EP3590851A1 - Vorrichtung und verfahren zum stapeln von falzprodukten - Google Patents

Vorrichtung und verfahren zum stapeln von falzprodukten Download PDF

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EP3590851A1
EP3590851A1 EP18181110.0A EP18181110A EP3590851A1 EP 3590851 A1 EP3590851 A1 EP 3590851A1 EP 18181110 A EP18181110 A EP 18181110A EP 3590851 A1 EP3590851 A1 EP 3590851A1
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EP
European Patent Office
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folded
transport direction
products
stack
area
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EP18181110.0A
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English (en)
French (fr)
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EP3590851B1 (de
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Witali Richert
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H+H GmbH and Co KG
Original Assignee
Herzog and Heymann & Co KG GmbH
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B35/00—Supplying, feeding, arranging or orientating articles to be packaged
    • B65B35/30—Arranging and feeding articles in groups
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B25/00—Packaging other articles presenting special problems
    • B65B25/14—Packaging paper or like sheets, envelopes, or newspapers, in flat, folded, or rolled form
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B5/00—Packaging individual articles in containers or receptacles, e.g. bags, sacks, boxes, cartons, cans, jars
    • B65B5/10—Filling containers or receptacles progressively or in stages by introducing successive articles, or layers of articles

Definitions

  • the present invention relates to an apparatus and a method for stacking folded products, in particular package inserts such as inserts or outserts for pharmaceutical products.
  • the object of the invention is therefore to provide a device for stacking folded products that is optimized in terms of time expenditure and degree of automation, and a method for stacking folded products that is optimized in this respect.
  • a device which automatically forms stacks of folded products with high quality.
  • the time and work involved in stacking the folded products and the associated costs can be reduced and the error rate of the process is minimized.
  • Increasing quality requirements in the packaging process can be met.
  • the brushes have bristles that extend from the guide devices into the stacking area. If a folded product is inserted between the guide devices, this deforms the bristles, which thereby exert a restoring force on the folded product. This restoring force of the bristles has a clamping effect on the folded product, as a result of which the folded product is held in its upright position, while at the same time the folded product can be moved in a transport direction when further folded products are fed into the stacking area.
  • the stiffness of the bristles can be designed so that the bristles enable reliable support of the folded products and at the same time easy and damage-free displacement of the folded products.
  • Folded products in particular outserts, generally have an essentially cuboid shape after folding, the edges of the cuboid, on which fold edges of the folded product are located, being more or less rounded.
  • the length and the width of a substantially cuboid folded product are larger than the thickness. The length and the width thus define two base areas of the folded product, which are significantly larger than the other side areas.
  • the base areas of the folded products in this case extend essentially perpendicular to a support surface on which the folded products are arranged and form a front or rear side of the folded products in the transport direction. Such a position of the folded products is called an upright position.
  • the stacks of Folded products are formed on a substantially horizontal support surface.
  • the base areas then extend in a substantially vertical plane.
  • the device further comprises at least one conveyor device for conveying the stacked folded products into a delivery area of the packaging machine along a transport path aligned in a transport direction, the guide devices extending parallel to the transport direction and opposite one another in a first direction transverse to the transport direction, wherein in each case one of the two guide devices is arranged on one side of the transport path in order to laterally guide the folded products along the transport path.
  • the at least one conveyor device enables the stacked folded products to be conveyed into a delivery area in which a stack of folded products can be packed in a receptacle. Because the guide devices preferably extend from the stacking area to the delivery area, the advantages of the brushes of the guide devices can be used in the entire range of motion.
  • the distance between two opposite guide devices in the first direction can be adjusted transversely to the transport direction.
  • the distance between the guide devices can be adapted to different formats of folded products.
  • Each guide device preferably has a plurality of brushes which are arranged in succession parallel to the transport direction. It can be preferred if the brushes in the stacking area have greater rigidity and / or are shorter than the brushes in the dispensing area.
  • Each guide device preferably comprises at least one support structure to which the at least one brush is attached.
  • the at least one brush is particularly preferably detachably connected to the carrier structure. This enables the brushes to be easily replaced. This may be necessary, for example, due to wear on the brushes or to adapt the brush size or properties to the folded products to be stacked, in particular to their format or material properties.
  • Each brush has a body and a plurality of bristles connected to the body, which are preferably arranged in a plurality of bristle bundles. Furthermore, the bristles are preferably arranged in a plurality of rows on the body, the rows being arranged one above the other in a second direction, which is oriented transversely to the transport direction and transversely to the first direction, and extend parallel to the transport direction.
  • Such brushes are easily and inexpensively available and are particularly suitable for forming the guide devices.
  • the bristles are particularly preferably inclined with respect to the body by an angle in the transport direction which is defined between a side surface of the body to which the bristles are connected and a longitudinal axis of the bristles and preferably between 45 ° and 85 °, more preferably between 70 ° and is 80 °.
  • the inclination of the bristles in the transport direction enables the folded products to be moved slightly in the transport direction, while at the same time ensuring a sufficient clamping effect on the folded products in order to hold them in their upright position and to support them along the transport path.
  • the body is preferably formed from plastic, more preferably from polyvinyl chloride (PVC) or polyamide (PA).
  • PVC polyvinyl chloride
  • PA polyamide
  • the body can be manufactured easily and inexpensively and has a low weight.
  • the body can be made of metal or wood.
  • the bristles are preferably made of horsehair.
  • the bristles can be made from other natural materials, e.g. Animal hair, be made of plastic or wire.
  • the bristles are sufficiently rigid to exert a clamping effect on the folded products due to their restoring force when deformed by the folded products, which is sufficient to hold the folded products in their upright position in the stacking area and when they are moved in the transport direction.
  • the stiffness of these bristles is sufficiently low to provide little resistance to the displacement of the folded products in the transport direction and thus to enable the displacement along the transport direction.
  • a method which automatically forms stacks of folded products in a safe manner. This can reduce the time and effort required to stack the folded products and the associated costs. Increasing quality requirements in the packaging process can be met.
  • the brushes have a clamping effect on the folded product, as a result of which the folded product is held in its upright position, while at the same time the folded product can be moved in a transport direction when further folded products are fed into the stacking area.
  • Fig. 1 shows an embodiment of a device according to the invention for stacking folded products 6, in particular outserts, particularly preferably outserts glued to a closed position or closed with an adhesive flap, as part of an overall system 1 for stacking and packaging folded products 6.
  • the device comprises a feed device 2 for feeding of folded products into a stacking area 4.
  • the feed device 2 preferably connects directly to a folding device (not shown) for folding folded products 6 or forms the outlet thereof.
  • a stack 7 of folding products 6 is formed from individual folding products 6.
  • the stack 7 of folded products 6, which forms a partial stack of a final complete stack 8, is then conveyed along a transport path from the stack area 4 to a collecting area 11, in which the partial stack 7 is lined up to form the stack 8. From there, the stack 8 is conveyed to a delivery area 10. From the delivery area 10, the stack 8 is moved into a receptacle 36 (see 7 and 8 ) postponed.
  • a first guide device 14 and a second guide device 16 are arranged opposite one another in a first direction, so that they form the stack area 4 between them.
  • the guide devices 14, 16 receive the folded products 6 fed by the feed device 2 between them.
  • Preferably The guide devices 14, 16 extend from the stacking area 4 to the delivery area 10 in order to guide and support the folded products 6 along the transport path.
  • Cutouts of the device at an outlet 22 of the feed device 2 are shown in cross-sectional view.
  • the stack area 4 is located at the outlet 22 of the feed device 2.
  • the feed device 2 feeds individual, successive folding products 6 to the stack area 4.
  • the feed device 2 comprises a first conveyor belt 18 and a second conveyor belt 20.
  • the first and the second conveyor belt 18, 20 are arranged in sections adjoining one another, so that a folded product 6 between a belt section of the first conveyor belt 18 and a belt section of the second Conveyor belt 20 is recorded and promoted horizontally.
  • a folded product 6 emerges from the feed device 2 at the outlet 22 of the feed device 2.
  • the folded product 6 leaves the gap between the first and second conveyor belts 18, 20 at the outlet 22.
  • the feed device 2 deflects the folded products 6 in such a way that the folded products 6 are fed to the stacking area 4 from above.
  • the first and the second conveyor belts 18, 20 preferably describe a curve which increasingly slopes downwards in the direction of conveyance of the folded products 6 of the feed device 2.
  • a leading folding product 6 is initially received in an upright position between the first and the second guide device 14, 16.
  • a retaining element 25, here in the form of a spring plate, can additionally be provided in order to support the stack 7 to be formed from above and to prevent the folded products 6 from tipping over towards the front.
  • a pressure roller 35 can provide counter pressure.
  • a base surface of the folded product 6 directed in a transport direction T forms a front side 6a and an opposite base surface of the folded product directed against the transport direction T forms a rear side 6b.
  • the first and second can be used to adapt to different folded product formats Guide device 14, 16 in the first direction to be movable transversely to the transport direction T in order to adjust the distance between the guide devices 14, 16 in the first direction.
  • the transport direction T and the first direction are preferably oriented essentially horizontally.
  • the leading folded product 6 is displaced between the guide devices 14, 16 in the transport direction T.
  • a stack 7 of folded products 6 is formed in the stacked area 4 by the repeated feeding of a folded product 6 into the stacking area 4, picking up the folded product 6 between the guide devices 14, 16 and the associated shifting of the at least one leading folding product 6 in the transport direction T.
  • a plurality of folded products 6 are arranged one behind the other in the stacking area 4 in the upright position in the transport direction T, thereby forming the stack 7 of folded products 6.
  • the folded products 6 are supported by the guide devices 14, 16.
  • a subsequent folding product 6 enters the stacking area 4 obliquely relative to at least one preceding folding product 6 and thereby displaces the at least one preceding folding product 6 in the transport direction T.
  • the first and the second conveyor belt 18, 20 at the outlet 22 of the feed device 2 are aligned slightly obliquely with respect to the folded products 6 standing upright in the stacking area 4.
  • a subsequent folded product 6 with a leading edge 6c strikes a rear side 6b of a preceding folded product 6 facing the subsequent folded product 6 of the preceding folded product 6 and the front 6a of the subsequent folded product 6 an acute angle ⁇ is formed.
  • the subsequent folded product 6 is thus reliably arranged behind the at least one preceding folded product 6 without jamming with it. It will also be at least one preceding one Folded product 6 shifted in the transport direction T as soon as the subsequent folded product 6 meets its rear side 6b.
  • the device comprises a feed device 32 for conveying partial stacks 7 formed in the stacking area 4 to a collecting area 11, which is described in more detail below.
