EP3612308A1 - Brecherbaugruppe fuer einen backenbrecher - Google Patents

Brecherbaugruppe fuer einen backenbrecher

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Publication number
EP3612308A1
EP3612308A1 EP18710419.5A EP18710419A EP3612308A1 EP 3612308 A1 EP3612308 A1 EP 3612308A1 EP 18710419 A EP18710419 A EP 18710419A EP 3612308 A1 EP3612308 A1 EP 3612308A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
crushing
clamping
jaw
rocker
assembly according
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP18710419.5A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Otto Blessing
Benjamin KAZMAIER
Jochen Meier
Christian WELLER
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Kleemann GmbH
Original Assignee
Kleemann GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Kleemann GmbH filed Critical Kleemann GmbH
Publication of EP3612308A1 publication Critical patent/EP3612308A1/de
Pending legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C1/00—Crushing or disintegrating by reciprocating members
    • B02C1/02—Jaw crushers or pulverisers
    • B02C1/10—Shape or construction of jaws
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C1/00—Crushing or disintegrating by reciprocating members
    • B02C1/02—Jaw crushers or pulverisers
    • B02C1/04—Jaw crushers or pulverisers with single-acting jaws

Definitions

  • the invention relates to a crusher assembly for a jaw crusher with a crushing rocker and a crushing jaw at the crusher side teeth are formed.
  • Jaw crushers are widely known from the prior art. They are used to crush mineral rock or recycled material, such as those incurred in the construction of road surfaces or in the dismantling of buildings. Furthermore, jaw crushers are also widely used in other fields of application, for example in slag processing.
  • a jaw crusher has a crusher assembly in which a fixed and a movable crushing jaw are used. These two crushing jaws are arranged at an angle to each other, so that there is a converging gap. In this, so-called Brechmaul the material to be crushed can be filled. The supply of material takes place continuously via suitable funding. Now it may happen that, for example, a particularly large, to be shredded pieces of rock is filled into the crushing mouth. In the from the state of
  • a crusher assembly for a jaw crusher with a crushing rocker and a crushing jaw is proposed, wherein on the front of the crushing jaw teeth are formed and wherein the crushing jaw having end faces at their opposite ends.
  • a clamping piece with a clamping surface acts on the one end face.
  • the crushing jaw is supported with a support surface on a clamping element, wherein the clamping piece and the clamping element are interchangeably connected to the crushing rocker. Due to the interchangeability of clamping piece and clamping element, these components can be easily replaced in case of damage.
  • the crushing rocker has at its, the clamping piece end facing a head portion with a bearing, in particular a rotary or pivot bearing, and wherein the crushing jaw the range of Breaking arm before the pivot bearing at least partially covered.
  • the crushing jaw is therefore extended upwards out of the crushing jaw and protects the area of the crushing rocker in front of the pivot bearing.
  • a simple construction can for example be achieved in that the support surface is formed by the end face, which faces away from the clamping piece is formed on the crushing jaw.
  • the breaking rocker has a base body, which has the head part and a foot part, and that the clamping element is fastened in the region of the foot part and the clamping piece in the region of the head part.
  • the crushing jaw can be finished with little effort.
  • the crushing rocker has a base body, which has the head part and a foot part, and that the clamping element is fixed in an intermediate region between the head part and the foot part and the clamping piece in the region of the head part. As a result, the clamping length is reduced, thus enabling a reliable fixation of the crushing jaw.
  • Another advantage is the reduction in the length of the crushing rocker, so that a more compact design can be realized. If it is further provided that for fastening the clamping piece fastening screws are used, which are inserted into screw receptacles of the head part, and that the screw receptacles are arranged on the side facing away from the foot part above the bearing in the head part, then the screws for fastening the crushing jaw are the wear endangered Housed deprived and protected area.
  • the clamping piece has screw receptacles through which the fastening screws are passed, and that the screw receptacles in the head part as Through holes are formed, passed through the fastening screws and then countered with a nut.
  • a simple and reliable mounting of the crushing jaw can be achieved according to a variant of the invention in that the clamping piece on opposite sides each having a clamping surface, that the crushing rocker has a lug with an inclined surface arranged thereon, and that the clamping piece with a clamping surface on the Sloping surface supported.
  • the projection is integrally formed on the head part of the crushing rocker and is arranged on the side facing away from the foot part above the pivot bearing.
  • the clamping piece is thus at least largely removed from the material supply area and thus protected against wear.
  • a crusher assembly according to the invention may be such that the clamping element has a plug-in projection, with which it is interchangeable inserted into a plug-in receptacle of the crushing rocker, wherein the plug-in approach is preferably formed formable. Between the plug-in projection and the plug-in receptacle, a form-locking connection is formed over which the clamping forces can be reliably removed during the fastening of the crushing jaw. In addition, a reliable recording of the operating forces is possible via this positive connection. Furthermore, the clamping element can be easily replaced in case of wear and replaced with a new clamping element. If the plug-in projection is affordable, a simple mounting of the clamping element in rough construction site operation can also take place. In addition, high forces can be transmitted via the strip-shaped clamping element.
  • the clamping element For the clamping element, a simple construction is possible if it is provided that the clamping element carries a support member on a connecting piece, and that the support element forms a clamping surface which acts on the associated support surface of the crushing jaw.
  • the use of the connector contributes to a strength-optimized design.
  • the Connecting piece is subjected to the strain of the crushing jaw of an elastic strain.
  • the clamping of the crushing jaw can be made so that the connector has a certain residual elasticity. In this way, a safety area is created, which reliably intercepts the oscillating alternating stress occurring during operation and acting on the clamping element
  • the connecting piece has a front-side discharge surface, which is at an angle greater than 180 ° to the front, formed by the teeth front plane of the crushing jaw.
  • the clamping element is designed wear-optimized, because the aus fallenden from the crushing jaw, broken sections can not act or only to a small extent on the clamping element.
  • the crushing jaw can be reliably held on the crushing rocker in a simple manner, if it is provided that the crushing rocker has a support surface on which the crushing jaw is placed with its back, that in the region of the support surface at least one projection is arranged, the is inserted into a recess of the crushing jaw, and that preferably the recess surrounds the projection in the direction transverse to the plane of the support surface on all sides. Because the recess surrounds the projection on all sides, its displacement in the plane of the support surface is limited. Apart from a certain, permissible displacement clearance, thus sets a positive fixation of the crushing jaw against the crushing rocker.
  • a projection is arranged in the region of the head part and the foot part.
  • Another crusher assembly according to the invention may be such that the teeth are web-like and extend from the first end surface to the second end surface such that the teeth each form a central portion and subsequently two end portions, the end portions respectively in the region of an end face, a transition section is formed between the middle section and at least one of the end sections, and in that the grooves formed between the teeth extend in the region of at least one transition section in the direction of the support surface.
  • About the kinkend running grooves also results in a larger tooth height and, consequently, a larger available wear volume on the teeth, in favor of improved life
  • a further preferred variant of the invention provides that the clamping element is held in the region of the support surface of the crushing rocker and at least partially covered by the crushing jaw.
  • the clamping element is housed protected behind the crushing jaw and thus removed from the abrasive wear
  • a simple design for the crushing jaw can then be achieved if it is provided that the crushing jaw has on its back a clamping receptacle, in which engages the support element of the clamping element, and that the clamping receptacle forms the support surface.
  • FIG. 1 in a perspective side view of a crusher assembly with a
  • FIG. 2 shows the crusher assembly according to FIG. 1 in side view
  • FIG. 3 shows the crushing rocker 10 according to FIGS. 1 and 2 in a perspective side view
  • FIG. 4 shows the crushing jaw 30 in a perspective side view
  • FIG. 5 shows the crushing jaw 30 according to FIG. 4 in a perspective view from the rear
  • FIG. 6 shows the crushing jaw according to FIGS. 4 and 5 in a view from the right
  • FIGS 7 and 8 a further embodiment of a crushing jaw in perspective views
  • FIGS. 9 and 10 a perspective view of a crushing rocker intended for receiving the crushing jaw according to FIGS. 7 and 8.
  • FIG. 1 shows a crusher assembly, as used in a jaw crusher for crushing mineral rock, in recycling, in slag processing, etc.
