbestimmten Gleitbahn des Gleitlagers in Anlageeingriff steht. Die Gleitbahn definiert den Relativbewegungsweg Gleitnockens und damit des dem Fräswerkzeug ferner gelegenen Abschnitts der Aufnahme-Fördereinrichtung relativ zum Maschinenrahmen. Die Gleitbahn kann durch eine Flanke durch und eine der Flanke mit Abstand gegenüberliegenden Nutwand einer Gleitnut gebildet sein. Der Gleitnocken kann in der Gleitnut gleiten und durch die Gleitnut vor einem Abheben von der Gleitbahn gesichert sein. In der Regel reicht jedoch das Gewicht der Aufnahme-Fördereinrichtung als Abhebesicherung aus, sodass bevorzugt der Gleitnocken auf der Gleitbahn lediglich aufliegt. Selbstverständlich kann der Gleitnocken abweichend von der obigen Darstellung am Maschinenrahmen ausgebildet sein und die Gleitbahn an der Aufnahme-Fördereinrichtung, wenngleich dies wegen der an den jeweiligen Baugruppen: Maschinenrahmen und Aufnahme-Fördereinrichtung, unterschiedlich großen bereitstehenden Bauräume nicht bevorzugt ist. Vorteilhafterweise reicht es jedoch aus, nur die Lagersituation des fräsaggregatnäheren Lagers der Aufnahme-Fördereinrichtung beim Übergang vom Betriebszustand zu Montagezustand und umgekehrt zu ändern, während die Lagersituation des fräsaggregatferneren Lagers der Aufnahme-Fördereinrichtung unverändert bleiben kann.
  • Besonders bevorzugt befinden sich dann, wenn die Bodenbearbeitungsmaschine als Bezugszustand auf einem ebenen horizontalen Untergrund aufsteht und zur Vorwärtsfahrt ausgerichtet ist, ein maschinenrahmenseitiger Aufhängungspunkt und ein fördereinrichtungsseitiger Aufhängungspunkt ein und derselben pendelbaren Aufhängung in einer zur Rollachse der Bodenbearbeitungsmaschine orthogonalen gemeinsamen Ebene, sodass die Gewichtskraft der Aufnahme-Fördereinrichtung an der pendelbaren Aufhängung keine Bewegung längs der Rollachse (in Maschinenlängsrichtung) vom Fräsaggregat weg bewirkt.
  • Angesichts der zwischen der Aufnahme-Fördereinrichtung und dem Maschinenrahmen herrschenden Reibung ist eine strenge Orthogonalität der gemeinsamen Ebene der genannten Aufhängungspunkte nicht unbedingt erforderlich. Eine nennenswerte schwerkraftgetriebene Bewegung des fördereinrichtungsseitigen Aufhängungspunkts tritt bereits dann nicht auf, wenn die gemeinsame Anordnungsebene von maschinenrahmenseitigem Aufhängungspunkt und fördereinrichtungsseitigen Aufhängungspunkt bezüglich der vorgenannten zur Rollachse orthogonalen Ebene als Bezugsebene betragsmäßig um nicht mehr als 15°, stärker bevorzugt um nicht mehr als 10°, um die Nickachse der Bodenbearbeitungsmaschine geneigt ist.
  • Falls eine pendelbare Aufhängung durch drei Aufhängungspunkte realisiert wird, zwei an einer Baugruppe aus Maschinenrahmen und Aufnahme-Fördereinrichtung und eine an der jeweils anderen Baugruppe, gilt die oben beschriebene Bedingung zur Vermeidung einer schwerkraftgetriebenen Bewegung in Maschinenlängsrichtung vom Fräsaggregat weg nach dem Lösen der ersten Bewegungskopplung für die winkelhalbierende Ebene zwischen jeder der beiden gemeinsamen zur Bezugsachse um die Nickachse geneigten Ebenen, von jede einen anderen Aufhängungspunkt an der einen Baugruppe und den Aufhängungspunkt an der jeweils anderen Baugruppe enthält. Ist diese winkelhalbierende Ebene unmittelbar vor dem Lösen der ersten Bewegungskopplung betragsmäßig um nicht mehr als 15° zur Bezugsebene um die Nickachse geneigt, ist zu erwarten, dass die Aufnahme-Fördereinrichtung sich schwerkraftgetrieben nach dem Lösen der ersten Bewegungskopplung selbsttätig vom Fräsaggregat entfernt. Die Vermeidung einer solchen selbsttätigen Bewegung des fräsaggregatnäheren Längsendes der Aufnahme-Fördereinrichtung vom Fräsaggregat weg erleichtert eine rückstellende Annäherungsbewegung des fräsaggregatnäheren Längsendes durch die Bauteilanordnung an das Fräsaggregat zur erneuten Herstellung der ersten Bewegungskopplung, um die Bodenbearbeitungsmaschine wieder fräsbereit zu machen.
  • Bevorzugt bewirkt eine Bewegung der Bauteilanordnung von der Endposition in Richtung zur Ausgangsposition hin eine Verlagerung der Aufnahme-Fördereinrichtung zu dem Fräsaggregat hin. Hierzu kann die zweite Bewegungskopplung derart ausgebildet sein, dass sie sowohl Zug- als auch Schubkräfte übertragen kann. Alternativ kann die zweite Bewegungskopplung derart ausgebildet sein, dass sie Zugkräfte in entgegengesetzte Richtungen übertragen kann, beispielsweise durch Verwendung von zwei in entgegengesetzte Richtung wirkenden Zugmitteln, von welchen abhängig von der Bewegungsrichtung der Bauteilanordnung jeweils nur das eine oder das andere wirkt.
  • Aufgrund der großen Masse der Aufnahme-Fördereinrichtung ist es jedoch bevorzugt, dass die Aufnahme-Fördereinrichtung, und mit ihr ihr fräsaggregatnäheres Längsende, schwerkraftinduziert durch ihre Gewichtskraft eine Annäherungsbewegung an das Fräsaggregat bewirkt. Bei hergestellter zweiter Bewegungskopplung kann die Bewegung der Bauteilanordnung von der Endposition zurück in Richtung zur Ausgangsposition hin die schwerkraftinduzierte Rückstellbewegung des fräsaggregatnäheren Längsendes als Zwangsbedingung steuern bzw. moderieren.
  • Die zweite Bewegungskopplung kann sowohl mit der Aufnahme-Fördereinrichtung als auch mit der Bauteilanordnung koppelbare Zugmittel, wie etwa eine Zugseilanordnung oder eine Zugkettenanordnung, oder/und Schubmittel, wie etwa eine Schubstangenanordnung, aufweisen, um Kräfte von der Bauteilanordnung zur Aufnahme-Fördereinrichtung zu übertragen.
