EP3590850A1 - Verfahren und vorrichtung zum stapeln und verpacken von falzprodukten - Google Patents

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EP3590850A1
EP3590850A1 EP18181106.8A EP18181106A EP3590850A1 EP 3590850 A1 EP3590850 A1 EP 3590850A1 EP 18181106 A EP18181106 A EP 18181106A EP 3590850 A1 EP3590850 A1 EP 3590850A1
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EP
European Patent Office
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stack
folded products
area
transport direction
folded
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EP18181106.8A
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EP3590850B1 (de
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Witali Richert
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Original Assignee
Herzog and Heymann & Co KG GmbH
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    • B65B5/10—Filling containers or receptacles progressively or in stages by introducing successive articles, or layers of articles
    • B65B5/106—Filling containers or receptacles progressively or in stages by introducing successive articles, or layers of articles by pushers

Definitions

  • the present invention relates to a method and an apparatus for stacking and packaging folded products, in particular package inserts such as inserts or outserts for pharmaceutical products.
  • the invention is therefore based on the object of providing a method for stacking and packaging folded products which is optimized in terms of time expenditure and degree of automation, and an apparatus for carrying out such a method.
  • forming the stack comprises arranging a plurality of folded products in an upright position in a stacking area by means of a feed device, and arranging the stack in the discharge area comprises conveying the formed stack to the discharge area along a transport path running in the direction of transport as soon as the formed stack of folded products comprises a predetermined number of folded products.
  • the entire stack is thus formed in the stack area and only a single shift of the entire stack in the direction of the delivery area is necessary.
  • the partial stacks are easier to handle in the stacking area than the entire stack.
  • the throughput is increased in this way, since the next partial stack can already be formed in the stacking area without interrupting production while the stack is being moved from the collection area to the delivery area.
  • Folded products such as in particular outserts, generally have an essentially cuboid shape after being folded, the edges of the cuboid, on which fold edges of the folded product are located, being more or less rounded.
  • the length and the width of a substantially cuboid folded product are larger than the thickness. The length and the width thus define two base areas of the folded product, which are significantly larger than the other side areas.
  • the base areas of the folded products extend essentially perpendicular to a support surface on which the folded products are arranged and form a front or rear side of the folded products in the transport direction. Such a position of the folded products is called an upright position.
  • the stacks of folded products are preferably formed on a substantially horizontal support surface.
  • the base areas then extend in a substantially vertical plane.
  • the method therefore preferably comprises deflecting the folded products by means of the feed device, so that each folded product is fed to the stacking area from above.
  • folded products transported horizontally are easily arranged upright in the stacking area and stacked one behind the other.
  • the base areas of several successive folding products then adjoin one another. Erecting the folded products by additional devices is not necessary.
  • the space requirement of a packaging device suitable for the method is not unnecessarily increased in width.
  • the folded products are fed into the stacking area by means of the feed device in such a way that a subsequent folded product enters the stacked area obliquely relative to at least one preceding folded product and shifts the at least one preceding folded product in the transport direction.
  • a leading edge of the subsequent folded product preferably meets a rear side of the preceding folded product facing the subsequent folded product, so that an acute angle is formed between the mutually facing base surfaces of the preceding and subsequent folded product. This ensures that the subsequent folded product reliably lines up behind the at least one preceding folded product in order to form a stack or partial stack of folded products.
  • the arrangement of a plurality of the folded products in the stacking area and the conveying of the partial stack or stack of folded products into a delivery area takes place between two guide devices which guide and support the folded products along the transport path.
  • the guide devices are arranged opposite each other on both sides of the transport path and parallel to the transport direction. The guiding devices prevent lateral displacement or tilting of the folded products relative to one another during the stacking and during the conveying of the folded products into the delivery area.
  • the method before relocating the stack of folded products into the receptacle comprises releasing the stack perpendicular to the direction of transport. This enables the stack of folded products to be supported perpendicular to the direction of transport until the stack is moved into the receptacle, and undesired displacement of the folded products is avoided. Only when the folded products are moved into the holder is the stack released perpendicular to the direction of transport and packed in the holder.
  • the receptacle is preferably a tray, packaging or other receptacle for stacks of folded products, which is particularly suitable for space-saving storage and gentle transport of folded products.
  • the front and rear sides of the stack are preferably delimited by two delimiting elements, which preferably hold the stack between them and are preferably moved with the stack in the direction of the receptacle. In this way the stack can be easily compressed and is kept active during the movement from two sides. This makes it easier to insert the stack into the holder.
  • the displacement device preferably has a stamp which bears on a narrow side of the folded products which faces away from the receptacle.
  • the stamp preferably extends in the transport direction along an entire side surface of the stack, so that it can grasp all of the folded products of a stack at the same time and move them together into the receptacle without damaging the folded products, moving them relative to one another and without impeding further components of the device.
  • the device further comprises at least two guide devices, which lie opposite one another, form the stacking area between them, and are designed to receive and support the folded products fed by the feed device between them.
  • the guide devices are arranged on both sides of the transport path and parallel to the transport direction.
  • the at least two guide devices extend from the stacking area to the delivery area along the transport path, so that they laterally support the partial stack or stack of folded products up to the delivery area.
  • the distance between two opposite guide devices can be adjusted in a direction transverse to the transport direction.
  • the distance between the guide devices can be adapted to different formats of folded products.
  • Each guide device preferably has a brush on a side of the guide device facing the stacking area.
  • the brushes have bristles that extend from the guide devices into the transport path. If a folded product is inserted between the guide devices, this deforms the bristles, which thereby exert a restoring force on the folded product. This restoring force of the bristles achieves a clamping effect on the folded product, as a result of which the folded product is held in its upright position, while at the same time the folded product can be moved in the transport direction.
  • the stiffness of the bristles can be designed so that the bristles enable reliable support of the folded products and at the same time easy and damage-free displacement of the folded products.
  • the stack is supported in the delivery area by at least one support element which is pivotable or displaceable. In this way the stack of folded products can remain supported until delivery and can only be released for delivery in the direction of displacement.
  • the device further comprises a first and a second delimitation element, the first delimitation element being arranged upstream of the delivery area in the transport direction and the second delimitation element being arranged downstream of the delivery area in the transport direction, and the first and second delimitation elements delimiting the delivery area at least during the Moving the stack on both sides in the transport direction.
  • the stack of folded products is also supported on both sides in the transport direction, so that it maintains its dimensions, in particular when the stack is moved into the receptacle, and has a defined length which is necessary for receiving the stack in the receptacle.
  • the stack of folded folded products which tend to have a certain return after folding, can be compressed in the transport direction by the first and the second limiting element in order to enable the stack of folded products to be reliably inserted into the receptacle without the front and Push the rearmost folded product of the stack against the edge of the holder.
  • first and the second delimitation element each have an opening or recess and a plunger of the displacement device extends at least during the displacement of the stack in the transport direction from the first delimitation element to the second delimitation element and into the opening or recess in the first and in the second delimitation element. This ensures that each folded product of the stack of folded products is gripped by the stamp without the stamp and the first and second delimiting elements interfering with one another.
  • Fig. 1 shows an embodiment of a device 1 according to the invention for stacking and packaging folded products, in particular outserts, particularly preferably outserts glued to a closed position or closed with an adhesive flap.
  • the device 1 comprises a feed device 2 for feeding folded products into a stack area 4.
  • the feed device 2 preferably connects directly to a folding device (not shown) for folding folded products 6 or forms its outlet.
  • a stack 7 of folding products 6 is formed from individual folding products 6.
  • the stack 7 of folded products 6, which forms a partial stack of a final complete stack 8, is then conveyed along a transport path from the stack area 4 to a collecting area 11, in which the partial stack 7 is lined up to form the stack 8. From there, the stack 8 is conveyed to a delivery area 10. From the delivery area 10, the stack 8 is moved into a receptacle 36 (see 7 and 8 ) postponed.
  • a first guide device 14 and a second guide device 16 are arranged opposite one another in a first direction, so that they form the stack area 4 between them.
  • the guide devices 14, 16 receive the folded products 6 fed by the feed device 2 between them.
  • Preferably The guide devices 14, 16 extend from the stacking area 4 to the delivery area 10 in order to guide and support the folded products 6 along the transport path.
  • Cutouts of the device 1 at an outlet 22 of the feed device 2 are shown in cross-sectional view.
  • the stack area 4 is located at the outlet 22 of the feed device 2.
  • the feed device 2 feeds individual, successive folding products 6 to the stack area 4.
  • the feed device 2 comprises a first conveyor belt 18 and a second conveyor belt 20.
  • the first and the second conveyor belt 18, 20 are arranged in sections adjoining one another, so that a folded product 6 between a belt section of the first conveyor belt 18 and a belt section of the second Conveyor belt 20 is recorded and promoted horizontally.
  • a folded product 6 emerges from the feed device 2 at the outlet 22 of the feed device 2.
  • the folded product 6 leaves the gap between the first and second conveyor belts 18, 20 at the outlet 22.
  • the feed device 2 deflects the folded products 6 in such a way that the folded products 6 are fed to the stacking area 4 from above.
  • the first and the second conveyor belts 18, 20 preferably describe a curve which increasingly slopes downwards in the direction of conveyance of the folded products 6 of the feed device 2.
  • a leading folding product 6 is initially received in an upright position between the first and the second guide device 14, 16.
  • a retaining element 25, here in the form of a spring plate, can additionally be provided in order to support the stack 7 to be formed from above and to prevent the folded products 6 from tipping over towards the front.
  • a pressure roller 35 can provide counter pressure.
  • a base surface of the folded product 6 directed in a transport direction T forms a front side 6a and an opposite base surface of the folded product directed against the transport direction T forms a rear side 6b.
  • the first and second can be used to adapt to different folded product formats Guide device 14, 16 in the first direction to be movable transversely to the transport direction T in order to adjust the distance between the guide devices 14, 16 in the first direction.
  • the transport direction T and the first direction are preferably oriented essentially horizontally.
  • the leading folded product 6 is displaced between the guide devices 14, 16 in the transport direction T.
  • a stack 7 of folded products 6 is formed in the stacked area 4 by the repeated feeding of a folded product 6 into the stacking area 4, picking up the folded product 6 between the guide devices 14, 16 and the associated shifting of the at least one leading folding product 6 in the transport direction T.
  • a plurality of folded products 6 are arranged one behind the other in the stacking area 4 in the upright position in the transport direction T, thereby forming the stack 7 of folded products 6.
  • the folded products 6 are supported by the guide devices 14, 16.
  • a subsequent folding product 6 enters the stacking area 4 obliquely relative to at least one preceding folding product 6 and thereby displaces the at least one preceding folding product 6 in the transport direction T.
  • the first and the second conveyor belt 18, 20 at the outlet 22 of the feed device 2 are aligned slightly obliquely with respect to the folded products 6 standing upright in the stacking area 4.
  • a subsequent folded product 6 with a leading edge 6c strikes a rear side 6b of a preceding folded product 6 facing the subsequent folded product 6 of the preceding folded product 6 and the front 6a of the subsequent folded product 6 an acute angle ⁇ is formed.
  • the subsequent folded product 6 is thus reliably arranged behind the at least one preceding folded product 6 without jamming with it. It will also be at least one preceding one Folded product 6 shifted in the transport direction T as soon as the subsequent folded product 6 meets its rear side 6b.
  • the device 1 comprises a feed device 32 for conveying partial stacks 7 formed in the stack area 4 to a collecting area 11, which is described in more detail below.