  • the device comprises a conveying device 24 for conveying a finished stack 8 of folded products 6 from the collecting area 11 to the delivery area 10.
  • the stack 8 is complete as soon as it comprises a predetermined number of folded products 6.
  • the finished stack 8 consists of a plurality of partial stacks 7.
  • the folded products 6 are conveyed in the feed device 32 and in the conveying device 24, preferably along a transport path 26 oriented in the transport direction T.
  • the conveyor device 24 can be moved parallel to the transport direction T in a direction T1. In the embodiment shown, the conveyor device 24 can also be moved in a direction V1 transversely to the transport direction T.
  • the direction V1 is preferably oriented vertically.
  • the conveying device 24 comprises a first limiting element 28, which can be moved in and out of the transport path 26 in the direction V1.
  • the first delimiting element 28 serves to grasp a last folded product 6 of a stack 8 and preferably lies flat against the rear side 6b of this folded product.
  • a second limiting element 30 can be provided, which can be moved in a direction V2 transversely to the transport direction T.
  • the direction V2 is preferably aligned parallel to the direction V1 and vertically.
  • the second delimitation element 30 forms the downstream delimitation of the delivery area 10 when the conveying device 24 conveys the stack 8 into the delivery area 10. If the stack 8 is arranged in the delivery area 10, the first delimitation element 28 forms the delimitation of the delivery area 10 upstream in the transport direction and the stack 8 is received between the first and the second delimitation elements 28, 30.
  • the above-mentioned feed device 32 is in a direction T2 parallel to the transport direction T and in a direction V3 transverse to the transport direction T movable.
  • the direction V3 is preferably aligned parallel to the directions V1 and V2 and vertically.
  • at least part of the feed device 32 projects through an opening in the support surface 40, on which the stack 7 rests.
  • the feed device 32 comprises a slide 34.
  • the slide 34 is arranged in the stack area 4 upstream of the stack 7 of folded products 6 formed in the stack area 4.
  • the slider 34 serves to grasp a last folded product 6 of a stack 7 and preferably lies flat against the rear side 6b of this folded product 6.
  • a stack 7 is a partial stack and comprises a predetermined number of folding products 6, which is smaller than the predetermined number of folding products 6 of a finished stack 8 in the collecting area 11.
  • the feed device 32 conveys the partial stacks 7 to such an extent that they can be reached by the first delimiting element 28. This repeats the feed device 32 until a plurality of partial stacks 7 forms a complete stack 8.
  • the first delimiting element 28 is then moved into the transport path 26 ( Fig. 6 ) and the conveyor device 24 conveys the stack 8 further into the delivery area 10 ( Fig. 7 ).
  • the feed device 32 moves back to its starting position upstream of the stack area 4. If a new stack 7 of folded products 6 is already formed in the stack area 4 while the feed device 32 is not yet in its starting position, the feed device 32 is in the direction V3 from the transport path 26 to move out and moves spaced from the stacking area 4 back to its starting position.
  • the conveyor device 24 can also take over the partial stacks 7 from the feed device 32 and push them further into the collecting area 11.
  • the first delimiting element 28 runs through a circulating, repeating path for each partial stack 7.
  • the feed device 32 can also be omitted.
  • a complete stack 8 is then formed in the stacking area 4 and the conveying device 24 conveys the complete stack 8 of folded products 6 from the stacking area 4 directly to the delivery area 10.
  • the conveying device 24 can in this case be moved so far against the transport direction T that the first one Limiting element 28 is located in the transport direction T behind the last folded product 6 of the complete stack 8 of folded products 6 in the stack area 4.
  • the first delimiting element 28 is then moved into the stack area 4, so that it rests on the rear side 6b of the last folded product 6 of the stack 8.
  • the stack 8 of folded products 6 is moved in the transport direction T along the transport path 26 to the delivery area 10.
  • the feed device 32 can also convey the partial stacks 7 to the delivery area 10 and form the complete stack 8 there.
  • the conveyor device 24 can then be omitted.
  • the delimiting element 28 must still be able to be moved in the vertical direction out of the transport path 26 in order to allow the partial stacks 7 to pass through.
  • each partial stack 7 is conveyed to the same point in the collecting area 11, where it abuts the last of the possibly already existing other partial stacks 7 and the existing partial stacks 7 further in the transport direction T. shifts.
  • the complete stack 8 of folded products 6 is arranged in the delivery area 10 in the vicinity of a receptacle 36, preferably above the receptacle 36.
  • the stack 8 is preferably received between the first and the second delimiting elements 28, 30, which delimit the stack 8 on both sides in the transport direction T.
  • the first and the second delimiting element 28, 30 compress the stack 8 in the transport direction T such that its length in the transport direction T is somewhat smaller than the internal dimension of the receptacle 36 parallel to the transport direction T.
  • the delimiting elements 28, 30 can preferably be moved at least slightly in or against the transport direction T.
  • the receptacle 36 is preferably a tray, a packaging in the form of a box or another receptacle for stacks 8 of folded products 6.
  • the receptacle 36 serves to hold a complete stack 8 of upright folded products 6 at the same time and to pack them for transport.
  • the receptacle 36 is designed to be sufficiently rigid to protect the folded products 6 from external influences such as e.g. Bumps to protect.
  • the receptacle 36 is preferably cuboid in order to enable space-saving storage and transport.
  • the length of the receptacle 36 parallel to the transport direction T is preferably between 300 mm and 1,200 mm.
  • the width of the receptacle 36 transverse to the transport direction T is preferably between 25 mm and 220 mm. In any case, the size of the receptacle 36 must be adapted to the dimensions of the folded products 6 to be packaged.
  • the folded products 6 preferably have a base area of the front or rear side 6a, 6b, the minimum dimensions of which are 29 mm ⁇ 29 mm and the maximum dimensions of which are 220 ⁇ 105 mm.
  • the thickness of the folded products 6 is preferably between 1 and 20 mm. It goes without saying that the dimensions of the folded products 6 and the receptacle 36 can be adapted as desired to the present requirements.
  • the receptacle 36 is removably stored in the system 1.
  • the storage (not shown) is designed such that the receptacle 36 is always arranged in a defined position relative to the delivery area 10.
  • the removal of a receptacle 36 filled with a stack 8 of folded products 6 and the insertion of a new, empty receptacle 36 can be done manually.
  • the removal and insertion of a receptacle 36 can also be automated.
  • the system 1 further comprises a displacement device 12 for displacing a stack 8 of folded products 6 transversely to the transport direction T into the receptacle 36.
  • the displacement device 12 can be moved in a direction V4 transversely to the transport direction T.
  • the displacement device 12 is arranged at a distance from the delivery area 10 and comprises a stamp 38.
  • the stamp 38 extends preferably in the transport direction T along the entire stack 8 of folded products 6 when the stack 8 is arranged in the delivery area 10.
  • the first and the second delimiting elements 28, 30 compress the stack 8 so firmly in the transport direction T that the stack 8 can also be moved transversely to the transport direction T if the punch 38 is not completely along the stack 8 extends.
  • the first and the second delimiting elements 28, 30 extend partially in the transport direction T along the stack 8 and in this way together with the stamp 38 form a common contact surface for the stack 8.
  • the displacement device 12 it is also possible for the displacement device 12 to be formed only by the first and the second limiting elements 28, 30.
  • the displacement device 12 is only moved in the direction V4 after the stack 8 has been conveyed into the delivery area 10 until it bears against the stack 8 of folded products 6.
  • the direction V4 is oriented vertically
  • the stack 8 is located in the delivery area 10 below the stamp 38 and the receptacle 36 is in turn arranged below the delivery area 10 and the stack 8.
  • the direction V4 can also be oriented horizontally transversely to the transport direction T and the displacement device 12 and the receptacle 36 can accordingly be arranged such that the displacement device 12 displaces the stack 8 horizontally transversely to the transport direction T into the receptacle 36.
  • one of the lateral guide devices 14, 16 would have to be briefly moved or pivoted out of the sliding path.
  • the stack 8 of folded products 6 is finally moved transversely to the transport direction T from the delivery area 10 into the receptacle 36 by means of the displacement device 12.
  • the displacement device 12 is moved transversely to the transport direction T until the stack 8, with a narrow side upright standing folded products 6 in front, is completely received in the receptacle 36.
  • a stack 8 fills the entire receptacle 36.
  • the first and the second delimiting elements 28, 30 simultaneously move transversely to the transport direction T. It is thereby achieved that the stack 8 maintains its length parallel to the transport direction T while it is being displaced by the displacement device 12.
  • the folded products 6 of the stack 8 are thus not obstructed by the edges of the receptacle 36 when inserted into the receptacle 36.
  • the first and the second delimiting elements 28, 30 and the stamp 38 can be moved back in the opposite direction. It is preferred that the first and the second delimiting elements 28, 30 are moved out of the receptacle 36 first, so that the stamp 38 retains the stack 8 in the meantime. This prevents individual folding products 6 from being pulled out of the receptacle 36 when the first and second delimiting elements 28, 30 are pulled out. As soon as the first and the second limiting elements 28, 30 are removed from the receptacle 36, the stamp 38 can also be withdrawn. The receptacle 36 equipped with folded products 6 is removed. A new, empty receptacle 36 is to be arranged at a corresponding distance from the delivery area 10.
  • a support surface 40 supports the folded products 6 from below.
  • the support surface 40 preferably extends from the stack area 4 to the delivery area 10.
  • the support surface 40 is formed by two support elements 39, which release the stack 8 perpendicular to the transport direction T before the stack 8 is moved into the receptacle 36 (see 9 and 10 ).
  • These support elements 39 are preferably designed as an L-angle, one leg of which projects downward.
  • the support elements 39 can be moved laterally outwards from the delivery area 10 in order to form an opening in the support surface 40.
  • the shifting device 12 can then shift the stack 8 of folded products 6 perpendicular to the direction of transport T into the receptacle 36.
  • the lower legs of the support elements 39 also expand the receptacle 36 laterally.
  • the first and the second limiting elements 28, 30 each have an opening 29 or recess in a preferred embodiment.
  • This opening 29 can be a through opening which extends completely through the respective limiting element 28, 30.
  • the opening 29 can be designed as a recess of any contour which is completely surrounded by the respective limiting element 28, 30.
  • the opening can also be in the form of a recess from an edge of the respective limiting element 28, 30, so that the limiting element 28, 30, as in Fig. 9 shown, has a plurality of webs which extend along the respective recess.
  • the opening 29 is formed as a depression in a side surface of the respective delimiting element 28, 30 facing the dispensing area 10.