  • Bevorzugt umfasst die zweite Bewegungskopplung Zugmittel, besonders bevorzugt ausschließlich Zugmittel, da sich diese während des Nichtgebrauchs in besonders kleinem Stauraum verstauen lassen. Um die durch Zugmittel übertragbaren Zugkräfte richtungsmäßig passend für die gewünschte Entfernungsbewegung des fräsaggregatnäheren Längsendes der Aufnahme-Fördereinrichtung ausrichten zu können, umfasst die zweite Bewegungskopplung bevorzugt zusätzlich zu den Zugmitteln Umlenkmittel, welche dazu ausgebildet sind, den Verlauf und die Kraftwirkung der Zugmittel umzulenken. Ein solches Umlenkmittel kann wenigstens eine Umlenkrolle oder/und wenigstens eine Umlenk-Gleitformation umfassen. Eine Umlenk-Gleitformation kann dabei ein zusätzliches, gesondertes Umlenk-Bauteil vermeiden, wenn in vorteilhafter Weise eine bereits an der Bodenbearbeitungsmaschine vorhandene Formation als Umlenk-Gleitformation verwendet wird. Es kann dazu ausreichen, wenn die Umlenk-Gleitformation an einer nicht gemeinsam mit der Bauteilanordnung zwischen der Ausgangsposition und der Endposition beweglichen Struktur ausgebildet ist. Eine solche Struktur kann beispielsweise eine Traverse, Stange, Strebe und dergleichen, an der Bodenbearbeitungsmaschine sein. Die die Umlenk-Gleitformation aufweisende Struktur kann maschinenrahmenfest sein oder kann sowohl relativ zum Maschinenrahmen als auch relativ zur Bewegung der Bauteilanordnung zwischen Ausgangsposition und Endposition beweglich sein.
  • Die Umlenkmittel sind bei hergestellter zweiter Bewegungskopplung im Kraftfluss zwischen den Ankopplungsstellen der Zugmittel an der Aufnahme-Fördereinrichtung und der Bauteilanordnung angeordnet, um zwischen diesen Ankopplungsstellen Kräfte möglichst optimal ausgerichtet von der Bauteilanordnung zur Aufnahme-Fördereinrichtung zu übertragen.
  • Die Aufnahme-Fördereinrichtung ist bevorzugt eine Bandfördereinrichtung mit einem an einem Fördereinrichtungsrahmen umlaufenden Fördergurt. Eine erste Ankopplungsstelle der zweiten Bewegungskopplung befindet sich daher bevorzugt an dem verglichen mit dem Fördergurt starren Fördereinrichtungsrahmen. Bevorzugt befindet sich zur Vermeidung unerwünschter Kippmomente um eine zur Förderrichtung der Aufnahme-Fördereinrichtung parallelen Kippachse beiderseits des Fördergurtes je eine zweite Bewegungskopplung, wobei die Ankopplungsstellen der beiden zweiten Bewegungskopplungen am Fördereinrichtungsrahmen vorzugsweise - im oben definierten Bezugszustand - nur längs der Nickachse einen Abstand voneinander aufweisen, jedoch längs der Rollachse und längs der Gierachse der Bodenbearbeitungsmaschine im Wesentlichen die gleichen Koordinaten aufweisen.
  • Grundsätzlich kann die Aufnahme-Fördereinrichtung die einzige Fördereinrichtung der Bodenbearbeitungsmaschine sein, welche vom Fräswerkzeug abgetragenes Bodenmaterial im Fräsbetrieb vom Fräsaggregat weg fördert. Zur Realisierung verhältnismäßig langer oder/und nicht-geradliniger Förderstrecken umfasst die Bodenbearbeitungsmaschine gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung eine in Förderrichtung vom Fräsaggregat weg auf die Aufnahme-Fördereinrichtung folgende Abwurf-Fördereinrichtung. Die Aufnahme-Fördereinrichtung übergibt dann im Fräsbetrieb abgetragenes Bodenmaterial zur weiteren Förderung in Förderrichtung an die Abwurf-Fördereinrichtung. Die Abwurf-Fördereinrichtung, welche üblicherweise dazu ausgebildet ist, das an sie übergebene Bodenmaterial an ihrem übergabefernen Längsende an ein mit der Bodenbearbeitungsmaschine mitfahrendes Aufnahmefahrzeug abzuwerfen, ist zur Einstellung des Bodenmaterial-Abwurfs zum Aufnahmefahrzeug hin im oben definierten Bezugszustand um eine zur Nickachse parallele Neigeachse relativ zum Maschinenrahmen neigbar. Die Bauteilanordnung kann die ohnehin räumlich nahe bei der Aufnahme-Fördereinrichtung angeordnete Abwurf-Fördereinrichtung umfassen, um durch deren Relativbewegung relativ zum Maschinenrahmen im Montagezustand eine Bewegung der Abwurf-Fördereinrichtung vom Fräsaggregat weg zu bewirken. Eine zweite Ankopplungsstelle der zweiten Bewegungskopplung kann dann an der Abwurf-Fördereinrichtung angeordnet sein. Die erste Ankopplungsstelle der zweiten Bewegungskopplung ist, wie oben beschrieben, an der Aufnahme-Fördereinrichtung angeordnet. Aus Gründen möglichst hoher Stabilität und möglichst großer über die zweite Bewegungskopplung übertragbarer Kräfte, insbesondere Zugkräfte, ist die zweite Ankopplungsstelle bevorzugt an einem Rahmen der Abwurf-Fördereinrichtung angeordnet.
  • Die Abwurf-Fördereinrichtung ist bevorzugt ebenfalls eine Bandfördereinrichtung mit einem starren Rahmen und einem umlaufend am Rahmen geführten Fördergurt.
  • Die Abwurf-Fördereinrichtung kann zusätzlich zu der Neigbarkeit um die Neigeachse um eine zur Gierachse parallele Schwenkachse schwenkbar sein. Dann ist die Abwurf-Fördereinrichtung in der Regel an einer Haltekonsole nur um die Neigeachse neigbar aufgenommen und ist gemeinsam mit der Haltekonsole um die gierachsenparallele Schwenkachse schwenkbar am Maschinenrahmen angelenkt. Da die Bewegung der Abwurf-Fördereinrichtung zwischen Ausgangsposition und Endposition, um eine Entfernungsbewegung der Aufnahme-Fördereinrichtung vom Fräsaggregat weg zu bewirken, bevorzugt eine Bewegung um die Neigeachse ist, kann die Haltekonsole das oben genannte Umlenkmittel aufweisen, beispielsweise eine die Haltekonsole parallel zur Nickachse überbrückende Traverse, obwohl die Haltekonsole selbst relativ zum Maschinenrahmen beweglich ist. Es reicht aus, dass sie nicht gemeinsam mit der Abwurf-Fördereinrichtung in der Richtung beweglich ist, in welcher die Bewegung der Abwurf-Fördereinrichtung als Antrieb für die Entfernungsbewegung der Aufnahme-Fördereinrichtung dient.
  • Die Bauteilanordnung kann ein Bauteil eines Antriebsstrangs der Aufnahme-Fördereinrichtung oder der in Förderrichtung vom Fräsaggregat weg auf die Aufnahme-Fördereinrichtung folgenden Abwurf-Fördereinrichtung umfassen. Bevorzugt kann dieses Antriebsstrang-Bauteil eine Antriebsrolle eines Fördergurtes einer der genannten Fördereinrichtungen sein. Ist das Antriebsstrang-Bauteil ein Antriebsstrang-Bauteil der Aufnahme-Fördereinrichtung ist die Ankopplung der zweiten Bewegungskopplung an das Antriebsstrang-Bauteil eine Ankopplung an die Aufnahme-Fördereinrichtung. Wird das Antriebsstrang-Bauteil der Aufnahme-Fördereinrichtung durch die zweite Bewegungskopplung mit dem Maschinenrahmen oder mit einem relativ zur Aufnahme-Fördereinrichtung beweglichen Bauteil oder Baugruppe der Bodenbearbeitungsmaschine gekoppelt, kann mittels der so hergestellten zweiten Bewegungskopplung durch Antreiben des Antriebsstrang-Bauteils die Aufnahme-Fördereinrichtung vom Fräsaggregat entfernt und vorzugsweise durch Umkehr der Bewegungsrichtung des Antriebsstrang-Bauteils wieder an das Fräsaggregat angenähert werden.