  • the device 1 comprises a conveyor device 24 for conveying a finished stack 8 of folded products 6 from the collecting area 11 to the delivery area 10.
  • the stack 8 is complete as soon as it comprises a predetermined number of folded products 6.
  • the finished stack 8 consists of a plurality of partial stacks 7.
  • the folded products 6 are conveyed in the feed device 32 and in the conveying device 24, preferably along a transport path 26 oriented in the transport direction T.
  • the conveyor device 24 can be moved parallel to the transport direction T in a direction T1. In the embodiment shown, the conveyor device 24 can also be moved in a direction V1 transversely to the transport direction T.
  • the direction V1 is preferably oriented vertically.
  • the conveying device 24 comprises a first limiting element 28, which can be moved in and out of the transport path 26 in the direction V1.
  • the first delimiting element 28 serves to grasp a last folded product 6 of a stack 8 and preferably lies flat against the rear side 6b of this folded product.
  • a second limiting element 30 can be provided, which can be moved in a direction V2 transversely to the transport direction T.
  • the direction V2 is preferably aligned parallel to the direction V1 and vertically.
  • the second delimitation element 30 forms the downstream delimitation of the delivery area 10 when the conveying device 24 conveys the stack 8 into the delivery area 10. If the stack 8 is arranged in the delivery area 10, the first delimitation element 28 forms the delimitation of the delivery area 10 upstream in the transport direction and the stack 8 is received between the first and the second delimitation elements 28, 30.
  • the above-mentioned feed device 32 is in a direction T2 parallel to the transport direction T and in a direction V3 transverse to the transport direction T movable.
  • the direction V3 is preferably aligned parallel to the directions V1 and V2 and vertically.
  • at least part of the feed device 32 projects through an opening in the support surface 40, on which the stack 7 rests.
  • the feed device 32 comprises a slide 34.
  • the slide 34 is arranged in the stack area 4 upstream of the stack 7 of folded products 6 formed in the stack area 4.
  • the slider 34 serves to grasp a last folded product 6 of a stack 7 and preferably lies flat against the rear side 6b of this folded product 6.
  • a stack 7 is a partial stack and comprises a predetermined number of folding products 6, which is smaller than the predetermined number of folding products 6 of a finished stack 8 in the collecting area 11.
  • the feed device 32 conveys the partial stacks 7 to such an extent that they can be reached by the first delimiting element 28. This repeats the feed device 32 until a plurality of partial stacks 7 forms a complete stack 8.
  • the first delimiting element 28 is then moved into the transport path 26 ( Fig. 6 ) and the conveyor device 24 conveys the stack 8 further into the delivery area 10 ( Fig. 7 ).
  • the feed device 32 moves back to its starting position upstream of the stack area 4. If a new stack 7 of folded products 6 is already formed in the stack area 4 while the feed device 32 is not yet in its starting position, the feed device 32 is in the direction V3 from the transport path 26 to move out and moves spaced from the stacking area 4 back to its starting position.
  • the conveyor device 24 can also take over the partial stacks 7 from the feed device 32 and push them further into the collecting area 11.
  • the first delimiting element 28 runs through a circulating, repeating path for each partial stack 7.
  • the feed device 32 can also be omitted.
  • a complete stack 8 is then formed in the stacking area 4 and the conveying device 24 conveys the complete stack 8 of folded products 6 from the stacking area 4 directly to the delivery area 10.
  • the conveying device 24 can in this case be moved so far against the transport direction T that the first one Limiting element 28 is located in the transport direction T behind the last folded product 6 of the complete stack 8 of folded products 6 in the stack area 4.
  • the first delimiting element 28 is then moved into the stack area 4, so that it rests on the rear side 6b of the last folded product 6 of the stack 8.
  • the stack 8 of folded products 6 is moved in the transport direction T along the transport path 26 to the delivery area 10.
  • the feed device 32 can also convey the partial stacks 7 to the delivery area 10 and form the complete stack 8 there.
  • the conveyor device 24 can then be omitted.
  • the delimiting element 28 must still be able to be moved in the vertical direction out of the transport path 26 in order to allow the partial stacks 7 to pass through.
  • each partial stack 7 is conveyed to the same point in the collecting area 11, where it abuts the last of the possibly already existing other partial stacks 7 and the existing partial stacks 7 further in the transport direction T. shifts.
  • the complete stack 8 of folded products 6 is arranged in the delivery area 10 in the vicinity of a receptacle 36, preferably above the receptacle 36.
  • the stack 8 is preferably received between the first and the second delimiting elements 28, 30, which delimit the stack 8 on both sides in the transport direction T.
  • the first and the second delimiting element 28, 30 compress the stack 8 in the transport direction T such that its length in the transport direction T is somewhat smaller than the internal dimension of the receptacle 36 parallel to the transport direction T.
  • the delimiting elements 28, 30 can preferably be moved at least slightly in or against the transport direction T.
  • the receptacle 36 is preferably a tray, a packaging in the form of a box or another receptacle for stacks 8 of folded products 6.
  • the receptacle 36 serves to hold a complete stack 8 of upright folded products 6 at the same time and to pack them for transport.
  • the receptacle 36 is designed to be sufficiently rigid to protect the folded products 6 from external influences such as e.g. Bumps to protect.
  • the receptacle 36 is preferably cuboid in order to enable space-saving storage and transport.
  • the length of the receptacle 36 parallel to the transport direction T is preferably between 300 mm and 1,200 mm.
  • the width of the receptacle 36 transverse to the transport direction T is preferably between 25 mm and 220 mm. In any case, the size of the receptacle 36 must be adapted to the dimensions of the folded products 6 to be packaged.
  • the folded products 6 preferably have a base area of the front or rear side 6a, 6b, the minimum dimensions of which are 29 mm ⁇ 29 mm and the maximum dimensions of which are 220 ⁇ 105 mm.
  • the thickness of the folded products 6 is preferably between 1 and 20 mm. It goes without saying that the dimensions of the folded products 6 and the receptacle 36 can be adapted as desired to the present requirements.
  • the receptacle 36 is removably stored in the device 1.
  • the storage (not shown) is designed such that the receptacle 36 is always arranged in a defined position relative to the delivery area 10.
  • the removal of a receptacle 36 filled with a stack 8 of folded products 6 and the insertion of a new, empty receptacle 36 can be done manually.
  • the removal and insertion of a receptacle 36 can also be automated.
  • the device 1 further comprises a displacement device 12 for displacing a stack 8 of folded products 6 transversely to the transport direction T into the receptacle 36.
  • the displacement device 12 can be moved in a direction V4 transversely to the transport direction T.
  • the displacement device 12 is arranged at a distance from the delivery area 10 and comprises a stamp 38.
  • the stamp 38 extends preferably in the transport direction T along the entire stack 8 of folded products 6 when the stack 8 is arranged in the delivery area 10.
  • the first and the second delimiting elements 28, 30 compress the stack 8 so firmly in the transport direction T that the stack 8 can also be moved transversely to the transport direction T if the punch 38 is not completely along the stack 8 extends.
  • the first and the second delimiting elements 28, 30 extend partially in the transport direction T along the stack 8 and in this way together with the stamp 38 form a common contact surface for the stack 8.
  • the displacement device 12 it is also possible for the displacement device 12 to be formed only by the first and the second limiting elements 28, 30.
  • the displacement device 12 is only moved in the direction V4 after the stack 8 has been conveyed into the delivery area 10 until it bears against the stack 8 of folded products 6.
  • the direction V4 is oriented vertically
  • the stack 8 is located in the delivery area 10 below the stamp 38 and the receptacle 36 is in turn arranged below the delivery area 10 and the stack 8.
  • the direction V4 can also be oriented horizontally transversely to the transport direction T and the displacement device 12 and the receptacle 36 can accordingly be arranged such that the displacement device 12 displaces the stack 8 horizontally transversely to the transport direction T into the receptacle 36.
  • one of the lateral guide devices 14, 16 would have to be briefly moved or pivoted out of the sliding path.
  • the stack 8 of folded products 6 is finally moved transversely to the transport direction T from the delivery area 10 into the receptacle 36 by means of the displacement device 12.
  • the displacement device 12 is moved transversely to the transport direction T until the stack 8, with a narrow side upright standing folded products 6 in front, is completely received in the receptacle 36.
  • a stack 8 fills the entire receptacle 36.
  • the first and the second delimiting elements 28, 30 simultaneously move transversely to the transport direction T. It is thereby achieved that the stack 8 maintains its length parallel to the transport direction T while it is being displaced by the displacement device 12.
  • the folded products 6 of the stack 8 are thus not obstructed by the edges of the receptacle 36 when inserted into the receptacle 36.
  • the first and the second delimiting elements 28, 30 and the stamp 38 can be moved back in the opposite direction. It is preferred that the first and the second delimiting elements 28, 30 are moved out of the receptacle 36 first, so that the stamp 38 retains the stack 8 in the meantime. This prevents individual folding products 6 from being pulled out of the receptacle 36 when the first and second delimiting elements 28, 30 are pulled out. As soon as the first and the second limiting elements 28, 30 are removed from the receptacle 36, the stamp 38 can also be withdrawn. The receptacle 36 equipped with folded products 6 is removed. A new, empty receptacle 36 is to be arranged at a corresponding distance from the delivery area 10.
  • a support surface 40 supports the folded products 6 from below.
  • the support surface 40 preferably extends from the stack area 4 to the delivery area 10.
  • the support surface 40 is formed by two support elements 39, which release the stack 8 perpendicular to the transport direction T before the stack 8 is moved into the receptacle 36 (see 9 and 10 ).
  • These support elements 39 are preferably designed as an L-angle, one leg of which projects downward.
  • the support elements 39 can be moved laterally outwards from the delivery area 10 in order to form an opening in the support surface 40.
  • the shifting device 12 can then shift the stack 8 of folded products 6 perpendicular to the direction of transport T into the receptacle 36.
  • the lower legs of the support elements 39 also expand the receptacle 36 laterally.
  • the first and the second limiting elements 28, 30 each have an opening 29 or recess in a preferred embodiment.
  • This opening 29 can be a through opening which extends completely through the respective limiting element 28, 30.
  • the opening 29 can be designed as a recess of any contour which is completely surrounded by the respective limiting element 28, 30.
  • the opening can also be in the form of a recess from an edge of the respective limiting element 28, 30, so that the limiting element 28, 30, as in Fig. 9 shown, has a plurality of webs which extend along the respective recess.
  • the opening 29 is formed as a depression in a side surface of the respective delimiting element 28, 30 facing the dispensing area 10.
  • the plunger 38 extends in the transport direction T from the first delimitation element 28 to the second delimitation element 30 and in each case into the opening in the first and in the second delimitation element 28, 30.
  • the plunger 38 extends in the transport direction T through the first and second delimiting elements 28 and 30, as in FIGS 5 and 6 can be seen. This ensures that the displacement device 12 or the punch 38 also completely engages the folded products 6 of the stack 8, which directly adjoin the delimiting elements 28, 30. If the openings in the delimitation elements 28, 30 are formed as recesses from an edge of the delimitation elements 28, 30 facing the receptacle 36, this enables the delimitation elements 28, 30 to be completely removed from the receptacle 36, while the displacement device 12 on the stack 8 remains attached.
  • each of these components or devices has a suitable drive.
  • These drives are preferably formed by pneumatic or hydraulic cylinders or by servomotors. These are particularly easy to integrate into the overall machine and easy to control.
  • the individual drives can be coupled to one another or can be controlled independently of one another. Suitable drives must be selected by a specialist depending on the requirements.
