EP3590851B1

EP3590851B1 - Vorrichtung und verfahren zum stapeln von falzprodukten

Info

Publication number: EP3590851B1
Application number: EP18181110.0A
Authority: EP
Inventors: Witali Richert
Original assignee: H+H GmbH and Co KG
Current assignee: H+H GmbH and Co KG
Priority date: 2018-07-02
Filing date: 2018-07-02
Publication date: 2022-11-02
Anticipated expiration: 2038-07-02
Also published as: EP3590851A1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Stapeln von Falzprodukten, insbesondere von Beipackzetteln wie Inserts oder Outserts für pharmazeutische Produkte.
Vielen Produkten, insbesondere pharmazeutischen Produkten, werden Falzprodukte in Form von Beipackzetteln beigelegt, die Informationen zum pharmazeutischen Produkt sowie dessen Anwendung beinhalten. Solche Falzprodukte werden entweder lose mit dem verpackten pharmazeutischen Produkt in eine Umverpackung eingelegt oder direkt am Behälter des pharmazeutischen Produkts fixiert. Die Falzprodukte werden von einer Falzmaschine in der Regel mehrfach gefalzt und bei Bedarf durch eine Klebung fixiert. Halbfertige oder fertige Falzprodukte werden als Stapel in Aufnahmen, z.B. in Form von Trays oder Schachteln, verpackt. Diese mit Falzprodukten gefüllten Aufnahmen werden dann zum Hersteller der pharmazeutischen Produkte geliefert, um sie dort den pharmazeutischen Produkten beizulegen.
Vorrichtungen zum Handhaben von Stapeln von Falzprodukten sind beispielsweise aus DE 86 11 717 U1 , US 2012 102892 A1 oder US 5,601,396 bekannt.
In US 4,772,003 ist eine Vorrichtung zum Bilden eines Stapels aus aufrecht stehenden Falzprodukten beschrieben. In bestimmten Ausführungsformen können im Bereich der Stapelbildung beidseits seitlich an den letzten Falzprodukten des Stapels Fördermittel angreifen, die dazu beitragen, den Stapel von der Stapelbildungsstelle in einer Förderrichtung weg zu bewegen. Die Fördermittel können dabei auf der Seite, die mit den Falzprodukten in Kontakt kommt, in einer Ausgestaltung mit einem haar- oder bürstenartigen Material versehen sein.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine hinsichtlich Zeitaufwand und Automatisierungsgrad optimierte Vorrichtung zum Stapeln von Falzprodukten sowie ein diesbezüglich optimiertes Verfahren zum Stapeln von Falzprodukten bereitzustellen.
Erfindungsgemäß umfasst eine Vorrichtung zum Stapeln von Falzprodukten die Merkmale des Anspruchs 1.
Auf diese Weise wird eine Vorrichtung bereitgestellt, die automatisch mit hoher Qualität Stapel von Falzprodukten bildet. Der Zeit- und Arbeitsaufwand zum Stapeln der Falzprodukte sowie die damit einhergehenden Kosten können dadurch reduziert werden und die Fehleranfälligkeit des Prozesses wird minimiert. Steigende Qualitätsanforderungen im Verpackungsprozess können erfüllt werden.
Die Bürsten weisen Borsten auf, die sich von den Führungsvorrichtungen in den Stapelbereich hinein erstrecken. Wird ein Falzprodukt zwischen die Führungsvorrichtungen eingefügt, verformt dieses die Borsten, die dadurch eine Rückstellkraft auf das Falzprodukt ausüben. Durch diese Rückstellkraft der Borsten wird eine Klemmwirkung auf das Falzprodukt erzielt, wodurch das Falzprodukt in seiner aufrechten Stellung gehalten wird, während zugleich ein Verschieben des Falzprodukts in einer Transportrichtung beim Nachführen weiterer Falzprodukte in den Stapelbereich möglich ist. Die Steifigkeit der Borsten kann dabei so ausgelegt werden, dass die Borsten das zuverlässige Stützen der Falzprodukte und zugleich das einfache und beschädigungsfreie Verschieben der Falzprodukte ermöglichen.
Falzprodukte, insbesondere Outserts, weisen nach dem Falzen in der Regel eine im Wesentlichen quaderförmige Gestalt auf, wobei die Kanten des Quaders, an denen sich Falzkanten des Falzprodukts befinden, mehr oder weniger abgerundet sind. Üblicherweise sind die Länge und die Breite eines im Wesentlichen quaderförmigen Falzprodukts größer als die Dicke. Die Länge und die Breite definieren dadurch zwei Grundflächen des Falzprodukts, die deutlich größer sind als die übrigen Seitenflächen. Zum Bilden von platzsparenden Stapeln von Falzprodukten ist es gewünscht, dass die Falzprodukte mit ihren Grundflächen aneinander anliegen, um die Dimension eines Stapels in dessen Längsrichtung zu minimieren. Die Grundflächen der Falzprodukte erstrecken sich in diesem Fall im Wesentlichen senkrecht zu einer Stützfläche, auf der die Falzprodukte angeordnet sind und bilden in Transportrichtung eine Vorder- bzw. Rückseite der Falzprodukte. Eine solche Stellung der Falzprodukte wird als aufrechte Stellung bezeichnet. Vorzugsweise werden die Stapel von Falzprodukten auf einer im Wesentlichen horizontalen Stützfläche gebildet. Die Grundflächen erstrecken sich dann in einer im Wesentlichen vertikalen Ebene.