  • Ist dagegen das Antriebsstrang-Bauteil Teil einer anderen Fördereinrichtung, etwa der Abwurf-Fördereinrichtung, erstreckt sich die zweite Bewegungskopplung zwischen der Aufnahme-Fördereinrichtung und dem Antriebsstrang-Bauteil. Wiederum kann durch Antreiben des Antriebsstrang-Bauteils und durch Bewegungsumkehr desselben die Aufnahme-Fördereinrichtung vom Fräsaggregat entfernt und wieder angenähert werden.
  • Die Bodenbearbeitungsmaschine ist zur Bereitstellung einer Vorschubbewegung für das Fräswerkzeug vorzugsweise eine selbstfahrende Bodenbearbeitungsmaschine mit Antriebsmotor. Dann kann die Bauteilanordnung einen Abschnitt eines Fahrwerks der Bodenbearbeitungsmaschine umfassen, mit welchem die Bodenbearbeitungsmaschine auf einem sie tragenden Untergrund aufsteht. Dann kann die erste Ankopplungsstelle der zweiten Bewegungskopplung, wie oben dargelegt, an der Aufnahme-Fördereinrichtung angeordnet sein und die zweite Ankopplungsstelle der zweiten Bewegungskopplung kann an einem während einer Fahrbewegung der Bodenbearbeitungsmaschine auf dem Untergrund abrollenden Teil des Fahrwerks, wie etwa einer Laufkette oder einem Laufrad, angeordnet sein. Dann kann durch eine Fahrbewegung, bei welcher der abrollende Fahrwerksteil sich relativ zur Aufnahme-Fördereinrichtung bewegt, das fräsaggregatnähere Längsende der Aufnahme-Fördereinrichtung vom Fräsaggregat entfernt werden und bevorzugt durch Umkehr der Fahrtrichtung an dieses wieder angenähert werden.
  • Bevorzugt ist der Maschinenrahmen höhenverstellbar mit dem Fahrwerk gekoppelt ist, wobei eine Höhenverstellung des Maschinenrahmens die Verlagerung der Aufnahme-Fördereinrichtung im Montagezustand bewirkt. In diesem Falle kann, muss aber nicht, die zweite Ankopplungsstelle der zweiten Bewegungskopplung an einem abrollenden Fahrwerksteil angeordnet sein. Die zweite Ankopplungsstelle der zweiten Bewegungskopplung kann stattdessen an einem gemeinsam mit dem Fahrwerk relativ zum Maschinenrahmen verlagerbaren Bauteil angeordnet sein, etwa an einer Hubsäule oder an einer mit der Hubsäule starr verbundenen Fahrwerksgabel oder an einem Fahrwerks-Achsbauteil, welches ein abrollendes Fahrwerksteil zur Abrollbewegung führt. Die erste Ankopplungsstelle der zweiten Bewegungskopplung ist an der Aufnahme-Fördereinrichtung angeordnet. Zur Umsetzung der Hub- und Senkbewegung des Maschinenrahmens in eine Entfernungs- bzw. Annäherungsbewegung des fräsaggregatnäheren Längsendes der Aufnahme-Fördereinrichtung ist bevorzugt zwischen den genannten ersten und zweiten Ankopplungsstellen der zweiten Bewegungskopplung eine oben genannte Umlenkeinrichtung vorgesehen, etwa eine maschinenrahmenfeste Traverse oder allgemein eine maschinenrahmenfeste Umlenk-Gleitformation.
  • Die Bauteilanordnung kann alternativ auch jenen Teil des Fräswerkzeuggehäuses umfassen, mit welchem die Aufnahme-Fördereinrichtung im Betriebszustand durch die erste Bewegungskopplung gekoppelt ist, also bevorzugt etwa den Niederhalter. Durch Kopplung der Aufnahme-Fördereinrichtung mit dem beweglichen Fräswerkzeuggehäuseteil unter Zwischenanordnung wenigstens eines Umlenkmittels kann durch die Relativbewegung des Fräswerkzeuggehäuseteils relativ zum Maschinenrahmen eine Entfernungsbewegung der Aufnahme-Fördereinrichtung vom Fräsaggregat bewirkt werden. Ebenso kann durch Umkehr der Bewegungsrichtung des Fräswerkzeuggehäuseteils eine Annäherungsbewegung an das Fräsaggregat bewirkt werden.
  • Grundsätzlich kann daran gedacht sein, die Aufnahme-Fördereinrichtung durch die Bauteilanordnung in einer gewünschten vom Fräsaggregat entfernten Stellung zu halten. Da das Halten in dieser Stellung beim Wechsel von Fräsaggregaten über eine beträchtliche Zeit erforderlich sein kann, ist es jedoch zur Entlastung der Bauteilanordnung oder/und der zweiten Bewegungskopplung vorteilhaft, wenn die Aufnahme-Fördereinrichtung in ihrer vom Fräsaggregat weg verlagerten Stellung gegen eine rückstellende Annäherungsbewegung zum Fräsaggregat in sicherbar ist. Gemäß einer konstruktiven Ausgestaltungform kann die Bodenbearbeitungsmaschine zu diesem Zweck eine Verriegelungsvorrichtung aufweisen, in deren Eingriffsbereich eine Festlegeformation der Aufnahme-Fördereinrichtung bei vorbestimmter Entfernung vom Fräsaggregat zur Herstellung eines formschlüssigen Verriegelungseingriffs bringbar ist. Die Festlegeformation der Aufnahme-Fördereinrichtung kann beispielsweise der oben genannte vorstehende Gleitnocken sein, welcher auf der bevorzugt maschinenrahmenseitigen Gleitbahn der Gleitlagerpaarung eine definierte und daher während der Entfernungsbewegung des fräsaggregatnäheren Längsendes der Aufnahme-Fördereinrichtung vom Fräsaggregat weg eine vorhersagbare Bewegung ausführt. Die Verriegelungsvorrichtung kann einen Bolzen oder Haken aufweisen, welcher dann blockierend in den Rückstell-Bewegungsweg der Festlegeformation verlagert werden kann, wenn die Festlegeformation längs ihres Entfernungs-Bewegungswegs während einer Entfernung der Aufnahme-Fördereinrichtung vom Fräsaggregat die Verriegelungsvorrichtung passiert hat. So kann die Verriegelungsvorrichtung eine Rückstellbewegung der Aufnahme-Fördereinrichtung körperlich blockieren.
  • Einfach und sicher, weil eine Verriegelungsbetätigung durch eine Bedienperson vermeidend, kann die Verriegelungsvorrichtung eine Verrastungsvorrichtung sein zur selbsttätigen Herstellung eines Rasteingriffs mit der Festlegeformation dann, wenn die Festlegeformation während einer Entfernungsbewegung der Aufnahme-Fördereinrichtung in einen vorbestimmten Rasteingriffsbereich der Verrastungsvorrichtung gelangt. Beispielsweise kann die Verrastungsvorrichtung einen aus einer Verrastungsstellung auslenkbaren Haken umfassen, welcher während einer Bewegung der Festlegeformation vom Fräsaggregat weg von der Festlegeformation aus einer Verrastungsstellung, in die er vorgespannt ist, auslenkbar ist und welcher während einer Bewegung der Festlegeformation in entgegengesetzte Richtung nicht auslenkbar ist. Beispielsweise kann der Haken eine Anlaufschräge aufweisen, mit welcher die Festlegeformation während einer Bewegung vom Fräsaggregat weg in Anlage gelangt und unter Fortsetzung der Bewegung mittels des Anlageeingriffs den Haken gegen seine Vorspannung aus der Verrastungsstellung entfernt. Nach Vorbeigang der Festlegeformation an einer in Richtung der Entfernungsbewegung auf die Anlaufschräge folgenden Halteformation des Hakens wird der Haken durch seine Vorspannung zurück in die Verrastungsstellung verstellt, wo er eine Annäherungsbewegung der Festlegeformation und damit der Aufnahme-Fördereinrichtung insgesamt an das Fräsaggregat verhindert. Der Haken muss dann durch eine Bedienperson manuell oder aktuatorisch aus der Verrastungsstellung hinaus bewegt werden, um eine erneute Annäherung der Aufnahme-Fördereinrichtung an das Fräsaggregat zu ermöglichen.