  • the guiding devices 14, 16 lie opposite one another, form the stack area 4 between them and are set up to receive and support the folding products 6 successively fed by the feeding device 2 to form a stack 7, 8 of upright folding products 6 between them.
  • the guide devices 14, 16 preferably extend parallel to the transport direction T and lie opposite one another in a first direction transverse to the transport direction T, wherein a guide device 14, 16 is arranged on one side of the transport path 26 in order to laterally guide the folded products 6 along the transport path 26.
  • the two guide devices 14, 16 preferably extend linearly from the stack area 8 to the delivery area 10.
  • each guide device 14, 16 has a brush 42 on a side of the guide device 14, 16 facing the stacking area 4. An embodiment of such a brush is shown in 11a and 11b shown.
  • each guide device 14, 16 comprises at least one support structure 44 (see 1 and 2 ), with which the brushes 42 are connected.
  • the brushes 42 are preferably detachably connected, for example screwed, to the support structure 44.
  • each guide device 14, 16 has a plurality of brushes 42, which are arranged parallel to the transport direction T in succession along the respective guide device 14, 16.
  • the guide devices 14, 16 can be constructed modularly and can be adapted as desired to the given requirements. For example, it is advantageous if the brushes 42 in the stack area 4 (right in Fig. 4 ) have a greater rigidity and / or a shorter length than in the delivery area 10 or in the further course of the guide devices 14, 16 (left in Fig. 4 ).
  • each brush 42 has a body 46 and a plurality of bristles 48 connected to the body 46, which are preferably arranged in a plurality of bristle bundles 50.
  • the bristles 48 are preferably arranged in a plurality of rows 49a, 49b, 49c.
  • the brushes 42 are arranged on the carrier structures 44 in such a way that the bristles 48 extend into the stack area 4 or into the transport path 26.
  • the rows 49a, 49b, 49c are then arranged one above the other in a second direction, which is oriented transversely to the transport direction T and transversely to the first direction.
  • the second direction is preferably oriented essentially vertically.
  • the rows 49a, 49b, 49c extend parallel to the transport direction T. As in Fig. 11b It can be seen that two adjacent rows 49a, 49b, 49c of bristles 48 are arranged offset from one another in the transport direction T.
  • a folded product 6 If a folded product 6 is arranged between two opposing brushes 42, it elastically deforms the bristles 48 lying against the folded product 6. Because of the restoring force inherent in the bristles 48 in their starting position, the bristles 48 in this state bring about a clamping effect on the folded product 6 and support it laterally. Because of the flexibility of the bristles 48, the folded products 6 or the partial stack 7 or stack 8 of folded products 6 can nevertheless be displaced in the transport direction T, while the clamping effect of the respectively adjacent bristles 48 of the brushes 42 act on the folded products 6.
  • the bristles 48 advantageously have a rigidity that is sufficient to hold and support the folded products 6. At the same time, the rigidity of the bristles 48 is sufficiently low to enable the folded products 6 to be displaced in the transport direction T without damaging them.
  • the bristles 48 are preferably inclined with respect to the body 46 by an angle ⁇ in the transport direction T.
  • the angle ⁇ is defined between a side surface 52 of the body 46 to which the bristles 48 are connected and a longitudinal axis of the bristles 48 and is preferably between 45 ° and 85 °, more preferably between 70 ° and 80 °. This also ensures that the bristles 48 incline in a predetermined direction when inserting a folded product 6 between two opposite brushes 42.
  • bristles 48 are formed from horsehair.
  • bristles 48 made of horsehair have a suitable stiffness and protect the folded products 6 during their transport along the transport path 26, so that no damage is caused to the folded products 6.
  • the bristles 48 can also be formed from other natural materials, in particular animal hair, from plastic or from wire.
  • the body 46 of the brushes 42 is preferably formed from plastic, for example from polyvinyl chloride (PVC) or polyamide (PA).
  • PVC polyvinyl chloride
  • PA polyamide
  • the body 46 is then particularly simple and inexpensive to manufacture and has a low weight.
  • the body 46 can also be formed from other materials, such as wood or metal.
  • the body 46 preferably has threaded bores 54.
  • the brushes 42 can then be screwed to the support structure 44. It understands it will be appreciated that those skilled in the art are aware of alternative connecting means for releasably connecting the brushes 42 to the support structure 44 which can be used as desired.
  • the brush 42 shown is an exemplary embodiment in which the distance A between two adjacent bristle bundles 50 in the transport direction T is between 2 mm and 10 mm, preferably between 4 mm and 6 mm.
  • the distance B between two adjacent rows 49a, 49b, 49c of bristles 48 transversely to the transport direction T is also between 2 mm and 10 mm, preferably between 4 mm and 6 mm.
  • the brush 42 has between three and ten rows 49a, 49b, 49c of bristles 48, more preferably between five and eight rows 49a, 49b, 49c of bristles 48.
  • the working width C of the brush 42 is defined as the distance between the outermost rows 49a and 49c of bristles 48 in a direction transverse to the transport direction T and is preferably 10 mm to 50 mm, more preferably 20 mm to 30 mm. It is understood that the working width C is to be adapted to the format of the folded products 6.
  • the fiber height H of the bristles 48 is defined perpendicular to the side surface 52 of the body 46 and is preferably between 5 mm and 50 mm, more preferably between 15 mm and 25 mm. Alternative dimensions are conceivable and should be selected by a specialist according to the requirements in the individual case.
  • a partial stack 7 or stack 8 then comprises a plurality of rows of folded products 6, which are arranged next to one another in the direction transverse to the transport direction T and each extend in the transport direction T.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Auxiliary Devices For And Details Of Packaging Control (AREA)
  • Folding Of Thin Sheet-Like Materials, Special Discharging Devices, And Others (AREA)

Abstract

Das Verfahren zum Stapeln und Verpacken von Falzprodukten (6) umfasst folgende Schritte:
- Bilden eines Stapels (8) von Falzprodukten (6), die in aufrechter Stellung in einer Transportrichtung (T) hintereinander angeordnet sind;
- Anordnen des Stapels (8) von Falzprodukten (6) in einem Abgabebereich (10) in der Nähe einer Aufnahme (36); und
- Verschieben des Stapels (8) von Falzprodukten (6) senkrecht zur Transportrichtung (T) aus dem Abgabebereich (10) in die Aufnahme (36) mittels einer Verschiebevorrichtung (12).

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Stapeln und Verpacken von Falzprodukten, insbesondere von Beipackzetteln wie Inserts oder Outserts für pharmazeutische Produkte.
  • Vielen Produkten, insbesondere pharmazeutischen Produkten werden Falzprodukte in Form von Beipackzetteln beigelegt, die Informationen zum pharmazeutischen Produkt sowie dessen Anwendung beinhalten. Solche Falzprodukte werden entweder lose mit dem verpackten pharmazeutischen Produkt in eine Umverpackung eingelegt oder direkt am Behälter des pharmazeutischen Produkts fixiert. Die Falzprodukte werden von einer Falzmaschine in der Regel mehrfach gefalzt und bei Bedarf durch eine Klebung fixiert. Halbfertige oder fertige Falzprodukte werden als Stapel in Aufnahmen, z.B. in Form von Trays oder Schachteln, verpackt. Diese mit Falzprodukten gefüllten Aufnahmen werden dann zum Hersteller der pharmazeutischen Produkte geliefert, um sie dort den pharmazeutischen Produkten beizulegen. Bestehende Verfahren und Vorrichtungen zum Stapeln und Verpacken von Falzprodukten umfassen entweder das manuelle Stapeln und manuelle Verpacken der Falzprodukte und sind somit sehr zeit- und arbeitsintensiv, oder sind hinsichtlich des Automatisierungsgrades des Verpackungsprozesses und der Formatgröße der Falzprodukte begrenzt.
  • Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein hinsichtlich Zeitaufwand und Automatisierungsgrad optimiertes Verfahren zum Stapeln und Verpacken von Falzprodukten sowie eine Vorrichtung zum Ausführen eines solchen Verfahrens bereitzustellen.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch den Gegenstand der Ansprüche 1 und 10 gelöst. Bevorzugte Ausführungsformen sind Gegenstand der jeweils abhängigen Ansprüche.
  • Erfindungsgemäß umfasst das Verfahren zum Stapeln und Verpacken von Falzprodukten folgende Schritte:
    • Bilden eines Stapels von Falzprodukten, die in aufrechter Stellung in einer Transportrichtung hintereinander angeordnet sind;
    • Anordnen des Stapels von Falzprodukten in einem Abgabebereich in der Nähe einer Aufnahme; und
    • Verschieben des Stapels von Falzprodukten senkrecht zur Transportrichtung aus dem Abgabebereich in die Aufnahme mittels einer Verschiebevorrichtung.
  • Auf diese Weise wird ein Verfahren zum Stapeln und Verpacken von Falzprodukten geschaffen, bei dem die Falzprodukte unmittelbar im Anschluss an das Falzen der Falzprodukte durch auf die Falzmaschine folgende Vorrichtungen automatisch gestapelt und verpackt werden. Manueller Eingriffe bedarf es dabei nicht. Der Zeit- und Arbeitsaufwand zum Stapeln und Verpacken der Falzprodukte sowie die damit einhergehenden Kosten können dadurch ebenso reduziert werden wie die Fehleranfälligkeit des Prozesses.
  • In einer ersten Ausführungsform umfasst das Bilden des Stapels das Anordnen einer Mehrzahl von Falzprodukten in aufrechter Stellung in einem Stapelbereich mittels einer Zuführvorrichtung, und das Anordnen des Stapels im Abgabebereich umfasst das Fördern des gebildeten Stapels zu dem Abgabebereich entlang eines in Transportrichtung verlaufenden Transportpfads, sobald der gebildete Stapel von Falzprodukten eine vorbestimmte Anzahl von Falzprodukten umfasst. Der gesamte Stapel wird somit im Stapelbereich gebildet und es ist nur eine einzige Verschiebung des gesamten Stapels in Richtung des Abgabebereichs notwendig.
  • In einer alternativen Ausführungsform umfasst das Bilden des Stapels folgende Schritte:
    • Anordnen einer Mehrzahl von Falzprodukten in aufrechter Stellung in einem Stapelbereich mittels einer Zuführvorrichtung zu einem Teilstapel,
    • Verschieben des Teilstapels in Transportrichtung zu einem Sammelbereich, und
    • Wiederholen dieser Schritte, bis im Sammelbereich ein Stapel mit einer vorbestimmten Anzahl von Falzprodukten gebildet ist.
    Außerdem umfasst das Anordnen des Stapels im Abgabebereich in dieser Ausführungsform das Fördern des im Sammelbereich gebildeten Stapels zum Abgabebereich entlang eines in Transportrichtung verlaufenden Transportpfads.
  • Die Teilstapel sind im Stapelbereich besser handhabbar als der gesamte Stapel. Außerdem wird auf diese Weise der Durchsatz erhöht, da während des Verschiebens des Stapels vom Sammelbereich zum Abgabebereich bereits der nächste Teilstapel im Stapelbereich ohne Unterbrechung der Produktion gebildet werden kann.
  • In einer alternativen Ausführungsform umfassen das Bilden des Stapels und das Anordnen des Stapels im Abgabebereich folgende Schritte:
    • Anordnen einer Mehrzahl von Falzprodukten in aufrechter Stellung in einem Stapelbereich mittels einer Zuführvorrichtung zu einem Teilstapel,
    • Verschieben des Teilstapels in Transportrichtung zu einem Sammelbereich, der im Abgabebereich angeordnet ist, und
    • Wiederholen dieser Schritte, bis im Sammelbereich und somit gleichzeitig auch im Abgabebereich ein Stapel mit einer vorbestimmten Anzahl von Falzprodukten gebildet ist.