  • a fixed crushing jaw and the movable crusher assembly shown in FIG. 1 are usually used.
  • a crushing space also called crushing jaw
  • the crusher assembly on a crushing rocker 10, on which the crushing jaw 30 is mounted.
  • the crushing rocker 10 in a single representation, that is shown without crushing jaw 30.
  • the crushing rocker 10 has a base body 13, to which a head part 1 1 at the top and a foot part 14 at the bottom are integrally formed.
  • the head part 1 1 is equipped with a pivot bearing 12.
  • the pivot bearing 12 has an eccentric shaft, which is mounted with its eccentric part in rolling bearings of the head part 14, and which forms the pivot axis.
  • the eccentric shaft projects with the central part forming bolt-shaped projections on both sides of the head part 1 1, as can be seen Figure 3.
  • a receptacle 15 is present in the region of the foot part 14.
  • the receptacle 15 forms a plug-in receptacle 15.4 in the form of a groove which is excluded from the foot part 14.
  • the groove extends in the width direction over the entire width of the crushing rocker arm 10 to the plug-in receptacle 15.4 immediately includes a support surface 15.2.
  • the support surface 15.2 indirectly to the plug-in receptacle 15.4 connects, for example via a transitional section.
  • mutually spaced screw 15.3 are incorporated.
  • the free end of the crushing rocker 10 terminates with an end portion 15.1.
  • a flat support surface 16 is arranged in the area above the receptacle 15.
  • a projection 17 is integrally connected to the crushing rocker 10. It is also conceivable to carry out the projections 17 as replacement parts, which can be exchangeably connected to the crushing rocker 10.
  • the crushing rocker 10 has further in the region of the head part 1 1 a lug 18.
  • the projection 18 protrudes from the head part 1 1 and projects beyond the plane which is formed by the support surface 16. Below the projection 18 openings or pockets 16.1 are incorporated into the support surface 16 for the purpose of weight reduction. Between the projection 18 and the apertures 16.1, a region is arranged, are arranged in the screw 18.3.
  • the crushing jaw 30 can be connected to the crushing rocker 10.
  • the design of the crushing jaw 30 can be closer to Figures 4 to 6 refer.
  • the crushing jaw 30 has a wall 31. From the wall 31 are teeth 33 from.
  • the teeth 33 are web-like. They extend over the entire front of the crushing jaw 30 away. Accordingly, they run between the two end faces 35 of the crushing jaw 30.
  • the teeth 33 have interruptions 34 which, for example, can be formed as slits, as in the present exemplary embodiment. With the breaks 34, the strength properties of the teeth 33 are improved so as to allow expansion of the individual segments of the teeth 33. Accordingly, the interruptions 34 allow a longitudinal expansion of the teeth 33, without excessive stresses in the crushing jaw 30 are generated.
  • the vertically extending teeth 33 are spaced parallel to each other, so that between the teeth 33 grooves 32 and tooth spaces arise.
  • the teeth 33 have a center section 33.2 and, at the end in each case, end sections 33.1.
  • the middle sections 33.2 and the grooves 32 extend parallel to the support surface 16 of the crushing rocker arm 10.
  • the grooves 32 run in the Angle to the support surface 16, as can be seen in particular Figure 2. Accordingly, the grooves 32 in the transition region 36, in which the end sections 33. 1 adjoin the middle sections 33. 2, are angled in the direction of the support surface 16.
  • a lifting harness can be coupled, with which the crushing jaw 30 can be transported.
  • a clamping element 20 is first connected in the region of the foot part 14 with the receptacle 15.
  • the clamping element 20 has an insertion projection 21 in the form of a web.
  • a connecting piece 22 is formed at the plug 21, a connecting piece 22 is formed.
  • the connecting piece 22 carries on its side remote from the insertion projection 21 a support element 23.
  • the support element 23 forms a clamping surface 25.
  • the support element 23 has a discharge surface 24.
  • the discharge surface 24 is at an angle greater than 180 ° to the front, formed by the teeth (33) front plane of the crushing jaw.
  • the clamping element 20 can be used with its insertion projection 21 in the plug receptacle 15.4 of the crushing rocker 10. Subsequently, the clamping element 20 can be fastened with screws to the crushing rocker 10. The Screws are passed through screw receptacles of the clamping element 20. In the mounted state, the clamping element 20 is supported with the underside of its plug-in projection 21 on the top of the wall 15.4 bounding the plug-in receptacle. According to FIG. 2, a positive connection between the clamping element 20 and the crushing rocker 10 is thus formed between the insertion projection 21 and the plug-in receptacle 15.4 in the direction of gravity. After the clamping element 20 has been mounted, the crushing jaw 30 can be attached to the crushing rocker 10.
  • the crushing jaw 10 is placed with its, formed by the longitudinal webs 38 and the transverse webs 37 connecting surface on the support surface 16 of the crushing rocker 10.
  • the projections 17 of the support surface 16 engage in the associated recesses 39 of the crushing jaw 30. Since now the recesses 39, the projections 17 enclose on all sides, apart from a permissible displacement play, a lateral offset of the crushing jaw 30 against the crushing rocker 10 in the plane of the support surface 16 is prevented.
  • the crushing jaw with its foot part 14 facing end face 35 is supported on the clamping surface 25 of the support member 23 from.
  • the clamping surface 25 extends at an angle of less than 90 ° to the support surface 16.
  • a clamping piece 50 is strip-shaped and penetrated by screw receptacles.
  • a clamping surface 51 or 52 is present on the upper side and the opposite underside of the clamping piece 50.
  • the upper clamping surface 51 is located on the inclined surface 18.1 of the projection 18 at.
  • the lower clamping surface 52 abuts against the upper end surface 35 of the crushing jaw 30.
  • the screw receptacles 18.3 extend above the bearing 12. In this way, the crushing jaw 30 can be pulled beyond the bearing region 12 of the head part 11. It protects there, in particular, the associated region of the crushing rocker 10. In addition, this ensures that the clamping piece 50 is removed from the region of the crushing jaw. Accordingly, it is no longer possible, as was partially the case in the prior art, to act on the clamping piece 50. The clamping piece 50 is therefore no longer damaged and ensures that the crushing jaw 30 can always be easily replaced. In addition, it is achieved by the extended crushing jaw 30 that in the inlet region of the crusher space no edge is present, as is the case in the prior art.
  • the prescribed crusher arrangement also has the advantage that the clamping element 20 is replaceable. In particular, it can thus be easily exchanged for a new clamping element 20 in the event of damage without the crushing rocker 10 having to be reworked for this purpose. It has further been found to be advantageous that the clamping element 20 has a discharge surface 24. The Cracked rock material is thus largely withdrawn from the crushing material that emerges from the crushing mouth. As a result, the wear in the region of the support element 23 is minimized.
  • the crushing jaw 30 is heavily stressed in its lower region, ie in the region of the tapered refractive gap. If the crushing jaw 30 has reached its wear limit here, the clamping piece 50 can be loosened and the crushing jaw 30 lifted off the crushing rocker 10. It can then be rotated 180 ° again with the crushing rocker 10 installed. This is possible in particular in that the two end faces 35 are set at the same angle relative to the support surface 16. According to a particularly preferred embodiment, the crushing jaw 30 is formed symmetrically to its median transverse plane even for the 180 ° turned installation.
  • FIGS. 7 to 10 show an alternative embodiment of a crusher assembly.
  • This crusher assembly again has a crushing rocker 10 and a crushing jaw 30.
  • the construction of the crusher assembly according to FIGS. 7 to 10 is essentially identical to the construction of the crusher assembly according to FIGS. 1 to 6. It can therefore be made to the above statements. To avoid repetition, only the differences are discussed below.
  • the crushing jaw 30 has a wall 31 with teeth 33 and grooves 32 therebetween.
  • the crushing jaw 30 again has a center section 33.2 and end sections 33.1 adjoining on both sides.
  • On opposite sides of the crushing jaw end surfaces 35 are again provided.
  • the end faces 35 are again set at the same angle relative to the support surface 16, so that a 180 ° twisted assembly of the crushing jaw 30 on the crushing rocker 10 is possible.
  • longitudinal and transverse webs 37, 38 are used, which again form a grid of recesses 39.