Die Vorrichtung umfasst weiterhin mindestens eine Fördervorrichtung zum Fördern der gestapelten Falzprodukte in einen Abgabebereich der Verpackungsmaschine entlang eines in einer Transportrichtung ausgerichteten Transportpfads, wobei sich die Führungsvorrichtungen parallel zur Transportrichtung erstrecken und einander in einer ersten Richtung quer zur Transportrichtung gegenüberliegen, wobei jeweils eine der zwei Führungsvorrichtungen auf einer Seite des Transportpfads angeordnet ist, um die Falzprodukte entlang des Transportpfads seitlich zu führen. Dabei ermöglicht die mindestens eine Fördervorrichtung das Fördern der gestapelten Falzprodukte in einen Abgabebereich, in dem ein Stapel von Falzprodukten in eine Aufnahme verpackt werden kann. Dadurch, dass sich die Führungsvorrichtungen vom Stapelbereich bis zum Abgabebereich erstrecken, können die Vorteile der Bürsten der Führungsvorrichtungen im gesamten Bewegungsbereich genutzt werden.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist der Abstand zweier gegenüberliegender Führungsvorrichtungen in der ersten Richtung quer zur Transportrichtung einstellbar. Dadurch kann der Abstand der Führungsvorrichtungen an verschiedene Formate von Falzprodukten angepasst werden.
Vorzugsweise weist jede Führungsvorrichtung eine Mehrzahl von Bürsten auf, die parallel zur Transportrichtung aufeinanderfolgend angeordnet sind. Dabei kann es bevorzugt sein, wenn die Bürsten im Stapelbereich eine größere Steifigkeit aufweisen und/oder kürzer sind als die Bürsten im Abgabebereich.
Vorzugsweise umfasst jede Führungsvorrichtung mindestens eine Trägerstruktur, an der die jeweils mindestens eine Bürste befestigt ist. Besonders bevorzugt ist die mindestens eine Bürste lösbar mit der Trägerstruktur verbunden. Dies ermöglicht, dass die Bürsten einfach ausgewechselt werden können. Dies kann z.B. aufgrund von Verschleiß der Bürsten oder zum Anpassen der Bürstengröße bzw. -eigenschaften an die zu stapelnden Falzprodukte, insbesondere an deren Format oder Materialeigenschaften, erforderlich sein.
Jede Bürste weist einen Körper und eine Vielzahl von mit dem Körper verbundenen Borsten auf, die vorzugsweise in einer Mehrzahl von Borstenbündeln angeordnet sind. Weiterhin sind die Borsten bevorzugt in einer Mehrzahl von Reihen am Körper angeordnet, wobei die Reihen in einer zweiten Richtung, die quer zur Transportrichtung und quer zur ersten Richtung ausgerichtet ist, übereinander angeordnet sind und sich parallel zur Transportrichtung erstrecken. Derartige Bürsten sind leicht und kostengünstig erhältlich und eignen sich besonders zur Bildung der Führungsvorrichtungen.
Besonders bevorzugt sind die Borsten bezüglich des Körpers um einen Winkel in Transportrichtung geneigt, der zwischen einer Seitenfläche des Körpers, mit der die Borsten verbunden sind, und einer Längsachse der Borsten definiert ist und vorzugsweise zwischen 45° und 85°, mehr bevorzugt zwischen 70° und 80° beträgt. Durch die Neigung der Borsten in Transportrichtung wird ein leichtes Verschieben der Falzprodukte in Transportrichtung ermöglicht, während zugleich eine ausreichende Klemmwirkung auf die Falzprodukte gewährleistet ist, um diese in ihrer aufrechten Stellung zu halten und entlang des Transportpfads zu stützen.
Vorzugsweise ist der Körper aus Kunststoff, mehr bevorzugt aus Polyvinylchlorid (PVC) oder Polyamid (PA) gebildet. Der Körper lässt sich dadurch leicht und kostengünstig herstellen und hat ein geringes Gewicht. Alternativ kann der Körper aus Metall oder Holz gebildet sein.
Die Borsten sind vorzugsweise aus Rosshaar gebildet. Alternativ können die Borsten aus anderen natürlichen Materialien, z.B. Tierhaaren, aus Kunststoff oder Draht gebildet sein. Die Borsten sind ausreichend steif, um bei Verformung durch die Falzprodukte eine durch ihre Rückstellkraft bedingte Klemmwirkung auf die Falzprodukte auszuüben, die ausreicht, um die Falzprodukte im Stapelbereich und beim Verschieben in Transportrichtung in ihrer aufrechten Stellung zu halten. Zugleich ist die Steifigkeit dieser Borsten ausreichend gering, um dem Verschieben der Falzprodukte in Transportrichtung einen geringen Widerstand entgegenzusetzen und so das Verschieben entlang der Transportrichtung zu ermöglichen.
Das erfindungsgemäße Verfahren zum Stapeln von Falzprodukten umfasst die Schritte gemäß Anspruch 11.
Auf diese Weise wird ein Verfahren bereitgestellt, das auf sichere Weise automatisch Stapel von Falzprodukten bildet. Der Zeit- und Arbeitsaufwand zum Stapeln der Falzprodukte sowie die damit einhergehenden Kosten können dadurch reduziert werden. Steigende Qualitätsanforderungen im Verpackungsprozess können erfüllt werden. Die Bürsten bewirken eine Klemmwirkung auf das Falzprodukt, wodurch das Falzprodukt in seiner aufrechten Stellung gehalten wird, während zugleich ein Verschieben des Falzprodukts in einer Transportrichtung beim Nachführen weiterer Falzprodukte in den Stapelbereich möglich ist.
Weitere bevorzugte Ausführungsformen und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung unter Bezugnahme auf die Figuren.