  • the plunger 38 extends in the transport direction T from the first delimitation element 28 to the second delimitation element 30 and in each case into the opening in the first and in the second delimitation element 28, 30.
  • the plunger 38 extends in the transport direction T through the first and second delimiting elements 28 and 30, as in FIGS 5 and 6 can be seen. This ensures that the displacement device 12 or the punch 38 also completely engages the folded products 6 of the stack 8, which directly adjoin the delimiting elements 28, 30. If the openings in the delimitation elements 28, 30 are formed as recesses from an edge of the delimitation elements 28, 30 facing the receptacle 36, this enables the delimitation elements 28, 30 to be completely removed from the receptacle 36, while the displacement device 12 on the stack 8 remains attached.
  • each of these components or devices has a suitable drive.
  • These drives are preferably formed by pneumatic or hydraulic cylinders or by servomotors. These are particularly easy to integrate into the overall machine and easy to control.
  • the individual drives can be coupled to one another or can be controlled independently of one another. Suitable drives must be selected by a specialist depending on the requirements.
  • the guiding devices 14, 16 lie opposite one another, form the stack area 4 between them and are set up to receive and support the folding products 6 successively fed by the feeding device 2 to form a stack 7, 8 of upright folding products 6 between them.
  • the guide devices 14, 16 preferably extend parallel to the transport direction T and lie opposite one another in a first direction transverse to the transport direction T, wherein a guide device 14, 16 is arranged on one side of the transport path 26 in order to laterally guide the folded products 6 along the transport path 26.
  • the two guide devices 14, 16 preferably extend linearly from the stack area 8 to the delivery area 10.
  • each guide device 14, 16 has a brush 42 on a side of the guide device 14, 16 facing the stacking area 4. An embodiment of such a brush is shown in 11a and 11b shown.
  • each guide device 14, 16 comprises at least one support structure 44 (see 1 and 2 ), with which the brushes 42 are connected.
  • the brushes 42 are preferably detachably connected, for example screwed, to the support structure 44.
  • each guide device 14, 16 has a plurality of brushes 42, which are arranged parallel to the transport direction T in succession along the respective guide device 14, 16.
  • the guide devices 14, 16 can be constructed modularly and can be adapted as desired to the given requirements. For example, it is advantageous if the brushes 42 in the stack area 4 (right in Fig. 4 ) have a greater rigidity and / or a shorter length than in the delivery area 10 or in the further course of the guide devices 14, 16 (left in Fig. 4 ).
  • each brush 42 has a body 46 and a plurality of bristles 48 connected to the body 46, which are preferably arranged in a plurality of bristle bundles 50.
  • the bristles 48 are preferably arranged in a plurality of rows 49a, 49b, 49c.
  • the brushes 42 are arranged on the carrier structures 44 in such a way that the bristles 48 extend into the stack area 4 or into the transport path 26.
  • the rows 49a, 49b, 49c are then arranged one above the other in a second direction, which is oriented transversely to the transport direction T and transversely to the first direction.
  • the second direction is preferably oriented essentially vertically.
  • the rows 49a, 49b, 49c extend parallel to the transport direction T. As in Fig. 11b It can be seen that two adjacent rows 49a, 49b, 49c of bristles 48 are arranged offset from one another in the transport direction T.
  • a folded product 6 If a folded product 6 is arranged between two opposing brushes 42, it elastically deforms the bristles 48 lying against the folded product 6. Because of the restoring force inherent in the bristles 48 in their starting position, the bristles 48 in this state bring about a clamping effect on the folded product 6 and support it laterally. Because of the flexibility of the bristles 48, the folded products 6 or the partial stack 7 or stack 8 of folded products 6 can nevertheless be displaced in the transport direction T, while the clamping effect of the respectively adjacent bristles 48 of the brushes 42 act on the folded products 6.
  • the bristles 48 advantageously have a rigidity that is sufficient to hold and support the folded products 6. At the same time, the rigidity of the bristles 48 is sufficiently low to enable the folded products 6 to be displaced in the transport direction T without damaging them.
  • the bristles 48 are preferably inclined with respect to the body 46 by an angle ⁇ in the transport direction T.
  • the angle ⁇ is defined between a side surface 52 of the body 46 to which the bristles 48 are connected and a longitudinal axis of the bristles 48 and is preferably between 45 ° and 85 °, more preferably between 70 ° and 80 °. This also ensures that the bristles 48 incline in a predetermined direction when inserting a folded product 6 between two opposite brushes 42.
  • bristles 48 are formed from horsehair.
  • bristles 48 made of horsehair have a suitable stiffness and protect the folded products 6 during their transport along the transport path 26, so that no damage is caused to the folded products 6.
  • the bristles 48 can also be formed from other natural materials, in particular animal hair, from plastic or from wire.
  • the body 46 of the brushes 42 is preferably formed from plastic, for example from polyvinyl chloride (PVC) or polyamide (PA).
  • PVC polyvinyl chloride
  • PA polyamide
  • the body 46 is then particularly simple and inexpensive to manufacture and has a low weight.
  • the body 46 can also be formed from other materials, such as wood or metal.
  • the body 46 preferably has threaded bores 54.
  • the brushes 42 can then be screwed to the support structure 44. It understands it will be appreciated that those skilled in the art are aware of alternative connecting means for releasably connecting the brushes 42 to the support structure 44 which can be used as desired.
  • the brush 42 shown is an exemplary embodiment in which the distance A between two adjacent bristle bundles 50 in the transport direction T is between 2 mm and 10 mm, preferably between 4 mm and 6 mm.
  • the distance B between two adjacent rows 49a, 49b, 49c of bristles 48 transversely to the transport direction T is also between 2 mm and 10 mm, preferably between 4 mm and 6 mm.
  • the brush 42 has between three and ten rows 49a, 49b, 49c of bristles 48, more preferably between five and eight rows 49a, 49b, 49c of bristles 48.
  • the working width C of the brush 42 is defined as the distance between the outermost rows 49a and 49c of bristles 48 in a direction transverse to the transport direction T and is preferably 10 mm to 50 mm, more preferably 20 mm to 30 mm. It is understood that the working width C is to be adapted to the format of the folded products 6.
  • the fiber height H of the bristles 48 is defined perpendicular to the side surface 52 of the body 46 and is preferably between 5 mm and 50 mm, more preferably between 15 mm and 25 mm. Alternative dimensions are conceivable and should be selected by a specialist according to the requirements in the individual case.
  • a partial stack 7 or stack 8 then comprises a plurality of rows of folded products 6, which are arranged next to one another in the direction transverse to the transport direction T and each extend in the transport direction T.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Feeding Of Articles By Means Other Than Belts Or Rollers (AREA)
  • Folding Of Thin Sheet-Like Materials, Special Discharging Devices, And Others (AREA)

Abstract

Eine erfindungsgemäße Vorrichtung zum Stapeln von Falzprodukten (6) umfasst eine Zuführvorrichtung (2) zum Zuführen von vereinzelten, aufeinander folgenden Falzprodukten (6) in einen Stapelbereich (4) an einem Ausgang (22) der Zuführvorrichtung (2); zwei Führungsvorrichtungen (14, 16), die einander gegenüberliegen, die zwischen sich den Stapelbereich (4) bilden und die dazu eingerichtet sind, von der Zuführvorrichtung (2) aufeinander folgend zugeführte Falzprodukte (6) zur Bildung eines Stapels (7, 8) von aufrecht stehenden Falzprodukten (6) zwischen sich aufzunehmen und zu stützen; wobei jede Führungsvorrichtung (14, 16) auf einer dem Stapelbereich (4) zugewandten Seite der Führungsvorrichtung (14, 16) eine Bürste (42) aufweist.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Stapeln von Falzprodukten, insbesondere von Beipackzetteln wie Inserts oder Outserts für pharmazeutische Produkte.
  • Vielen Produkten, insbesondere pharmazeutischen Produkten, werden Falzprodukte in Form von Beipackzetteln beigelegt, die Informationen zum pharmazeutischen Produkt sowie dessen Anwendung beinhalten. Solche Falzprodukte werden entweder lose mit dem verpackten pharmazeutischen Produkt in eine Umverpackung eingelegt oder direkt am Behälter des pharmazeutischen Produkts fixiert. Die Falzprodukte werden von einer Falzmaschine in der Regel mehrfach gefalzt und bei Bedarf durch eine Klebung fixiert. Halbfertige oder fertige Falzprodukte werden als Stapel in Aufnahmen, z.B. in Form von Trays oder Schachteln, verpackt. Diese mit Falzprodukten gefüllten Aufnahmen werden dann zum Hersteller der pharmazeutischen Produkte geliefert, um sie dort den pharmazeutischen Produkten beizulegen. Bestehende Verfahren und Vorrichtungen zum Stapeln und Verpacken von Falzprodukten umfassen entweder das manuelle Stapeln und manuelle Verpacken der Falzprodukte und sind somit sehr zeit- und arbeitsintensiv, oder sind hinsichtlich des Automatisierungsgrades des Verpackungsprozesses und der Formatgröße der Falzprodukte begrenzt.
  • Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine hinsichtlich Zeitaufwand und Automatisierungsgrad optimierte Vorrichtung zum Stapeln von Falzprodukten sowie ein diesbezüglich optimiertes Verfahren zum Stapeln von Falzprodukten bereitzustellen.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch den Gegenstand der Ansprüche 1 und 12 gelöst. Bevorzugte Ausführungsformen sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
  • Erfindungsgemäß umfasst eine Vorrichtung zum Stapeln von Falzprodukten:
    • eine Zuführvorrichtung zum Zuführen von vereinzelten, aufeinander folgenden Falzprodukten in einen Stapelbereich am Ausgang der Zuführvorrichtung;
    • zwei Führungsvorrichtungen, die einander gegenüberliegen, die zwischen sich den Stapelbereich bilden und die dazu eingerichtet sind, von der Zuführvorrichtung aufeinander folgend zugeführte Falzprodukte zur Bildung eines Stapels von aufrecht stehenden Falzprodukten zwischen sich aufzunehmen und zu stützen;
    • wobei jede Führungsvorrichtung auf einer dem Stapelbereich zugewandten Seite der Führungsvorrichtung eine Bürste aufweist.
  • Auf diese Weise wird eine Vorrichtung bereitgestellt, die automatisch mit hoher Qualität Stapel von Falzprodukten bildet. Der Zeit- und Arbeitsaufwand zum Stapeln der Falzprodukte sowie die damit einhergehenden Kosten können dadurch reduziert werden und die Fehleranfälligkeit des Prozesses wird minimiert. Steigende Qualitätsanforderungen im Verpackungsprozess können erfüllt werden.