  • the longitudinal and transverse webs 37 and 38 again form a bearing surface for support on the support surface 16 of the crushing rocker 10.
  • the crushing jaw 30 is special in the upper and lower regions Recesses present, these special recesses form 39.1 clamping receptacles.
  • two clamping receptacles 39.1 are each provided on both sides of the crushing jaw 30.
  • a special recesses 39 is present between the clamp receptacles 39.1 .
  • These recesses 39 is slightly wider than the other recesses 39 of the grid.
  • the clamp receptacle 39.1 form support surfaces 35.1. These support surfaces 35.1 are employed at an angle to the support surface of the crushing jaw, in order to allow a tensioning of the crushing jaw 30 on the crushing rocker 10 in cooperation with clamping elements 20.
  • the clamping elements 20 are shown in FIG.
  • FIG. 9 shows that the crushing rocker 10 provides receptacles for the clamping elements 20. These recordings are excluded from the support surface 16 of the crushing rocker 10. The recordings each form a plug-in receptacle 15.4. Between the two shots, a projection 17 is provided. This projection 17 corresponds to the prescribed recess 39 of the crushing jaw 30, which is between the two clamping receptacles 39.1. Accordingly, this projection 17 can be used in these recesses 39, wherein it is enclosed on all sides by areas of the longitudinal and transverse webs. In the present embodiment, a projection 17 is used only in the region of the foot part 14 of the crushing rocker 10. Of course, similar to the embodiment according to FIGS.
  • a projection 17 may additionally or alternatively be present in the region of the head part 11 on the crushing rocker 10.
  • the clamping element 20 can be used, as shown in FIG.
  • the clamping elements 20 again have a plug-in projection, which is inserted into the plug-in receptacle 15.4.
  • the plug-in approach is followed by a connector 22 again.
  • the connecting piece 22 has screw receptacles. These screw mounts are aligned with threaded holes in the breaker arm 10. By means of fastening screws thus the clamping element 22 can be exchangeably mounted on the crushing rocker 10.
  • the connecting piece 22 has a support element 23 on its side facing away from the insertion projection. The support element 23 projects beyond the support surface 16.
  • the connecting piece 22 is not projecting beyond the support surface 16, but is accommodated either flush or set back in the receptacle. However, it is also conceivable for the clamping element 20 to protrude slightly beyond the support surface 16, if the rear side of the crushing jaw is correspondingly shaped.
  • the support element 23 forms the clamping surface 25.
  • a closure piece 60 is installed in the area of the foot part 14 of the crushing rocker 10.
  • This end piece 60 is inserted into the receptacle 15 of the crushing rocker 10, which has also been explained in detail above with reference to the figures 1 to 7.
  • the end piece 60 has an insertion projection 61 and an extension 62.
  • the plug 61 is inserted into the socket 15.4.
  • the extension 62 sits on the support surface 15.2. This makes it possible, kit-like on one and the same crushing rocker 10 either two different attachment variants for a crushing jaw 30 to realize.
  • no separate connector 60 may be provided, but its contour integrally formed on the crushing rocker 10
  • an end piece 60 is installed in the region of the foot part 14.
  • the crushing rocker 10 is prepared to both the crushing jaw 30 of Figure 7 and 8, as well as a crushing jaw 30 in the construction according to figures 4 to 6 record. If, therefore, the crushing jaw 30 in the construction according to FIGS. 4 to 6 is to be cultivated on the crushing rocker 10, then the clamping elements 20 according to FIG. 10 are dismantled. Instead of the end piece 60, the clamping element 20 is attached to the receptacle 15 according to Figures 1 and 2. Now, the crushing jaw 30 can sit in the construction according to Figures 4 to 6 on the assembled clamping element 20 and clamp with the clamping piece 50. It is immediately clear that, of course, the crushing jaw 30 in the construction according to FIGS. 4 to 6 must have a recess 39 at the rear, which must be adapted to the shape of the projection 17. Thus, the user has the choice of what type of crushing jaw 30 he wants to build on the crushing rocker 10.

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Brecherbaugruppe für einen Backenbrecher mit einer Brechschwinge (10) und einer Brechbacke (30) an deren Brechseite Zähne (33) angeformt sind, wobei die Brechbacke (30) an ihren gegenüberliegenden Enden Endflächen (35) aufweist,wobei auf die eine Endfläche (35) ein Klemmstück (50) mit einer Klemmfläche (52) einwirkt und die andere Endfläche (35) an einem Klemmelement (20) abgestützt ist,wobei das Klemmstück (50) und das Klemmelement (20) auswechselbar mit der Brechschwinge (10) verbunden sind,wobei die Brechschwinge (10) an ihrem, dem Klemmstück (50) zugewandten Endbereich ein Kopfteil (11) mit einem Schwenklager (12) aufweist,und wobei die Brechbacke (30) den Bereich der Brechschwinge (10) vor dem Schwenklager (12) zumindest bereichsweise überdeckt. Mit einer solchen Brecherbaugruppe ist eine verschleißoptimierte Bauweise zugunsten einer hohen Standzeit ermöglicht und die Brechbacke (30) lässt sich stets einfach wechseln. Weiterhin kann der Materialfluss optimiert werden, indem die Gefahr von Verbrückungen im Brechmaul reduziert wird

Description

Brecherbaugruppe für einen Backenbrecher
Die Erfindung betrifft eine Brecherbaugruppe für einen Backenbrecher mit einer Brechschwinge und einer Brechbacke an deren Brechseite Zähne angeformt sind.
Backenbrecher sind aus dem Stand der Technik vielfältig bekannt. Sie dienen dazu, mineralisches Gestein oder Recyclingmaterial, wie es beispielsweise beim Ausbau von Straßenflächen oder bei der Demontage von Gebäuden anfällt zu zerkleinern. Weiterhin werden Backenbrecher auch vielfältig bei anderen Anwendungsgebieten eingesetzt, beispielsweise bei der Schlackeaufbereitung.
Ein Backenbrecher weist eine Brecherbaugruppe auf, bei der eine feststehende und eine bewegliche Brechbacke Verwendung finden. Diese beiden Brechbacken sind im Winkel zueinander angeordnet, sodass sich ein konvergierender Spalt ergibt. In dieses, sogenannte Brechmaul kann das zu zerkleinernde Material eingefüllt werden. Die Materialzufuhr erfolgt dabei kontinuierlich über geeignete Fördermittel. Nun kann es vorkommen, dass beispielsweise ein besonders großer, zu zerkleinernde Gesteinsbrocken in das Brechmaul eingefüllt wird. Bei den aus dem Stand der
Technik bekannten Brechbacken kann es mitunter zu Verbrückungen kommen. Dabei liegt der Gesteinsbrocken auf der einen Seite noch auf dem Fördermittel auf. Mit der anderen stützt sich der Gesteinsbrocken an der oberen Körperkante der Brechbacke ab. Er kann dann nicht mehr in das Brechmaul hineinfallen. In diesem Fall muss mit Hebegerät der Gesteinsbrocken dann angehoben und manuell in das Brechmaul hineinmanövriert werden. Die bewegliche Brecherbacke ist an einer beweglichen Brechschwinge montiert. Die Brechschwinge wird über einen Antrieb kontinuierlich angetrieben. Dabei führt sie eine Hubbewegung in Richtung auf das Brechmaul durch. Infolge dieser Hubbewegung wird das zwischen den beiden Brechbacken im Brechmaul gehaltene Material zerdrückt. Die dabei entstehenden Fragmente fallen dann aus dem Brechmaul heraus. Sie können über geeignete Transportmittel, beispielsweise Förderbänder abtransportiert werden. Die Brechbacken sind während des Betriebs einer erheblichen Belastung ausgesetzt. Bei Erreichen ihrer Verschleißgrenze müssen sie ausgetauscht werden. Um Maschinenstillstandzeiten so gering wie möglich zu halten, müssen die Brechbacken einfach getauscht werden können.
Es ist Aufgabe der Erfindung, eine Brecherbaugruppe mit einer Brechschwinge und einer daran montierten Brechbacke bereitzustellen, die verschleißoptimiert ausgelegt ist und einen zuverlässigen Brecherbetrieb ermöglicht.
