EP3573763A1 - Sprühapplikator - Google Patents

Sprühapplikator

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EP3573763A1
EP3573763A1 EP17804508.4A EP17804508A EP3573763A1 EP 3573763 A1 EP3573763 A1 EP 3573763A1 EP 17804508 A EP17804508 A EP 17804508A EP 3573763 A1 EP3573763 A1 EP 3573763A1
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EP
European Patent Office
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spray
straight line
nozzle body
applicator according
spray applicator
Prior art date
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EP17804508.4A
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English (en)
French (fr)
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EP3573763B1 (de
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Frederik Vandepitte
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ABB Schweiz AG
Original Assignee
ABB Schweiz AG
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Publication date
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Application granted granted Critical
Publication of EP3573763B1 publication Critical patent/EP3573763B1/de
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    • B05C5/0254—Coating heads with slot-shaped outlet
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    • B05C5/0283—Flat jet coaters, i.e. apparatus in which the liquid or other fluent material is projected from the outlet as a cohesive flat jet in direction of the work

Definitions

  • the present invention relates to a spray applicator for applying a layer to a surface, in particular for applying an insulating material to a body panel in motor vehicle construction.
  • a nozzle body customary for this purpose is described in DE 10 2005 013 972 A1.
  • This nozzle body has a convexly curved spray slot on a first end face. From the spray slot, a cavity in the form of a circular sector disc of small thickness extends into the nozzle body.
  • a material feed bore extends from the tip of the cavity to an opposite end face of the nozzle body.
  • the elongate spray slot forms a fan-shaped spray from the stream of feed material.
  • a tool carrying the nozzle body In order to spray a mat of insulating material inside a motor vehicle body, for example on a base plate, a tool carrying the nozzle body must be introduced through a window opening into the body.
  • the tool In order to be able to coat hard-to-reach surfaces in spite of the limited freedom of movement of the tool, the tool conventionally comprises a carrier body in the form of a prism, on the lateral surfaces of which the nozzle bodies protrude in different directions. are mounted. By selectively applying material to these nozzle bodies, it is possible to spray in different directions without having to change the orientation of the carrier body, and by moving the tool back and forth along the same path, a plurality of mutually parallel strips can be deposited ,
  • An object of the present invention is to provide a spray applicator which is capable of being sprayed distributed over a wide angular range and which at the same time can be made compact enough to penetrate even narrow spaces.
  • a spray applicator with a carrier body, which has a plurality of contact surfaces, and with at least two nozzle bodies, wherein each nozzle body is fastened to one of the contact surfaces and has a spray slot for generating a spray jet which is fanned transversely to a center plane, and wherein the Center planes intersect each other along a straight line, and in which the straight line extends outside of the carrier body and facing the contact surfaces of the straight line and offset from one another in the direction of the straight line.
  • the straight line preferably runs through the nozzle body.
  • a material supply channel which supplies the spray slot of one of the nozzle bodies, should run through the contact surface of the nozzle body.
  • the nozzle body should be identical to each other.
  • the nozzle bodies may be oriented such that beam planes in which the spray jets of the nozzle bodies are fanned out intersect one another. If the line in which these planes intersect runs along a surface to be coated, this simplifies the production of a layer sharply delimited parallel to this straight line.
  • the distance between two nozzle bodies should be smaller than the thickness of the nozzle bodies measured along the straight line.
  • the nozzle bodies contact each other to minimize the distance of the planes from each other; in practice, a non-fading clearance may be required to ensure, despite manufacturing tolerances, that there is not a nozzle body occupying space needed for mounting the other; the- but this distance should not be more than 1 mm, for example.
  • the length of the contact surfaces measured transversely to the straight line should be greater than the thickness measured along the straight line the nozzle body.
  • feet of the nozzle body abutting the contact surface should project from one end of a shaft of the nozzle body transversely to the straight line.
  • These feet may each have a screw hole corresponding to a thread of the carrier body.
  • the distance between facing ends of two spray slots can be made smaller in the applicator according to the invention than the distance between the ends of a spray slot. This ensures on the one hand a compact design of the applicator, on the other hand, it is possible to make the distance between the separated with the help of the two spray slots strip or - preferably - the strips even without spacing, seamlessly merging into each other, to be deposited.