  • Die Bürsten weisen Borsten auf, die sich von den Führungsvorrichtungen in den Stapelbereich hinein erstrecken. Wird ein Falzprodukt zwischen die Führungsvorrichtungen eingefügt, verformt dieses die Borsten, die dadurch eine Rückstellkraft auf das Falzprodukt ausüben. Durch diese Rückstellkraft der Borsten wird eine Klemmwirkung auf das Falzprodukt erzielt, wodurch das Falzprodukt in seiner aufrechten Stellung gehalten wird, während zugleich ein Verschieben des Falzprodukts in einer Transportrichtung beim Nachführen weiterer Falzprodukte in den Stapelbereich möglich ist. Die Steifigkeit der Borsten kann dabei so ausgelegt werden, dass die Borsten das zuverlässige Stützen der Falzprodukte und zugleich das einfache und beschädigungsfreie Verschieben der Falzprodukte ermöglichen.
  • Falzprodukte, insbesondere Outserts, weisen nach dem Falzen in der Regel eine im Wesentlichen quaderförmige Gestalt auf, wobei die Kanten des Quaders, an denen sich Falzkanten des Falzprodukts befinden, mehr oder weniger abgerundet sind. Üblicherweise sind die Länge und die Breite eines im Wesentlichen quaderförmigen Falzprodukts größer als die Dicke. Die Länge und die Breite definieren dadurch zwei Grundflächen des Falzprodukts, die deutlich größer sind als die übrigen Seitenflächen. Zum Bilden von platzsparenden Stapeln von Falzprodukten ist es gewünscht, dass die Falzprodukte mit ihren Grundflächen aneinander anliegen, um die Dimension eines Stapels in dessen Längsrichtung zu minimieren. Die Grundflächen der Falzprodukte erstrecken sich in diesem Fall im Wesentlichen senkrecht zu einer Stützfläche, auf der die Falzprodukte angeordnet sind und bilden in Transportrichtung eine Vorder- bzw. Rückseite der Falzprodukte. Eine solche Stellung der Falzprodukte wird als aufrechte Stellung bezeichnet. Vorzugsweise werden die Stapel von Falzprodukten auf einer im Wesentlichen horizontalen Stützfläche gebildet. Die Grundflächen erstrecken sich dann in einer im Wesentlichen vertikalen Ebene.
  • Es ist bevorzugt, dass die Vorrichtung weiterhin mindestens eine Fördervorrichtung zum Fördern der gestapelten Falzprodukte in einen Abgabebereich der Verpackungsmaschine entlang eines in einer Transportrichtung ausgerichteten Transportpfads umfasst, wobei sich die Führungsvorrichtungen parallel zur Transportrichtung erstrecken und einander in einer ersten Richtung quer zur Transportrichtung gegenüberliegen, wobei jeweils eine der zwei Führungsvorrichtungen auf einer Seite des Transportpfads angeordnet ist, um die Falzprodukte entlang des Transportpfads seitlich zu führen. Dabei ermöglicht die mindestens eine Fördervorrichtung das Fördern der gestapelten Falzprodukte in einen Abgabebereich, in dem ein Stapel von Falzprodukten in eine Aufnahme verpackt werden kann. Dadurch, dass sich die Führungsvorrichtungen vorzugsweise vom Stapelbereich bis zum Abgabebereich erstrecken, können die Vorteile der Bürsten der Führungsvorrichtungen im gesamten Bewegungsbereich genutzt werden.
  • In einer weiter bevorzugten Ausführungsform ist der Abstand zweier gegenüberliegender Führungsvorrichtungen in der ersten Richtung quer zur Transportrichtung einstellbar. Dadurch kann der Abstand der Führungsvorrichtungen an verschiedene Formate von Falzprodukten angepasst werden.
  • Vorzugsweise weist jede Führungsvorrichtung eine Mehrzahl von Bürsten auf, die parallel zur Transportrichtung aufeinanderfolgend angeordnet sind. Dabei kann es bevorzugt sein, wenn die Bürsten im Stapelbereich eine größere Steifigkeit aufweisen und/oder kürzer sind als die Bürsten im Abgabebereich.
  • Vorzugsweise umfasst jede Führungsvorrichtung mindestens eine Trägerstruktur, an der die jeweils mindestens eine Bürste befestigt ist. Besonders bevorzugt ist die mindestens eine Bürste lösbar mit der Trägerstruktur verbunden. Dies ermöglicht, dass die Bürsten einfach ausgewechselt werden können. Dies kann z.B. aufgrund von Verschleiß der Bürsten oder zum Anpassen der Bürstengröße bzw. -eigenschaften an die zu stapelnden Falzprodukte, insbesondere an deren Format oder Materialeigenschaften, erforderlich sein.
  • Jede Bürste weist einen Körper und eine Vielzahl von mit dem Körper verbundenen Borsten auf, die vorzugsweise in einer Mehrzahl von Borstenbündeln angeordnet sind. Weiterhin sind die Borsten bevorzugt in einer Mehrzahl von Reihen am Körper angeordnet, wobei die Reihen in einer zweiten Richtung, die quer zur Transportrichtung und quer zur ersten Richtung ausgerichtet ist, übereinander angeordnet sind und sich parallel zur Transportrichtung erstrecken. Derartige Bürsten sind leicht und kostengünstig erhältlich und eignen sich besonders zur Bildung der Führungsvorrichtungen.
  • Besonders bevorzugt sind die Borsten bezüglich des Körpers um einen Winkel in Transportrichtung geneigt, der zwischen einer Seitenfläche des Körpers, mit der die Borsten verbunden sind, und einer Längsachse der Borsten definiert ist und vorzugsweise zwischen 45° und 85°, mehr bevorzugt zwischen 70° und 80° beträgt. Durch die Neigung der Borsten in Transportrichtung wird ein leichtes Verschieben der Falzprodukte in Transportrichtung ermöglicht, während zugleich eine ausreichende Klemmwirkung auf die Falzprodukte gewährleistet ist, um diese in ihrer aufrechten Stellung zu halten und entlang des Transportpfads zu stützen.
  • Vorzugsweise ist der Körper aus Kunststoff, mehr bevorzugt aus Polyvinylchlorid (PVC) oder Polyamid (PA) gebildet. Der Körper lässt sich dadurch leicht und kostengünstig herstellen und hat ein geringes Gewicht. Alternativ kann der Körper aus Metall oder Holz gebildet sein.
  • Die Borsten sind vorzugsweise aus Rosshaar gebildet. Alternativ können die Borsten aus anderen natürlichen Materialien, z.B. Tierhaaren, aus Kunststoff oder Draht gebildet sein. Die Borsten sind ausreichend steif, um bei Verformung durch die Falzprodukte eine durch ihre Rückstellkraft bedingte Klemmwirkung auf die Falzprodukte auszuüben, die ausreicht, um die Falzprodukte im Stapelbereich und beim Verschieben in Transportrichtung in ihrer aufrechten Stellung zu halten. Zugleich ist die Steifigkeit dieser Borsten ausreichend gering, um dem Verschieben der Falzprodukte in Transportrichtung einen geringen Widerstand entgegenzusetzen und so das Verschieben entlang der Transportrichtung zu ermöglichen.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren zum Stapeln von Falzprodukten umfasst folgende Schritte:
    1. a) Zuführen eines voraneilenden Falzprodukts in einen Stapelbereich mittels einer Zuführvorrichtung;
    2. b) Aufnehmen des voraneilenden Falzprodukts in aufrechter Stellung zwischen zwei Führungsvorrichtungen, die einander gegenüberliegen und zwischen sich den Stapelbereich bilden;
    3. c) Verschieben des voraneilenden Falzprodukts zwischen den Führungsvorrichtungen in einer Transportrichtung durch Zuführen eines nachfolgenden Falzprodukts in den Stapelbereich und Aufnehmen des nachfolgenden Falzprodukts zwischen den Führungsvorrichtungen und in Transportrichtung hinter dem voraneilenden Falzprodukt;
    4. d) Wiederholen der Schritte a) bis c) und dadurch Bilden eines Stapels von Falzprodukten im Stapelbereich;
    wobei die Falzprodukte im Stapelbereich während des Aufnehmens der Falzprodukte und während des Verschiebens der Falzprodukte in Transportrichtung mittels der Führungsvorrichtungen gestützt werden, und
    wobei jede Führungsvorrichtung auf einer dem Stapelbereich zugewandten Seite der Führungsvorrichtung eine Bürste aufweist.
  • Auf diese Weise wird ein Verfahren bereitgestellt, das auf sichere Weise automatisch Stapel von Falzprodukten bildet. Der Zeit- und Arbeitsaufwand zum Stapeln der Falzprodukte sowie die damit einhergehenden Kosten können dadurch reduziert werden. Steigende Qualitätsanforderungen im Verpackungsprozess können erfüllt werden. Die Bürsten bewirken eine Klemmwirkung auf das Falzprodukt, wodurch das Falzprodukt in seiner aufrechten Stellung gehalten wird, während zugleich ein Verschieben des Falzprodukts in einer Transportrichtung beim Nachführen weiterer Falzprodukte in den Stapelbereich möglich ist.
  • Weitere bevorzugte Ausführungsformen und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung unter Bezugnahme auf die Figuren.
    • Fig. 1
    zeigt eine erfindungsgemäße Vorrichtung zum Stapeln von Falzprodukten als Teil einer Gesamtanlage in isometrischer Ansicht;
    Fig. 2
    zeigt die Vorrichtung nach Fig. 1 in Querschnittsansicht;
    Fig. 3 und 4
    zeigen vergrößerte Ausschnitte des Stapelbereichs der Vorrichtung nach Fig. 1 in Querschnittsansicht;
    Fig. 5 bis 8
    zeigen einen Ausschnitt der Anlage nach Fig. 1 zu unterschiedlichen Zeitpunkten während des Stapelns und Verpackens von Falzprodukten;
    Fig. 9 und 10
    zeigen eine Querschnittsansicht des Abgabebereichs der Anlage aus Fig. 1 in zwei Phasen des Verschiebevorgangs;
    Fig. 11a
    zeigt eine Ausführungsform einer Bürste einer Führungsvorrichtung in Seitenansicht; und
    Fig. 11b
    zeigt die Bürste nach Fig. 11a in Draufsicht.