Diese Aufgabe der Erfindung wird mit den Merkmalen des Anspruches 1 gelöst. Demgemäß wird eine Brecherbaugruppe für einen Backenbrecher mit einer Brechschwinge und einer Brechbacke vorgeschlagen, wobei an der Vorderseite der Brechbacke Zähne angeformt sind und wobei die Brechbacke an ihren gegenüberliegenden Enden Endflächen aufweist. Auf die eine Endfläche wirkt ein Klemmstück mit einer Klemmfläche ein. Weiterhin ist. die Brechbacke mit einer Stützfläche an einem Klemmelement abgestützt ist, wobei das Klemmstück und das Klemmelement auswechselbar mit der Brechschwinge verbunden sind. Infolge der Auswechselbarkeit von Klemmstück und Klemmelement können diese Bauteile im Falle der Beschädigung einfach ausgetauscht werden. Erfindungsgemäß ist es weiterhin vorgesehen, dass die Brechschwinge an ihrem, dem Klemmstück zugewandten Endbereich ein Kopfteil mit einem Lager, insbesondere einem Drehoder Schwenklager aufweist, und wobei die Brechbacke den Bereich der Brechschwinge vor dem Schwenklager zumindest bereichsweise überdeckt. Die Brechbacke ist mithin nach oben aus dem Brechmaul heraus verlängert und schützt den Bereich der Brechschwinge vor dem Schwenklager. Weiterhin wird durch diese Maßnahme die eingangs erwähnte Verblockung des Brechmauls wirkungsvoll verhindert. Insbesondere entstehen nun keine störenden Kanten mehr, an denen sich ein großer Gesteinsbrocken abstützen kann. Vielmehr gleiten auch solche Gesteinsbrocken zuverlässig in das Brechmaul hinein.
Eine einfache Bauweise kann beispielsweise dadurch erreicht werden, dass die Stützfläche von der Endfläche gebildet ist, die dem Klemmstück abgewandt an der Brechbacke gebildet ist.
Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltungsvariante der Erfindung ist es vorgesehen, dass die Brechschwinge einen Grundkörper aufweist, der das Kopfteil und einen Fußteil aufweist, und dass das Klemmelement im Bereich des Fußteils und das Klemmstück im Bereich des Kopfteils befestigt ist. Dadurch lässt sich die Brechbacke mit geringem Aufwand fertigen. Alternativ kann es auch vorgesehen sein, dass die Brechschwinge einen Grundkörper aufweist, der das Kopfteil und einen Fußteil aufweist, und dass das Klemmelement in einem Zwischenbereich zwischen dem Kopfteil und dem Fußteil und das Klemmstück im Bereich des Kopfteils befestigt ist. Hierdurch wird die Spannlänge verkleinert und somit eine zuverlässige Fixierung der Brechbacke ermöglicht. Ein weiterer Vorteil ist die Reduzierung der Baulänge der Brechschwinge, sodass eine kompaktere Bauweise verwirklicht werden kann. Wenn weiterhin vorgesehen ist, dass zur Befestigung des Klemmstück Befestigungsschrauben verwendet sind, die in Schraubaufnahmen des Kopfteils eingesetzt sind, und dass die Schraubaufnahmen auf der dem Fußteil abgewandten Seite oberhalb des Lagers im Kopfteil angeordnet sind, dann sind die Schrauben zur Befestigung der Brechbacke dem verschleißgefährdeten Bereich entzogen und geschützt untergebracht.
Für eine zuverlässige Verspannung der Brechbacke kann es vorgesehen sein, dass das Klemmstück Schraubaufnahmen aufweist, durch die die Befestigungsschrauben hindurchgeführt sind, und dass die Schraubaufnahmen im Kopfteil als Durchgangsbohrungen ausgebildet sind, durch die die Befestigungsschrauben hindurchgeführt und dann mit einer Mutter gekontert sind.
Eine einfache und zuverlässige Montage der Brechbacke kann nach einer Variante der Erfindung dadurch erreicht werden, dass das Klemmstück auf gegenüberliegenden Seiten jeweils eine Klemmfläche aufweist, dass die Brechschwinge einen Ansatz mit einer daran angeordneten Schrägfläche aufweist, und dass sich das Klemmstück mit einer Klemmfläche an der Schrägfläche abstützt.
Hierbei kann es insbesondere auch vorgesehen sein, dass der Ansatz an dem Kopfteil der Brechschwinge angeformt ist und auf der, dem Fußteil abgewandten Seite oberhalb des Schwenklagers angeordnet ist. Das Klemmstück ist damit dem Material-Zuführbereich zumindest weitgehend entzogen und damit vor Verschleiß geschützt untergebracht.
Eine erfindungsgemäße Brecherbaugruppe kann dergestalt sein, dass das Klemmelement einen Steckansatz aufweist, mit dem es auswechselbar in eine Steckaufnahme der Brechschwinge eingesetzt ist, wobei der Steckansatz vorzugsweise leistenformig ausgebildet ist. Zwischen dem Steckansatz und der Steckaufnahme wird eine formschlüssige Verbindung gebildet, über die sich die Spannkräfte bei der Befestigung der Brechbacke sicher abtragen lassen. Zudem wird über diese formschlüssige Verbindung eine zuverlässige Aufnahme der Betriebskräfte möglich. Weiterhin kann das Klemmelement einfach im Verschleißfall ausgetauscht und gegen ein neues Klemmelement ersetzt werden. Wenn der Steckansatz leistenformig ausgebildet ist, kann zudem eine einfache Montage des Klemmelements im rauen Baustellenbetrieb erfolgen. Zudem lassen sich über das leistenförmige Klemmelement auch hohe Kräfte übertragen.
Für das Klemmelement wird eine einfache Bauweise dann möglich, wenn vorgesehen ist dass das Klemmelement an einem Verbindungsstück ein Stützelement trägt, und dass das Stützelement eine Klemmfläche bildet, die auf die zugeordnete Stützfläche der Brechbacke einwirkt. Zudem trägt die Verwendung des Verbindungsstücks zu einer festigkeitsoptimierten Bauweise bei. Das Verbindungsstück wird bei der Verspannung der Brechbacke einer elastischen Dehnung unterzogen. Die Verspannung der Brechbacke kann so vorgenommen werden, dass das Verbindungsstück eine gewisse Rest-Dehnfähigkeit aufweist. Auf diese Weise wird ein Sicherheitsbereich geschaffen, der die, während des Betriebseinsatzes auftretenden und auf das Klemmelement einwirkenden oszillierende Wechselbeanspruchung sicher abfängt
Weiter bevorzugt kann es vorgesehen sein, dass das Verbindungsstück eine vorderseitige Ableitfläche aufweist, die in einem Winkel größer 180° zu der frontseitigen, durch die Zähne gebildeten Frontebene der Brechbacke, steht. Mit dieser Ausbildung und Anordnung der Ableitfläche ist das Klemmelement verschleißoptimiert ausgelegt, denn die aus dem Brechmaul ausfallenden, gebrochenen Teilstücke können dann nicht oder nur in geringem Maße auf das Klemmelement einwirken.
Nach einer Erfindungsvariante kann die Brechbacke dann auf einfache Weise zuverlässig an der Brechschwinge gehalten werden, wenn vorgesehen ist, dass die Brechschwinge eine Stützfläche aufweist, auf der die Brechbacke mit ihrer Rückseite aufgesetzt ist, dass im Bereich der Stützfläche zumindest ein Vorsprung angeordnet ist, der in eine Ausnehmung der Brechbacke eingesetzt ist, und dass vorzugsweise die Ausnehmung den Vorsprung in Richtung quer zur Ebene der Stützfläche allseitig umschließt. Dadurch dass die Ausnehmung den Vorsprung allseitig umschließt, ist dessen Verschiebung in der Ebene der Stützfläche begrenzt. Abgesehen von einem gewissen, zulässigen Verschiebespiel, stellt sich mithin eine formschlüssige Fixierung der Brechbacke gegenüber der Brechschwinge ein.
Vorteilhafterweise kann es dabei vorgesehen sein, dass im Bereich des Kopfteils und des Fußteils jeweils ein Vorsprung angeordnet ist.