Fig. 1: zeigt eine erfindungsgemäße Vorrichtung zum Stapeln von Falzprodukten als Teil einer Gesamtanlage in isometrischer Ansicht;
Fig. 2: zeigt die Vorrichtung nach Fig. 1 in Querschnittsansicht;
Fig. 3 und 4: zeigen vergrößerte Ausschnitte des Stapelbereichs der Vorrichtung nach Fig. 1 in Querschnittsansicht;
Fig. 5 bis 8: zeigen einen Ausschnitt der Anlage nach Fig. 1 zu unterschiedlichen Zeitpunkten während des Stapelns und Verpackens von Falzprodukten;
Fig. 9 und 10: zeigen eine Querschnittsansicht des Abgabebereichs der Anlage aus Fig. 1 in zwei Phasen des Verschiebevorgangs;
Fig. 11a: zeigt eine Ausführungsform einer Bürste einer Führungsvorrichtung in Seitenansicht; und
Fig. 11b: zeigt die Bürste nach Fig. 11a in Draufsicht.

Fig. 1 zeigt eine Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Stapeln von Falzprodukten 6, insbesondere Outserts, besonders bevorzugt zu einer geschlossenen Stellung verklebte oder mit einer Klebelasche geschlossene Outserts, als Teil einer Gesamtanlage 1 zum Stapeln und Verpacken von Falzprodukten 6. Die Vorrichtung umfasst eine Zuführvorrichtung 2 zum Zuführen von Falzprodukten in einen Stapelbereich 4. Die Zuführvorrichtung 2 schließt vorzugsweise unmittelbar an eine Falzvorrichtung (nicht dargestellt) zum Falzen von Falzprodukten 6 an bzw. bildet deren Auslass. Im Stapelbereich 4 wird aus einzelnen Falzprodukten 6 ein Stapel 7 von Falzprodukten 6 gebildet. Der Stapel 7 von Falzprodukten 6, der einen Teilstapel eines finalen vollständigen Stapels 8 bildet, wird anschließend entlang eines Transportpfads vom Stapelbereich 4 in einen Sammelbereich 11 gefördert, in dem die Teilstapel 7 zu dem Stapel 8 aneinandergereiht werden. Von dort wird der Stapel 8 zu einem Abgabebereich 10 gefördert. Vom Abgabebereich 10 wird der Stapel 8 mittels einer Verschiebevorrichtung 12 in eine Aufnahme 36 (siehe Fig. 7 und 8) verschoben.
Im Stapelbereich 4 sind eine erste Führungsvorrichtung 14 und eine zweite Führungsvorrichtung 16 in einer ersten Richtung gegenüberliegend angeordnet, sodass sie zwischen sich den Stapelbereich 4 bilden. Die Führungsvorrichtungen 14, 16 nehmen die von der Zuführvorrichtung 2 zugeführten Falzprodukte 6 zwischen sich auf. Die Führungsvorrichtungen 14, 16 erstrecken sich vom Stapelbereich 4 bis zum Abgabebereich 10, um die Falzprodukte 6 entlang des Transportpfads zu führen und zu stützen.
In Fig. 2 bis 4 sind Ausschnitte der Vorrichtung an einem Ausgang 22 der Zuführvorrichtung 2 in Querschnittsansicht dargestellt. Am Ausgang 22 der Zuführvorrichtung 2 befindet sich der Stapelbereich 4. Die Zuführvorrichtung 2 führt vereinzelte, aufeinander folgende Falzprodukte 6 dem Stapelbereich 4 zu. Die Zuführvorrichtung 2 umfasst hierzu in der dargestellten Ausführungsform ein erstes Förderband 18 und ein zweites Förderband 20. Das erste und das zweite Förderband 18, 20 sind abschnittsweise aneinander angrenzend angeordnet, sodass ein Falzprodukt 6 zwischen einem Bandabschnitt des ersten Förderbands 18 und einem Bandabschnitt des zweiten Förderbands 20 liegend aufgenommen und gefördert wird. Es versteht sich, dass dem Fachmann auch alternative Zuführ- bzw. Fördervorrichtungen für Falzprodukte bekannt sind, die anstelle der Zuführvorrichtung 2 vorgesehen sein können.
Am Ausgang 22 der Zuführvorrichtung 2 tritt ein Falzprodukt 6 aus der Zuführvorrichtung 2 aus. Im vorliegenden Fall verlässt das Falzprodukt 6 am Ausgang 22 den Spalt zwischen dem ersten und dem zweiten Förderband 18, 20. Es ist bevorzugt, dass die Zuführvorrichtung 2 die Falzprodukte 6 derart umlenkt, dass die Falzprodukte 6 dem Stapelbereich 4 von oben zugeführt werden. Hierzu beschreiben das erste und das zweite Förderband 18, 20 vorzugsweise eine Kurve, die sich in Förderrichtung der Falzprodukte 6 der Zuführvorrichtung 2 zunehmend nach unten neigt.
Im Stapelbereich 4 wird zunächst ein voraneilendes Falzprodukt 6 in aufrechter Stellung zwischen der ersten und der zweiten Führungsvorrichtung 14, 16 aufgenommen. Ein Rückhalteelement 25, hier in Form eines Federbleches, kann zusätzlich vorgesehen sein, um den zu bildenden Stapel 7 von oben zu stützen und ein Umkippen der Falzprodukte 6 nach vorne zu verhindern. Im hinteren Bereich des Stapels 7 kann eine Andrückwalze 35 für einen Gegendruck sorgen.
In der aufrechten Stellung eines Falzprodukts 6 bildet eine in eine Transportrichtung T gerichtete Grundfläche des Falzprodukts 6 eine Vorderseite 6a und eine gegenüberliegende, entgegen der Transportrichtung T gerichtete Grundfläche des Falzprodukts eine Rückseite 6b. Zur Anpassung an verschiedene Falzproduktformate können die erste und die zweite Führungsvorrichtung 14, 16 in der ersten Richtung quer zur Transportrichtung T bewegbar sein, um den Abstand zwischen den Führungsvorrichtungen 14, 16 in der ersten Richtung einzustellen. Die Transportrichtung T und die erste Richtung sind bevorzugt im Wesentlichen horizontal ausgerichtet.
Durch Zuführen eines nachfolgenden Falzprodukts 6 in den Stapelbereich 4 und Aufnehmen des nachfolgenden Falzprodukts 6 zwischen der ersten und der zweiten Führungsvorrichtung 14, 16 wird das voraneilende Falzprodukt 6 zwischen den Führungsvorrichtungen 14, 16 in Transportrichtung T verschoben. Durch das wiederholte Zuführen eines Falzprodukts 6 in den Stapelbereich 4, Aufnehmen des Falzprodukts 6 zwischen den Führungsvorrichtungen 14, 16 und das jeweils damit verbundene Verschieben des mindestens einen voraneilenden Falzprodukts 6 in Transportrichtung T wird im Stapelbereich 4 ein Stapel 7 von Falzprodukten 6 gebildet. Insgesamt wird eine Mehrzahl von Falzprodukten 6 in aufrechter Stellung in Transportrichtung T hintereinander im Stapelbereich 4 angeordnet und dadurch der Stapel 7 von Falzprodukten 6 gebildet. Während des Aufnehmens der Falzprodukte 6 zwischen den Führungsvorrichtungen 14, 16 und während des Verschiebens der Falzprodukte 6 in Transportrichtung T werden die Falzprodukte 6 mittels der Führungsvorrichtungen 14, 16 gestützt.