    Die Teilstapel sind im Stapelbereich besser handhabbar als der gesamte Stapel. Außerdem wird auf diese Weise der Durchsatz erhöht, da während des Verschiebens des letzten Teilstapels zum Abgabebereich bereits der nächste Teilstapel im Stapelbereich ohne Unterbrechung der Produktion gebildet werden kann.
  • Falzprodukte wie insbesondere Outserts weisen nach dem Falzen in der Regel eine im Wesentlichen quaderförmige Gestalt auf, wobei die Kanten des Quaders, an denen sich Falzkanten des Falzprodukts befinden, mehr oder weniger abgerundet sind. Üblicherweise sind die Länge und die Breite eines im Wesentlichen quaderförmigen Falzprodukts größer als die Dicke. Die Länge und die Breite definieren dadurch zwei Grundflächen des Falzprodukts, die deutlich größer sind als die übrigen Seitenflächen. Zum Bilden von platzsparenden Stapeln von Falzprodukten ist es gewünscht, dass die Falzprodukte mit ihren Grundflächen aneinander anliegen, um die Dimension eines Stapels in dessen Längsrichtung zu minimieren. Die Grundflächen der Falzprodukte erstrecken sich in diesem Fall im Wesentlichen senkrecht zu einer Stützfläche, auf der die Falzprodukte angeordnet sind, und bilden in Transportrichtung eine Vorder- bzw. Rückseite der Falzprodukte. Eine solche Stellung der Falzprodukte wird als aufrechte Stellung bezeichnet. Vorzugsweise werden die Stapel von Falzprodukten auf einer im Wesentlichen horizontalen Stützfläche gebildet. Die Grundflächen erstrecken sich dann in einer im Wesentlichen vertikalen Ebene.
  • Vorzugsweise umfasst das Verfahren deshalb das Umlenken der Falzprodukte mittels der Zuführvorrichtung, sodass jedes Falzprodukt dem Stapelbereich von oben zugeführt wird. Dadurch werden liegend transportierte Falzprodukte auf einfache Art und Weise aufrecht im Stapelbereich angeordnet und hintereinander gestapelt. Die Grundflächen mehrerer aufeinander folgender Falzprodukte grenzen dann aneinander an. Ein Aufrichten der Falzprodukte durch zusätzliche Vorrichtungen ist nicht notwendig. Zudem wird der Platzbedarf einer für das Verfahren geeigneten Verpackungsvorrichtung in der Breite nicht unnötig erhöht.
  • Es ist weiter bevorzugt, dass das Zuführen der Falzprodukte in den Stapelbereich mittels der Zuführvorrichtung derart erfolgt, dass ein nachfolgendes Falzprodukt relativ zu mindestens einem vorangehenden Falzprodukt schräg in den Stapelbereich eintritt und das mindestens eine vorangehende Falzprodukt in Transportrichtung verschiebt. Dabei trifft vorzugsweise eine voraneilende Kante des nachfolgenden Falzprodukts auf eine dem nachfolgenden Falzprodukt zugewandte Rückseite des vorangehenden Falzprodukts, sodass zwischen den einander zugewandten Grundflächen des vorangehenden und des nachfolgenden Falzprodukts ein spitzer Winkel gebildet wird. Dadurch wird gewährleistet, dass sich das nachfolgende Falzprodukt zuverlässig hinter dem mindestens einen vorangehenden Falzprodukt einreiht, um einen Stapel oder Teilstapel von Falzprodukten zu bilden.
  • Es ist besonders bevorzugt, dass das Anordnen einer Mehrzahl der Falzprodukte im Stapelbereich und das Fördern des Teilstapels oder Stapels von Falzprodukten in einen Abgabebereich zwischen zwei Führungsvorrichtungen erfolgt, die die Falzprodukte entlang des Transportpfads führen und stützen. Die Führungsvorrichtungen sind dazu gegenüberliegend beidseitig des Transportpfads und parallel zur Transportrichtung angeordnet. Die Führungsvorrichtungen verhindern ein seitliches Verschieben oder Verkippen der Falzprodukte relativ zueinander während des Stapelns und während des Förderns der Falzprodukte in den Abgabebereich.
  • Es ist bevorzugt, dass das Verfahren vor dem Verschieben des Stapels von Falzprodukten in die Aufnahme das Freigeben des Stapels senkrecht zur Transportrichtung umfasst. Dadurch wird ermöglicht, dass der Stapel von Falzprodukten bis zum Verschieben des Stapels in die Aufnahme senkrecht zur Transportrichtung gestützt ist und ein ungewolltes Verschieben der Falzprodukte vermieden wird. Erst zum Verschieben der Falzprodukte in die Aufnahme wird der Stapel senkrecht zur Transportrichtung freigegeben und in die Aufnahme gepackt.
  • Dies kann vorzugsweise dadurch ermöglicht werden, dass das Freigeben des Stapels senkrecht zur Transportrichtung das Verschieben oder Schwenken mindestens eines Stützelements, das den Stapel im Abgabebereich senkrecht zur Transportrichtung abstützt, umfasst.
  • Die Aufnahme ist vorzugsweise ein Tray, eine Verpackung oder ein sonstiges Aufnahmemittel für Stapel von Falzprodukten, das sich besonders zum platzsparenden Aufbewahren und zum schonenden Transportieren von Falzprodukten eignet.
  • Vorzugsweise wird beim Verschieben des Stapels in die Aufnahme der Stapel an seiner Vorderseite und Rückseite von zwei Begrenzungselementen begrenzt, die den Stapel bevorzugt zwischen sich halten und bevorzugt mit dem Stapel in Richtung der Aufnahme bewegt werden. Auf diese Weise kann der Stapel leicht komprimiert werden und wird während des Verschiebens von zwei Seiten aktiv gehalten. Die Einführung des Stapels in die Aufnahme wird dadurch erleichtert.
  • Eine erfindungsgemäße Vorrichtung zum Stapeln und Verpacken von Falzprodukten umfasst:
    • eine Zuführvorrichtung zum Zuführen von vereinzelten, aufeinander folgenden Falzprodukten in einen Stapelbereich;
    • mindestens eine Fördervorrichtung zum Fördern eines aus den Falzprodukten gebildeten Stapels oder Teilstapels von aufrecht stehenden Falzprodukten in Transportrichtung in einen Abgabebereich;
    • eine Aufnahme, die in der Nähe des Abgabebereichs angeordnet ist; und
    • eine Verschiebevorrichtung zum Verschieben des im Abgabebereich angeordneten Stapels von Falzprodukten senkrecht zur Transportrichtung aus dem Abgabebereich in die Aufnahme.
  • Auf diese Weise wird eine Vorrichtung bereitgestellt, bei der das Stapeln und Verpacken von Falzprodukten automatisch durch entsprechende Vorrichtungen vorgenommen wird. Manueller Eingriffe bedarf es dabei nicht. Der Zeit- und Arbeitsaufwand zum Stapeln und Verpacken der Falzprodukte sowie die damit einhergehenden Kosten können dadurch ebenso reduziert werden wie die Fehleranfälligkeit des Prozesses. Steigende Qualitätsanforderungen im Verpackungsprozess können dadurch erfüllt werden.
  • Vorzugsweise weist die Verschiebevorrichtung einen Stempel auf, der an einer Schmalseite der Falzprodukte anliegt, die der Aufnahme abgewandt ist. Der Stempel erstreckt sich bevorzugt in Transportrichtung entlang einer gesamten Seitenfläche des Stapels, sodass er alle Falzprodukte eines Stapels zugleich erfassen und gemeinsam in die Aufnahme verschieben kann, ohne dabei die Falzprodukte zu beschädigen, relativ zueinander zu verschieben und ohne weitere Komponenten der Vorrichtung zu behindern.
  • Besonders bevorzugt umfasst die Vorrichtung weiterhin mindestens zwei Führungsvorrichtungen, die einander gegenüberliegen, zwischen sich den Stapelbereich bilden und dazu eingerichtet sind, die von der Zuführvorrichtung zugeführten Falzprodukte zwischen sich aufzunehmen und zu stützen. Die Führungsvorrichtungen sind beidseitig des Transportpfads und parallel zur Transportrichtung angeordnet. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform erstrecken sich die mindestens zwei Führungsvorrichtungen vom Stapelbereich bis zum Abgabebereich entlang des Transportpfads, sodass sie den Teilstapel oder Stapel von Falzprodukten bis zum Abgabebereich seitlich stützen.
  • In einer weiter bevorzugten Ausführungsform ist der Abstand zweier gegenüberliegender Führungsvorrichtungen in einer Richtung quer zur Transportrichtung einstellbar. Dadurch kann der Abstand der Führungsvorrichtungen an verschiedene Formate von Falzprodukten angepasst werden.
  • Vorzugsweise weist jede Führungsvorrichtung auf einer dem Stapelbereich zugewandten Seite der Führungsvorrichtung eine Bürste auf. Die Bürsten weisen Borsten auf, die sich von den Führungsvorrichtungen in den Transportpfad hinein erstrecken. Wird ein Falzprodukt zwischen die Führungsvorrichtungen eingefügt, verformt dieses die Borsten, die dadurch eine Rückstellkraft auf das Falzprodukt ausüben. Durch diese Rückstellkraft der Borsten wird eine Klemmwirkung auf das Falzprodukt erzielt, wodurch das Falzprodukt in seiner aufrechten Stellung gehalten wird, während zugleich ein Verschieben des Falzprodukts in Transportrichtung möglich ist. Die Steifigkeit der Borsten kann dabei so ausgelegt werden, dass die Borsten das zuverlässige Stützen der Falzprodukte und zugleich das einfache und beschädigungsfreie Verschieben der Falzprodukte ermöglichen.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform ist der Stapel im Abgabebereich von mindestens einem Stützelement abgestützt, das verschwenkbar oder verschiebbar ist. Auf diese Weise kann der Stapel von Falzprodukten bis zur Übergabe abgestützt bleiben und nur zur Übergabe in Verschieberichtung freigegeben werden.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform umfasst die Vorrichtung weiterhin ein erstes und ein zweites Begrenzungselement, wobei das erste Begrenzungselement in Transportrichtung stromaufwärts des Abgabebereichs angeordnet ist und das zweite Begrenzungselement in Transportrichtung stromabwärts des Abgabebereichs angeordnet ist, und das erste und zweite Begrenzungselement begrenzen den Abgabebereich zumindest während des Verschiebens des Stapels beidseitig in Transportrichtung. Dadurch wird der Stapel von Falzprodukten auch in Transportrichtung beidseitig gestützt, sodass er insbesondere beim Verschieben des Stapels in die Aufnahme seine Dimensionen beibehält und eine definierte Länge aufweist, die zum Aufnehmen des Stapels in die Aufnahme erforderlich ist. Vor allem kann der Stapel aus gefalzten Falzprodukten, die zu einer gewissen Rückstellung nach dem Falzen neigen, durch das erste und das zweite Begrenzungselement in Transportrichtung komprimiert werden, um ein zuverlässiges Einschieben des Stapels von Falzprodukten in die Aufnahme zu ermöglichen, ohne dass das vorderste und hinterste Falzprodukt des Stapels am Rand der Aufnahme anstoßen.