Eine weitere erfindungsgemäße Brecherbaugruppe kann dergestalt sein, dass die Zähne stegartig ausgebildet sind, und sich von der ersten Endfläche bis hin zu der zweiten Endfläche hin erstrecken, dass die Zähne jeweils einen Mittenabschnitt und sich daran anschließend zwei Endabschnitte bilden, wobei die Endabschnitte jeweils im Bereich einer Endfläche enden, dass zwischen dem Mittenabschnitt und zumindest einem der Endabschnitte ein Übergangsabschnitt gebildet ist, und dass die zwischen den Zähne gebildeten Nuten im Bereich zumindest eines Übergangsabschnitts in Richtung auf die Stützfläche hin abknickend verlaufen. Über die abknickend verlaufenden Nuten ergibt sich auch eine größere Zahnhöhe und damit einhergehend ein größeres verfügbares Verschleißvolumen an den Zähnen, zugunsten einer verbesserten Standzeit
Eine weiter bevorzugte Erfindungsvariante sieht vor, dass das Klemmelement im Bereich der Stützfläche der Brechschwinge gehalten und von der Brechbacke zumindest teilweise überdeckt ist. Bei dieser Variante ist das Klemmelement hinter der Brechbacke geschützt untergebracht und damit dem abrasiven Verschleiß entzogen
Hierbei ist es zum Zwecke einer zuverlässigen Fixierung der Brechbacke vorteilhaft, wenn das Klemmelement im Bereich des Fußteils gehalten ist.
Eine einfache Bauweise für die Brechbacke lässt sich dann erreichen, wenn vorgesehen ist dass die Brechbacke auf ihrer Rückseite eine Klemmaufnahme aufweist, in die das Stützelement des Klemmelement eingreift, und dass die Klemmaufnahme die Stützfläche bildet.
Die Erfindung wird im Folgenden anhand von in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen:
Figur 1 in perspektivischer Seitenansicht eine Brecherbaugruppe mit eine
Brechschwinge 10 und einer Brechbacke 30,
Figur 2 die Brecherbaugruppe gemäß Figur 1 in Seitenansicht,
Figur 3 die Brechschwinge 10 gemäß den Figuren 1 und 2 in perspektivischer Seitenansicht, Figur 4 die Brechbacke 30 in perspektivischer Seitenansicht,
Figur 5 die Brechbacke 30 gemäß Figur 4 in perspektivischer Ansicht von hinten,
Figur 6 die Brechbacke gemäß den Figuren 4 und 5 in Ansicht von rechts,
Figuren 7 und 8 eine weitere Ausgestaltung einer Brechbacke in perspektivischen Ansichten und
Figuren 9 und 10 eine Brechschwinge in perspektivischer Ansicht, bestimmt für die Aufnahme der Brechbacke gemäß den Figuren 7 und 8.
Figur 1 zeigt eine Brecherbaugruppe, wie sie in einem Backenbrecher zur Zerkleinerung von mineralischem Gestein, im Recycling, bei der Schlackeaufbereitung, etc. eingesetzt wird. Bei solchen Backenbrecher nun wird üblicherweise eine feste Brechbacke und die in Figur 1 gezeigte bewegliche Brecherbaugruppe eingesetzt. Zwischen der festen Brechbacke und der beweglichen Brecherbaugruppe bildet sich ein Brechraum (auch Brechmaul genannt), der sich hin zu einem Brechspalt verjüngt. Wie Figur 1 zeigt, weist die Brecherbaugruppe eine Brechschwinge 10 auf, an der die Brechbacke 30 montiert ist. In Figur 3 ist die Brechschwinge 10 in Einzeldarstellung, d.h. ohne Brechbacke 30 gezeigt. Wie diese Darstellung erkennen lässt, weist die Brechschwinge 10 einen Grundkörper 13 auf, an den oben ein Kopfteil 1 1 und unten ein Fußteil 14 einteilig angeformt ist. Das Kopfteil 1 1 ist mit einem Schwenklager 12 ausgerüstet. Das Schwenklager 12 weist eine Exzenterwelle auf, die mit ihrem exzentrischen Teil in Wälzlagern des Kopfteils 14 gelagert ist, und die die Schwenkachse bildet. Die Exzenterwelle steht mit, den zentrischen Teil bildenden bolzenförmige Ansätze zu beiden Seiten des Kopfteils 1 1 vor, wie dies Figur 3 erkennen lässt. Wie diese Zeichnung weiter zeigt, ist im Bereich des Fußteils 14 eine Aufnahme 15 vorhanden. Die Aufnahme 15 bildet eine Steckaufnahme 15.4 in Form einer Nut, die aus dem Fußteil 14 ausgenommen ist. Die Nut erstreckt sich in Breitenrichtung über die gesamte Breite der Brechschwinge 10. An die Steckaufnahme 15.4 schließt unmittelbar eine Auflagefläche 15.2 an. Es ist auch denkbar, dass sich die Auflagefläche 15.2 mittelbar an die Steckaufnahme 15.4 anschließt, beispielsweise über einen Übergangsabschnitt. In die Auflagefläche 15.2 sind zueinander beabstandete Schraubaufnahmen 15.3 eingearbeitet. Das freie Ende der Brechschwinge 10 schließt mit einem Endabschnitt 15.1 ab. Im Bereich oberhalb der Aufnahme 15 ist eine ebene Stützfläche 16 angeordnet. Im Bereich des Kopfteils 1 1 und des Fußteils 14 steht von der Stützfläche 16 jeweils ein Vorsprung 17 ab. Der Vorsprung 17 ist einteilig mit der Brechschwinge 10 verbunden. Denkbar ist es auch, die Vorsprünge 17 als Tauschteile auszuführen, die auswechselbar mit der Brechschwinge 10 verbunden werden können. Die Brechschwinge 10 weist weiterhin im Bereich des Kopfteils 1 1 einen Ansatz 18 auf. Der Ansatz 18 springt von dem Kopfteil 1 1 vor und steht über die Ebene vor, welche durch die Stützfläche 16 gebildet ist. Unterhalb des Ansatzes 18 sind Durchbrüche oder Taschen 16.1 in die Stützfläche 16 zum Zwecke der Gewichtsreduktion eingearbeitet. Zwischen dem Ansatz 18 und den Durchbrüchen 16.1 ist ein Bereich angeordnet, in dem Schraubaufnahmen 18.3 angeordnet sind.
Wie vorstehend erwähnt wurde, kann mit der Brechschwinge 10 die Brechbacke 30 verbunden werden. Die Gestaltung der Brechbacke 30 lässt sich näher den Figuren 4 bis 6 entnehmen. Wie diese Darstellungen zeigen, weist die Brechbacke 30 eine Wand 31 auf. Von der Wand 31 stehen Zähne 33 ab. Die Zähne 33 sind stegartig ausgebildet. Sie erstrecken sich über die gesamte Vorderseite der Brechbacke 30 hinweg. Sie verlaufen dementsprechend zwischen den beiden Endflächen 35 der Brechbacke 30. Die Zähne 33 weisen Unterbrechungen 34 auf, die beispielsweise, wie im vorliegenden Ausführungsbeispiel als Schlitze ausgebildet sein können. Mit den Unterbrechungen 34 werden die Festigkeitseigenschaften der Zähne 33 verbessert, derart dass sie eine Ausdehnung der einzelnen Segmente der Zähne 33 .ermöglichen. Entsprechend ermöglichen die Unterbrechungen 34 eine Längsdehnung der Zähne 33, ohne dass übermäßige Spannungen in der Brechbacke 30 erzeugt werden. Die sich in Vertikalrichtung erstreckenden Zähne 33 sind zueinander parallel beabstandet angeordnet, sodass sich zwischen den Zähnen 33 Nuten 32 bzw. Zahnlücken ergeben. Die Zähne 33 weisen einen Mittenabschnitt 33.2 und daran jeweils endseitig anschließend, Endabschnitte 33.1 auf. Die Mittenabschnitte 33.2 und die Nuten 32 verlaufen parallel zu der Stützfläche 16 der Brechschwinge 10. Im Bereich der Endabschnitte 33.1 verlaufen die Nuten 32 im Winkel zu der Stützfläche 16, wie dies insbesondere Figur 2 erkennen lässt. Dementsprechend sind die Nuten 32 im Übergangsbereich 36, in dem die Endabschnitte 33.1 an die Mittenabschnitte 33.2 anschließen, in Richtung zu der Stützfläche 16 hin abgewinkelt.