  • a third nozzle body may be arranged on the carrier body such that its spray jet overlaps with the spray jets of the first and the second nozzle body.
  • Fig. 1 is an exploded view of a nozzle body of the spray applicator
  • a head portion 2 of the nozzle body 1 comprises a plurality of plates 3, 4, 3, which are clamped in the assembled state between two clamping jaws 5, 6.
  • the plates 3, 4, 3 and clamping jaws 5, 6 are held together by means of screws 7 (see Fig. 3), which extend through the countersunk holes 8 of the clamping jaw 5 receiving the heads of the screws 7 and recesses 9 of the plates 3, 4 , 3 in threaded holes 10 of the clamping jaw 6 extend.
  • the plate 4 has at its upper edge a triangular recess 1 1. Edges of the recess 11 extend symmetrically on either side of a median plane 12, which is represented in the figure by two dot-dash lines spanning it.
  • the plates 3, which flank the plate 4 on both sides, have at their upper edge in each case a circular-arc-shaped projection 13.
  • the space between the projections 13 of the two plates 3 and the recess 1 1 form in the assembled state a transversely to the median plane 12 elongated cavity whose open edge forms between two ends 37, 38 elongated, convexly curved spray slot 14.
  • the shape of the spray slot 14 forces the sprayed material to spread in the form of a fan-shaped spray jet 19 an opening angle 2a of z. B. 60 ° in a plane perpendicular to the median plane 12, to the plates 3, 4, 3 parallel beam plane 18th
  • Downwardly open-edged recesses 15 of the plates 3 and with them overlapping grooves 1 6 on the mutually facing flanks of the clamping jaws 5, 6 form the downstream end of a material supply channel 17 through which the spray slot 14 is supplied with material to be sprayed.
  • the material supply channel 17 extends further through the shaft 20 along the longitudinal axis 41 thereof.
  • this longitudinal axis 41 coincides with a straight line in which the center plane 12 and the beam plane 18 intersect.
  • Feet 21 are from an opposite end of the head portion 2 of the shaft 20 in opposite directions.
  • FIG. 2 shows a perspective view of a carrier body 22.
  • a carrier body 22 From a rectangular or square base plate 23 with edge lengths 11, 12, three bases 24, 25, 26 protrude.
  • One of these sockets, in this case the middle 25, is parallelepiped-shaped with a contact surface 28 parallel to the base plate 23.
  • the two other sockets 24, 26 are prismatic with contact surfaces 29 inclined relative to the base plate 23 or the contact surface 28 by ⁇ or 2 ⁇ . 27.
  • On the narrow sides of the base 24, 26 adjacent areas of the base plate 23 are each provided with holes 39 which serve for fastening the base plate to a shaft 40 (see FIG. 3).
  • the elongated rectangular contact surfaces 27-29 are provided so as to mount one of three nozzle bodies 1, which are identical to one another, as shown in FIG.
  • a through bore 30 in the middle of each contact surface 27-29 is part of the supply of material supply to the nozzle body 1 mounted thereon. 17.
  • On both sides of the through hole 30 are threaded holes 31 in which the nozzle body 1 by means of holes 33 of the feet 21 extending screws 32 is attached.
  • the straight line 35 is of all the contact surfaces 27 , 28, 29 equidistant.
  • the straight line 35 extends through the nozzle body 1 fastened to the contact surfaces 27, 28, 29.
  • the longitudinal axes 41 of the nozzle body 1 coincide with the surface normal 34 of the contact surfaces 27, 28, 29, so that the (not shown in Fig. 3) center planes 12 of the nozzle body 1 intersect each other along the line 35 and their beam planes 18 on the line 35th stand vertically.
  • the access to the screws 32 is made somewhat more difficult by the head sections 2 of the nozzle body 1, but it is possible, the nozzle body 1 along the line 35 very closely adjacent, with to arrange nearly or actually touching head portions 2, and so keep the parallel to the line 35 edge length 11 of the base plate 23 low.
  • the width b of the nozzle body 1 in the direction of the straight line 35 is one third of the edge length h.
  • FIG. 3 shows a straight line 36 which touches the projections 13 of the nozzle body 1 and is parallel to the straight line 35.