  • Fig. 1 zeigt eine Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Stapeln von Falzprodukten 6, insbesondere Outserts, besonders bevorzugt zu einer geschlossenen Stellung verklebte oder mit einer Klebelasche geschlossene Outserts, als Teil einer Gesamtanlage 1 zum Stapeln und Verpacken von Falzprodukten 6. Die Vorrichtung umfasst eine Zuführvorrichtung 2 zum Zuführen von Falzprodukten in einen Stapelbereich 4. Die Zuführvorrichtung 2 schließt vorzugsweise unmittelbar an eine Falzvorrichtung (nicht dargestellt) zum Falzen von Falzprodukten 6 an bzw. bildet deren Auslass. Im Stapelbereich 4 wird aus einzelnen Falzprodukten 6 ein Stapel 7 von Falzprodukten 6 gebildet. Der Stapel 7 von Falzprodukten 6, der einen Teilstapel eines finalen vollständigen Stapels 8 bildet, wird anschließend entlang eines Transportpfads vom Stapelbereich 4 in einen Sammelbereich 11 gefördert, in dem die Teilstapel 7 zu dem Stapel 8 aneinandergereiht werden. Von dort wird der Stapel 8 zu einem Abgabebereich 10 gefördert. Vom Abgabebereich 10 wird der Stapel 8 mittels einer Verschiebevorrichtung 12 in eine Aufnahme 36 (siehe Fig. 7 und 8) verschoben.
  • Zumindest im Stapelbereich 4 sind eine erste Führungsvorrichtung 14 und eine zweite Führungsvorrichtung 16 in einer ersten Richtung gegenüberliegend angeordnet, sodass sie zwischen sich den Stapelbereich 4 bilden. Die Führungsvorrichtungen 14, 16 nehmen die von der Zuführvorrichtung 2 zugeführten Falzprodukte 6 zwischen sich auf. Vorzugsweise erstrecken sich die Führungsvorrichtungen 14, 16 vom Stapelbereich 4 bis zum Abgabebereich 10, um die Falzprodukte 6 entlang des Transportpfads zu führen und zu stützen.
  • In Fig. 2 bis 4 sind Ausschnitte der Vorrichtung an einem Ausgang 22 der Zuführvorrichtung 2 in Querschnittsansicht dargestellt. Am Ausgang 22 der Zuführvorrichtung 2 befindet sich der Stapelbereich 4. Die Zuführvorrichtung 2 führt vereinzelte, aufeinander folgende Falzprodukte 6 dem Stapelbereich 4 zu. Die Zuführvorrichtung 2 umfasst hierzu in der dargestellten Ausführungsform ein erstes Förderband 18 und ein zweites Förderband 20. Das erste und das zweite Förderband 18, 20 sind abschnittsweise aneinander angrenzend angeordnet, sodass ein Falzprodukt 6 zwischen einem Bandabschnitt des ersten Förderbands 18 und einem Bandabschnitt des zweiten Förderbands 20 liegend aufgenommen und gefördert wird. Es versteht sich, dass dem Fachmann auch alternative Zuführ- bzw. Fördervorrichtungen für Falzprodukte bekannt sind, die anstelle der Zuführvorrichtung 2 vorgesehen sein können.
  • Am Ausgang 22 der Zuführvorrichtung 2 tritt ein Falzprodukt 6 aus der Zuführvorrichtung 2 aus. Im vorliegenden Fall verlässt das Falzprodukt 6 am Ausgang 22 den Spalt zwischen dem ersten und dem zweiten Förderband 18, 20. Es ist bevorzugt, dass die Zuführvorrichtung 2 die Falzprodukte 6 derart umlenkt, dass die Falzprodukte 6 dem Stapelbereich 4 von oben zugeführt werden. Hierzu beschreiben das erste und das zweite Förderband 18, 20 vorzugsweise eine Kurve, die sich in Förderrichtung der Falzprodukte 6 der Zuführvorrichtung 2 zunehmend nach unten neigt.
  • Im Stapelbereich 4 wird zunächst ein voraneilendes Falzprodukt 6 in aufrechter Stellung zwischen der ersten und der zweiten Führungsvorrichtung 14, 16 aufgenommen. Ein Rückhalteelement 25, hier in Form eines Federbleches, kann zusätzlich vorgesehen sein, um den zu bildenden Stapel 7 von oben zu stützen und ein Umkippen der Falzprodukte 6 nach vorne zu verhindern. Im hinteren Bereich des Stapels 7 kann eine Andrückwalze 35 für einen Gegendruck sorgen.
  • In der aufrechten Stellung eines Falzprodukts 6 bildet eine in eine Transportrichtung T gerichtete Grundfläche des Falzprodukts 6 eine Vorderseite 6a und eine gegenüberliegende, entgegen der Transportrichtung T gerichtete Grundfläche des Falzprodukts eine Rückseite 6b. Zur Anpassung an verschiedene Falzproduktformate können die erste und die zweite Führungsvorrichtung 14, 16 in der ersten Richtung quer zur Transportrichtung T bewegbar sein, um den Abstand zwischen den Führungsvorrichtungen 14, 16 in der ersten Richtung einzustellen. Die Transportrichtung T und die erste Richtung sind bevorzugt im Wesentlichen horizontal ausgerichtet.
  • Durch Zuführen eines nachfolgenden Falzprodukts 6 in den Stapelbereich 4 und Aufnehmen des nachfolgenden Falzprodukts 6 zwischen der ersten und der zweiten Führungsvorrichtung 14, 16 wird das voraneilende Falzprodukt 6 zwischen den Führungsvorrichtungen 14, 16 in Transportrichtung T verschoben. Durch das wiederholte Zuführen eines Falzprodukts 6 in den Stapelbereich 4, Aufnehmen des Falzprodukts 6 zwischen den Führungsvorrichtungen 14, 16 und das jeweils damit verbundene Verschieben des mindestens einen voraneilenden Falzprodukts 6 in Transportrichtung T wird im Stapelbereich 4 ein Stapel 7 von Falzprodukten 6 gebildet. Insgesamt wird eine Mehrzahl von Falzprodukten 6 in aufrechter Stellung in Transportrichtung T hintereinander im Stapelbereich 4 angeordnet und dadurch der Stapel 7 von Falzprodukten 6 gebildet. Während des Aufnehmens der Falzprodukte 6 zwischen den Führungsvorrichtungen 14, 16 und während des Verschiebens der Falzprodukte 6 in Transportrichtung T werden die Falzprodukte 6 mittels der Führungsvorrichtungen 14, 16 gestützt.
  • Um ein zuverlässiges Zuführen der Falzprodukte 6 in den Stapelbereich 4 zu gewährleisten, ist es bevorzugt, dass ein nachfolgendes Falzprodukt 6 relativ zu mindestens einem vorangehenden Falzprodukt 6 schräg in den Stapelbereich 4 eintritt und dabei das mindestens eine vorangehende Falzprodukt 6 in Transportrichtung T verschiebt. Hierzu sind das erste und das zweite Förderband 18, 20 am Ausgang 22 der Zuführvorrichtung 2 leicht schräg bezüglich den im Stapelbereich 4 aufrecht stehenden Falzprodukten 6 ausgerichtet. Dadurch trifft ein nachfolgendes Falzprodukt 6 mit einer voraneilenden Kante 6c auf eine dem nachfolgenden Falzprodukt 6 zugewandte Rückseite 6b eines vorangehenden Falzprodukts 6. Vorzugsweise wird zum Zeitpunkt des Auftreffens des nachfolgenden Falzprodukts 6 auf das vorangehende Falzprodukt 6 am Ausgang 22 der Zuführvorrichtung 2 zwischen der Rückseite 6b des vorangehenden Falzprodukts 6 und der Vorderseite 6a des nachfolgenden Falzprodukts 6 ein spitzer Winkel α gebildet. So wird das nachfolgende Falzprodukt 6 zuverlässig hinter dem mindestens einen vorangehenden Falzprodukt 6 angeordnet, ohne mit diesem zu verkanten. Zudem wird das mindestens eine vorangehende Falzprodukt 6 in Transportrichtung T verschoben, sobald das nachfolgende Falzprodukt 6 auf dessen Rückseite 6b trifft.
  • Wie in Fig. 5 bis 8 gezeigt, umfasst die Vorrichtung eine Vorschubeinrichtung 32 zum Fördern von im Stapelbereich 4 gebildeten Teilstapeln 7 zu einem Sammelbereich 11, die weiter unten näher beschrieben wird. Außerdem umfasst die Vorrichtung eine Fördervorrichtung 24 zum Fördern eines fertigen Stapels 8 von Falzprodukten 6 vom Sammelbereich 11 zum Abgabebereich 10. Der Stapel 8 ist komplett, sobald er eine vorbestimmte Anzahl von Falzprodukten 6 umfasst. Der fertige Stapel 8 besteht aus einer Mehrzahl von Teilstapeln 7. Das Fördern der Falzprodukte 6 erfolgt in der Vorschubeinrichtung 32 und in der Fördervorrichtung 24 vorzugsweise entlang eines in Transportrichtung T ausgerichteten Transportpfads 26.
  • Die Fördervorrichtung 24 ist parallel zur Transportrichtung T in einer Richtung T1 verfahrbar. Die Fördervorrichtung 24 ist in der dargestellten Ausführungsform zudem in einer Richtung V1 quer zur Transportrichtung T verfahrbar. Vorzugsweise ist die Richtung V1 vertikal ausgerichtet. Die Fördervorrichtung 24 umfasst ein erstes Begrenzungselement 28, das in Richtung V1 in und aus dem Transportpfad 26 bewegbar ist.
  • Das erste Begrenzungselement 28 dient zum Erfassen eines letzten Falzprodukts 6 eines Stapels 8 und liegt vorzugsweise flächig an der Rückseite 6b dieses Falzprodukts an. Ein zweites Begrenzungselement 30 kann vorgesehen sein, das in einer Richtung V2 quer zur Transportrichtung T bewegbar ist. Die Richtung V2 ist vorzugsweise parallel zur Richtung V1 und vertikal ausgerichtet.
  • Das zweite Begrenzungselement 30 bildet in Transportrichtung T die stromabwärtige Begrenzung des Abgabebereichs 10, wenn die Fördervorrichtung 24 den Stapel 8 in den Abgabebereich 10 fördert. Ist der Stapel 8 im Abgabebereich 10 angeordnet, bildet das erste Begrenzungselement 28 in Transportrichtung stromaufwärts die Begrenzung des Abgabebereichs 10 und der Stapel 8 ist zwischen dem ersten und dem zweiten Begrenzungselement 28, 30 aufgenommen.