Um ein zuverlässiges Zuführen der Falzprodukte 6 in den Stapelbereich 4 zu gewährleisten, ist es bevorzugt, dass ein nachfolgendes Falzprodukt 6 relativ zu mindestens einem vorangehenden Falzprodukt 6 schräg in den Stapelbereich 4 eintritt und dabei das mindestens eine vorangehende Falzprodukt 6 in Transportrichtung T verschiebt. Hierzu sind das erste und das zweite Förderband 18, 20 am Ausgang 22 der Zuführvorrichtung 2 leicht schräg bezüglich den im Stapelbereich 4 aufrecht stehenden Falzprodukten 6 ausgerichtet.
Dadurch trifft ein nachfolgendes Falzprodukt 6 mit einer voraneilenden Kante 6c auf eine dem nachfolgenden Falzprodukt 6 zugewandte Rückseite 6b eines vorangehenden Falzprodukts 6. Vorzugsweise wird zum Zeitpunkt des Auftreffens des nachfolgenden Falzprodukts 6 auf das vorangehende Falzprodukt 6 am Ausgang 22 der Zuführvorrichtung 2 zwischen der Rückseite 6b des vorangehenden Falzprodukts 6 und der Vorderseite 6a des nachfolgenden Falzprodukts 6 ein spitzer Winkel α gebildet. So wird das nachfolgende Falzprodukt 6 zuverlässig hinter dem mindestens einen vorangehenden Falzprodukt 6 angeordnet, ohne mit diesem zu verkanten. Zudem wird das mindestens eine vorangehende Falzprodukt 6 in Transportrichtung T verschoben, sobald das nachfolgende Falzprodukt 6 auf dessen Rückseite 6b trifft.
Wie in Fig. 5 bis 8 gezeigt, umfasst die Vorrichtung eine Vorschubeinrichtung 32 zum Fördern von im Stapelbereich 4 gebildeten Teilstapeln 7 zu einem Sammelbereich 11, die weiter unten näher beschrieben wird. Außerdem umfasst die Vorrichtung eine Fördervorrichtung 24 zum Fördern eines fertigen Stapels 8 von Falzprodukten 6 vom Sammelbereich 11 zum Abgabebereich 10. Der Stapel 8 ist komplett, sobald er eine vorbestimmte Anzahl von Falzprodukten 6 umfasst. Der fertige Stapel 8 besteht aus einer Mehrzahl von Teilstapeln 7. Das Fördern der Falzprodukte 6 erfolgt in der Vorschubeinrichtung 32 und in der Fördervorrichtung 24 entlang eines in Transportrichtung T ausgerichteten Transportpfads 26.
Die Fördervorrichtung 24 ist parallel zur Transportrichtung T in einer Richtung T1 verfahrbar. Die Fördervorrichtung 24 ist in der dargestellten Ausführungsform zudem in einer Richtung V1 quer zur Transportrichtung T verfahrbar. Vorzugsweise ist die Richtung V1 vertikal ausgerichtet. Die Fördervorrichtung 24 umfasst ein erstes Begrenzungselement 28, das in Richtung V1 in und aus dem Transportpfad 26 bewegbar ist.
Das erste Begrenzungselement 28 dient zum Erfassen eines letzten Falzprodukts 6 eines Stapels 8 und liegt vorzugsweise flächig an der Rückseite 6b dieses Falzprodukts an. Ein zweites Begrenzungselement 30 kann vorgesehen sein, das in einer Richtung V2 quer zur Transportrichtung T bewegbar ist. Die Richtung V2 ist vorzugsweise parallel zur Richtung V1 und vertikal ausgerichtet.
Das zweite Begrenzungselement 30 bildet in Transportrichtung T die stromabwärtige Begrenzung des Abgabebereichs 10, wenn die Fördervorrichtung 24 den Stapel 8 in den Abgabebereich 10 fördert. Ist der Stapel 8 im Abgabebereich 10 angeordnet, bildet das erste Begrenzungselement 28 in Transportrichtung stromaufwärts die Begrenzung des Abgabebereichs 10 und der Stapel 8 ist zwischen dem ersten und dem zweiten Begrenzungselement 28, 30 aufgenommen.
Wie Fig. 5 bis 8 zu entnehmen ist, ist die oben bereits genannte Vorschubeinrichtung 32 in einer Richtung T2 parallel zur Transportrichtung T und in einer Richtung V3 quer zur Transportrichtung T verfahrbar. Die Richtung V3 ist vorzugsweise parallel zu den Richtungen V1 und V2 und vertikal ausgerichtet. Um die Verfahrbarkeit zu ermöglichen, ragt zumindest ein Teil der Vorschubeinrichtung 32 durch eine Öffnung in der Stützfläche 40, auf der der Stapel 7 aufliegt.
Die Vorschubeinrichtung 32 umfasst einen Schieber 34. Der Schieber 34 ist im Stapelbereich 4 stromaufwärts des im Stapelbereich 4 gebildeten Stapels 7 von Falzprodukten 6 angeordnet. Der Schieber 34 dient zum Erfassen eines letzten Falzprodukts 6 eines Stapels 7 und liegt vorzugsweise flächig an der Rückseite 6b dieses Falzprodukts 6 an. Durch Verfahren der Vorschubeinrichtung 32 in Transportrichtung T fördert die Vorschubeinrichtung 32 den Stapel 7 in Transportrichtung T entlang des Transportpfads 26, wie in Fig. 2 zu sehen ist, bis zum Sammelbereich 11, wo der vollständige Stapel 8 gebildet wird.
Ein Stapel 7 ist ein Teilstapel und umfasst eine vorbestimmte Anzahl von Falzprodukten 6, die kleiner als die vorbestimmte Anzahl von Falzprodukten 6 eines fertigen Stapels 8 im Sammelbereich 11 ist. Die Vorschubeinrichtung 32 fördert die Teilstapel 7 so weit, dass sie vom ersten Begrenzungselement 28 erreicht werden können. Dies wiederholt die Vorschubeinrichtung 32 so oft, bis eine Mehrzahl von Teilstapeln 7 einen vollständigen Stapel 8 bildet. Das erste Begrenzungselement 28 wird dann in den Transportpfad 26 bewegt (Fig. 6) und die Fördervorrichtung 24 fördert den Stapel 8 weiter in den Abgabebereich 10 (Fig. 7).
Die Vorschubeinrichtung 32 verfährt wieder zurück in ihre Ausgangsposition stromaufwärts des Stapelbereichs 4. Wird im Stapelbereich 4 bereits ein neuer Stapel 7 von Falzprodukten 6 gebildet, während sich die Vorschubeinrichtung 32 noch nicht in ihrer Ausgangsposition befindet, ist die Vorschubeinrichtung 32 in Richtung V3 aus dem Transportpfad 26 herauszubewegen und verfährt beabstandet zum Stapelbereich 4 zurück in ihre Ausgangsposition.
Alternativ kann die Fördervorrichtung 24 auch die Teilstapel 7 von der Vorschubeinrichtung 32 übernehmen und in den Sammelbereich 11 weiterschieben. In diesem Fall durchläuft das erste Begrenzungselement 28 eine umlaufende, sich wiederholende Bahn für jeden Teilstapel 7.