Aus Figur 5 geht hervor, dass rückseitig an die Wand 31 der Brechbacke 30 Längsstege 38 und Querstege 37 einteilig angeformt sind. Dabei stehen sowohl die Längsstege 38 als auch die Querstege 37 zueinander parallel beabstandet. Auf diese Weise ergibt sich ein Raster von Ausnehmungen 39. Die der Wand 31 abgewandten Seiten der Querstege 37 und der Längsstege 38 bilden eine gemeinsame Anschlussfläche. Die Geometrie der Ausnehmungen 39 ist auf die Form der Vorsprünge 17 der Brechschwinge 10 angepasst ausgebildet. Dabei ist die Formgebung so getroffen, dass bei montierter Brechbacke 30 jeweils ein Vorsprung 17 in je eine zugeordnete Ausnehmung 39 eingreift. Die zugeordneten Bereiche der Querstege 37 und der Längsstege 38 umschließen dabei den Vorsprung 17 allseitig.
Zu beiden Seiten, also zur Ober- und Unterseite der Brechbacke 30 hin sind Befestigungselemente 40 in Form von Aufhängeösen angeformt. An den Befestigungselementen 40 kann ein Hebegeschirr angekoppelt werden, mit dem die Brechbacke 30 transportiert werden kann.
Zur Montage der Brechbacke 30 wird zunächst ein Klemmelement 20 im Bereich des Fußteils 14 mit der Aufnahme 15 verbunden. Das Klemmelement 20 weist einen Steckansatz 21 in Form eines Steges auf. An den Steckansatz 21 ist ein Verbindungsstück 22 angeformt. Das Verbindungsstück 22 trägt auf seiner, dem Steckansatz 21 abgewandten Seite ein Stützelement 23. Das Stützelement 23 bildet eine Klemmfläche 25. Weiterhin weist das Stützelement 23 eine Ableitfläche 24 auf. Die Ableitfläche 24 steht in einem Winkel größer 180° zu der frontseitigen, durch die Zähne (33) gebildeten Frontebene der Brechbacke.
Das Klemmelement 20 kann mit seinem Steckansatz 21 in die Steckaufnahme 15.4 der Brechschwinge 10 eingesetzt werden. Anschließend lässt sich das Klemmelement 20 mit Schrauben an der Brechschwinge 10 befestigen. Die Schrauben sind dabei durch Schraubaufnahmen des Klemmelements 20 hindurchgesetzt. Diese Schraubaufnahme stehen in Flucht zu den Schraubaufnahmen 15.3 der Brechschwinge 10. Im montierten Zustand stützt sich das Klemmelement 20 mit der Unterseite seines Steckansatzes 21 auf der Oberseite der die Steckaufnahme 15.4 begrenzenden Wand ab. Entsprechend Figur 2 ist damit zwischen dem Steckansatz 21 und der Steckaufnahme 15.4 in Schwerkraftrichtung eine formschlüssige Verbindung zwischen dem Klemmelement 20 und der Brechschwinge 10 gebildet. Nachdem das Klemmelement 20 montiert wurde, kann die Brechbacke 30 an die Brechschwinge 10 angebaut werden. Die Brechbacke 10 wird dabei mit ihrer, von den Längsstegen 38 und den Querstegen 37 gebildeten Anschlussfläche auf die Stützfläche 16 der Brechschwinge 10 aufgesetzt. Dabei greifen die Vorsprünge 17 der Stützfläche 16 in die zugeordneten Ausnehmungen 39 der Brechbacke 30 ein. Da nun die Ausnehmungen 39 die Vorsprünge 17 allseitig umschließen ist, abgesehen von einem zulässigen Verschiebespiel, ein seitlicher Versatz der Brechbacke 30 gegenüber der Brechschwinge 10 in der Ebene der Stützfläche 16 verhindert. Gleichzeitig stützt sich die Brechbacke mit ihrer dem Fußteil 14 zugewandten Endfläche 35 auf der Klemmfläche 25 des Stützelements 23 ab. Wie Figur 2 erkennen lässt, verläuft die Klemmfläche 25 im Winkel kleiner 90° zu der Stützfläche 16. Entsprechend geneigt verläuft die Endfläche 35 der Brechbacke 30. Wenn nun die Brechbacke 30 in der vorbeschriebenen Weise an die Brechschwinge 10 angesetzt wurde, kann sie abschließend mit einem Klemmstück 50 fixiert werden. Das Klemmstück 50 ist leistenförmig ausgebildet und von Schraubaufnahmen durchdrungen. An der Oberseite und der gegenüberliegenden Unterseite des Klemmstücks 50 ist jeweils eine Klemmfläche 51 bzw. 52 vorhanden. Wie Figur 2 erkennen lässt, verlaufen die Klemmflächen 51 , 52 im stumpfen Winkel zu der Stützfläche 16. Die obere Klemmfläche 51 liegt an der Schrägfläche 18.1 des Ansatzes 18 an. Die untere Klemmfläche 52 hingegen liegt an der oberen Endfläche 35 der Brechbacke 30 an. Durch die Schraubaufnahmen des Klemmstücks 50 und die dazu fluchtenden Schraubaufnahmen 18.3 (siehe Figur 3) der Brechschwinge 10 können Befestigungsschrauben 53 hindurch geführt werden. Die aus den Schraubaufnahmen 18.3 heraus führenden Gewindeteile der Befestigungsschrauben 53 können mit Muttern 18.4 gekontert werden (siehe Figur 1 ). Beim Anspannen der Befestigungsschrauben 53 verschieben sich die Klemmflächen 51 , 52 an der zugeordneten Schrägfläche 18.1 bzw. der zugeordneten Endfläche 35, wobei aufgrund der Anstellung der Flächen eine Keilwirkung erzeugt wird. Mit dieser Keilwirkung lässt sich die Brechbacke 30 verspannen, wobei die Brechbacke 30 gegen die Klemmfläche 25 des Klemmelements 20 gespannt wird. Da nun die Klemmfläche 25 und auch die Klemmfläche 52 im spitzen Winkel zu der Stützfläche
16 stehen, wie dies Figur 2 erkennen lässt, wird beim Anspannen des Klemmstücks 50 auch gleichzeitig eine Kraftkomponente in Richtung auf die Stützfläche 16 erzeugt. Dementsprechend wird die Brechbacke 30 zum einen zwischen dem Klemmstück 50 und dem Klemmelement 20 verspannt und gleichzeitig auch auf die Stützfläche 16 aufgezogen. Damit ist die Brechbacke 30 spielfrei an der Brechschwinge 10 gehalten. Wie vorstehend erwähnt wurde, greifen die Vorsprünge
17 in die korrespondierenden Ausnehmungen 39 der Brechbacke 30 ein. Da nun die Ausnehmungen 39 die Vorsprünge 17 seitlich begrenzen, ist ein seitlicher Versatz der Brechbacke 30 gegenüber der Brechschwinge 10 im montierten Zustand (abgesehen von einem zulässigen Versatzspiel) verhindert.
Wie die Figuren 2 und 3 erkennen lassen, verlaufen die Schraubaufnahmen 18.3 oberhalb des Lagers 12. Damit kann die Brechbacke 30 bis über den Lagerbereich 12 des Kopfteils 1 1 hinaus gezogen werden. Sie schützt dort insbesondere den zugeordneten Bereich der Brechschwinge 10. Zusätzlich ist hierdurch erreicht, dass das Klemmstück 50 dem Bereich des Brechmauls entzogen ist. Entsprechend können nun nicht mehr, wie dies beim Stand der Technik teilweise der Fall war, Gesteinsbrocken auf das Klemmstück 50 einwirken. Das Klemmstück 50 wird daher nun nicht mehr beschädigt und stellt sicher, dass die Brechbacke 30 stets einfach ausgewechselt werden kann. Darüber hinaus wird durch die verlängerte Brechbacke 30 erreicht, dass im Einlaufbereich des Brecherraums keine Kante mehr vorhanden ist, wie dies beim Stand der Technik der Fall ist. Dadurch werden Verbrückungen und Material-Stauungen vermieden und ein kontinuierlicher Materialfluss sichergestellt. Die vorgeschriebene Brecheranordnung hat zudem den Vorteil, dass das Klemmelement 20 auswechselbar ist. Insbesondere kann es damit, bei Beschädigung einfach gegen ein neues Klemmelement 20 getauscht werden, ohne dass die Brechschwinge 10 hierzu überarbeitet werden muss. Es hat sich weiterhin als vorteilhaft gezeigt, dass das Klemmelement 20 eine Ableitfläche 24 aufweist. Das gebrochene Gesteinsmaterial ist damit dem aus dem Brechmaul ausfallenden Brechgut weitgehend entzogen. Dadurch wird der Verschleiß im Bereich des Stützelement 23 minimiert.