  • Wie Fig. 5 bis 8 zu entnehmen ist, ist die oben bereits genannte Vorschubeinrichtung 32 in einer Richtung T2 parallel zur Transportrichtung T und in einer Richtung V3 quer zur Transportrichtung T verfahrbar. Die Richtung V3 ist vorzugsweise parallel zu den Richtungen V1 und V2 und vertikal ausgerichtet. Um die Verfahrbarkeit zu ermöglichen, ragt zumindest ein Teil der Vorschubeinrichtung 32 durch eine Öffnung in der Stützfläche 40, auf der der Stapel 7 aufliegt.
  • Die Vorschubeinrichtung 32 umfasst einen Schieber 34. Der Schieber 34 ist im Stapelbereich 4 stromaufwärts des im Stapelbereich 4 gebildeten Stapels 7 von Falzprodukten 6 angeordnet. Der Schieber 34 dient zum Erfassen eines letzten Falzprodukts 6 eines Stapels 7 und liegt vorzugsweise flächig an der Rückseite 6b dieses Falzprodukts 6 an. Durch Verfahren der Vorschubeinrichtung 32 in Transportrichtung T fördert die Vorschubeinrichtung 32 den Stapel 7 in Transportrichtung T entlang des Transportpfads 26, wie in Fig. 2 zu sehen ist, bis zum Sammelbereich 11, wo der vollständige Stapel 8 gebildet wird.
  • Ein Stapel 7 ist ein Teilstapel und umfasst eine vorbestimmte Anzahl von Falzprodukten 6, die kleiner als die vorbestimmte Anzahl von Falzprodukten 6 eines fertigen Stapels 8 im Sammelbereich 11 ist. Die Vorschubeinrichtung 32 fördert die Teilstapel 7 so weit, dass sie vom ersten Begrenzungselement 28 erreicht werden können. Dies wiederholt die Vorschubeinrichtung 32 so oft, bis eine Mehrzahl von Teilstapeln 7 einen vollständigen Stapel 8 bildet. Das erste Begrenzungselement 28 wird dann in den Transportpfad 26 bewegt (Fig. 6) und die Fördervorrichtung 24 fördert den Stapel 8 weiter in den Abgabebereich 10 (Fig. 7).
  • Die Vorschubeinrichtung 32 verfährt wieder zurück in ihre Ausgangsposition stromaufwärts des Stapelbereichs 4. Wird im Stapelbereich 4 bereits ein neuer Stapel 7 von Falzprodukten 6 gebildet, während sich die Vorschubeinrichtung 32 noch nicht in ihrer Ausgangsposition befindet, ist die Vorschubeinrichtung 32 in Richtung V3 aus dem Transportpfad 26 herauszubewegen und verfährt beabstandet zum Stapelbereich 4 zurück in ihre Ausgangsposition.
  • Alternativ kann die Fördervorrichtung 24 auch die Teilstapel 7 von der Vorschubeinrichtung 32 übernehmen und in den Sammelbereich 11 weiterschieben. In diesem Fall durchläuft das erste Begrenzungselement 28 eine umlaufende, sich wiederholende Bahn für jeden Teilstapel 7.
  • Anders als in der dargestellten Ausführungsform kann die Vorschubeinrichtung 32 auch entfallen. Dann wird im Stapelbereich 4 ein vollständiger Stapel 8 gebildet und die Fördervorrichtung 24 fördert den vollständigen Stapel 8 von Falzprodukten 6 vom Stapelbereich 4 direkt bis zum Abgabebereich 10. Die Fördervorrichtung 24 ist in diesem Fall so weit entgegen der Transportrichtung T verfahrbar, dass sich das erste Begrenzungselement 28 in Transportrichtung T hinter dem letzten Falzprodukt 6 des vollständigen Stapels 8 von Falzprodukten 6 im Stapelbereich 4 befindet. Das erste Begrenzungselement 28 wird dann in den Stapelbereich 4 bewegt, sodass es an der Rückseite 6b des letzten Falzprodukts 6 des Stapels 8 anliegt. Durch Verschieben des ersten Begrenzungselements 28 in Transportrichtung T wird der Stapel 8 von Falzprodukten 6 in Transportrichtung T entlang des Transportpfads 26 bis zum Abgabebereich 10 verschoben.
  • In einer weiteren Ausgestaltung kann auch die Vorschubeinrichtung 32 die Teilstapel 7 bis zum Abgabebereich 10 fördern und dort den vollständigen Stapel 8 bilden. Dann kann die Fördervorrichtung 24 entfallen. Das Begrenzungselement 28 muss aber weiterhin in vertikaler Richtung aus dem Transportpfad 26 verfahrbar sein, um die Teilstapel 7 hindurchtreten zu lassen.
  • Bei der Bildung des Stapels 8 aus den Teilstapeln 7 ist es bevorzugt, dass jeder Teilstapel 7 bis zum selben Punkt im Sammelbereich 11 gefördert wird, dort an den letzten der eventuell bereits vorhandenen anderen Teilstapel 7 anstößt und die bereits vorhandenen Teilstapel 7 weiter in Transportrichtung T verschiebt.
  • Wie in Fig. 7 zu sehen ist, wird der vollständige Stapel 8 von Falzprodukten 6 im Abgabebereich 10 in der Nähe einer Aufnahme 36, vorzugsweise über der Aufnahme 36, angeordnet. Vorzugsweise ist der Stapel 8 dabei zwischen dem ersten und dem zweiten Begrenzungselement 28, 30 aufgenommen, die den Stapel 8 in Transportrichtung T beiderseits begrenzen. Das erste und das zweite Begrenzungselement 28, 30 komprimieren den Stapel 8 dabei in Transportrichtung T derart, dass seine Länge in Transportrichtung T etwas kleiner als das Innenmaß der Aufnahme 36 parallel zur Transportrichtung T ist. Die Begrenzungselemente 28, 30 sind dazu bevorzugt in bzw. entgegen der Transportrichtung T zumindest geringfügig verfahrbar.
  • Die Aufnahme 36 ist vorzugsweise ein Tray, eine Verpackung in Form einer Schachtel oder ein sonstiges Aufnahmemittel für Stapel 8 von Falzprodukten 6. Die Aufnahme 36 dient dazu, einen vollständigen Stapel 8 von aufrecht stehenden Falzprodukten 6 gleichzeitig aufzunehmen und für den Transport zu verpacken.
  • Vorzugsweise ist die Aufnahme 36 ausreichend steif ausgebildet, um die Falzprodukte 6 während des Transports vor äußeren Einflüssen, wie z.B. Stößen, zu schützen. Zudem ist die Aufnahme 36 vorzugsweise quaderförmig, um eine platzsparende Lagerung und einen platzsparenden Transport zu ermöglichen. Die Länge der Aufnahme 36 parallel zur Transportrichtung T beträgt vorzugsweise zwischen 300 mm und 1.200 mm. Die Breite der Aufnahme 36 quer zur Transportrichtung T beträgt vorzugsweise zwischen 25 mm und 220 mm. In jedem Fall ist die Größe der Aufnahme 36 an die Dimensionen der zu verpackenden Falzprodukte 6 anzupassen.
  • Die Falzprodukte 6 weisen vorzugsweise eine Grundfläche der Vorder- bzw. Rückseite 6a, 6b auf, deren Mindestmaße 29 mm x 29 mm betragen und deren Höchstmaße 220 x 105 mm betragen. Die Dicke der Falzprodukte 6 beträgt vorzugsweise zwischen 1 und 20 mm. Es versteht sich, dass die Maße der Falzprodukte 6 und der Aufnahme 36 beliebig an die vorliegenden Anforderungen angepasst werden können.
  • Die Aufnahme 36 ist entnehmbar in der Anlage 1 gelagert. Die Lagerung (nicht dargestellt) ist dabei derart ausgebildet, dass die Aufnahme 36 stets in einer definierten Position relativ zum Abgabebereich 10 angeordnet ist. Das Entnehmen einer mit einem Stapel 8 von Falzprodukten 6 gefüllten Aufnahme 36 und das Einfügen einer neuen, leeren Aufnahme 36 kann manuell erfolgen. Das Entnehmen und Einfügen einer Aufnahme 36 kann aber auch automatisiert erfolgen.
  • Wie Fig. 7 weiterhin zu entnehmen ist, umfasst die Anlage 1 weiterhin eine Verschiebevorrichtung 12 zum Verschieben eines Stapels 8 von Falzprodukten 6 quer zur Transportrichtung T in die Aufnahme 36. Die Verschiebevorrichtung 12 ist hierzu in einer Richtung V4 quer zur Transportrichtung T verfahrbar.
  • Die Verschiebevorrichtung 12 ist in der dargestellten Ausführungsform beabstandet zum Abgabebereich 10 angeordnet und umfasst einen Stempel 38. Der Stempel 38 erstreckt sich in Transportrichtung T vorzugsweise entlang des gesamten Stapels 8 von Falzprodukten 6, wenn der Stapel 8 im Abgabebereich 10 angeordnet ist. Es ist aber auch denkbar, dass das erste und das zweite Begrenzungselement 28, 30 den Stapel 8 so fest in Transportrichtung T komprimieren, dass ein Verschieben des Stapels 8 quer zur Transportrichtung T auch möglich ist, wenn sich der Stempel 38 nicht vollständig entlang des Stapels 8 erstreckt. Ebenso ist es denkbar, dass das erste und das zweite Begrenzungselement 28, 30 sich teilweise in Transportrichtung T entlang des Stapels 8 erstrecken und auf diese Weise gemeinsam mit dem Stempel 38 eine gemeinsame Anlagefläche für den Stapel 8 bilden. Schließlich ist es auch möglich, dass die Verschiebevorrichtung 12 nur durch das erste und das zweite Begrenzungselement 28, 30 gebildet ist.
  • Vorzugsweise wird die Verschiebevorrichtung 12 erst nach dem Fördern des Stapels 8 in den Abgabebereich 10 in Richtung V4 bewegt, bis sie am Stapel 8 von Falzprodukten 6 anliegt. In der dargestellten Ausführungsform ist die Richtung V4 vertikal ausgerichtet, der Stapel 8 befindet sich im Abgabebereich 10 unterhalb des Stempels 38 und die Aufnahme 36 ist wiederum unterhalb des Abgabebereichs 10 und des Stapels 8 angeordnet. Es versteht sich, dass die Richtung V4 auch horizontal quer zur Transportrichtung T ausgerichtet sein kann und die Verschiebevorrichtung 12 und die Aufnahme 36 entsprechend so angeordnet sein können, dass die Verschiebevorrichtung 12 den Stapel 8 horizontal quer zur Transportrichtung T in die Aufnahme 36 verschiebt. In diesem Fall müsste eine der seitlichen Führungsvorrichtungen 14, 16 kurzzeitig aus dem Schiebepfad verschoben oder verschwenkt werden.