  • Spray slots 14 of the nozzle bodies 1 mounted on the contact surfaces 27, 28 extend on opposite sides of the plane defined by the straight lines 35, 36.
  • the mutually facing ends 37 of these two spray slots 14 touch the straight line 36, so that, as seen in the direction of the straight lines 35, 36 and as shown in Fig. 4, the spray jets 19 of these two nozzle body 1 directly adjacent.
  • these adjacent spray jets 19 permit movement along the concavity 38 in the direction of the straight line 35 to apply to the nozzle body 1 at the contact surface 27 with material and so on the inside of the concavity 38 to apply a strip of material 42, in a second movement in the same direction, without intermediate transverse movement, on the nozzle body 1 at the (hidden in Fig.

Landscapes

  • Spray Control Apparatus (AREA)
  • Nozzles (AREA)

Abstract

Ein Sprühapplikator umfasst einen Trägerkörper (22) mit mehreren Kontaktflächen (27, 28, 29) und wenigstens zwei Düsenkörper (1), wobei jeder Düsenkörper (1) an einer der Kontaktflächen (27, 28, 29) befestigt ist und einen Sprühschlitz (14) zum Erzeugen eines quer zu einer Mittelebene (12) aufgefächerten Sprühstrahls (19) aufweist. Die Mittelebenen (12) kreuzen einander entlang einer Geraden (35), die außerhalb des Trägerkörpers (22) verläuft. Die Kontaktflächen (27, 28, 29) sind der Geraden (35) zugewandt und in Richtung der Geraden (35) gegeneinander versetzt.

Description

Sprühapplikator
Die vorliegende Erfindung betrifft einen Sprühapplikator zum Auftragen einer Schicht auf eine Oberfläche, insbesondere zum Auftragen eines Dämmmaterials auf ein Karosserieblech im Kraftfahrzeugbau.
Ein zu diesem Zweck gebräuchlicher Düsenkörper ist in DE 10 2005 013 972 A1 beschrieben. Dieser Düsenkörper weist an einer ersten Stirnseite einen konvex gekrümmten Sprühschlitz auf. Von dem Sprühschlitz aus erstreckt sich ein Hohlraum in Form einer Kreissektorscheibe geringer Dicke in den Düsenkörper hinein. Eine Materialzufuhrbohrung verläuft von der Spitze des Hohlraums zu einer ent- gegengesetzten Stirnseite des Düsenkörpers. Der langgestreckte Sprühschlitz formt aus dem Strom des zugeführten Materials einen fächerförmigen Sprühstrahl. Wenn der Düsenkörper senkrecht zu der Ebene, in der sich der Sprühstrahl ausbreitet, bewegt wird, lagert sich das gesprühte Material an einer dem Sprühschlitz zugewandten Oberfläche als in Bewegungsrichtung langgestreckter Streifen ab. Indem die Oberfläche mehrmals entlang gegeneinander parallel versetzter Wege abgefahren wird, kann eine in zwei Dimensionen ausgedehnte Beschichtung erzeugt werden.
Um im Innern einer Kraftfahrzeugkarosserie, z.B. an einem Boden- blech, eine Matte aus Dämmmaterial aufzusprühen, muss ein den Düsenkörper tragendes Werkzeug durch eine Fensteröffnung in die Karosserie eingeführt werden. Um trotz der dadurch eingeschränkten Bewegungsfreiheit des Werkzeugs auch schwer zugängliche Oberflächen beschichten zu können, umfasst das Werkzeug herkömmli- cherweise einen Trägerkörper in Form eines Prismas, an dessen Mantelflächen die Düsenkörper in verschiedene Richtungen abste- hend montiert sind. Indem diese Düsenkörper wahlweise mit Material beaufschlagt werden, kann in verschiedene Richtungen gesprüht werden, ohne dass dafür die Orientierung des Trägerkörpers verändert werden muss, und indem währenddessen das Werkzeug ent- lang eines gleichen Weges hin und herbewegt wird, können mehrere zueinander parallele Streifen abgeschieden werden.