  • Schließlich weisen das erste und das zweite Begrenzungselement jeweils eine Öffnung oder Aussparung auf und ein Stempel der Verschiebevorrichtung erstreckt sich zumindest während des Verschiebens des Stapels in Transportrichtung vom ersten Begrenzungselement zum zweiten Begrenzungselement und jeweils in die Öffnung oder Aussparung im ersten und im zweiten Begrenzungselement hinein. Dadurch wird gewährleistet, dass jedes Falzprodukt des Stapels von Falzprodukten vom Stempel erfasst wird, ohne dass sich der Stempel und das erste und das zweite Begrenzungselement gegenseitig behindern.
  • Weitere bevorzugte Ausführungsformen und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung unter Bezugnahme auf die Figuren.
    • Fig. 1
    zeigt eine erfindungsgemäße Vorrichtung zum Stapeln und Verpacken von Falzprodukten in isometrischer Ansicht;
    Fig. 2
    zeigt einen Ausschnitt der Vorrichtung nach Fig. 1 in Querschnittsansicht;
    Fig. 3 und 4
    zeigen vergrößerte Ausschnitte des Stapelbereichs der Vorrichtung nach Fig. 1 in Querschnittsansicht;
    Fig. 5 bis 8
    zeigen einen Ausschnitt der Vorrichtung nach Fig. 1 zu unterschiedlichen Zeitpunkten während des Stapelns und Verpackens von Falzprodukten;
    Fig. 9 und 10
    zeigen eine Querschnittsansicht des Abgabebereichs der Vorrichtung aus Fig. 1 in zwei Phasen des Verschiebevorgangs;
    Fig. 11a
    zeigt eine Ausführungsform einer Bürste einer Führungsvorrichtung in Seitenansicht; und
    Fig. 11b
    zeigt die Bürste nach Fig. 11a in Draufsicht.
  • Fig. 1 zeigt eine Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung 1 zum Stapeln und Verpacken von Falzprodukten, insbesondere Outserts, besonders bevorzugt zu einer geschlossenen Stellung verklebte oder mit einer Klebelasche geschlossene Outserts. Die Vorrichtung 1 umfasst eine Zuführvorrichtung 2 zum Zuführen von Falzprodukten in einen Stapelbereich 4. Die Zuführvorrichtung 2 schließt vorzugsweise unmittelbar an eine Falzvorrichtung (nicht dargestellt) zum Falzen von Falzprodukten 6 an bzw. bildet deren Auslass. Im Stapelbereich 4 wird aus einzelnen Falzprodukten 6 ein Stapel 7 von Falzprodukten 6 gebildet. Der Stapel 7 von Falzprodukten 6, der einen Teilstapel eines finalen vollständigen Stapels 8 bildet, wird anschließend entlang eines Transportpfads vom Stapelbereich 4 in einen Sammelbereich 11 gefördert, in dem die Teilstapel 7 zu dem Stapel 8 aneinandergereiht werden. Von dort wird der Stapel 8 zu einem Abgabebereich 10 gefördert. Vom Abgabebereich 10 wird der Stapel 8 mittels einer Verschiebevorrichtung 12 in eine Aufnahme 36 (siehe Fig. 7 und 8) verschoben.
  • Zumindest im Stapelbereich 4 sind eine erste Führungsvorrichtung 14 und eine zweite Führungsvorrichtung 16 in einer ersten Richtung gegenüberliegend angeordnet, sodass sie zwischen sich den Stapelbereich 4 bilden. Die Führungsvorrichtungen 14, 16 nehmen die von der Zuführvorrichtung 2 zugeführten Falzprodukte 6 zwischen sich auf. Vorzugsweise erstrecken sich die Führungsvorrichtungen 14, 16 vom Stapelbereich 4 bis zum Abgabebereich 10, um die Falzprodukte 6 entlang des Transportpfads zu führen und zu stützen.
  • In Fig. 2 bis 4 sind Ausschnitte der Vorrichtung 1 an einem Ausgang 22 der Zuführvorrichtung 2 in Querschnittsansicht dargestellt. Am Ausgang 22 der Zuführvorrichtung 2 befindet sich der Stapelbereich 4. Die Zuführvorrichtung 2 führt vereinzelte, aufeinander folgende Falzprodukte 6 dem Stapelbereich 4 zu. Die Zuführvorrichtung 2 umfasst hierzu in der dargestellten Ausführungsform ein erstes Förderband 18 und ein zweites Förderband 20. Das erste und das zweite Förderband 18, 20 sind abschnittsweise aneinander angrenzend angeordnet, sodass ein Falzprodukt 6 zwischen einem Bandabschnitt des ersten Förderbands 18 und einem Bandabschnitt des zweiten Förderbands 20 liegend aufgenommen und gefördert wird. Es versteht sich, dass dem Fachmann auch alternative Zuführ- bzw. Fördervorrichtungen für Falzprodukte bekannt sind, die anstelle der Zuführvorrichtung 2 vorgesehen sein können.
  • Am Ausgang 22 der Zuführvorrichtung 2 tritt ein Falzprodukt 6 aus der Zuführvorrichtung 2 aus. Im vorliegenden Fall verlässt das Falzprodukt 6 am Ausgang 22 den Spalt zwischen dem ersten und dem zweiten Förderband 18, 20. Es ist bevorzugt, dass die Zuführvorrichtung 2 die Falzprodukte 6 derart umlenkt, dass die Falzprodukte 6 dem Stapelbereich 4 von oben zugeführt werden. Hierzu beschreiben das erste und das zweite Förderband 18, 20 vorzugsweise eine Kurve, die sich in Förderrichtung der Falzprodukte 6 der Zuführvorrichtung 2 zunehmend nach unten neigt.
  • Im Stapelbereich 4 wird zunächst ein voraneilendes Falzprodukt 6 in aufrechter Stellung zwischen der ersten und der zweiten Führungsvorrichtung 14, 16 aufgenommen. Ein Rückhalteelement 25, hier in Form eines Federbleches, kann zusätzlich vorgesehen sein, um den zu bildenden Stapel 7 von oben zu stützen und ein Umkippen der Falzprodukte 6 nach vorne zu verhindern. Im hinteren Bereich des Stapels 7 kann eine Andrückwalze 35 für einen Gegendruck sorgen.
  • In der aufrechten Stellung eines Falzprodukts 6 bildet eine in eine Transportrichtung T gerichtete Grundfläche des Falzprodukts 6 eine Vorderseite 6a und eine gegenüberliegende, entgegen der Transportrichtung T gerichtete Grundfläche des Falzprodukts eine Rückseite 6b. Zur Anpassung an verschiedene Falzproduktformate können die erste und die zweite Führungsvorrichtung 14, 16 in der ersten Richtung quer zur Transportrichtung T bewegbar sein, um den Abstand zwischen den Führungsvorrichtungen 14, 16 in der ersten Richtung einzustellen. Die Transportrichtung T und die erste Richtung sind bevorzugt im Wesentlichen horizontal ausgerichtet.
  • Durch Zuführen eines nachfolgenden Falzprodukts 6 in den Stapelbereich 4 und Aufnehmen des nachfolgenden Falzprodukts 6 zwischen der ersten und der zweiten Führungsvorrichtung 14, 16 wird das voraneilende Falzprodukt 6 zwischen den Führungsvorrichtungen 14, 16 in Transportrichtung T verschoben. Durch das wiederholte Zuführen eines Falzprodukts 6 in den Stapelbereich 4, Aufnehmen des Falzprodukts 6 zwischen den Führungsvorrichtungen 14, 16 und das jeweils damit verbundene Verschieben des mindestens einen voraneilenden Falzprodukts 6 in Transportrichtung T wird im Stapelbereich 4 ein Stapel 7 von Falzprodukten 6 gebildet. Insgesamt wird eine Mehrzahl von Falzprodukten 6 in aufrechter Stellung in Transportrichtung T hintereinander im Stapelbereich 4 angeordnet und dadurch der Stapel 7 von Falzprodukten 6 gebildet. Während des Aufnehmens der Falzprodukte 6 zwischen den Führungsvorrichtungen 14, 16 und während des Verschiebens der Falzprodukte 6 in Transportrichtung T werden die Falzprodukte 6 mittels der Führungsvorrichtungen 14, 16 gestützt.
  • Um ein zuverlässiges Zuführen der Falzprodukte 6 in den Stapelbereich 4 zu gewährleisten, ist es bevorzugt, dass ein nachfolgendes Falzprodukt 6 relativ zu mindestens einem vorangehenden Falzprodukt 6 schräg in den Stapelbereich 4 eintritt und dabei das mindestens eine vorangehende Falzprodukt 6 in Transportrichtung T verschiebt. Hierzu sind das erste und das zweite Förderband 18, 20 am Ausgang 22 der Zuführvorrichtung 2 leicht schräg bezüglich den im Stapelbereich 4 aufrecht stehenden Falzprodukten 6 ausgerichtet. Dadurch trifft ein nachfolgendes Falzprodukt 6 mit einer voraneilenden Kante 6c auf eine dem nachfolgenden Falzprodukt 6 zugewandte Rückseite 6b eines vorangehenden Falzprodukts 6. Vorzugsweise wird zum Zeitpunkt des Auftreffens des nachfolgenden Falzprodukts 6 auf das vorangehende Falzprodukt 6 am Ausgang 22 der Zuführvorrichtung 2 zwischen der Rückseite 6b des vorangehenden Falzprodukts 6 und der Vorderseite 6a des nachfolgenden Falzprodukts 6 ein spitzer Winkel α gebildet. So wird das nachfolgende Falzprodukt 6 zuverlässig hinter dem mindestens einen vorangehenden Falzprodukt 6 angeordnet, ohne mit diesem zu verkanten. Zudem wird das mindestens eine vorangehende Falzprodukt 6 in Transportrichtung T verschoben, sobald das nachfolgende Falzprodukt 6 auf dessen Rückseite 6b trifft.
  • Wie in Fig. 5 bis 8 gezeigt, umfasst die Vorrichtung 1 eine Vorschubeinrichtung 32 zum Fördern von im Stapelbereich 4 gebildeten Teilstapeln 7 zu einem Sammelbereich 11, die weiter unten näher beschrieben wird. Außerdem umfasst die Vorrichtung 1 eine Fördervorrichtung 24 zum Fördern eines fertigen Stapels 8 von Falzprodukten 6 vom Sammelbereich 11 zum Abgabebereich 10. Der Stapel 8 ist komplett, sobald er eine vorbestimmte Anzahl von Falzprodukten 6 umfasst. Der fertige Stapel 8 besteht aus einer Mehrzahl von Teilstapeln 7. Das Fördern der Falzprodukte 6 erfolgt in der Vorschubeinrichtung 32 und in der Fördervorrichtung 24 vorzugsweise entlang eines in Transportrichtung T ausgerichteten Transportpfads 26.
  • Die Fördervorrichtung 24 ist parallel zur Transportrichtung T in einer Richtung T1 verfahrbar. Die Fördervorrichtung 24 ist in der dargestellten Ausführungsform zudem in einer Richtung V1 quer zur Transportrichtung T verfahrbar. Vorzugsweise ist die Richtung V1 vertikal ausgerichtet. Die Fördervorrichtung 24 umfasst ein erstes Begrenzungselement 28, das in Richtung V1 in und aus dem Transportpfad 26 bewegbar ist.