Während des Betriebseinsatzes wird die Brechbacke 30 in ihrem unteren Bereich, also im Bereich des verjüngten Brechspalts stark beansprucht. Wenn die Brechbacke 30 nun hier ihre Verschleißgrenze erreicht hat, so kann das Klemmstück 50 gelöst und die Brechbacke 30 von der Brechschwinge 10 abgehoben werden. Sie kann dann um 180° gedreht wieder mit der Brechschwinge 10 verbaut werden. Dies ist insbesondere dadurch möglich, dass die beiden Endflächen 35 um den gleichen Winkel gegenüber der Stützfläche 16 angestellt sind. Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsvariante ist die Brechbacke 30 auch für den 180° gedrehten Einbau symmetrisch zu ihrer Mittelquerebene ausgebildet.
In den Figuren 7 bis 10 ist eine alternative Ausgestaltung einer Brecherbaugruppe gezeigt. Diese Brecherbaugruppe weist wieder eine Brechschwinge 10 und eine Brechbacke 30 auf. Die Bauweise der Brecherbaugruppe gemäß den Figuren 7 bis 10 ist im wesentlichen identisch zu der Bauweise der Brecherbaugruppe gemäß den Figuren 1 bis 6 ausgeführt. Es kann daher auf die vorstehenden Ausführungen Bezug genommen werden. Zur Vermeidung von Wiederholungen wird nachfolgend nur auf die Unterschiede eingegangen.
Wie Figuren 7 und 8 zeigen, weist die Brechbacke 30 eine Wand 31 mit Zähnen 33 und dazwischenliegenden Nuten 32 auf. Die Brechbacke 30 weist wieder einen Mittenabschnitt 33.2 und sich beidseitig daran anschließende Endabschnitte 33.1 auf. An gegenüberliegenden Seiten der Brechbacke sind wieder Endflächen 35 vorgesehen. Die Endflächen 35 sind wieder um den gleichen Winkel gegenüber der Stützfläche 16 angestellt, sodass eine um 180° verdrehte Montage der Brechbacke 30 an der Brechschwinge 10 möglich ist. Rückseitig sind, wie dies Figur 7 zeigt Längs-und Querstege 37, 38 verwendet, die wieder ein Raster von Ausnehmungen 39 bilden. Die Längs- und Querstege 37 und 38 bilden wieder eine Auflagefläche zur Abstützung auf der Stützfläche 16 der Brechschwinge 10 Wie Figur 7 weiter erkennen lässt, sind im oberen und unteren Bereich der Brechbacke 30 spezielle Ausnehmungen vorhanden, wobei diese speziellen Ausnehmungen Klemmaufnahmen 39.1 bilden. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel sind zwei Klemmaufnahmen 39.1 jeweils auf beiden Seiten der Brechbacke 30 vorhanden. Selbstverständlich ist es auch denkbar nur eine Klemmaufnahme 39.1 oder auch mehrere Klemmaufnahme 39.1 zu verwenden. Zwischen den Klemmaufnahmen 39.1 ist eine spezielle Ausnehmungen 39 vorhanden. Diese Ausnehmungen 39 ist etwas breiter ausgebildet als die übrigen Ausnehmungen 39 des Rasters. Die Klemmaufnahme 39.1 bilden Stützflächen 35.1 . Diese Stützflächen 35.1 sind im Winkel zu der Auflagefläche der Brechbacke angestellt, um in Zusammenwirken mit Klemmelementen 20 eine Verspannung der Brechbacke 30 an der Brechschwinge 10 zu ermöglichen. Die Klemmelemente 20 sind in Figur 10 gezeigt.
Figur 9 lässt erkennen, dass die Brechschwinge 10 Aufnahmen für die Klemmelemente 20 bereitstellt. Diese Aufnahmen sind aus der Stützfläche 16 der Brechschwinge 10 ausgenommen. Die Aufnahmen bilden jeweils eine Steckaufnahme 15.4. Zwischen den beiden Aufnahmen ist ein Vorsprung 17 vorgesehen. Dieser Vorsprung 17 korrespondiert mit der vorgeschriebenen Ausnehmung 39 der Brechbacke 30, die zwischen den beiden Klemmaufnahmen 39.1 steht. Entsprechend kann dieser Vorsprung 17 in diese Ausnehmungen 39 eingesetzt werden, wobei er allseitig von Bereichen der Längs- und Querstege umschlossen ist. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel ist nur im Bereich des Fußteils 14 der Brechschwinge 10 ein Vorsprung 17 verwendet. Selbstverständlich kann auch, ähnlich wie bei dem Ausführungsbeispiel gemäß den Figuren 1 bis 6 auch zusätzlich oder alternativ ein Vorsprung 17 im Bereich des Kopfteils 1 1 an der Brechschwinge 10 vorhanden sein. In die Aufnahmen können die Klemmelement 20 eingesetzt werden, wie dies Figur 10 zeigt. Die Klemmelemente 20 weisen hierzu wieder einen Steckansatz auf, der in die Steckaufnahme 15.4 eingesetzt ist. An den Steckansatz schließt sich wieder ein Verbindungsstück 22 an. Das Verbindungsstück 22 weist Schraubaufnahmen auf. Diese Schraubaufnahmen fluchten mit Gewindeaufnahmen in der Brechschwinge 10. Mittels Befestigungsschrauben kann somit das Klemmelement 22 an der Brechschwinge 10 auswechselbar montiert werden. Das Verbindungsstück 22 weist auf seiner, dem Steckansatz abgewandten Seite ein Stützelement 23 auf. Das Stützelement 23 steht über die Stützfläche 16 vor. Das Verbindungsstück 22 steht nicht über die Stützfläche 16 vor, sondern ist entweder flächenbündig oder zurückversetzt in der Aufnahme aufgenommen. Denkbar ist es jedoch auch, dass das Klemmelement 20, bei entsprechend gestalteter Rückseite der Brechbacke, ein Stück weit über die Stützfläche 16 vorsteht. Das Stützelement 23 bildet die Klemmfläche 25.
Im Bereich des Fußteils 14 der Brechschwinge 10 ist ein Abschlussstück 60 verbaut. Dieses Abschlussstück 60 ist in die Aufnahme 15 der Brechschwinge 10 eingesetzt, die vorstehend auch in Bezug auf die Figuren 1 bis 7 näher erläutert wurde. Das Abschlussstück 60 weist einen Steckansatz 61 und eine Verlängerung 62 auf. Der Steckansatz 61 ist in die Steckaufnahme 15.4 eingesetzt. Die Verlängerung 62 sitzt auf der Auflagefläche 15.2 auf. Damit ist es möglich, bausatzartig auf ein und derselben Brechschwinge 10 wahlweise zwei verschiedene Befestigungsvarianten für eine Brechbacke 30 zu verwirklichen. Selbstverständlich kann natürlich alternativ auch kein separates Verbindungsstück 60 vorgesehen sein, sondern dessen Kontur einteilig an der Brechschwinge 10 angeformt sein
Zur Montage der Brechbacke gemäß den Figuren 7 und 8 wird diese mit ihrer Rückseite auf die Stützfläche 16 der Brechschwinge 10 aufgesetzt. Dabei greifen die Klemmelemente 20 mit ihrem Stützelement 23 in die zugeordnete Klemmaufnahme 39.1 ein. Die Stützflächen 35.1 gelangen dabei in Kontakt mit den Klemmflächen 25 der Klemmelemente 20. Aufgrund der winklige Anstellung der Klemmflächen 25 zu der Stützfläche 16 und der korrespondierend ausgebildeten Anstellung der Stützflächen 35.1 gleitet die Brechbacke 30 auf die Stützfläche 16 auf, sobald sie auf die Klemmelement 20 aufgesetzt wird. Zur Fixierung der Brechbacke 30 ist wieder das Klemmstück 50 verwendet. Die Verspannung der Brechbacke 30 erfolgt in gleicher Weise, wie oben in Bezug auf die Figuren 1 bis 6 beschrieben. Dabei wird über das Klemmstück 50 wieder eine Spannkraft erzeugt, die die Brechbacke 30 gegen die Klemmstück 20 zieht und gleichzeitig auf die Stützfläche 16 aufgepresst.