Nachteilig ist jedoch, dass die Anordnung aus Trägerkörper und Düsenkörpern zu sperrig ist, um in enge Zwischenräume wie etwa das Innere eines Schwellers einzudringen. Da die Sprühschlitze an den vom Trägerkörper abgewandten Enden der Düsenkörper weit voneinander entfernt sind, ist es nicht möglich, eine kontinuierliche Schicht aus aneinander lückenlos angrenzenden Streifen zu bilden, indem ein gleicher Weg mehrfach abgefahren und dabei jeweils verschiedene Düsenkörper mit Material beaufschlagt werden. Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist, einen Sprühapplikator zu schaffen, der in der Lage ist, über einen großen Winkelbereich verteilt zu sprühen, und der gleichzeitig kompakt genug gebaut werden kann, um auch in enge Zwischenräume einzudringen.
Die Aufgabe wird gelöst durch einen Sprühapplikator mit einem Trä- gerkörper, der mehrere Kontaktflächen aufweist, und mit wenigstens zwei Düsenkörpern, wobei jeder Düsenkörper an einer der Kontaktflächen befestigt ist und einen Sprühschlitz zum Erzeugen eines quer zu einer Mittelebene aufgefächerten Sprühstrahls aufweist, und wobei die Mittelebenen einander entlang einer Geraden kreuzen, und bei dem die Gerade außerhalb des Trägerkörpers verläuft und die Kontaktflächen der Geraden zugewandt und in Richtung der Geraden gegeneinander versetzt sind.
Zwar gibt es auch beim herkömmlichen Aufbau eine Gerade, in der sich die Mittelebenen zweier Düsenkörper kreuzen, doch die Kon- taktflächen sind von der Geraden abgewandt, und die Gerade ver- läuft durch den Trägerkörper. Daraus resultiert ein Sprühapplikator mit einem sternartigen, sperrigen Aufbau.
Beim erfindungsgemäßen Sprühapplikator hingegen verläuft die Gerade vorzugsweise durch die Düsenkörper. Um den Aufbau des Sprühapplikators einfach und kompakt zu halten, sollte ferner ein Materialzufuhrkanal, der den Sprühschlitz eines der Düsenkörper versorgt, durch die Kontaktfläche des Düsenkörpers verlaufen.
Um eine rationelle Fertigung und Wartung des Sprühapplikators, z.B. einen schnellen Austausch eines Düsenkörpers im Falle einer Verstopfung, zu ermöglichen, sollten die Düsenkörper untereinander baugleich sein.
Die Düsenkörper können so orientiert sein, dass Strahlebenen, in denen die Sprühstrahlen der Düsenkörper aufgefächert sind, einan- der kreuzen. Wenn die Gerade, in der sich diese Ebenen kreuzen, entlang einer zu beschichtenden Oberfläche verläuft, dann vereinfacht dies die Erzeugung einer parallel zu dieser Geraden scharf begrenzten Schicht.
Einfacher zu fertigen ist hingegen ein Sprühapplikator, bei dem die Sprühstrahlen in zueinander parallelen Strahlebenen aufgefächert sind.
Gemessen in Richtung der Geraden, in der sich die Mittelebenen der Düsenkörper kreuzen, sollte der Abstand zwischen zwei Düsenkörpern kleiner sein als die entlang der Geraden gemessene Dicke der Düsenkörper. Im Idealfall berühren die Düsenkörper einander, um den Abstand der Strahlebenen voneinander zu minimieren; in der Praxis kann ein nichtverschwindender Abstand erforderlich sein, um trotz Fertigungstoleranzen sicherzustellen, dass nicht ein Düsenkörper Platz belegt, der für die Montage des anderen benötigt wird; die- ser Abstand sollte aber nicht mehr als beispielsweise 1 mm betragen.
Um einerseits die Düsenkörper in Richtung der Geraden möglichst dicht gedrängt anordnen zu können, gleichzeitig aber Platz zur Ver- ankerung der Düsenkörper am Trägerkörper zur Verfügung zu haben, sollte die quer zu der Geraden gemessene Länge der Kontaktflächen größer sein als die entlang der Geraden gemessene Dicke der Düsenkörper.
Zu demselben Zweck sollten an der Kontaktfläche anliegende Füße des Düsenkörpers von einem Ende eines Schafts des Düsenkörpers quer zu der Geraden abstehen.
Diese Füße können jeweils ein Schraubloch aufweisen, das mit einem Gewinde des Trägerkörpers korrespondiert.