Anders als in der dargestellten Ausführungsform kann die Vorschubeinrichtung 32 auch entfallen. Dann wird im Stapelbereich 4 ein vollständiger Stapel 8 gebildet und die Fördervorrichtung 24 fördert den vollständigen Stapel 8 von Falzprodukten 6 vom Stapelbereich 4 direkt bis zum Abgabebereich 10. Die Fördervorrichtung 24 ist in diesem Fall so weit entgegen der Transportrichtung T verfahrbar, dass sich das erste Begrenzungselement 28 in Transportrichtung T hinter dem letzten Falzprodukt 6 des vollständigen Stapels 8 von Falzprodukten 6 im Stapelbereich 4 befindet. Das erste Begrenzungselement 28 wird dann in den Stapelbereich 4 bewegt, sodass es an der Rückseite 6b des letzten Falzprodukts 6 des Stapels 8 anliegt. Durch Verschieben des ersten Begrenzungselements 28 in Transportrichtung T wird der Stapel 8 von Falzprodukten 6 in Transportrichtung T entlang des Transportpfads 26 bis zum Abgabebereich 10 verschoben.
In einer weiteren Ausgestaltung kann auch die Vorschubeinrichtung 32 die Teilstapel 7 bis zum Abgabebereich 10 fördern und dort den vollständigen Stapel 8 bilden. Dann kann die Fördervorrichtung 24 entfallen. Das Begrenzungselement 28 muss aber weiterhin in vertikaler Richtung aus dem Transportpfad 26 verfahrbar sein, um die Teilstapel 7 hindurchtreten zu lassen.
Bei der Bildung des Stapels 8 aus den Teilstapeln 7 ist es bevorzugt, dass jeder Teilstapel 7 bis zum selben Punkt im Sammelbereich 11 gefördert wird, dort an den letzten der eventuell bereits vorhandenen anderen Teilstapel 7 anstößt und die bereits vorhandenen Teilstapel 7 weiter in Transportrichtung T verschiebt.
Wie in Fig. 7 zu sehen ist, wird der vollständige Stapel 8 von Falzprodukten 6 im Abgabebereich 10 in der Nähe einer Aufnahme 36, vorzugsweise über der Aufnahme 36, angeordnet. Vorzugsweise ist der Stapel 8 dabei zwischen dem ersten und dem zweiten Begrenzungselement 28, 30 aufgenommen, die den Stapel 8 in Transportrichtung T beiderseits begrenzen. Das erste und das zweite Begrenzungselement 28, 30 komprimieren den Stapel 8 dabei in Transportrichtung T derart, dass seine Länge in Transportrichtung T etwas kleiner als das Innenmaß der Aufnahme 36 parallel zur Transportrichtung T ist. Die Begrenzungselemente 28, 30 sind dazu bevorzugt in bzw. entgegen der Transportrichtung T zumindest geringfügig verfahrbar.
Die Aufnahme 36 ist vorzugsweise ein Tray, eine Verpackung in Form einer Schachtel oder ein sonstiges Aufnahmemittel für Stapel 8 von Falzprodukten 6. Die Aufnahme 36 dient dazu, einen vollständigen Stapel 8 von aufrecht stehenden Falzprodukten 6 gleichzeitig aufzunehmen und für den Transport zu verpacken.
Vorzugsweise ist die Aufnahme 36 ausreichend steif ausgebildet, um die Falzprodukte 6 während des Transports vor äußeren Einflüssen, wie z.B. Stößen, zu schützen. Zudem ist die Aufnahme 36 vorzugsweise quaderförmig, um eine platzsparende Lagerung und einen platzsparenden Transport zu ermöglichen. Die Länge der Aufnahme 36 parallel zur Transportrichtung T beträgt vorzugsweise zwischen 300 mm und 1.200 mm. Die Breite der Aufnahme 36 quer zur Transportrichtung T beträgt vorzugsweise zwischen 25 mm und 220 mm. In jedem Fall ist die Größe der Aufnahme 36 an die Dimensionen der zu verpackenden Falzprodukte 6 anzupassen.
Die Falzprodukte 6 weisen vorzugsweise eine Grundfläche der Vorder- bzw. Rückseite 6a, 6b auf, deren Mindestmaße 29 mm x 29 mm betragen und deren Höchstmaße 220 x 105 mm betragen. Die Dicke der Falzprodukte 6 beträgt vorzugsweise zwischen 1 und 20 mm. Es versteht sich, dass die Maße der Falzprodukte 6 und der Aufnahme 36 beliebig an die vorliegenden Anforderungen angepasst werden können.
Die Aufnahme 36 ist entnehmbar in der Anlage 1 gelagert. Die Lagerung (nicht dargestellt) ist dabei derart ausgebildet, dass die Aufnahme 36 stets in einer definierten Position relativ zum Abgabebereich 10 angeordnet ist. Das Entnehmen einer mit einem Stapel 8 von Falzprodukten 6 gefüllten Aufnahme 36 und das Einfügen einer neuen, leeren Aufnahme 36 kann manuell erfolgen. Das Entnehmen und Einfügen einer Aufnahme 36 kann aber auch automatisiert erfolgen.
Wie Fig. 7 weiterhin zu entnehmen ist, umfasst die Anlage 1 weiterhin eine Verschiebevorrichtung 12 zum Verschieben eines Stapels 8 von Falzprodukten 6 quer zur Transportrichtung T in die Aufnahme 36. Die Verschiebevorrichtung 12 ist hierzu in einer Richtung V4 quer zur Transportrichtung T verfahrbar.
Die Verschiebevorrichtung 12 ist in der dargestellten Ausführungsform beabstandet zum Abgabebereich 10 angeordnet und umfasst einen Stempel 38. Der Stempel 38 erstreckt sich in Transportrichtung T vorzugsweise entlang des gesamten Stapels 8 von Falzprodukten 6, wenn der Stapel 8 im Abgabebereich 10 angeordnet ist. Es ist aber auch denkbar, dass das erste und das zweite Begrenzungselement 28, 30 den Stapel 8 so fest in Transportrichtung T komprimieren, dass ein Verschieben des Stapels 8 quer zur Transportrichtung T auch möglich ist, wenn sich der Stempel 38 nicht vollständig entlang des Stapels 8 erstreckt. Ebenso ist es denkbar, dass das erste und das zweite Begrenzungselement 28, 30 sich teilweise in Transportrichtung T entlang des Stapels 8 erstrecken und auf diese Weise gemeinsam mit dem Stempel 38 eine gemeinsame Anlagefläche für den Stapel 8 bilden. Schließlich ist es auch möglich, dass die Verschiebevorrichtung 12 nur durch das erste und das zweite Begrenzungselement 28, 30 gebildet ist.
Vorzugsweise wird die Verschiebevorrichtung 12 erst nach dem Fördern des Stapels 8 in den Abgabebereich 10 in Richtung V4 bewegt, bis sie am Stapel 8 von Falzprodukten 6 anliegt. In der dargestellten Ausführungsform ist die Richtung V4 vertikal ausgerichtet, der Stapel 8 befindet sich im Abgabebereich 10 unterhalb des Stempels 38 und die Aufnahme 36 ist wiederum unterhalb des Abgabebereichs 10 und des Stapels 8 angeordnet. Es versteht sich, dass die Richtung V4 auch horizontal quer zur Transportrichtung T ausgerichtet sein kann und die Verschiebevorrichtung 12 und die Aufnahme 36 entsprechend so angeordnet sein können, dass die Verschiebevorrichtung 12 den Stapel 8 horizontal quer zur Transportrichtung T in die Aufnahme 36 verschiebt. In diesem Fall müsste eine der seitlichen Führungsvorrichtungen 14, 16 kurzzeitig aus dem Schiebepfad verschoben oder verschwenkt werden.