  • Selbstverständlich kann die Festlegeformation auch am Maschinenrahmen ausgebildet sein und kann die Verriegelung bzw. Verrastungsvorrichtung an der Aufnahme-Fördereinrichtung ausgebildet sein, wenngleich dies nicht bevorzugt ist.
  • Ganz allgemein kann daher das Verfahren zum vorübergehenden Entfernen der Aufnahme-Fördereinrichtung vom Fräsaggregat folgenden weiteren Schritt umfassen:
    f.) Sichern der Aufnahme-Fördereinrichtung in einer Stellung, in welcher die Aufnahme-Fördereinrichtung mit größerem Abstand vom Fräsaggregat angeordnet ist als in einem betriebsbereiten Zustand der Bodenbearbeitungsmaschine.
  • Das Fräswerkzeug ist bevorzugt eine Fräswalze, welche an ihrer Außenseite in Meißelhaltern austauschbar gehaltene Fräsmeißel trägt. Zum erleichterten Austausch von verschlissenen Fräsmeißeln sind die Meißelhalter bevorzugt Meißelwechselhalter. Die Fräswalze ist bevorzugt um eine parallel zur Nickachse verlaufende Fräswalzenachse drehbar, im Fräsbetrieb bevorzugt im Gegenlauf. Folgerichtig ist das Fräswerkzeuggehäuse bevorzugt ein Fräswalzenkasten.
  • Die vorliegende Erfindung mit nachfolgend anhand der beiliegenden Figuren näher erläutert werden. Es stellt dar:
    • Fig. 1
    eine grobschematische Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Ausführungsform einer Bodenbearbeitungsmaschine in Gestalt einer Straßengroßfräse (Straßenfräsmaschine) im fräsbereiten Zustand,
    Fig. 2
    eine grobschematische Seitenansicht der Straßenfräsmaschine von Figur 1 mit der Aufnahme-Fördereinrichtung im Montagezustand, mit gelöster erster und hergestellter zweiter Bewegungskopplung,
    Fig. 3
    eine grobschematische Seitenansicht der Straßenfräsmaschine von Figur 2 mit zur Fräsmaschinen-Vorderseite hin vom Fräswalzenkasten entfernter Aufnahme-Fördereinrichtung,
    Fig. 4
    eine grobschematische Seitenansicht der Straßenfräsmaschine von Figur 1 mit der Aufnahme-Fördereinrichtung im Montagezustand, mit gelöster erster und hergestellter alternativer zweiter Bewegungskopplung,
    Fig. 5
    eine grobschematische Seitenansicht der Straßenfräsmaschine von Figur 4 mit zur Fräsmaschinen-Vorderseite vom Fräswalzenkasten entfernter Aufnahme-Fördereinrichtung, und
    Fig. 6
    eine grobschematische Seitenansicht einer Gleitlagerung eines vom Fräswerkzeug ferner gelegenen Abschnitts der Aufnahme-Fördereinrichtung mit Verriegelungsvorrichtung zur Lagesicherung des Abschnitts der AufnahmeFördereinrichtung.
  • In Figur 1 ist eine erfindungsgemäße Ausführungsform einer Bodenbearbeitungsmaschine allgemein mit 10 bezeichnet. Die Bodenbearbeitungsmaschine 10 im dargestellten Beispiel ist eine Straßenfräsmaschine, genauer eine Straßengroßfräse 10. Sie umfasst einen Maschinenrahmen 12, welcher höhenverstellbar auf einem Fahrwerk 14 getragen ist. Das Fahrwerk 14 umfasst wenigstens ein, in der Regel zwei hintere Laufwerke 16 und wenigstens ein, in der Regel zwei vordere Laufwerke 18. Die Laufwerke 16 und 18 sind im dargestellten Fall Kettenlaufwerke. Eines oder mehrere der Laufwerke 16 und 18 können abweichend davon Radlaufwerke sein. Die Straßenfräsmaschine 10 steht mit dem Fahrwerk 14 auf einem Untergrund U auf, der im vorliegenden Beispielfall ein ebener horizontaler Bezugsuntergrund ist.
  • Die hinteren Laufwerke 16 sind jeweils durch eine hintere Hubsäule 20 und die vorderen Laufwerke 18 sind jeweils durch eine vordere Hubsäule 22 mit dem Maschinenrahmen 12 verbunden. Die Hubsäulen 20 und 22 sind jeweils über eine Fahrwerksgabel 24 mit den Laufwerken 16 bzw. 18 verbunden. Die Laufwerke 16 und 18 sind in ihrer jeweiligen Fahrwerksgabel 24 um eine zur Nickachse Ni parallele Schwenkachse schwenkbar aufgenommen. Durch Ausfahren der Hubsäulen 20 kann der Abstand des Maschinenrahmens 12 über dem Untergrund U parallel zur Gierachse Gi im Bereich der hinteren Laufwerke 16 vergrößert werden, durch Ausfahren der Hubsäulen 22 in analoger Weise im Bereich der vorderen Laufwerke 18. Ein Einfahren der Hubsäulen 20 oder/und 22 verringert dementsprechend den Abstand des Maschinenrahmens 12 über dem Untergrund U im Bereich der jeweiligen Laufwerke 16 oder/und 18.
  • Auf der Unterseite des Maschinenrahmens 12 ist ein auswechselbares Fräsaggregat 26 angeordnet, umfassend eine Fräswalze 28 als ein Fräswerkzeug und einen die Fräswalze zur Außenumgebung hin abschirmenden Fräswalzenkasten 30, und fest an den Maschinenrahmen 12 zur gemeinsamen Bewegung mit diesem anmontiert. Teile des Fräswalzenkastens 30 sind relativ zum Maschinenrahmen 12 beweglich, insbesondere heb- und senkbar, beispielsweise um während eines Fräsbetriebs der Straßenfräsmaschine 10 Wände oder Wandabschnitte des Fräswalzenkastens schwimmend auf dem Untergrund U gleiten zu lassen oder um Wände oder Wandabschnitte zur Kollisionsvermeidung mit herannahenden Bodenformationen gezielt aktuatorisch anheben und wieder absenken zu können. Der Übersicht halber ist der Fräswalzenkasten 30 nur strichliniert dargestellt.
  • Die Fräswalze 28 ist im Fräsbetrieb sowie zur Wartung um eine nicht dargestellte zur Nickachse Ni parallele Rotationsachse drehbar. Im dargestellten Beispiel ist die Fräswalze 28 relativ zum Maschinenrahmen 12 translatorisch unbeweglich. Die Einstellung der Frästiefe erfolgt daher im dargestellten Beispiel durch die Hubsäulen 20 und 22 und die Einstellung der Höhe des Maschinenrahmens über dem Untergrund U. Abweichend davon kann auch die Fräswalze 28 höhenveränderlich am Maschinenrahmen 12 aufgenommen sein.