  • Das erste Begrenzungselement 28 dient zum Erfassen eines letzten Falzprodukts 6 eines Stapels 8 und liegt vorzugsweise flächig an der Rückseite 6b dieses Falzprodukts an. Ein zweites Begrenzungselement 30 kann vorgesehen sein, das in einer Richtung V2 quer zur Transportrichtung T bewegbar ist. Die Richtung V2 ist vorzugsweise parallel zur Richtung V1 und vertikal ausgerichtet.
  • Das zweite Begrenzungselement 30 bildet in Transportrichtung T die stromabwärtige Begrenzung des Abgabebereichs 10, wenn die Fördervorrichtung 24 den Stapel 8 in den Abgabebereich 10 fördert. Ist der Stapel 8 im Abgabebereich 10 angeordnet, bildet das erste Begrenzungselement 28 in Transportrichtung stromaufwärts die Begrenzung des Abgabebereichs 10 und der Stapel 8 ist zwischen dem ersten und dem zweiten Begrenzungselement 28, 30 aufgenommen.
  • Wie Fig. 5 bis 8 zu entnehmen ist, ist die oben bereits genannte Vorschubeinrichtung 32 in einer Richtung T2 parallel zur Transportrichtung T und in einer Richtung V3 quer zur Transportrichtung T verfahrbar. Die Richtung V3 ist vorzugsweise parallel zu den Richtungen V1 und V2 und vertikal ausgerichtet. Um die Verfahrbarkeit zu ermöglichen, ragt zumindest ein Teil der Vorschubeinrichtung 32 durch eine Öffnung in der Stützfläche 40, auf der der Stapel 7 aufliegt.
  • Die Vorschubeinrichtung 32 umfasst einen Schieber 34. Der Schieber 34 ist im Stapelbereich 4 stromaufwärts des im Stapelbereich 4 gebildeten Stapels 7 von Falzprodukten 6 angeordnet. Der Schieber 34 dient zum Erfassen eines letzten Falzprodukts 6 eines Stapels 7 und liegt vorzugsweise flächig an der Rückseite 6b dieses Falzprodukts 6 an. Durch Verfahren der Vorschubeinrichtung 32 in Transportrichtung T fördert die Vorschubeinrichtung 32 den Stapel 7 in Transportrichtung T entlang des Transportpfads 26, wie in Fig. 2 zu sehen ist, bis zum Sammelbereich 11, wo der vollständige Stapel 8 gebildet wird.
  • Ein Stapel 7 ist ein Teilstapel und umfasst eine vorbestimmte Anzahl von Falzprodukten 6, die kleiner als die vorbestimmte Anzahl von Falzprodukten 6 eines fertigen Stapels 8 im Sammelbereich 11 ist. Die Vorschubeinrichtung 32 fördert die Teilstapel 7 so weit, dass sie vom ersten Begrenzungselement 28 erreicht werden können. Dies wiederholt die Vorschubeinrichtung 32 so oft, bis eine Mehrzahl von Teilstapeln 7 einen vollständigen Stapel 8 bildet. Das erste Begrenzungselement 28 wird dann in den Transportpfad 26 bewegt (Fig. 6) und die Fördervorrichtung 24 fördert den Stapel 8 weiter in den Abgabebereich 10 (Fig. 7).
  • Die Vorschubeinrichtung 32 verfährt wieder zurück in ihre Ausgangsposition stromaufwärts des Stapelbereichs 4. Wird im Stapelbereich 4 bereits ein neuer Stapel 7 von Falzprodukten 6 gebildet, während sich die Vorschubeinrichtung 32 noch nicht in ihrer Ausgangsposition befindet, ist die Vorschubeinrichtung 32 in Richtung V3 aus dem Transportpfad 26 herauszubewegen und verfährt beabstandet zum Stapelbereich 4 zurück in ihre Ausgangsposition.
  • Alternativ kann die Fördervorrichtung 24 auch die Teilstapel 7 von der Vorschubeinrichtung 32 übernehmen und in den Sammelbereich 11 weiterschieben. In diesem Fall durchläuft das erste Begrenzungselement 28 eine umlaufende, sich wiederholende Bahn für jeden Teilstapel 7.
  • Anders als in der dargestellten Ausführungsform kann die Vorschubeinrichtung 32 auch entfallen. Dann wird im Stapelbereich 4 ein vollständiger Stapel 8 gebildet und die Fördervorrichtung 24 fördert den vollständigen Stapel 8 von Falzprodukten 6 vom Stapelbereich 4 direkt bis zum Abgabebereich 10. Die Fördervorrichtung 24 ist in diesem Fall so weit entgegen der Transportrichtung T verfahrbar, dass sich das erste Begrenzungselement 28 in Transportrichtung T hinter dem letzten Falzprodukt 6 des vollständigen Stapels 8 von Falzprodukten 6 im Stapelbereich 4 befindet. Das erste Begrenzungselement 28 wird dann in den Stapelbereich 4 bewegt, sodass es an der Rückseite 6b des letzten Falzprodukts 6 des Stapels 8 anliegt. Durch Verschieben des ersten Begrenzungselements 28 in Transportrichtung T wird der Stapel 8 von Falzprodukten 6 in Transportrichtung T entlang des Transportpfads 26 bis zum Abgabebereich 10 verschoben.
  • In einer weiteren Ausgestaltung kann auch die Vorschubeinrichtung 32 die Teilstapel 7 bis zum Abgabebereich 10 fördern und dort den vollständigen Stapel 8 bilden. Dann kann die Fördervorrichtung 24 entfallen. Das Begrenzungselement 28 muss aber weiterhin in vertikaler Richtung aus dem Transportpfad 26 verfahrbar sein, um die Teilstapel 7 hindurchtreten zu lassen.
  • Bei der Bildung des Stapels 8 aus den Teilstapeln 7 ist es bevorzugt, dass jeder Teilstapel 7 bis zum selben Punkt im Sammelbereich 11 gefördert wird, dort an den letzten der eventuell bereits vorhandenen anderen Teilstapel 7 anstößt und die bereits vorhandenen Teilstapel 7 weiter in Transportrichtung T verschiebt.
  • Wie in Fig. 7 zu sehen ist, wird der vollständige Stapel 8 von Falzprodukten 6 im Abgabebereich 10 in der Nähe einer Aufnahme 36, vorzugsweise über der Aufnahme 36, angeordnet. Vorzugsweise ist der Stapel 8 dabei zwischen dem ersten und dem zweiten Begrenzungselement 28, 30 aufgenommen, die den Stapel 8 in Transportrichtung T beiderseits begrenzen. Das erste und das zweite Begrenzungselement 28, 30 komprimieren den Stapel 8 dabei in Transportrichtung T derart, dass seine Länge in Transportrichtung T etwas kleiner als das Innenmaß der Aufnahme 36 parallel zur Transportrichtung T ist. Die Begrenzungselemente 28, 30 sind dazu bevorzugt in bzw. entgegen der Transportrichtung T zumindest geringfügig verfahrbar.
  • Die Aufnahme 36 ist vorzugsweise ein Tray, eine Verpackung in Form einer Schachtel oder ein sonstiges Aufnahmemittel für Stapel 8 von Falzprodukten 6. Die Aufnahme 36 dient dazu, einen vollständigen Stapel 8 von aufrecht stehenden Falzprodukten 6 gleichzeitig aufzunehmen und für den Transport zu verpacken.
  • Vorzugsweise ist die Aufnahme 36 ausreichend steif ausgebildet, um die Falzprodukte 6 während des Transports vor äußeren Einflüssen, wie z.B. Stößen, zu schützen. Zudem ist die Aufnahme 36 vorzugsweise quaderförmig, um eine platzsparende Lagerung und einen platzsparenden Transport zu ermöglichen. Die Länge der Aufnahme 36 parallel zur Transportrichtung T beträgt vorzugsweise zwischen 300 mm und 1.200 mm. Die Breite der Aufnahme 36 quer zur Transportrichtung T beträgt vorzugsweise zwischen 25 mm und 220 mm. In jedem Fall ist die Größe der Aufnahme 36 an die Dimensionen der zu verpackenden Falzprodukte 6 anzupassen.
  • Die Falzprodukte 6 weisen vorzugsweise eine Grundfläche der Vorder- bzw. Rückseite 6a, 6b auf, deren Mindestmaße 29 mm x 29 mm betragen und deren Höchstmaße 220 x 105 mm betragen. Die Dicke der Falzprodukte 6 beträgt vorzugsweise zwischen 1 und 20 mm. Es versteht sich, dass die Maße der Falzprodukte 6 und der Aufnahme 36 beliebig an die vorliegenden Anforderungen angepasst werden können.
  • Die Aufnahme 36 ist entnehmbar in der Vorrichtung 1 gelagert. Die Lagerung (nicht dargestellt) ist dabei derart ausgebildet, dass die Aufnahme 36 stets in einer definierten Position relativ zum Abgabebereich 10 angeordnet ist. Das Entnehmen einer mit einem Stapel 8 von Falzprodukten 6 gefüllten Aufnahme 36 und das Einfügen einer neuen, leeren Aufnahme 36 kann manuell erfolgen. Das Entnehmen und Einfügen einer Aufnahme 36 kann aber auch automatisiert erfolgen.
  • Wie Fig. 7 weiterhin zu entnehmen ist, umfasst die Vorrichtung 1 weiterhin eine Verschiebevorrichtung 12 zum Verschieben eines Stapels 8 von Falzprodukten 6 quer zur Transportrichtung T in die Aufnahme 36. Die Verschiebevorrichtung 12 ist hierzu in einer Richtung V4 quer zur Transportrichtung T verfahrbar.
  • Die Verschiebevorrichtung 12 ist in der dargestellten Ausführungsform beabstandet zum Abgabebereich 10 angeordnet und umfasst einen Stempel 38. Der Stempel 38 erstreckt sich in Transportrichtung T vorzugsweise entlang des gesamten Stapels 8 von Falzprodukten 6, wenn der Stapel 8 im Abgabebereich 10 angeordnet ist. Es ist aber auch denkbar, dass das erste und das zweite Begrenzungselement 28, 30 den Stapel 8 so fest in Transportrichtung T komprimieren, dass ein Verschieben des Stapels 8 quer zur Transportrichtung T auch möglich ist, wenn sich der Stempel 38 nicht vollständig entlang des Stapels 8 erstreckt. Ebenso ist es denkbar, dass das erste und das zweite Begrenzungselement 28, 30 sich teilweise in Transportrichtung T entlang des Stapels 8 erstrecken und auf diese Weise gemeinsam mit dem Stempel 38 eine gemeinsame Anlagefläche für den Stapel 8 bilden. Schließlich ist es auch möglich, dass die Verschiebevorrichtung 12 nur durch das erste und das zweite Begrenzungselement 28, 30 gebildet ist.
  • Vorzugsweise wird die Verschiebevorrichtung 12 erst nach dem Fördern des Stapels 8 in den Abgabebereich 10 in Richtung V4 bewegt, bis sie am Stapel 8 von Falzprodukten 6 anliegt. In der dargestellten Ausführungsform ist die Richtung V4 vertikal ausgerichtet, der Stapel 8 befindet sich im Abgabebereich 10 unterhalb des Stempels 38 und die Aufnahme 36 ist wiederum unterhalb des Abgabebereichs 10 und des Stapels 8 angeordnet. Es versteht sich, dass die Richtung V4 auch horizontal quer zur Transportrichtung T ausgerichtet sein kann und die Verschiebevorrichtung 12 und die Aufnahme 36 entsprechend so angeordnet sein können, dass die Verschiebevorrichtung 12 den Stapel 8 horizontal quer zur Transportrichtung T in die Aufnahme 36 verschiebt. In diesem Fall müsste eine der seitlichen Führungsvorrichtungen 14, 16 kurzzeitig aus dem Schiebepfad verschoben oder verschwenkt werden.