Wie in Fig. 8 dargestellt, erfolgt schließlich das Verschieben des Stapels 8 von Falzprodukten 6 quer zur Transportrichtung T aus dem Abgabebereich 10 in die Aufnahme 36 mittels der Verschiebevorrichtung 12. Hierzu wird die Verschiebevorrichtung 12 quer zur Transportrichtung T bewegt, bis der Stapel 8, mit einer Schmalseite der aufrecht stehenden Falzprodukte 6 voran, vollständig in der Aufnahme 36 aufgenommen ist. Ein Stapel 8 füllt die gesamte Aufnahme 36 aus. Es ist bevorzugt, dass sich zugleich das erste und das zweite Begrenzungselement 28, 30 quer zur Transportrichtung T bewegen. Dadurch wird erreicht, dass der Stapel 8 seine Länge parallel zur Transportrichtung T beibehält, während er von der Verschiebevorrichtung 12 verschoben wird. Die Falzprodukte 6 des Stapels 8 werden dadurch beim Einschieben in die Aufnahme 36 nicht von den Rändern der Aufnahme 36 behindert.
Ist der Stapel 8 von Falzprodukten 6 vollständig in der Aufnahme 36 aufgenommen, können das erste und das zweite Begrenzungselement 28, 30 sowie der Stempel 38 in entgegengesetzte Richtung zurück bewegt werden. Es ist bevorzugt, dass dabei zuerst das erste und das zweite Begrenzungselement 28, 30 aus der Aufnahme 36 heraus bewegt werden, sodass der Stempel 38 den Stapel 8 währenddessen zurückhält. Dadurch wird vermieden, dass einzelne Falzprodukte 6 beim Herausziehen des ersten und zweiten Begrenzungselements 28, 30 aus der Aufnahme 36 herausgezogen werden. Sobald das erste und das zweite Begrenzungselement 28, 30 aus der Aufnahme 36 entfernt sind, kann auch der Stempel 38 zurückgezogen werden. Die mit Falzprodukten 6 bestückte Aufnahme 36 wird entnommen. Eine neue, leere Aufnahme 36 ist entsprechend beabstandet zum Abgabebereich 10 anzuordnen.
Es ist weiterhin bevorzugt, dass eine Stützfläche 40 die Falzprodukte 6 von unten stützt. Vorzugsweise erstreckt sich die Stützfläche 40 vom Stapelbereich 4 bis zum Abgabebereich 10. Im Abgabebereich 10 ist die Stützfläche 40 durch zwei Stützelemente 39 gebildet, die den Stapel 8 vor dem Verschieben des Stapels 8 in die Aufnahme 36 senkrecht zur Transportrichtung T freigeben (siehe Fig. 9 und 10). Diese Stützelemente 39 sind vorzugsweise als L-Winkel ausgebildet, deren einer Schenkel nach unten abragt. Die Stützelemente 39 lassen sich aus dem Abgabebereich 10 seitlich nach außen verschieben, um eine Öffnung in der Stützfläche 40 zu bilden. Die Verschiebevorrichtung 12 kann den Stapel 8 von Falzprodukten 6 sodann senkrecht zur Transportrichtung T in die Aufnahme 36 verschieben. Beim seitlichen Verschieben spreizen die unteren Schenkel der Stützelemente 39 die Aufnahme 36 zudem seitlich auf.
Es ist auch denkbar, nur ein Stützelement 39 vorzusehen. Ebenso ist es möglich, dass das oder die Stützelemente 39 nicht verschiebbar, sondern verschwenkbar ist oder sind.
Wie in Fig. 9 zu erkennen ist, weisen das erste und das zweite Begrenzungselement 28, 30 in einer bevorzugten Ausführungsform jeweils eine Öffnung 29 oder Aussparung auf. Diese Öffnung 29 kann eine Durchgangsöffnung sein, die sich vollständig durch das jeweilige Begrenzungselement 28, 30 hindurch erstreckt. Die Öffnung 29 kann dazu als Ausnehmung beliebiger Kontur gestaltet sein, die vollständig vom jeweiligen Begrenzungselement 28, 30 umgeben ist. Die Öffnung kann sich aber auch in Form einer Aussparung von einem Rand des jeweiligen Begrenzungselements 28, 30 erstrecken, sodass das Begrenzungselement 28, 30, wie in Fig. 9 dargestellt, mehrere Stege aufweist, die sich entlang der jeweiligen Aussparung erstrecken. Alternativ ist die Öffnung 29 als Vertiefung in einer dem Abgabebereich 10 zugewandten Seitenfläche des jeweiligen Begrenzungselements 28, 30 ausgebildet. Zumindest während des Verschiebens des Stapels 8 durch die Verschiebevorrichtung 12, wie in Fig. 7 und 8 sowie Fig. 9 und 10 dargestellt, erstreckt sich der Stempel 38 in Transportrichtung T vom ersten Begrenzungselement 28 bis zum zweiten Begrenzungselement 30 und jeweils in die Öffnung im ersten und im zweiten Begrenzungselement 28, 30 hinein.
In der dargestellten Ausführungsform erstreckt sich der Stempel 38 in Transportrichtung T durch das erste und das zweite Begrenzungselement 28 und 30 hindurch, wie in den Fig. 5 und 6 zu erkennen ist. Dadurch wird gewährleistet, dass die Verschiebevorrichtung 12 bzw. der Stempel 38 vollständig auch an den Falzprodukten 6 des Stapels 8, die unmittelbar an die Begrenzungselemente 28, 30 angrenzen, angreift. Sind die Öffnungen in den Begrenzungselementen 28, 30 als Ausnehmungen von einem der Aufnahme 36 zugewandten Rand der Begrenzungselemente 28, 30 ausgebildet, ermöglicht dies, dass die Begrenzungselemente 28, 30 vollständig aus der Aufnahme 36 entnommen werden können, während die Verschiebevorrichtung 12 am Stapel 8 anliegend verbleibt.
Wie den obigen Ausführungen zu entnehmen ist, sind zumindest die Fördervorrichtung 24, die Vorschubeinrichtung 32, die Verschiebevorrichtung 12 sowie das erste und das zweite Begrenzungselement 28, 30 verfahrbar. Hierzu weist jede dieser Komponenten bzw. Vorrichtungen einen geeigneten Antrieb auf. Vorzugsweise werden diese Antriebe durch pneumatische oder hydraulische Zylinder oder durch Servomotoren gebildet. Diese lassen sich besonders einfach in die Gesamtmaschine integrieren und leicht steuern. Die einzelnen Antriebe können miteinander gekoppelt oder unabhängig voneinander steuerbar sein. Je nach Anforderungen sind vom Fachmann geeignete Antriebe zu wählen.
Wie aus den Fig. 1 bis 10 hervorgeht, liegen die Führungsvorrichtungen 14, 16 einander gegenüber, bilden zwischen sich den Stapelbereich 4 und sind dazu eingerichtet, die von der Zuführvorrichtung 2 aufeinanderfolgend zugeführten Falzprodukte 6 zur Bildung eines Stapels 7, 8 von aufrecht stehenden Falzprodukten 6 zwischen sich aufzunehmen und zu stützen. Die Führungsvorrichtungen 14, 16 erstrecken sich parallel zur Transportrichtung T und liegen einander in einer ersten Richtung quer zur Transportrichtung T gegenüber, wobei jeweils eine Führungsvorrichtung 14, 16 auf einer Seite des Transportpfads 26 angeordnet ist, um die Falzprodukte 6 entlang des Transportpfads 26 seitlich zu führen. Die zwei Führungsvorrichtungen 14, 16 erstrecken sich linear vom Stapelbereich 8 zum Abgabebereich 10.