  • Der Betrieb der Straßenfräsmaschine 10 kann von einem Bedienstand oder Fahrstand 32 aus gesteuert werden, welcher sich im dargestellten Beispiel über dem Fräsaggregat 26 befindet.
  • Ein Motor 34 im hinteren Teil des Maschinenrahmens 12 liefert die Antriebskraft sowohl für den Vortrieb der Straßenfräsmaschine 10 über das Fahrwerk 14 als auch für die Fräswalze 28 sowie gewünschtenfalls auch für weitere Aktuatoren der Straßenfräsmaschine 10. Der Motor 34 ist eine Brennkraftmaschine, deren mechanische Ausgangsleistung zum Teil in hydraulische Energie umgesetzt und letztere zur Nutzung als Antriebsenergie an verschiedenen Orten der Straßenfräsmaschine 10 bereitgestellt wird.
  • Vor der Fräswalze 28, also näher an der Vorderseite der Straßenfräsmaschine 10 gelegen, befindet sich eine Aufnahme-Fördereinrichtung 36 in Gestalt einer Bandfördereinrichtung mit umlaufendem Gurt 38. Ein Rahmen 40 der Aufnahme-Fördereinrichtung 36 lagert den Gurt 38 und seine im Einzelnen nicht dargestellten Führungs- und Antriebsrollen. Lediglich die am Rahmen 40 gelagerten endseitigen Umlenkrollen des Gurts 38 sind strichliniert angedeutet.
  • Am vorderen Längsende des Maschinenrahmens 12 ist eine Haltekonsole 42 parallel zur Gierachse Gi um eine Schwenkachse 43 schwenkbar mit dem Maschinenrahmen 12 verbunden. Mit der Haltekonsole 42 wiederum ist eine Abwurf-Fördereinrichtung 46 verbunden, welche relativ zur Haltekonsole 42 um eine zur Nickachse Ni parallele Neigeachse 44 neigbar ist. Auch die Abwurf-Fördereinrichtung 46 ist eine Bandfördereinrichtung mit einem nicht dargestellten umlaufenden Gurt und mit einem den Gurt führenden und tragenden Rahmen 48. Die am Rahmen 48 drehbar gelagerten endseitigen Umlenkrollen des Gurts sind strichliniert angedeutet.
  • Im Fräsbetrieb nimmt ein der Fräswalze 28 nähergelegener Abschnitt 36a der Aufnahme-Fördereinrichtung 36 von der Fräswalze bestimmungsgemäß abgetragenes Bodenmaterial des Untergrundes U auf und fördert es von der Fräswalze 28 weg zur Abwurf-Fördereinrichtung 46 hin. Im Bereich seines fräsaggregatfernen Längsendes übergibt die Aufnahme-Fördereinrichtung 36 das abgetragene Bodenmaterial an die Abwurf-Fördereinrichtung 46, die es weiter vom Fräsaggregat 26 weg fördert und an ihrem maschinenrahmenfernen Längsende 50 in an sich bekannter Weise beispielsweise auf ein mit der Straßenfräsmaschine 10 mitfahrendes Aufnahmefahrzeug abwi rft.
  • Die Aufnahme-Fördereinrichtung 36 ist an ihrem der Fräswalze 28 näher gelegenen Längsende um eine zur Nickachse Ni parallele Ausgleichsachse 51 schwenkbar mit einem Niederhalter 52 am Fräswalzenkasten 30 über eine erste Bewegungskopplung 53 verbunden. Die erste Bewegungskopplung 53 kann wie vorliegend ein Paar von Lagerarmen 53a sein, die das fräsaggregatnähere Längsende der Aufnahme-Fördereinrichtung 36 zwischen sich halten.
  • Der Niederhalter 52 wiederum ist durch einen Aktuator 54, beispielsweise eine hydraulische oder pneumatische Kolben-Zylinder-Anordnung oder ein elektromotorischer Aktuator, parallel zur Gierachse Gi relativ zum Maschinenrahmen 12 bewegbar, also heb- und senkbar. Der Niederhalter kann derart zur Hub- und Senkbewegung geführt sein. dass er während der Hubbewegung zusätzlich eine Schwenkbewegung um eine nickachsenparallele Schwenkachse in einem ersten Schwenksinn ausführt und bei der Senkbewegung eine Schwenkbewegung in einem dem ersten entgegengesetzten zweiten Schwenksinn. Da die erste Bewegungskopplung 53 des Niederhalters 52 mit der Aufnahme-Fördereinrichtung 36 nur eine Schwenkbewegung um die Ausgleichsachse 51 als einzigen Relativbewegungs-Freiheitsgrad zwischen Aufnahme-Fördereinrichtung 36 und Niederhalter 52 zulässt, bewegt sich das der Fräswalze 28 näher gelegenen Längsende der Aufnahme-Fördereinrichtung 36 beim Heben und Senken des Niederhalters 52 mit diesem gemeinsam parallel zur Gierachse Gi. Wegen des beschriebenen Relativbewegungs-Freiheitsgrads macht die Aufnahme-Fördereinrichtung 36 eine etwaige nickachsenparallele Schwenkbewegung des Niederhalters 52 während dessen Hubs oder Absenkens nicht mit. Ein weiter von der Fräswalze 28 entfernt gelegener Abschnitt 36b der Aufnahme-Fördereinrichtung 36 ist translatorisch mit einer Bewegungskomponente in Richtung der Rollachse Ro, gegebenenfalls auch mit einer Bewegungskomponente in Richtung der Gierachse Gi an einem Gleitlager geführt. Das Gleitlager ist üblicherweise maschinenrahmenfest.
  • Wie in Figur 1 zu erkennen ist, ragen seitliche Begrenzungswände 55 des Fräswalzenkastens 30 nach vorne über den Niederhalter 52 hinaus, sodass sich das fräswalzennähere Ende der Aufnahme-Fördereinrichtung 36 im fräsbereiten Zustand der Straßenfräsmaschine 10 zwischen massiven Wandabschnitten der seitlichen Begrenzungswände 55 des Fräswalzenkastens 30 befindet.
  • Wegen der Lage der Laufwerke 16 und 18 kann das Fräsaggregat 26 nur in Maschinenseitenrichtung, also parallel zur Nickachse Ni, von der restlichen Straßenfräsmaschine 10 entfernt werden, nachdem es vom Maschinenrahmen 12 gelöst wurde. Einer solchen Entfernungsbewegung steht jedoch die geschilderte Überlappung der seitlichen Begrenzungswände 55 des Fräswalzenkastens 30 und des fräsaggregatnäheren Längsendes der Aufnahme-Fördereinrichtung 36 entgegen.
  • Diese einen Austausch des Fräsaggregats 26 verhindernde Kollisionsgefahr kann wie nachfolgend geschildert in vorteilhafter Weise ausgeräumt werden:
    Mit dem Aktuator 54 wird der Niederhalter 52 und gemeinsam mit diesem das fräsaggregatnähere Längsende der Aufnahme-Fördereinrichtung 36 angehoben und so dem Maschinenrahmen 12 angenähert. In einem ausreichend angenäherten Zustand wird der der Fräswalze 28 näher gelegene Abschnitt 36a der Aufnahme-Fördereinrichtung 36 mittels einer Verbindungsformation 57, umfassend eine Seilanordnung, Kettenanordnung oder Stange, pendelbar am Maschinenrahmen 12 aufgehängt. Eine solche pendelbare Aufhängung 56 ist in Figur 2 gezeigt.