  • Wie in Fig. 8 dargestellt, erfolgt schließlich das Verschieben des Stapels 8 von Falzprodukten 6 quer zur Transportrichtung T aus dem Abgabebereich 10 in die Aufnahme 36 mittels der Verschiebevorrichtung 12. Hierzu wird die Verschiebevorrichtung 12 quer zur Transportrichtung T bewegt, bis der Stapel 8, mit einer Schmalseite der aufrecht stehenden Falzprodukte 6 voran, vollständig in der Aufnahme 36 aufgenommen ist. Ein Stapel 8 füllt die gesamte Aufnahme 36 aus. Es ist bevorzugt, dass sich zugleich das erste und das zweite Begrenzungselement 28, 30 quer zur Transportrichtung T bewegen. Dadurch wird erreicht, dass der Stapel 8 seine Länge parallel zur Transportrichtung T beibehält, während er von der Verschiebevorrichtung 12 verschoben wird. Die Falzprodukte 6 des Stapels 8 werden dadurch beim Einschieben in die Aufnahme 36 nicht von den Rändern der Aufnahme 36 behindert.
  • Ist der Stapel 8 von Falzprodukten 6 vollständig in der Aufnahme 36 aufgenommen, können das erste und das zweite Begrenzungselement 28, 30 sowie der Stempel 38 in entgegengesetzte Richtung zurück bewegt werden. Es ist bevorzugt, dass dabei zuerst das erste und das zweite Begrenzungselement 28, 30 aus der Aufnahme 36 heraus bewegt werden, sodass der Stempel 38 den Stapel 8 währenddessen zurückhält. Dadurch wird vermieden, dass einzelne Falzprodukte 6 beim Herausziehen des ersten und zweiten Begrenzungselements 28, 30 aus der Aufnahme 36 herausgezogen werden. Sobald das erste und das zweite Begrenzungselement 28, 30 aus der Aufnahme 36 entfernt sind, kann auch der Stempel 38 zurückgezogen werden. Die mit Falzprodukten 6 bestückte Aufnahme 36 wird entnommen. Eine neue, leere Aufnahme 36 ist entsprechend beabstandet zum Abgabebereich 10 anzuordnen.
  • Es ist weiterhin bevorzugt, dass eine Stützfläche 40 die Falzprodukte 6 von unten stützt. Vorzugsweise erstreckt sich die Stützfläche 40 vom Stapelbereich 4 bis zum Abgabebereich 10. Im Abgabebereich 10 ist die Stützfläche 40 durch zwei Stützelemente 39 gebildet, die den Stapel 8 vor dem Verschieben des Stapels 8 in die Aufnahme 36 senkrecht zur Transportrichtung T freigeben (siehe Fig. 9 und 10). Diese Stützelemente 39 sind vorzugsweise als L-Winkel ausgebildet, deren einer Schenkel nach unten abragt. Die Stützelemente 39 lassen sich aus dem Abgabebereich 10 seitlich nach außen verschieben, um eine Öffnung in der Stützfläche 40 zu bilden. Die Verschiebevorrichtung 12 kann den Stapel 8 von Falzprodukten 6 sodann senkrecht zur Transportrichtung T in die Aufnahme 36 verschieben. Beim seitlichen Verschieben spreizen die unteren Schenkel der Stützelemente 39 die Aufnahme 36 zudem seitlich auf.
  • Es ist auch denkbar, nur ein Stützelement 39 vorzusehen. Ebenso ist es möglich, dass das oder die Stützelemente 39 nicht verschiebbar, sondern verschwenkbar ist oder sind.
  • Wie in Fig. 9 zu erkennen ist, weisen das erste und das zweite Begrenzungselement 28, 30 in einer bevorzugten Ausführungsform jeweils eine Öffnung 29 oder Aussparung auf. Diese Öffnung 29 kann eine Durchgangsöffnung sein, die sich vollständig durch das jeweilige Begrenzungselement 28, 30 hindurch erstreckt. Die Öffnung 29 kann dazu als Ausnehmung beliebiger Kontur gestaltet sein, die vollständig vom jeweiligen Begrenzungselement 28, 30 umgeben ist. Die Öffnung kann sich aber auch in Form einer Aussparung von einem Rand des jeweiligen Begrenzungselements 28, 30 erstrecken, sodass das Begrenzungselement 28, 30, wie in Fig. 9 dargestellt, mehrere Stege aufweist, die sich entlang der jeweiligen Aussparung erstrecken. Alternativ ist die Öffnung 29 als Vertiefung in einer dem Abgabebereich 10 zugewandten Seitenfläche des jeweiligen Begrenzungselements 28, 30 ausgebildet. Zumindest während des Verschiebens des Stapels 8 durch die Verschiebevorrichtung 12, wie in Fig. 7 und 8 sowie Fig. 9 und 10 dargestellt, erstreckt sich der Stempel 38 in Transportrichtung T vom ersten Begrenzungselement 28 bis zum zweiten Begrenzungselement 30 und jeweils in die Öffnung im ersten und im zweiten Begrenzungselement 28, 30 hinein.
  • In der dargestellten Ausführungsform erstreckt sich der Stempel 38 in Transportrichtung T durch das erste und das zweite Begrenzungselement 28 und 30 hindurch, wie in den Fig. 5 und 6 zu erkennen ist. Dadurch wird gewährleistet, dass die Verschiebevorrichtung 12 bzw. der Stempel 38 vollständig auch an den Falzprodukten 6 des Stapels 8, die unmittelbar an die Begrenzungselemente 28, 30 angrenzen, angreift. Sind die Öffnungen in den Begrenzungselementen 28, 30 als Ausnehmungen von einem der Aufnahme 36 zugewandten Rand der Begrenzungselemente 28, 30 ausgebildet, ermöglicht dies, dass die Begrenzungselemente 28, 30 vollständig aus der Aufnahme 36 entnommen werden können, während die Verschiebevorrichtung 12 am Stapel 8 anliegend verbleibt.
  • Wie den obigen Ausführungen zu entnehmen ist, sind zumindest die Fördervorrichtung 24, die Vorschubeinrichtung 32, die Verschiebevorrichtung 12 sowie das erste und das zweite Begrenzungselement 28, 30 verfahrbar. Hierzu weist jede dieser Komponenten bzw. Vorrichtungen einen geeigneten Antrieb auf. Vorzugsweise werden diese Antriebe durch pneumatische oder hydraulische Zylinder oder durch Servomotoren gebildet. Diese lassen sich besonders einfach in die Gesamtmaschine integrieren und leicht steuern. Die einzelnen Antriebe können miteinander gekoppelt oder unabhängig voneinander steuerbar sein. Je nach Anforderungen sind vom Fachmann geeignete Antriebe zu wählen.
  • Wie aus den Fig. 1 bis 10 hervorgeht, liegen die Führungsvorrichtungen 14, 16 einander gegenüber, bilden zwischen sich den Stapelbereich 4 und sind dazu eingerichtet, die von der Zuführvorrichtung 2 aufeinanderfolgend zugeführten Falzprodukte 6 zur Bildung eines Stapels 7, 8 von aufrecht stehenden Falzprodukten 6 zwischen sich aufzunehmen und zu stützen. Vorzugsweise erstrecken sich die Führungsvorrichtungen 14, 16 parallel zur Transportrichtung T und liegen einander in einer ersten Richtung quer zur Transportrichtung T gegenüber, wobei jeweils eine Führungsvorrichtung 14, 16 auf einer Seite des Transportpfads 26 angeordnet ist, um die Falzprodukte 6 entlang des Transportpfads 26 seitlich zu führen. Bevorzugt erstrecken sich die zwei Führungsvorrichtungen 14, 16 linear vom Stapelbereich 8 zum Abgabebereich 10.
  • In einer besonders bevorzugten Ausführungsform weist jede Führungsvorrichtung 14, 16 auf einer dem Stapelbereich 4 zugewandten Seite der Führungsvorrichtung 14, 16 eine Bürste 42 auf. Eine Ausführungsform einer solchen Bürste ist in Fig. 11a und 11b dargestellt. Weiterhin umfasst jede Führungsvorrichtung 14, 16 mindestens eine Trägerstruktur 44 (siehe Fig. 1 und 2), mit der die Bürsten 42 verbunden sind. Vorzugsweise sind die Bürsten 42 lösbar mit der Trägerstruktur 44 verbunden, beispielsweise verschraubt. In einer Ausführungsform weist jede Führungsvorrichtung 14, 16 eine Mehrzahl von Bürsten 42 auf, die parallel zur Transportrichtung T aufeinander folgend entlang der jeweiligen Führungsvorrichtung 14, 16 angeordnet sind. Dadurch können die Führungsvorrichtungen 14, 16 modular aufgebaut werden und beliebig an die gegebenen Anforderungen angepasst werden. Beispielsweise ist es vorteilhaft, wenn die Bürsten 42 im Stapelbereich 4 (rechts in Fig. 4) eine größere Steifigkeit und/oder eine kürzere Länge aufweisen als im Abgabebereich 10 oder im weiteren Verlauf der Führungsvorrichtungen 14, 16 (links in Fig. 4).
  • Wie in Fig. 11a und 11b gezeigt, weist jede Bürste 42 einen Körper 46 und eine Vielzahl von mit dem Körper 46 verbundenen Borsten 48 auf, die vorzugsweise in einer Mehrzahl von Borstenbündeln 50 angeordnet sind. Die Borsten 48 sind bevorzugt in einer Mehrzahl von Reihen 49a, 49b, 49c angeordnet.
  • Die Bürsten 42 sind derart an den Trägerstrukturen 44 angeordnet, dass sich die Borsten 48 in den Stapelbereich 4 bzw. in den Transportpfad 26 hinein erstrecken. Die Reihen 49a, 49b, 49c sind dann in einer zweiten Richtung übereinander angeordnet, die quer zur Transportrichtung T und quer zur ersten Richtung ausgerichtet ist. Vorzugsweise ist die zweite Richtung im Wesentlichen vertikal ausgerichtet. Weiterhin erstrecken sich die Reihen 49a, 49b, 49c parallel zur Transportrichtung T. Wie in Fig. 11b zu sehen ist, sind jeweils zwei aneinander angrenzende Reihen 49a, 49b, 49c von Borsten 48 in Transportrichtung T versetzt zueinander angeordnet.