Der Abstand zwischen einander zugewandten Enden zweier Sprüh- schlitze kann beim erfindungsgemäßen Applikator kleiner gemacht werden als der Abstand zwischen den Enden eines Sprühschlitzes. Dies gewährleistet zum einen eine kompakte Bauform des Applikators, zum andern ist es dadurch möglich, den Abstand zwischen den mit Hilfe der zwei Sprühschlitze abgeschiedenen Streifen klein zu machen oder - vorzugsweise - die Streifen sogar ohne Abstand, lückenlos ineinander übergehend, abzuscheiden.
Um eine solche lückenlose Abscheidung unabhängig vom Abstand des Sprühapplikators von der zu beschichtenden Oberfläche zu ermöglichen, sollten, entlang der Geraden gesehen, die Sprühstrahlen des ersten und des zweiten Düsenkörpers aneinander angrenzen.
Ein dritter Düsenkörper kann so am Trägerkörper angeordnet sein, dass sein Sprühstrahl mit den Sprühstrahlen des ersten und des zweiten Düsenkörpers überlappt. Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die beigefügten Figuren. Es zeigen:
Fig. 1 eine auseinandergezogene Ansicht eines Düsenkörpers des Sprühapplikators;
Fig. 2 einen Trägerkörper;
Fig. 3 den kompletten Sprühapplikator; und
Fig. 4 ein Beispiel für die Anwendung des Sprühapplikators.
Fig. 1 zeigt einen in dem erfindungsgemäßen Sprühapplikator ver- wendbaren Düsenkörper 1 in einer auseinandergezogenen Ansicht. Ein Kopfabschnitt 2 des Düsenkörpers 1 umfasst mehrere Platten 3, 4, 3, die im zusammengebauten Zustand zwischen zwei Spannbacken 5, 6 eingeklemmt sind. Die Platten 3, 4,3 und Spannbacken 5, 6 sind mit Hilfe von Schrauben 7 (s. Fig. 3) zusammengehalten, die sich durch die die Köpfe der Schrauben 7 aufnehmende Senkbohrungen 8 des Spannbackens 5 und Aussparungen 9 der Platten 3, 4, 3 in Gewindebohrungen 10 des Spannbackens 6 erstrecken.
Die Platte 4 weist an ihrer oberen Kante eine dreieckige Aussparung 1 1 auf. Ränder der Aussparung 1 1 erstrecken sich symmetrisch bei- derseits einer Mittelebene 12, die in der Figur durch zwei sie aufspannende strichpunktierte Geraden dargestellt ist.
Die Platten 3, die die Platte 4 beiderseits flankieren, weisen an ihrer oberen Kante jeweils einen kreisbogenförmigen Vorsprung 13 auf. Der Zwischenraum zwischen den Vorsprüngen 13 der beiden Platten 3 und die Aussparung 1 1 bilden im zusammengebauten Zustand eine quer zur Mittelebene 12 langgestreckten Hohlraum, dessen offener Rand einen zwischen zwei Enden 37, 38 langgestreckten, konvex gekrümmten Sprühschlitz 14 bildet.
Die Form des Sprühschlitzes 14 erzwingt eine Ausbreitung des ge- sprühten Materials in Form eines fächerförmigen Sprühstrahls 19 mit einem Öffnungswinkel 2a von z. B. 60° in einer zur Mittelebene 12 senkrechten, zu den Platten 3, 4, 3 parallelen Strahlebene 18.
Nach unten randoffene Aussparungen 15 der Platten 3 und mit ihnen überlappende Rinnen 1 6 an den einander zugewandten Flanken der Spannbacken 5, 6 bilden das stromabwärtige Ende eines Materialzufuhrkanals 17, über den der Sprühschlitz 14 mit zu sprühendem Material versorgt wird.
An den Kopfabschnitt 2 schließt nach unten ein Schaft 20 an. Der Materialzufuhrkanal 17 erstreckt sich weiter durch den Schaft 20 ent- lang von dessen Längsachse 41 . Im zusammengebauten Zustand des Düsenkörpers 1 fällt diese Längsachse 41 mit einer Geraden zusammen, in der sich die Mittelebene 12 und die Strahlebene 18 kreuzen.
Füße 21 stehen von einem vom Kopfabschnitt 2 abgewandten Ende des Schafts 20 in entgegengesetzte Richtungen ab.