  • Wie in Fig. 8 dargestellt, erfolgt schließlich das Verschieben des Stapels 8 von Falzprodukten 6 quer zur Transportrichtung T aus dem Abgabebereich 10 in die Aufnahme 36 mittels der Verschiebevorrichtung 12. Hierzu wird die Verschiebevorrichtung 12 quer zur Transportrichtung T bewegt, bis der Stapel 8, mit einer Schmalseite der aufrecht stehenden Falzprodukte 6 voran, vollständig in der Aufnahme 36 aufgenommen ist. Ein Stapel 8 füllt die gesamte Aufnahme 36 aus. Es ist bevorzugt, dass sich zugleich das erste und das zweite Begrenzungselement 28, 30 quer zur Transportrichtung T bewegen. Dadurch wird erreicht, dass der Stapel 8 seine Länge parallel zur Transportrichtung T beibehält, während er von der Verschiebevorrichtung 12 verschoben wird. Die Falzprodukte 6 des Stapels 8 werden dadurch beim Einschieben in die Aufnahme 36 nicht von den Rändern der Aufnahme 36 behindert.
  • Ist der Stapel 8 von Falzprodukten 6 vollständig in der Aufnahme 36 aufgenommen, können das erste und das zweite Begrenzungselement 28, 30 sowie der Stempel 38 in entgegengesetzte Richtung zurück bewegt werden. Es ist bevorzugt, dass dabei zuerst das erste und das zweite Begrenzungselement 28, 30 aus der Aufnahme 36 heraus bewegt werden, sodass der Stempel 38 den Stapel 8 währenddessen zurückhält. Dadurch wird vermieden, dass einzelne Falzprodukte 6 beim Herausziehen des ersten und zweiten Begrenzungselements 28, 30 aus der Aufnahme 36 herausgezogen werden. Sobald das erste und das zweite Begrenzungselement 28, 30 aus der Aufnahme 36 entfernt sind, kann auch der Stempel 38 zurückgezogen werden. Die mit Falzprodukten 6 bestückte Aufnahme 36 wird entnommen. Eine neue, leere Aufnahme 36 ist entsprechend beabstandet zum Abgabebereich 10 anzuordnen.
  • Es ist weiterhin bevorzugt, dass eine Stützfläche 40 die Falzprodukte 6 von unten stützt. Vorzugsweise erstreckt sich die Stützfläche 40 vom Stapelbereich 4 bis zum Abgabebereich 10. Im Abgabebereich 10 ist die Stützfläche 40 durch zwei Stützelemente 39 gebildet, die den Stapel 8 vor dem Verschieben des Stapels 8 in die Aufnahme 36 senkrecht zur Transportrichtung T freigeben (siehe Fig. 9 und 10). Diese Stützelemente 39 sind vorzugsweise als L-Winkel ausgebildet, deren einer Schenkel nach unten abragt. Die Stützelemente 39 lassen sich aus dem Abgabebereich 10 seitlich nach außen verschieben, um eine Öffnung in der Stützfläche 40 zu bilden. Die Verschiebevorrichtung 12 kann den Stapel 8 von Falzprodukten 6 sodann senkrecht zur Transportrichtung T in die Aufnahme 36 verschieben. Beim seitlichen Verschieben spreizen die unteren Schenkel der Stützelemente 39 die Aufnahme 36 zudem seitlich auf.
  • Es ist auch denkbar, nur ein Stützelement 39 vorzusehen. Ebenso ist es möglich, dass das oder die Stützelemente 39 nicht verschiebbar, sondern verschwenkbar ist oder sind.
  • Wie in Fig. 9 zu erkennen ist, weisen das erste und das zweite Begrenzungselement 28, 30 in einer bevorzugten Ausführungsform jeweils eine Öffnung 29 oder Aussparung auf. Diese Öffnung 29 kann eine Durchgangsöffnung sein, die sich vollständig durch das jeweilige Begrenzungselement 28, 30 hindurch erstreckt. Die Öffnung 29 kann dazu als Ausnehmung beliebiger Kontur gestaltet sein, die vollständig vom jeweiligen Begrenzungselement 28, 30 umgeben ist. Die Öffnung kann sich aber auch in Form einer Aussparung von einem Rand des jeweiligen Begrenzungselements 28, 30 erstrecken, sodass das Begrenzungselement 28, 30, wie in Fig. 9 dargestellt, mehrere Stege aufweist, die sich entlang der jeweiligen Aussparung erstrecken. Alternativ ist die Öffnung 29 als Vertiefung in einer dem Abgabebereich 10 zugewandten Seitenfläche des jeweiligen Begrenzungselements 28, 30 ausgebildet. Zumindest während des Verschiebens des Stapels 8 durch die Verschiebevorrichtung 12, wie in Fig. 7 und 8 sowie Fig. 9 und 10 dargestellt, erstreckt sich der Stempel 38 in Transportrichtung T vom ersten Begrenzungselement 28 bis zum zweiten Begrenzungselement 30 und jeweils in die Öffnung im ersten und im zweiten Begrenzungselement 28, 30 hinein.
  • In der dargestellten Ausführungsform erstreckt sich der Stempel 38 in Transportrichtung T durch das erste und das zweite Begrenzungselement 28 und 30 hindurch, wie in den Fig. 5 und 6 zu erkennen ist. Dadurch wird gewährleistet, dass die Verschiebevorrichtung 12 bzw. der Stempel 38 vollständig auch an den Falzprodukten 6 des Stapels 8, die unmittelbar an die Begrenzungselemente 28, 30 angrenzen, angreift. Sind die Öffnungen in den Begrenzungselementen 28, 30 als Ausnehmungen von einem der Aufnahme 36 zugewandten Rand der Begrenzungselemente 28, 30 ausgebildet, ermöglicht dies, dass die Begrenzungselemente 28, 30 vollständig aus der Aufnahme 36 entnommen werden können, während die Verschiebevorrichtung 12 am Stapel 8 anliegend verbleibt.
  • Wie den obigen Ausführungen zu entnehmen ist, sind zumindest die Fördervorrichtung 24, die Vorschubeinrichtung 32, die Verschiebevorrichtung 12 sowie das erste und das zweite Begrenzungselement 28, 30 verfahrbar. Hierzu weist jede dieser Komponenten bzw. Vorrichtungen einen geeigneten Antrieb auf. Vorzugsweise werden diese Antriebe durch pneumatische oder hydraulische Zylinder oder durch Servomotoren gebildet. Diese lassen sich besonders einfach in die Gesamtmaschine integrieren und leicht steuern. Die einzelnen Antriebe können miteinander gekoppelt oder unabhängig voneinander steuerbar sein. Je nach Anforderungen sind vom Fachmann geeignete Antriebe zu wählen.
  • Wie aus den Fig. 1 bis 10 hervorgeht, liegen die Führungsvorrichtungen 14, 16 einander gegenüber, bilden zwischen sich den Stapelbereich 4 und sind dazu eingerichtet, die von der Zuführvorrichtung 2 aufeinanderfolgend zugeführten Falzprodukte 6 zur Bildung eines Stapels 7, 8 von aufrecht stehenden Falzprodukten 6 zwischen sich aufzunehmen und zu stützen. Vorzugsweise erstrecken sich die Führungsvorrichtungen 14, 16 parallel zur Transportrichtung T und liegen einander in einer ersten Richtung quer zur Transportrichtung T gegenüber, wobei jeweils eine Führungsvorrichtung 14, 16 auf einer Seite des Transportpfads 26 angeordnet ist, um die Falzprodukte 6 entlang des Transportpfads 26 seitlich zu führen. Bevorzugt erstrecken sich die zwei Führungsvorrichtungen 14, 16 linear vom Stapelbereich 8 zum Abgabebereich 10.
  • In einer besonders bevorzugten Ausführungsform weist jede Führungsvorrichtung 14, 16 auf einer dem Stapelbereich 4 zugewandten Seite der Führungsvorrichtung 14, 16 eine Bürste 42 auf. Eine Ausführungsform einer solchen Bürste ist in Fig. 11a und 11b dargestellt. Weiterhin umfasst jede Führungsvorrichtung 14, 16 mindestens eine Trägerstruktur 44 (siehe Fig. 1 und 2), mit der die Bürsten 42 verbunden sind. Vorzugsweise sind die Bürsten 42 lösbar mit der Trägerstruktur 44 verbunden, beispielsweise verschraubt. In einer Ausführungsform weist jede Führungsvorrichtung 14, 16 eine Mehrzahl von Bürsten 42 auf, die parallel zur Transportrichtung T aufeinander folgend entlang der jeweiligen Führungsvorrichtung 14, 16 angeordnet sind. Dadurch können die Führungsvorrichtungen 14, 16 modular aufgebaut werden und beliebig an die gegebenen Anforderungen angepasst werden. Beispielsweise ist es vorteilhaft, wenn die Bürsten 42 im Stapelbereich 4 (rechts in Fig. 4) eine größere Steifigkeit und/oder eine kürzere Länge aufweisen als im Abgabebereich 10 oder im weiteren Verlauf der Führungsvorrichtungen 14, 16 (links in Fig. 4).
  • Wie in Fig. 11a und 11b gezeigt, weist jede Bürste 42 einen Körper 46 und eine Vielzahl von mit dem Körper 46 verbundenen Borsten 48 auf, die vorzugsweise in einer Mehrzahl von Borstenbündeln 50 angeordnet sind. Die Borsten 48 sind bevorzugt in einer Mehrzahl von Reihen 49a, 49b, 49c angeordnet.
  • Die Bürsten 42 sind derart an den Trägerstrukturen 44 angeordnet, dass sich die Borsten 48 in den Stapelbereich 4 bzw. in den Transportpfad 26 hinein erstrecken. Die Reihen 49a, 49b, 49c sind dann in einer zweiten Richtung übereinander angeordnet, die quer zur Transportrichtung T und quer zur ersten Richtung ausgerichtet ist. Vorzugsweise ist die zweite Richtung im Wesentlichen vertikal ausgerichtet. Weiterhin erstrecken sich die Reihen 49a, 49b, 49c parallel zur Transportrichtung T. Wie in Fig. 11b zu sehen ist, sind jeweils zwei aneinander angrenzende Reihen 49a, 49b, 49c von Borsten 48 in Transportrichtung T versetzt zueinander angeordnet.
  • Wird ein Falzprodukt 6 zwischen zwei gegenüberliegenden Bürsten 42 angeordnet, verformt es die an das Falzprodukt 6 anliegenden Borsten 48 elastisch. Aufgrund der den Borsten 48 innewohnenden Rückstellkraft in ihre Ausgangsposition bewirken die Borsten 48 in diesem Zustand eine Klemmwirkung auf das Falzprodukt 6 und stützen dieses seitlich ab. Aufgrund der Flexibilität der Borsten 48 lassen sich die Falzprodukte 6 bzw. der Teilstapel 7 oder Stapel 8 von Falzprodukten 6 dennoch in Transportrichtung T verschieben, während weiterhin die Klemmwirkung der jeweils angrenzenden Borsten 48 der Bürsten 42 auf die Falzprodukte 6 wirken. Die Borsten 48 weisen vorteilhaft eine Steifigkeit auf, die ausreicht, um die Falzprodukte 6 zu halten und zu stützen. Zugleich ist die Steifigkeit der Borsten 48 ausreichend gering, um ein Verschieben der Falzprodukte 6 in Transportrichtung T zu ermöglichen, ohne diese zu beschädigen.