  • Wird ein Falzprodukt 6 zwischen zwei gegenüberliegenden Bürsten 42 angeordnet, verformt es die an das Falzprodukt 6 anliegenden Borsten 48 elastisch. Aufgrund der den Borsten 48 innewohnenden Rückstellkraft in ihre Ausgangsposition bewirken die Borsten 48 in diesem Zustand eine Klemmwirkung auf das Falzprodukt 6 und stützen dieses seitlich ab. Aufgrund der Flexibilität der Borsten 48 lassen sich die Falzprodukte 6 bzw. der Teilstapel 7 oder Stapel 8 von Falzprodukten 6 dennoch in Transportrichtung T verschieben, während weiterhin die Klemmwirkung der jeweils angrenzenden Borsten 48 der Bürsten 42 auf die Falzprodukte 6 wirken. Die Borsten 48 weisen vorteilhaft eine Steifigkeit auf, die ausreicht, um die Falzprodukte 6 zu halten und zu stützen. Zugleich ist die Steifigkeit der Borsten 48 ausreichend gering, um ein Verschieben der Falzprodukte 6 in Transportrichtung T zu ermöglichen, ohne diese zu beschädigen.
  • Um das Verschieben der Falzprodukte 6 des Stapels 7, 8 in Transportrichtung T zu erleichtern, sind die Borsten 48 vorzugsweise bezüglich des Körpers 46 um einen Winkel β in Transportrichtung T geneigt. Der Winkel β ist zwischen einer Seitenfläche 52 des Körpers 46, mit der die Borsten 48 verbunden sind, und einer Längsachse der Borsten 48 definiert und beträgt vorzugsweise zwischen 45° und 85°, mehr bevorzugt zwischen 70° und 80°. Dadurch wird auch gewährleistet, dass sich die Borsten 48 beim Einfügen eines Falzprodukts 6 zwischen zwei gegenüber liegende Bürsten 42 in eine vorbestimmte Richtung neigen.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform sind die Borsten 48 aus Rosshaar gebildet. Insbesondere weisen Borsten 48 aus Rosshaar eine geeignete Steifigkeit auf und schonen die Falzprodukte 6 während ihres Transports entlang des Transportpfads 26, sodass keine Beschädigungen an den Falzprodukten 6 hervorgerufen werden. Alternativ können die Borsten 48 aber auch aus anderen natürlichen Materialien, insbesondere Tierhaaren, aus Kunststoff oder aus Draht gebildet sein.
  • Der Körper 46 der Bürsten 42 ist bevorzugt aus Kunststoff, z.B. aus Polyvinylchlorid (PVC) oder Polyamid (PA), gebildet. Der Körper 46 ist dann besonders einfach und kostengünstig herstellbar und weist ein geringes Gewicht auf. Alternativ kann der Körper 46 aber auch aus anderen Materialien, wie z.B. Holz oder Metall gebildet sein. Um die Bürsten 42 lösbar mit der Trägerstruktur 44 zu verbinden, weist der Körper 46 vorzugsweise Gewindebohrungen 54 auf. Die Bürsten 42 können dann mit der Trägerstruktur 44 verschraubt werden. Es versteht sich, dass dem Fachmann alternative Verbindungsmittel zum lösbaren Verbinden der Bürsten 42 mit der Trägerstruktur 44 bekannt sind, die nach Belieben verwendet werden können.
  • Die in Fig. 11a und 11b dargestellte Bürste 42 ist eine beispielhafte Ausführungsform, bei der der Abstand A zwischen zwei aneinander angrenzenden Borstenbündeln 50 in Transportrichtung T zwischen 2 mm und 10 mm, vorzugsweise zwischen 4 mm und 6 mm beträgt. Der Abstand B zwischen zwei aneinander angrenzenden Reihen 49a, 49b, 49c von Borsten 48 quer zur Transportrichtung T beträgt ebenfalls zwischen 2 mm und 10 mm, vorzugsweise zwischen 4 mm und 6 mm. Weiter bevorzugt weist die Bürste 42 zwischen drei und zehn Reihen 49a, 49b, 49c von Borsten 48, noch mehr bevorzugt zwischen fünf und acht Reihen 49a, 49b, 49c von Borsten 48 auf. Die Arbeitsbreite C der Bürste 42 ist definiert als der Abstand zwischen den äußersten Reihen 49a und 49c von Borsten 48 in einer Richtung quer zur Transportrichtung T und beträgt vorzugsweise 10 mm bis 50 mm, mehr bevorzugt 20 mm bis 30 mm. Es versteht sich, dass die Arbeitsbreite C an das Format der Falzprodukte 6 anzupassen ist. Die Faserhöhe H der Borsten 48 ist senkrecht zur Seitenfläche 52 des Körpers 46 definiert und beträgt vorzugsweise zwischen 5 mm und 50 mm, mehr bevorzugt zwischen 15 mm und 25 mm. Alternative Dimensionen sind vorstellbar und vom Fachmann entsprechend der im Einzelfall vorliegenden Anforderungen auszuwählen.
  • Die vorangehenden Ausführungen beziehen sich auf ein Beispiel, bei dem eine Reihe von Falzprodukten 6 einen Teilstapel 7 oder Stapel 8 bildet. Alle zuvor beschriebenen Ausführungsformen können jedoch ohne Weiteres dahingehend angepasst werden, dass in einer Richtung quer zur Transportrichtung T, vorzugsweise in der ersten Richtung eine Mehrzahl von Falzprodukten 6 nebeneinander angeordnet sind. Ein Teilstapel 7 oder Stapel 8 umfasst dann eine Mehrzahl von Reihen von Falzprodukten 6, die in der Richtung quer zur Transportrichtung T nebeneinander angeordnet sind und sich jeweils in Transportrichtung T erstrecken.

Claims (12)

  1. Vorrichtung zum Stapeln von Falzprodukten (6) umfassend:
    eine Zuführvorrichtung (2) zum Zuführen von vereinzelten, aufeinander folgenden Falzprodukten (6) in einen Stapelbereich (4) an einem Ausgang (22) der Zuführvorrichtung (2);
    zwei Führungsvorrichtungen (14, 16), die einander gegenüberliegen, die zwischen sich den Stapelbereich (4) bilden und die dazu eingerichtet sind, von der Zuführvorrichtung (2) aufeinander folgend zugeführte Falzprodukte (6) zur Bildung eines Stapels (7, 8) von aufrecht stehenden Falzprodukten (6) zwischen sich aufzunehmen und zu stützen;
    wobei jede Führungsvorrichtung (14, 16) auf einer dem Stapelbereich (4) zugewandten Seite der Führungsvorrichtung (14, 16) eine Bürste (42) aufweist.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung (1) weiterhin mindestens eine Fördervorrichtung (24) zum Fördern der gestapelten Falzprodukte (6) in einen Abgabebereich (10) der Vorrichtung (1) entlang eines in einer Transportrichtung (T) ausgerichteten Transportpfads (26) umfasst,
    wobei sich die Führungsvorrichtungen (14, 16) parallel zur Transportrichtung (T) erstrecken und einander in einer ersten Richtung quer zur Transportrichtung (T) gegenüberliegen, wobei jeweils eine der zwei Führungsvorrichtungen (14, 16) auf einer Seite des Transportpfads (26) angeordnet ist, um die Falzprodukte (6) entlang des Transportpfads (26) seitlich zu führen.
  3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass jede Führungsvorrichtung (14, 16) eine Mehrzahl von Bürsten (42) aufweist, die parallel zur Transportrichtung (T) aufeinanderfolgend angeordnet sind.
  4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Bürsten (42) im Stapelbereich (4) eine größere Steifigkeit aufweisen und/oder kürzer sind als die Bürsten im Abgabebereich (10).
  5. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jede Führungsvorrichtung (14, 16) mindestens eine Trägerstruktur (44) umfasst, an der die Bürste oder Bürsten (42) befestigt ist oder sind.
  6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass jede Bürste (42) lösbar mit der Trägerstruktur (44) verbunden ist.
  7. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jede Bürste (42) einen Körper (46) und eine Vielzahl von mit dem Körper (46) verbundenen Borsten (48) aufweist, die vorzugsweise in einer Mehrzahl von Borstenbündeln (50) angeordnet sind.
  8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Borsten (48) in einer Mehrzahl von Reihen (49a, 49b, 49c) am Körper (46) angeordnet sind, wobei die Reihen (49a, 49b, 49c) in einer zweiten Richtung übereinander angeordnet sind, die quer zur Transportrichtung (T) und quer zur ersten Richtung ausgerichtet ist, und sich parallel zur Transportrichtung (T) erstrecken.
  9. Vorrichtung nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Borsten (48) bezüglich des Körpers (46) um einen Winkel (β) in Transportrichtung (T) geneigt sind, der zwischen einer Seitenfläche (52) des Körpers (46), mit der die Borsten (48) verbunden sind, und einer Längsachse der Borsten (48) definiert ist und vorzugsweise zwischen 45° und 85°, mehr bevorzugt zwischen 70° und 80°, beträgt.
  10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Körper (46) aus Kunststoff, vorzugsweise aus Polyvinylchlorid (PVC) oder Polyamid (PA) gebildet ist.
  11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Borsten (48) aus Rosshaar gebildet sind.
  12. Verfahren zum Stapeln von Falzprodukten (6) mit folgenden Schritten:
    a) Zuführen eines voraneilenden Falzprodukts (6) in einen Stapelbereich (4) mittels einer Zuführvorrichtung (2);
    b) Aufnehmen des voraneilenden Falzprodukts (6) in aufrechter Stellung zwischen zwei Führungsvorrichtungen (14, 16), die einander gegenüberliegen und zwischen sich den Stapelbereich (4) bilden;
    c) Verschieben des voraneilenden Falzprodukts (6) zwischen den Führungsvorrichtungen (14, 16) in einer Transportrichtung (T) durch Zuführen eines nachfolgenden Falzprodukts (6) in den Stapelbereich (4) und Aufnehmen des nachfolgenden Falzprodukts (6) zwischen den Führungsvorrichtungen (14, 16) und in Transportrichtung (T) hinter dem voraneilenden Falzprodukt (6);
    d) Wiederholen der Schritte a) bis c) und dadurch Bilden eines Stapels (7, 8) von Falzprodukten (6) im Stapelbereich (4);
    wobei die Falzprodukte (6) im Stapelbereich (4) während des Aufnehmens der Falzprodukte (6) und während des Verschiebens der Falzprodukte (6) in Transportrichtung (T) mittels der Führungsvorrichtungen (14, 16) gestützt werden, und
    wobei jede Führungsvorrichtung (14, 16) auf einer dem Stapelbereich (4) zugewandten Seite der Führungsvorrichtung (14, 16) eine Bürste (42) aufweist.
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