Jede Führungsvorrichtung 14, 16 weist auf einer dem Stapelbereich 4 zugewandten Seite der Führungsvorrichtung 14, 16 eine Bürste 42 auf. Eine Ausführungsform einer solchen Bürste ist in Fig. 11a und 11b dargestellt. Weiterhin umfasst jede Führungsvorrichtung 14, 16 mindestens eine Trägerstruktur 44 (siehe Fig. 1 und 2), mit der die Bürsten 42 verbunden sind. Vorzugsweise sind die Bürsten 42 lösbar mit der Trägerstruktur 44 verbunden, beispielsweise verschraubt. In einer Ausführungsform weist jede Führungsvorrichtung 14, 16 eine Mehrzahl von Bürsten 42 auf, die parallel zur Transportrichtung T aufeinander folgend entlang der jeweiligen Führungsvorrichtung 14, 16 angeordnet sind. Dadurch können die Führungsvorrichtungen 14, 16 modular aufgebaut werden und beliebig an die gegebenen Anforderungen angepasst werden. Beispielsweise ist es vorteilhaft, wenn die Bürsten 42 im Stapelbereich 4 (rechts in Fig. 4) eine größere Steifigkeit und/oder eine kürzere Länge aufweisen als im Abgabebereich 10 oder im weiteren Verlauf der Führungsvorrichtungen 14, 16 (links in Fig. 4).
Wie in Fig. 11a und 11b gezeigt, weist jede Bürste 42 einen Körper 46 und eine Vielzahl von mit dem Körper 46 verbundenen Borsten 48 auf, die vorzugsweise in einer Mehrzahl von Borstenbündeln 50 angeordnet sind. Die Borsten 48 sind bevorzugt in einer Mehrzahl von Reihen 49a, 49b, 49c angeordnet.
Die Bürsten 42 sind derart an den Trägerstrukturen 44 angeordnet, dass sich die Borsten 48 in den Stapelbereich 4 bzw. in den Transportpfad 26 hinein erstrecken. Die Reihen 49a, 49b, 49c sind dann in einer zweiten Richtung übereinander angeordnet, die quer zur Transportrichtung T und quer zur ersten Richtung ausgerichtet ist. Vorzugsweise ist die zweite Richtung im Wesentlichen vertikal ausgerichtet. Weiterhin erstrecken sich die Reihen 49a, 49b, 49c parallel zur Transportrichtung T. Wie in Fig. 11b zu sehen ist, sind jeweils zwei aneinander angrenzende Reihen 49a, 49b, 49c von Borsten 48 in Transportrichtung T versetzt zueinander angeordnet.
Wird ein Falzprodukt 6 zwischen zwei gegenüberliegenden Bürsten 42 angeordnet, verformt es die an das Falzprodukt 6 anliegenden Borsten 48 elastisch. Aufgrund der den Borsten 48 innewohnenden Rückstellkraft in ihre Ausgangsposition bewirken die Borsten 48 in diesem Zustand eine Klemmwirkung auf das Falzprodukt 6 und stützen dieses seitlich ab. Aufgrund der Flexibilität der Borsten 48 lassen sich die Falzprodukte 6 bzw. der Teilstapel 7 oder Stapel 8 von Falzprodukten 6 dennoch in Transportrichtung T verschieben, während weiterhin die Klemmwirkung der jeweils angrenzenden Borsten 48 der Bürsten 42 auf die Falzprodukte 6 wirken. Die Borsten 48 weisen vorteilhaft eine Steifigkeit auf, die ausreicht, um die Falzprodukte 6 zu halten und zu stützen. Zugleich ist die Steifigkeit der Borsten 48 ausreichend gering, um ein Verschieben der Falzprodukte 6 in Transportrichtung T zu ermöglichen, ohne diese zu beschädigen.
Um das Verschieben der Falzprodukte 6 des Stapels 7, 8 in Transportrichtung T zu erleichtern, sind die Borsten 48 vorzugsweise bezüglich des Körpers 46 um einen Winkel β in Transportrichtung T geneigt. Der Winkel β ist zwischen einer Seitenfläche 52 des Körpers 46, mit der die Borsten 48 verbunden sind, und einer Längsachse der Borsten 48 definiert und beträgt vorzugsweise zwischen 45° und 85°, mehr bevorzugt zwischen 70° und 80°. Dadurch wird auch gewährleistet, dass sich die Borsten 48 beim Einfügen eines Falzprodukts 6 zwischen zwei gegenüber liegende Bürsten 42 in eine vorbestimmte Richtung neigen.
In einer bevorzugten Ausführungsform sind die Borsten 48 aus Rosshaar gebildet. Insbesondere weisen Borsten 48 aus Rosshaar eine geeignete Steifigkeit auf und schonen die Falzprodukte 6 während ihres Transports entlang des Transportpfads 26, sodass keine Beschädigungen an den Falzprodukten 6 hervorgerufen werden. Alternativ können die Borsten 48 aber auch aus anderen natürlichen Materialien, insbesondere Tierhaaren, aus Kunststoff oder aus Draht gebildet sein.
Der Körper 46 der Bürsten 42 ist bevorzugt aus Kunststoff, z.B. aus Polyvinylchlorid (PVC) oder Polyamid (PA), gebildet. Der Körper 46 ist dann besonders einfach und kostengünstig herstellbar und weist ein geringes Gewicht auf. Alternativ kann der Körper 46 aber auch aus anderen Materialien, wie z.B. Holz oder Metall gebildet sein. Um die Bürsten 42 lösbar mit der Trägerstruktur 44 zu verbinden, weist der Körper 46 vorzugsweise Gewindebohrungen 54 auf. Die Bürsten 42 können dann mit der Trägerstruktur 44 verschraubt werden. Es versteht sich, dass dem Fachmann alternative Verbindungsmittel zum lösbaren Verbinden der Bürsten 42 mit der Trägerstruktur 44 bekannt sind, die nach Belieben verwendet werden können.
Die in Fig. 11a und 11b dargestellte Bürste 42 ist eine beispielhafte Ausführungsform, bei der der Abstand A zwischen zwei aneinander angrenzenden Borstenbündeln 50 in Transportrichtung T zwischen 2 mm und 10 mm, vorzugsweise zwischen 4 mm und 6 mm beträgt. Der Abstand B zwischen zwei aneinander angrenzenden Reihen 49a, 49b, 49c von Borsten 48 quer zur Transportrichtung T beträgt ebenfalls zwischen 2 mm und 10 mm, vorzugsweise zwischen 4 mm und 6 mm. Weiter bevorzugt weist die Bürste 42 zwischen drei und zehn Reihen 49a, 49b, 49c von Borsten 48, noch mehr bevorzugt zwischen fünf und acht Reihen 49a, 49b, 49c von Borsten 48 auf. Die Arbeitsbreite C der Bürste 42 ist definiert als der Abstand zwischen den äußersten Reihen 49a und 49c von Borsten 48 in einer Richtung quer zur Transportrichtung T und beträgt vorzugsweise 10 mm bis 50 mm, mehr bevorzugt 20 mm bis 30 mm. Es versteht sich, dass die Arbeitsbreite C an das Format der Falzprodukte 6 anzupassen ist. Die Faserhöhe H der Borsten 48 ist senkrecht zur Seitenfläche 52 des Körpers 46 definiert und beträgt vorzugsweise zwischen 5 mm und 50 mm, mehr bevorzugt zwischen 15 mm und 25 mm. Alternative Dimensionen sind vorstellbar und vom Fachmann entsprechend der im Einzelfall vorliegenden Anforderungen auszuwählen.