  • Zusätzlich wird die Aufnahme-Fördereinrichtung 36 mittels einer zweiten Bewegungskopplung 58, die wiederum ein Verbindungsmittel 59 mit Seilanordnung, Kettenanordnung oder Stange umfassen kann, mit einem relativ zum Maschinenrahmen 12 zur Bewegung antreibbaren Bauteilanordnung gekoppelt; im Beispiel der Figur 2 mit der Abwurf-Fördereinrichtung 46.
  • Nach Herstellung der pendelbaren Aufhängung sowie nach Herstellung der zweiten Bewegungskopplung 58 wird die erste Bewegungskopplung 53 mit dem Niederhalter 52 gelöst, sodass der Niederhalter 52 unabhängig von der Aufnahme-Fördereinrichtung 36 bewegbar ist. Diese Situation ist in Fig. 2 gezeigt. Die gelöste erste Bewegungskopplung 53 ist nicht mehr dargestellt.
  • Die Bewegungskopplung 58 kann über eine Umlenkeinrichtung geführt sein, etwa über eine Traverse 60 der Haltekonsole 42. Wegen der relativen Lage der beiden Fördereinrichtungen 36 und 46 zueinander und wegen der Relativkinematik der Abwurf-Fördereinrichtung 46 relativ zum Maschinenrahmen 12 und relativ zur Aufnahme-Fördereinrichtung 36 kann die zweite Bewegungskopplung 58 alternativ auch ohne Umlenkeinrichtungen direkt zwischen den beiden Fördereinrichtungen 36 und 46 gekoppelt sein, wie in Figur 2 strichliniert angedeutet ist.
  • Bevorzugt befinden sich der maschinenrahmenseitige Ankopplungsort und der auf Seiten der Aufnahme-Fördereinrichtung 36 gelegene Ankopplungsort der pendelbaren Aufhängung 56 dann, wenn die erste Bewegungskopplung 53 gelöst wird, in einer zur Rollachse Ro orthogonalen Ebene E - dies gilt für einen in den Figuren dargestellten Bezugszustand, mit ebenem und horizontalem Untergrund U. Dadurch kann die Gewichtskraft der Aufnahme-Fördereinrichtung 36 nach dem Lösen der ersten Bewegungskopplung 53 keine Bewegung der Aufnahme-Fördereinrichtung 36 parallel zur Rollachse Ro einleiten. Aufgrund von Reibungseffekten zwischen der verbliebenen Lagestelle der Aufnahme-Fördereinrichtung 36 in ihrem der Fräswalze 28 ferner gelegenen Abschnitt 36b kann die Ebene E, anders als in den Figuren dargestellt, geringfügig relativ zur dargestellten rollachsen-orthogonalen Ebene E um die Nickachse Ni geneigt sein, ohne dass es deswegen nach dem Lösen der ersten Bewegungskopplung 53 zu einer Verlagerung der Aufnahme-Fördereinrichtung 36 in Maschinenlängsrichtung, also parallel zur Rollachse Ro kommt. Vor allem eine schwerkraftgetriebene Bewegung der Aufnahme-Fördereinrichtung 36 vom Fräsaggregat 26 weg sollte vermieden werden, da diese eine rückstellende Annäherung der Aufnahme-Fördereinrichtung 36 an das Fräsaggregat und somit eine erneute Herstellung der ersten Bewegungskopplung 53 erschwert.
  • Figur 3 zeigt nun eine Stellung der Straßenfräsmaschine 10 mit ausgehend von der Stellung von Figur 2 um die Neigeachse 44 abgesenkter Abwurf-Fördereinrichtung 46. Die Abwurf-Fördereinrichtung 46 ist über einen Neigeaktuator 62, beispielsweise eine hydraulische Kolben-Zylinder-Anordnung, relativ zu Haltekonsole 42 neigbar. Die ursprüngliche Stellung der Abwurf-Fördereinrichtung 46 ist in Figur 3 zum Vergleich strichliniert im Umriss angedeutet.
  • Die Ankopplungsstelle der zweiten Bewegungskopplung 58 auf Seiten der Abwurf-Fördereinrichtung 46 wurde durch die ab Senkbewegung um die Neigeachse 44 aus der in Figur 2 gezeigten Ausgangsposition der Abwurf-Fördereinrichtung 46 längs einer Kreisbahn um die Neigeachse 44 in den Figur 3 gezeigte Endposition der Abwurf-Fördereinrichtung 46 bewegt. Aufgrund dieser Teilkreisbewegung hat die genannte Ankopplungsstelle der zweiten Bewegungskopplung 58 eine Bewegung mit einer Komponente parallel zur Rollachse Ro von dem Montageort des Fräsaggregats 26 weg vollzogen. Entweder über die Traverse 60 als eine Umlenk-Gleitformation oder in direkter Verbindung mit der Aufnahme-Fördereinrichtung 36 wurde die Aufnahme-Fördereinrichtung 36 durch die Absenkbewegung der Abwurf-Fördereinrichtung 46 aus den Figur 2 gezeigten Position in Richtung vom Fräsaggregat 26 zur Vorderseite der Straßenfräsmaschine 10 hin weggezogen. Die von dem der Fräswalze 28 näher gelegenen Abschnitt 36a der Aufnahme-Fördereinrichtung 36 ausgeführte Bewegung ist auch an der Auslenkung der pendelbaren Aufhängung 56 aus der Ebene E in Figur 3 erkennbar.
  • Der Abschnitt 36a der Aufnahme-Fördereinrichtung 36 überlappt nun in längs der Rollachse Ro nicht mehr mit den seitlichen Begrenzungswänden 55 des Fräswalzenkastens 30, sodass nunmehr das Fräsaggregat 26 parallel zur Nickachse Ni vom Maschinenrahmen 12 bzw. von der übrigen Straßenfräsmaschine 10 weg bewegt werden kann.
  • Die zweite Bewegungskopplung 58 kann die Aufnahme-Fördereinrichtung 36 in deren Figur 3 gezeigten vom Fräsaggregat 26 weggezogenen Stellung unter Zug halten oder die Aufnahme-Fördereinrichtung 36 wird in dieser Stellung durch ein Verriegelungsmittel, bevorzugt ein Verrastungsmittel, formschlüssig gehalten. Dadurch können die zweite Bewegungskopplung 58 und die mit ihr gekoppelte Abwurf-Fördereinrichtung 46 mechanisch entlastet werden. Ein solches selbsttätig verrastendes Verriegelungsmittel ist grobschematisch in Figur 6 gezeigt du unten näher erläutert.
  • Figur 4 zeigt im Wesentlichen dieselbe Stellung und denselben Zustand der Straßenfräsmaschine 10 wie Fig. 2, mit dem einzigen Unterschied, dass die zweite Bewegungskopplung 58 bzw. ihr Verbindungsmittel 59 an ihrem von der Aufnahme-Fördereinrichtung 36 ferngelegenen Längsende nicht an der Abwurf-Fördereinrichtung 46 als einer relativ zum Maschinenrahmen 12 und relativ zur Abwurf-Fördereinrichtung 36 bewegbaren Bauteilanordnung angelenkt ist, sondern an wenigstens einer Fahrwerksgabel 24 der vorderen Laufwerke 18 des Fahrwerks 14. Wegen der Höhenverstellbarkeit des Maschinenrahmens 12 relativ zu den Laufwerken 16 und 18 und des hierfür verfügbaren kraftvollen Antriebs kann auch die Höhenverstellung des Maschinenrahmens 12 als Antrieb für eine Verlagerungsbewegung der Aufnahme-Fördereinrichtung 36 in Maschinenlängsrichtung vom Fräsaggregat 26 weg genutzt werden.