Wie vorstehend beschrieben, ist im Bereich des Fußteils 14 ein Abschlussstück 60 verbaut. Die Brechschwinge 10 ist dazu hergerichtet, sowohl die Brechbacke 30 gemäß Figur 7 und 8, als auch eine Brechbacke 30 in der Bauweise gemäß Figuren 4 bis 6 aufnehmen zu können. Soll also die Brechbacke 30 in der Bauweise gemäß den Figuren 4 bis 6 an die Brechschwinge 10 angebaut werden, so werden die Klemmelemente 20 gemäß Figur 10 demontiert. Anstelle des Abschlussstücks 60 wird das Klemmelement 20 gemäß Figuren 1 und 2 an der Aufnahme 15 angebaut. Nun lässt sich die Brechbacke 30 in der Bauweise gemäß Figuren 4 bis 6 auf das montierte Klemmelement 20 aufsetzen und mit dem Klemmstück 50 verspannen. Es ist unmittelbar klar, dass natürlich die Brechbacke 30 in der Bauweise gemäß den Figuren 4 bis 6 rückseitig eine Ausnehmung 39 aufweisen muss, die auf die Form des Vorsprungs 17 angepasst sein muss. Mithin hat der Anwender die Wahl, welche Art der Brechbacke 30 er an der Brechschwinge 10 verbauen möchte.

Claims

Ansprüche
1 . Brecherbaugruppe für einen Backenbrecher mit einer Brechschwinge (10) und einer Brechbacke (30) an deren Brechseite Zähne (33) angeformt sind, wobei die Brechbacke (30) an ihren gegenüberliegenden Enden Endflächen (35) aufweist,
wobei auf die eine Endfläche (35) ein Klemmstück (50) mit einer Klemmfläche (52) einwirkt und die Brechbacke (30) mit einer Stützfläche (35.1 ) an einem Klemmelement (20) abgestützt ist,
wobei das Klemmstück (50) und das Klemmelement (20) auswechselbar mit der Brechschwinge (10) verbunden sind,
wobei die Brechschwinge (10) an ihrem, dem Klemmstück (50) zugewandten Endbereich ein Kopfteil (1 1 ) mit einem Lager, insbesondere einem Dreh- oder Schwenklager (12) aufweist,
und wobei die Brechbacke (30) den Bereich der Brechschwinge (10) vor dem Schwenklager (12) zumindest bereichsweise überdeckt.
2. Brecherbaugruppe nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Stützfläche (35.1 ) von der Endfläche (35) gebildet ist, die dem Klemmstück (50) abgewandt an der Brechbacke (30) gebildet ist.
3. Brecherbaugruppe nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Brechschwinge (10) einen Grundkörper (13) aufweist, der das Kopfteil (1 1 ) und einen Fußteil (14) aufweist,
dass das Klemmelement (20) im Bereich des Fußteils (14) oder in einem
Zwischenbereich zwischen dem Kopfteil (1 1 ) und dem Fußteil (14) und das
Klemmstück (50) im Bereich des Kopfteils (1 1 ) befestigt ist,
dass zur Befestigung des Klemmstücks (50) Befestigungsschrauben (53) verwendet sind, die in Schraubaufnahmen (18.3) des Kopfteils (1 1 ) eingesetzt sind, und dass die Schraubaufnahmen (18.3) auf der dem Fußteil (14) abgewandten Seite oberhalb des Lagers (12) im Kopfteil (1 1 ) angeordnet sind.
4. Brecherbaugruppe nach Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Klemmstück (50) Schraubaufnahmen aufweist, durch die die Befestigungsschrauben (53) hindurchgeführt sind,
dass die Schraubaufnahmen (18.3) im Kopfteil (1 1 ) als Durchgangsbohrungen ausgebildet sind, durch die die Befestigungsschrauben (53) hindurchgeführt und dann mit einer Mutter gekontert sind.
5. Brecherbaugruppe nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Klemmstück (50) auf gegenüberliegenden Seiten jeweils eine Klemmfläche (51 , 52) aufweist, dass die Brechschwinge (10), einen Ansatz (18) mit einer daran angeordneten Schrägfläche (18.1 ) aufweist, und dass sich das Klemmstück (50) mit einer Klemmfläche (51 ) an der Schrägfläche (18.1 ) abstützt.
6. Brecherbaugruppe nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Ansatz (18) an dem Kopfteil (1 1 ) der Brechschwinge (10) angeformt ist und auf der, dem Fußteil (14) abgewandten Seite oberhalb des Schwenklagers (12) angeordnet ist.
7. Brecherbaugruppe nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Klemmelement (20) einen Steckansatz (21 ) aufweist, mit dem es auswechselbar in eine Steckaufnahme (15.4) der Brechschwinge (10) eingesetzt ist, wobei der Steckansatz (21 ) vorzugsweise leistenförmig ausgebildet ist.
8. Brecherbaugruppe nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet,
dass das Klemmelement (20) an einem Verbindungsstück (22) ein Stützelement (23) trägt,
und dass das Stützelement (23) eine Klemmfläche (25) bildet, die auf die zugeordnete Stützfläche (35.1 ) der Brechbacke (30) einwirkt.
9. Brecherbaugruppe nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Verbindungsstück (22) eine vorderseitige Ableitfläche (24) aufweist, die in einem Winkel größer 180° zu der frontseitigen, durch die Zähne (33) gebildeten Frontebene der Brechbacke (30), steht.
10. Brecherbaugruppe nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Brechschwinge (10) eine Stützfläche (16) aufweist, auf der die Brechbacke (30) mit ihrer Rückseite aufgesetzt ist,
dass im Bereich der Stützfläche (16) zumindest ein Vorsprung (17) angeordnet ist, der in eine Ausnehmung (39) der Brechbacke (30) eingesetzt ist,
und dass vorzugsweise die Ausnehmung (39) den Vorsprung (17) in Richtung quer zur Ebene der Stützfläche (16) allseitig umschließt.
1 1 .Brecherbaugruppe nach Anspruch 10,
dadurch gekennzeichnet,
dass im Bereich des Kopfteils (1 1 ) und des Fußteils (14) jeweils ein Vorsprung (17) angeordnet ist.
12. Brecherbaugruppe nach einem der Ansprüche 1 bis 1 1 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Zähne (33) stegartig ausgebildet sind, und sich von der ersten Endfläche (35) bis hin zu der zweiten Endfläche (35) hin erstrecken, dass die Zähne (33) jeweils einen Mittenabschnitt (33.2) und sich daran anschließend zwei Endabschnitte (33.1 ) bilden, wobei die Endabschnitte (33.1 ) jeweils im Bereich einer Endfläche (35) enden,
dass zwischen dem Mittenabschnitt (33.1 ) und zumindest einem der Endabschnitte (33.1 ) ein Übergangsabschnitt (36) gebildet ist
und dass die zwischen den Zähnen (33) gebildeten Nuten (32) im Bereich zumindest eines Übergangsabschnitts (36) in Richtung auf die Stützfläche (16) hin abknickend verlaufen.
13. Brecherbaugruppe nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
das Klemmelement (20) im Bereich der Stützfläche (16) der Brechschwinge (10) gehalten und von der Brechbacke (30) zumindest teilweise überdeckt ist.
14. Brecherbaugruppe nach Anspruch 13,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Klemmelement (20) im Bereich des Fußteils (14) gehalten ist.
15. Brecherbaugruppe nach einem der Ansprüche 13 oder 14,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Brechbacke (13) auf ihrer Rückseite eine Klemmaufnahme 39.1 aufweist, in die das Stützelement (23) des Klemmelement (20) eingreift, und dass die Klemmaufnahme (39.1 ) die Stützfläche (35.1 ) bildet.
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