  • Um das Verschieben der Falzprodukte 6 des Stapels 7, 8 in Transportrichtung T zu erleichtern, sind die Borsten 48 vorzugsweise bezüglich des Körpers 46 um einen Winkel β in Transportrichtung T geneigt. Der Winkel β ist zwischen einer Seitenfläche 52 des Körpers 46, mit der die Borsten 48 verbunden sind, und einer Längsachse der Borsten 48 definiert und beträgt vorzugsweise zwischen 45° und 85°, mehr bevorzugt zwischen 70° und 80°. Dadurch wird auch gewährleistet, dass sich die Borsten 48 beim Einfügen eines Falzprodukts 6 zwischen zwei gegenüber liegende Bürsten 42 in eine vorbestimmte Richtung neigen.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform sind die Borsten 48 aus Rosshaar gebildet. Insbesondere weisen Borsten 48 aus Rosshaar eine geeignete Steifigkeit auf und schonen die Falzprodukte 6 während ihres Transports entlang des Transportpfads 26, sodass keine Beschädigungen an den Falzprodukten 6 hervorgerufen werden. Alternativ können die Borsten 48 aber auch aus anderen natürlichen Materialien, insbesondere Tierhaaren, aus Kunststoff oder aus Draht gebildet sein.
  • Der Körper 46 der Bürsten 42 ist bevorzugt aus Kunststoff, z.B. aus Polyvinylchlorid (PVC) oder Polyamid (PA), gebildet. Der Körper 46 ist dann besonders einfach und kostengünstig herstellbar und weist ein geringes Gewicht auf. Alternativ kann der Körper 46 aber auch aus anderen Materialien, wie z.B. Holz oder Metall gebildet sein. Um die Bürsten 42 lösbar mit der Trägerstruktur 44 zu verbinden, weist der Körper 46 vorzugsweise Gewindebohrungen 54 auf. Die Bürsten 42 können dann mit der Trägerstruktur 44 verschraubt werden. Es versteht sich, dass dem Fachmann alternative Verbindungsmittel zum lösbaren Verbinden der Bürsten 42 mit der Trägerstruktur 44 bekannt sind, die nach Belieben verwendet werden können.
  • Die in Fig. 11a und 11b dargestellte Bürste 42 ist eine beispielhafte Ausführungsform, bei der der Abstand A zwischen zwei aneinander angrenzenden Borstenbündeln 50 in Transportrichtung T zwischen 2 mm und 10 mm, vorzugsweise zwischen 4 mm und 6 mm beträgt. Der Abstand B zwischen zwei aneinander angrenzenden Reihen 49a, 49b, 49c von Borsten 48 quer zur Transportrichtung T beträgt ebenfalls zwischen 2 mm und 10 mm, vorzugsweise zwischen 4 mm und 6 mm. Weiter bevorzugt weist die Bürste 42 zwischen drei und zehn Reihen 49a, 49b, 49c von Borsten 48, noch mehr bevorzugt zwischen fünf und acht Reihen 49a, 49b, 49c von Borsten 48 auf. Die Arbeitsbreite C der Bürste 42 ist definiert als der Abstand zwischen den äußersten Reihen 49a und 49c von Borsten 48 in einer Richtung quer zur Transportrichtung T und beträgt vorzugsweise 10 mm bis 50 mm, mehr bevorzugt 20 mm bis 30 mm. Es versteht sich, dass die Arbeitsbreite C an das Format der Falzprodukte 6 anzupassen ist. Die Faserhöhe H der Borsten 48 ist senkrecht zur Seitenfläche 52 des Körpers 46 definiert und beträgt vorzugsweise zwischen 5 mm und 50 mm, mehr bevorzugt zwischen 15 mm und 25 mm. Alternative Dimensionen sind vorstellbar und vom Fachmann entsprechend der im Einzelfall vorliegenden Anforderungen auszuwählen.
  • Die vorangehenden Ausführungen beziehen sich auf ein Beispiel, bei dem eine Reihe von Falzprodukten 6 einen Teilstapel 7 oder Stapel 8 bildet. Alle zuvor beschriebenen Ausführungsformen können jedoch ohne Weiteres dahingehend angepasst werden, dass in einer Richtung quer zur Transportrichtung T, vorzugsweise in der ersten Richtung eine Mehrzahl von Falzprodukten 6 nebeneinander angeordnet sind. Ein Teilstapel 7 oder Stapel 8 umfasst dann eine Mehrzahl von Reihen von Falzprodukten 6, die in der Richtung quer zur Transportrichtung T nebeneinander angeordnet sind und sich jeweils in Transportrichtung T erstrecken.

Claims (15)

  1. Verfahren zum Stapeln und Verpacken von Falzprodukten (6), das folgende Schritte aufweist:
    - Bilden eines Stapels (8) von Falzprodukten (6), die in aufrechter Stellung in einer Transportrichtung (T) hintereinander angeordnet sind;
    - Anordnen des Stapels (8) von Falzprodukten (6) in einem Abgabebereich (10) in der Nähe einer Aufnahme (36); und
    - Verschieben des Stapels (8) von Falzprodukten (6) senkrecht zur Transportrichtung (T) aus dem Abgabebereich (10) in die Aufnahme (36) mittels einer Verschiebevorrichtung (12).
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Bilden des Stapels (8) das Anordnen einer Mehrzahl von Falzprodukten (6) in aufrechter Stellung in einem Stapelbereich (4) mittels einer Zuführvorrichtung (2) umfasst; und
    dass das Anordnen des Stapels (8) im Abgabebereich (10) das Fördern des gebildeten Stapels (8) zu dem Abgabebereich (10) entlang eines in Transportrichtung (T) verlaufenden Transportpfads (26) umfasst, sobald der gebildete Stapel (8) von Falzprodukten (6) eine vorbestimmte Anzahl von Falzprodukten (6) umfasst.
  3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Bilden des Stapels (8) folgende Schritte umfasst:
    - Anordnen einer Mehrzahl von Falzprodukten (6) in aufrechter Stellung in einem Stapelbereich (4) mittels einer Zuführvorrichtung (2) zu einem Teilstapel (7),
    - Verschieben des Teilstapels (7) in Transportrichtung (T) zu einem Sammelbereich (11), und
    - Wiederholen dieser Schritte, bis im Sammelbereich (11) ein Stapel (8) mit einer vorbestimmten Anzahl von Falzprodukten (6) gebildet ist; und
    dass das Anordnen des Stapels (8) im Abgabebereich (10) das Fördern des gebildeten Stapels (8) vom Sammelbereich (11) zum Abgabebereich (10) entlang eines in Transportrichtung (T) verlaufenden Transportpfads (26) umfasst.
  4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Bilden des Stapels (8) und das Anordnen des Stapels (8) im Abgabebereich (10) folgende Schritte umfassen:
    - Anordnen einer Mehrzahl von Falzprodukten (6) in aufrechter Stellung in einem Stapelbereich (4) mittels einer Zuführvorrichtung (2) zu einem Teilstapel (7),
    - Verschieben des Teilstapels (7) in Transportrichtung (T) zu einem Sammelbereich (11), der im Abgabebereich (10) angeordnet ist, und
    - Wiederholen dieser Schritte, bis im Sammelbereich (11) und somit im Abgabebereich (10) ein Stapel (8) mit einer vorbestimmten Anzahl von Falzprodukten (6) gebildet ist.
  5. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass es ein Umlenken der Falzprodukte (6) mittels der Zuführvorrichtung (2) umfasst, sodass jedes Falzprodukt (6) dem Stapelbereich (4) von oben zugeführt wird.
  6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Zuführen der Falzprodukte (6) in den Stapelbereich (4) mittels der Zuführvorrichtung (2) derart erfolgt, dass ein nachfolgendes Falzprodukt (6) relativ zu mindestens einem vorangehenden Falzprodukt (6) schräg in den Stapelbereich (4) eintritt und das mindestens eine vorangehende Falzprodukt (6) in Transportrichtung (T) verschiebt.
  7. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Verschieben des Stapels (8) von Falzprodukten (6) in die Aufnahme (36) ein Freigeben des Stapels (8) senkrecht zur Transportrichtung (T) erfolgt.
  8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Freigeben des Stapels (8) senkrecht zur Transportrichtung (T) das Verschieben oder Schwenken mindestens eines Stützelements (39), das den Stapel (8) im Abgabebereich (10) senkrecht zur Transportrichtung (T) abstützt, umfasst.
  9. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass beim Verschieben des Stapels (8) in die Aufnahme (36) der Stapel (8) an seiner Vorderseite und Rückseite von zwei Begrenzungselementen (28, 30) begrenzt wird, die den Stapel (8) bevorzugt zwischen sich halten und bevorzugt mit dem Stapel (8) in Richtung der Aufnahme (36) bewegt werden.
  10. Vorrichtung (1) zum Stapeln und Verpacken von Falzprodukten (6), umfassend:
    eine Zuführvorrichtung (2) zum Zuführen von vereinzelten, aufeinander folgenden Falzprodukten (6) in einen Stapelbereich (4);
    mindestens eine Fördervorrichtung (24) zum Fördern eines aus den Falzprodukten (6) gebildeten Stapels (8) oder Teilstapels (7) von aufrecht stehenden Falzprodukten (6) in Transportrichtung (T) in einen Abgabebereich (10);
    eine Aufnahme (36), die in der Nähe des Abgabebereichs (10) angeordnet ist; und
    eine Verschiebevorrichtung (12) zum Verschieben des im Abgabebereich (10) angeordneten Stapels (8) von Falzprodukten (6) senkrecht zur Transportrichtung (T) aus dem Abgabebereich (10) in die Aufnahme (36).
  11. Vorrichtung (1) nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Verschiebevorrichtung (12) einen Stempel (38) aufweist, der an einer Schmalseite der Falzprodukte (6) anliegt.
  12. Vorrichtung (1) nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass sie weiterhin mindestens zwei Führungsvorrichtungen (14, 16) umfasst, die einander gegenüberliegen, die zwischen sich den Stapelbereich (4) bilden und die dazu eingerichtet sind, die von der Zuführvorrichtung (2) zugeführten Falzprodukte (6) zwischen sich aufzunehmen und zu stützen.
  13. Vorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Stapel (8) im Abgabebereich (10) von mindestens einem Stützelement (39) abgestützt ist, das verschwenkbar oder verschiebbar ist.
  14. Vorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass sie ein erstes und ein zweites Begrenzungselement (28, 30) umfasst, wobei das erste Begrenzungselement (28) in Transportrichtung (T) stromaufwärts des Abgabebereichs (10) angeordnet ist und das zweite Begrenzungselement (30) in Transportrichtung (T) stromabwärts des Abgabebereichs (10) angeordnet ist, und dass das erste und zweite Begrenzungselement (28, 30) den Abgabebereich (10) zumindest während des Verschiebens des Stapels (8) beidseitig in Transportrichtung (T) begrenzen.
  15. Vorrichtung (1) nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass das erste und das zweite Begrenzungselement (28, 30) jeweils eine Öffnung (29) oder Aussparung aufweisen und sich ein Stempel (38) der Verschiebevorrichtung (12) zumindest während des Verschiebens des Stapels (8) in Transportrichtung (T) vom ersten Begrenzungselement (28) zum zweiten Begrenzungselement (30) und jeweils in die Öffnung (29) oder Aussparung im ersten und im zweiten Begrenzungselement (28, 30) hinein erstreckt.
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