  • Figur 5 zeigt die Straßenfräsmaschine 10 durch Ausfahren der vorderen Hubsäulen 22 und damit durch Anheben des Maschinenrahmens 12 über den vorderen Laufwerken 18 ausgehend von der Ausgangsposition von Figur 4 in eine Endposition verlagert.
  • Die Höhenverstellung des Maschinenrahmens 12 relativ zu den vorderen Laufwerken 18 wurde wiederum von dem über die Traverse 60 der Haltekonsole 42 als Umlenk-Gleitformation geführten Verbindungsmittel 59 der zweiten Bewegungskopplung 58 auf die Aufnahme-Fördereinrichtung 36 übertragen und diese so in Maschinenlängsrichtung aus ihrer Ursprungsposition bei hergestellte erste Bewegungskopplung 53 vom Fräsaggregat 26 weg verlagert. Wiederum ist die Ausgangsposition der Straßenfräsmaschine 10 in Figur 5 strichliniert gezeigt, - diesmal anhand der Unterseite des Maschinenrahmens 12 - um die Lage Veränderung der Straßenfräsmaschine 10 zu verdeutlichen.
  • Auch in Figur 5 ist die Abwurf-Fördereinrichtung 36 soweit vom Fräsaggregat 26 in Maschinenlängsrichtung entfernt, dass das Fräsaggregat 26 in einer Richtung parallel zur Nickachse Ni kollisionsfrei vom Maschinenrahmen 12 entfernt werden kann.
  • Es ist leicht einzusehen, dass weitere relativ zur Aufnahme-Fördereinrichtung 36 zur Bewegung antreibbare Bauteilanordnungen als Antrieb für eine Verlagerung der Aufnahme-Fördereinrichtung 36 vom Fräsaggregat 26 weg nutzbar sind. Beispielsweise kann auch der durch den Aktuator 54 heb- und senkbare Niederhalter 52 als solche Bauteilanordnung verwendet werden.
  • In Figur 6 ist grobschematisch das Gleitlager 70 des von der Fräswalze 28 weiter entfernt gelegenen Abschnitts 36b der Aufnahme-Fördereinrichtung 36 dargestellt.
  • Ein Lagernocken 72 des Abschnitts 36b liegt auf der zur Zeichenebene der Figur 6 orthogonalen Lagerfläche 74a eines Lagervorsprungs 74 am Maschinenrahmen 12 auf. Die Schwerkraftwirkungsrichtung ist parallel zur Gierachse Gi. Die Lagerfläche 74a ist bezüglich des Untergrunds U geneigt, und zwar längs der Rollachse in Richtung vom Fräsaggregat 26 weg aufwärts.
  • Strichliniert ist der Lagernocken 72 in einer in Figur 6 weiter links und weiter unten gezeigten Position gezeigt, welche der Lagernocken 72 dann einnimmt, wenn die Straßenfräsmaschine 10 fräsbereit ist.
  • Mit durchgezogener Linie ist der Lagernocken 72 in Figur 6 bezüglich seiner fräsbereiten Stellung weiter rechts und weiter oben gezeichnet. Diese mit durchgezogener Linie gezeichnete Position nimmt der Lagernocken 72 in den Zuständen der Straßenfräsmaschine 10 der Figuren 3 oder 5 ein, wenn die Aufnahme-Fördereinrichtung 36 vom Fräsaggregat wie oben beschrieben durch die zweite Bewegungskopplung 58 entfernt wurde.
  • Im Verlauf der Bewegung des Lagernocken 72 längs der Lagerfläche 74a von der mit gestrichelter Linie in die mit durchgezogener Linie gezeichnete Stellung der Figur 6 bewegt der Lagernocken 72 über eine Anlaufschräge 76 einen Rasthaken 78 gegen die Vorspannung einer Feder 80 um die Drehachse 81 aus der in Figur 6 gezeigten Rastposition, die der Rasthaken 78, getrieben durch die Feder 80, wieder einnimmt, wenn der Lagernocken 72 den Eingriffsbereich 82 des Rasthakens 78 erreicht.
  • In entgegengesetzter Bewegungsrichtung des Lagernockens 72 ist der Rasthaken 78 nicht selbsttätig durch die Nockenbewegung aus seiner Rastposition bewegbar. Hierzu ist ein Löseaktuator 84 angeordnet, welcher den Rasthaken 78 soweit um seine Drehachse 81 anhebt, dass der Lagernocken 72 zurück in die fräsbereite Stellung gleiten kann. So kann die Aufnahme-Fördereinrichtung 36 in ihrer vom Fräsaggregat 26 entfernten Position so lange positionsgesichert sein, bis notwendige Arbeiten im Bereich des Fräsaggregats 26, etwa ein Austausch des Fräsaggregats 26, abgeschlossen sind und die Aufnahme-Fördereinrichtung 36 zu erneuten Herstellung der ersten Bewegungskopplung 53 wieder an das Fräsaggregat 26 durch Umkehrung der oben beschriebenen Bewegungen der zweiten Bewegungskopplung 58 angenähert werden soll.

Claims (15)

  1. Bodenbearbeitungsmaschine (10), wie etwa Straßenfräsmaschine (10) oder Surface-Miner, mit
    - einem Maschinenrahmen (12),
    - einem am Maschinenrahmen (12) getragenen Fräsaggregat (26), umfassend ein Fräswerkzeug (28) und ein das Fräswerkzeug (28) zur Außenumgebung der Bodenbearbeitungsmaschine (10) abschirmendes Fräswerkzeuggehäuse (30), sowie
    - einer Aufnahme-Fördereinrichtung (36), welche betriebsmäßig dazu ausgebildet ist, vom Fräswerkzeug (28) abgetragenes Bodenmaterial vom Fräsaggregat (26) weg zu fördern,
    wobei die Aufnahme-Fördereinrichtung (36) sowohl in einem betriebsbereiten Betriebszustand als auch in einem nicht-betriebsbereiten Montagezustand relativ zum Maschinenrahmen (12) beweglich an der Bodenbearbeitungsmaschine (10) gelagert ist,
    wobei im Betriebszustand der Aufnahme-Fördereinrichtung (36) ein dem Fräswerkzeug (28) näher gelegener Abschnitt der Aufnahme-Fördereinrichtung (36) zur gemeinsamen Bewegung mit einem relativ zum Maschinenrahmen (12) beweglichen Teil (52) des Fräswerkzeuggehäuses (30) mittels einer ersten Bewegungskopplung (53) gekoppelt ist,
    wobei zur Herstellung des Montagezustands die erste Bewegungskopplung (53) lösbar ist und der dem Fräswerkzeug (28) näher gelegene Abschnitt (36a) der Aufnahme-Fördereinrichtung (36) am Maschinenrahmen (12) pendelbar aufhängbar ist,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Aufnahme-Fördereinrichtung (36) zusätzlich zur pendelbaren Aufhängung (56) am Maschinenrahmen (12) durch eine von der ersten (53) verschiedene zweite Bewegungskopplung (58) mit einer zur Bewegung relativ zum Maschinenrahmen (12) antreibbaren Bauteilanordnung (24, 46) der Bodenbearbeitungsmaschine (10) derart koppelbar ist, dass eine angetriebene Bewegung der Bauteilanordnung (24, 46) von einer Ausgangsposition in eine davon verschiedene Endposition eine Verlagerung der pendelbar aufgehängten Aufnahme-Fördereinrichtung (36) von dem Fräsaggregat (26) weg bewirkt.