Claims

Vorrichtung zum Stapeln von Falzprodukten (6) umfassend:
eine Zuführvorrichtung (2) zum Zuführen von vereinzelten, aufeinander folgenden Falzprodukten (6) in einen Stapelbereich (4) an einem Ausgang (22) der Zuführvorrichtung (2);

zwei Führungsvorrichtungen (14, 16), die einander gegenüberliegen, die zwischen sich den Stapelbereich (4) bilden und die dazu eingerichtet sind, von der Zuführvorrichtung (2) aufeinander folgend zugeführte Falzprodukte (6) zur Bildung eines Stapels (7, 8) von aufrecht stehenden Falzprodukten (6) zwischen sich aufzunehmen und zu stützen;

mindestens eine Fördervorrichtung (24) zum Fördern der gestapelten Falzprodukte (6) in einen Abgabebereich (10) der Vorrichtung (1) entlang eines in einer Transportrichtung (T) ausgerichteten Transportpfads (26);

wobei sich die Führungsvorrichtungen (14, 16) parallel zur Transportrichtung (T) erstrecken und einander in einer ersten Richtung quer zur Transportrichtung (T) gegenüberliegen, wobei jeweils eine der zwei Führungsvorrichtungen (14, 16) auf einer Seite des Transportpfads (26) angeordnet ist, um die Falzprodukte (6) entlang des Transportpfads (26) seitlich zu führen;

wobei sich die Führungsvorrichtungen (14, 16) vom Stapelbereich (4) bis zum Abgabebereich (10) erstrecken, um die Falzprodukte (6) entlang des Transportpfads (26) zu führen und zu stützen;

wobei jede Führungsvorrichtung (14, 16) auf einer dem Stapelbereich (4) zugewandten Seite der Führungsvorrichtung (14, 16) eine Bürste (42) aufweist.
Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass jede Führungsvorrichtung (14, 16) eine Mehrzahl von Bürsten (42) aufweist, die parallel zur Transportrichtung (T) aufeinanderfolgend angeordnet sind.
Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Bürsten (42) im Stapelbereich (4) eine größere Steifigkeit aufweisen und/oder kürzer sind als die Bürsten im Abgabebereich (10).
Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jede Führungsvorrichtung (14, 16) mindestens eine Trägerstruktur (44) umfasst, an der die Bürste oder Bürsten (42) befestigt ist oder sind.
Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass jede Bürste (42) lösbar mit der Trägerstruktur (44) verbunden ist.
Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jede Bürste (42) einen Körper (46) und eine Vielzahl von mit dem Körper (46) verbundenen Borsten (48) aufweist, die vorzugsweise in einer Mehrzahl von Borstenbündeln (50) angeordnet sind.
Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Borsten (48) in einer Mehrzahl von Reihen (49a, 49b, 49c) am Körper (46) angeordnet sind, wobei die Reihen (49a, 49b, 49c) in einer zweiten Richtung übereinander angeordnet sind, die quer zur Transportrichtung (T) und quer zur ersten Richtung ausgerichtet ist, und sich parallel zur Transportrichtung (T) erstrecken.
Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Borsten (48) bezüglich des Körpers (46) um einen Winkel (β) in Transportrichtung (T) geneigt sind, der zwischen einer Seitenfläche (52) des Körpers (46), mit der die Borsten (48) verbunden sind, und einer Längsachse der Borsten (48) definiert ist und vorzugsweise zwischen 45° und 85°, mehr bevorzugt zwischen 70° und 80°, beträgt.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Körper (46) aus Kunststoff, vorzugsweise aus Polyvinylchlorid (PVC) oder Polyamid (PA) gebildet ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Borsten (48) aus Rosshaar gebildet sind.
Verfahren zum Stapeln von Falzprodukten (6) mit einer Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, mit folgenden Schritten:
a) Zuführen eines voraneilenden Falzprodukts (6) in den Stapelbereich (4) mittels der Zuführvorrichtung (2);

b) Aufnehmen des voraneilenden Falzprodukts (6) in aufrechter Stellung zwischen den zwei Führungsvorrichtungen (14, 16), die einander gegenüberliegen und zwischen sich den Stapelbereich (4) bilden;

c) Verschieben des voraneilenden Falzprodukts (6) zwischen den Führungsvorrichtungen (14, 16) in der Transportrichtung (T) durch Zuführen eines nachfolgenden Falzprodukts (6) in den Stapelbereich (4) und Aufnehmen des nachfolgenden Falzprodukts (6) zwischen den Führungsvorrichtungen (14, 16) und in Transportrichtung (T) hinter dem voraneilenden Falzprodukt (6);

d) Wiederholen der Schritte a) bis c) und dadurch Bilden des Stapels (7, 8) von Falzprodukten (6) im Stapelbereich (4);
wobei die Falzprodukte (6) im Stapelbereich (4) während des Aufnehmens der Falzprodukte (6) und während des Verschiebens der Falzprodukte (6) in Transportrichtung (T) mittels der Führungsvorrichtungen (14, 16) gestützt werden.