  2. Bodenbearbeitungsmaschine (10) nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass eine Bewegung der Bauteilanordnung (24, 46) von der Endposition in die Ausgangsposition eine Verlagerung der Aufnahme-Fördereinrichtung (36) zu dem Fräsaggregat (26) hin bewirkt, insbesondere schwerkraftinduziert durch die Gewichtskraft der Aufnahme-Fördereinrichtung (36) bewirkt.
  3. Bodenbearbeitungsmaschine (10) nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Bewegungskopplung (58) sowohl mit der Aufnahme-Fördereinrichtung (36) als auch mit der Bauteilanordnung (24, 46) koppelbare Zugmittel, wie etwa eine Zugseilanordnung oder eine Zugkettenanordnung, oder/und Schubmittel, wie etwa eine Schubstangenanordnung, aufweist.
  4. Bodenbearbeitungsmaschine (10) nach Anspruch 3,
    dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Bewegungskopplung (58) Zugmittel sowie den Verlauf und die Kraftwirkung der Zugmittel umlenkende Umlenkmittel (60), etwa wenigstens eine Umlenkrolle oder/und wenigstens eine Umlenk-Gleitformation (60), wie zum Beispiel eine nicht gemeinsam mit der Bauteilanordnung (24, 46) zwischen der Ausgangsposition und der Endposition bewegliche, insbesondere maschinenrahmenfeste Traverse (60), Stange, Strebe und dergleichen, aufweist.
  5. Bodenbearbeitungsmaschine (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Bauteilanordnung (24, 46) eine in Förderrichtung vom Fräsaggregat (26) weg auf die Aufnahme-Fördereinrichtung (36) folgende Abwurf-Fördereinrichtung (46) umfasst, an welche die Aufnahme-Fördereinrichtung (36) abgetragenes Bodenmaterial zur weiteren Förderung in Förderrichtung übergibt.
  6. Bodenbearbeitungsmaschine (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Bauteilanordnung (24, 46) ein Bauteil eines Antriebsstrangs der Aufnahme-Fördereinrichtung oder einer in Förderrichtung vom Fräsaggregat (26) weg auf die Aufnahme-Fördereinrichtung (36) folgenden Abwurf-Fördereinrichtung (46) umfasst, etwa eine Antriebsrolle eines Fördergurtes.
  7. Bodenbearbeitungsmaschine (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass sie eine selbstfahrende Bodenbearbeitungsmaschine (10) mit Antriebsmotor (34) ist, wobei die Bauteilanordnung (24, 46) einen Abschnitt (24) eines Fahrwerk (14) umfasst, mit welchem die Bodenbearbeitungsmaschine (10) auf einem sie tragenden Untergrund (U) aufsteht.
  8. Bodenbearbeitungsmaschine (10) nach Anspruch 7,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Maschinenrahmen (12) höhenverstellbar mit dem Fahrwerk (14) gekoppelt ist, wobei eine Höhenverstellung des Maschinenrahmens die Verlagerung der Aufnahme-Fördereinrichtung (36) im Montagezustand bewirkt.
  9. Bodenbearbeitungsmaschine (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Bauteilanordnung (24, 46) jenen Teil des Fräswerkzeuggehäuses (52) umfasst, mit welchem die Aufnahme-Fördereinrichtung (36) im Betriebszustand durch die erste Bewegungskopplung (53) gekoppelt ist.
  10. Bodenbearbeitungsmaschine (10) nach Anspruch 9,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Teil (52) des Fräswerkzeuggehäuses (30) eine dem Fräswerkzeug (28) in dessen Vorschubrichtung vorauseilende Frontwand des Fräswerkzeuggehäuses oder/und einen vorauseilenden Niederhalter (52) umfasst.
  11. Bodenbearbeitungsmaschine (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Aufnahme-Fördereinrichtung (36) in ihrer vom Fräsaggregat (26) weg verlagerten Stellung gegen eine rückstellende Annäherungsbewegung an das Fräsaggregat (26) sicherbar ist.
  12. Bodenbearbeitungsmaschine (10) nach Anspruch 11,
    dadurch gekennzeichnet, dass sie eine Verriegelungsvorrichtung (78) aufweist, in deren Eingriffsbereich (82) eine Festlegeformation (72) der Aufnahme-Fördereinrichtung (36) bei vorbestimmter Entfernung vom Fräsaggregat (26) zur Herstellung eines formschlüssigen Verriegelungseingriffs bringbar ist.
  13. Bodenbearbeitungsmaschine (10) nach Anspruch 12,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Verriegelungsvorrichtung (78) eine Verrastungsvorrichtung (78) ist zur selbsttätigen Herstellung eines Rasteingriffs mit der Festlegeformation (72) dann, wenn die Festlegeformation (72) während einer Entfernungsbewegung der Aufnahme-Fördereinrichtung (36) in einen vorbestimmten Rasteingriffsbereich (82) der Verrastungsvorrichtung gelangt.
  14. Verfahren zur vorübergehenden Entfernung einer Aufnahme-Fördereinrichtung (36) von einem Fräsaggregat (26), umfassend ein Fräswerkzeug (28) und ein das Fräswerkzeug (28) abschirmendes Fräswerkzeuggehäuse (30), einer zu Verfahrensbeginn betriebsbereiten bodenabtragenden Bodenbearbeitungsmaschine (10), insbesondere einer Straßenfräsmaschine oder eines Surface-Miners, wobei die Aufnahme-Fördereinrichtung (36) während eines Fräsbetriebs der Bodenbearbeitungsmaschine (10) abgetragenes Bodenmaterial vom Fräsaggregat (26) weg fördert, wobei das Verfahren die folgenden Schritte umfasst:
    a.) Annähern eines dem Fräswerkzeuggehäuse (30) näher gelegenen Abschnitts (36a) der Aufnahme-Fördereinrichtung (36) an den Maschinenrahmen (12),
    b.) Verbinden des dem Fräswerkzeuggehäuse (30) näher gelegenen Abschnitts (36a) der Aufnahme-Fördereinrichtung (36) mit dem Maschinenrahmen (12) und dadurch Bilden einer pendelbaren Aufhängung (56) der Aufnahme-Fördereinrichtung (36) am Maschinenrahmen (12),
    c.) Lösen einer ersten Bewegungskopplung (53) des dem Fräswerkzeuggehäuse (28) näher gelegenen Abschnitts der Aufnahme-Fördereinrichtung (36) mit einem relativ zum Maschinenrahmen (12) beweglichen Teil (52) des Fräswerkzeuggehäuses (30),
    d.) Koppeln der Aufnahme-Fördereinrichtung (36) mit einer zur Bewegung relativ zum Maschinenrahmen (12) antreibbaren Bauteilanordnung (24, 46) der Bodenbearbeitungsmaschine (10) mittels einer von der ersten verschiedenen zweiten Bewegungskopplung (58) derart, dass eine angetriebene Bewegung der Bauteilanordnung (24, 46) von einer Ausgangsposition in eine davon verschiedene Endposition eine Verlagerung der Aufnahme-Fördereinrichtung (36) von dem Fräsaggregat (26) weg bewirkt, und
    e.) Antreiben der Bauteilanordnung (24, 46) zu einer Bewegung von der Ausgangsposition in die Endposition.
  15. Verfahren nach Anspruch 14,
    dadurch gekennzeichnet, dass es folgenden weiteren Schritt umfasst:
    f.) Sichern der Aufnahme-Fördereinrichtung (36) in einer Stellung, in welcher die Aufnahme-Fördereinrichtung (36) mit größerem Abstand vom Fräsaggregat (26) angeordnet ist als in einem fräsbereiten Zustand der Bodenbearbeitungsmaschine (10).
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