Fig. 2 zeigt eine perspektivische Ansicht eines Trägerkörpers 22. Von einer rechteckigen oder quadratischen Grundplatte 23 mit Kantenlängen 11 , 12 ragen drei Sockel 24, 25, 26 auf. Einer dieser Sockel, hier der mittlere 25, ist quaderförmig mit einer zur Grundplatte 23 parallelen Kontaktfläche 28. Die beiden anderen Sockel 24, 26 sind prismenförmig mit relativ zur Grundplatte 23 bzw. zur Kontaktfläche 28 um α bzw. 2 α geneigten Kontaktflächen 29 bzw. 27. An die Schmalseiten der Sockel 24, 26 angrenzende Bereiche der Grundplatte 23 sind jeweils mit Bohrungen 39 versehen, die zur Befesti- gung der Grundplatte an einem Schaft 40 (S. Fig. 3) dienen.
Die langestreckt rechteckigen Kontaktflächen 27-29 sind vorgesehen, um darauf wie in Fig. 3 gezeigt jeweils einen von drei untereinander baugleichen Düsenkörpern 1 zu montieren. Eine Durchgangsbohrung 30 in der Mitte jeder Kontaktfläche 27-29 ist Teil des den darauf montierten Düsenkörper 1 versorgenden Materialzufuhr- kanals 17. Beiderseits der Durchgangsbohrung 30 befinden sich Gewindebohrungen 31 , in denen der Düsenkörper 1 mit Hilfe von sich durch Löcher 33 der Füße 21 erstreckenden Schrauben 32 befestigt ist. Oberflächennormalen 34, die sich jeweils von der Mitte der Kontaktflächen 27, 28, 29 aus von den Sockeln 24, 25, 26 fort erstrecken, kreuzen eine zu den Kontaktflächen 27, 28, 29 parallele Gerade 35. Die Gerade 35 ist von allen Kontaktflächen 27, 28, 29 gleich weit entfernt. In der Darstellung der Fig. 3 verläuft die Gerade 35 durch die an den Kontaktflächen 27, 28, 29 befestigten Düsenkörper 1 . Die Längsachsen 41 der Düsenkörper 1 fallen mit den Oberflächennormalen 34 der Kontaktflächen 27, 28, 29 zusammen, so dass die (in Fig. 3 nicht dargestellten) Mittelebenen 12 der Düsenkörper 1 einander entlang der Geraden 35 kreuzen und ihre Strahlebenen 18 auf der Geraden 35 senkrecht stehen.
Da die Füße 21 der Düsenkörper 1 jeweils quer zu den Mittelebenen 12 abstehen, ist der Zugang zu den Schrauben 32 zwar durch Kopfabschnitte 2 der Düsenkörper 1 etwas erschwert, dafür ist es jedoch möglich, die Düsenkörper 1 entlang der Geraden 35 sehr eng benachbart, mit einander nahezu oder tatsächlich berührenden Kopfabschnitten 2, anzuordnen und so die zur Geraden 35 parallele Kantenlänge 11 der Grundplatte 23 gering zu halten. Die Breite b der Düsenkörper 1 in Richtung der Geraden 35 beträgt ein Drittel der Kanten- länge h .
Die Länge 13 der Kontaktflächen 27, 28, 29 ist kleiner als die Kantenlänge 12 der Grundplatte 23. Deshalb erstreckt der Sockel 25 an seiner in Fig. 2 und 3 vom Betrachter abgewandten Schmalseite sich nicht bis zum Rand der Grundplatte 23, so dass dort, zwischen den Sockeln 24, 26, ergänzend zu den Bohrungen 39 Platz für eine dritte der Verankerung am Schaft 40 dienende Bohrung ist. Fig. 3 zeigt eine die Vorsprünge 13 der Düsenkörper 1 berührende, zur Geraden 35 parallele Gerade 36. Sprühschlitze 14 der an den Kontaktflächen 27, 28 montierten Düsenkörper 1 erstrecken sich an entgegengesetzten Seiten der von den Geraden 35, 36 aufgespann- ten Ebene. Die einander zugewandten Enden 37 dieser beiden Sprühschlitze 14 berühren die Gerade 36, so dass, in Richtung der Geraden 35, 36 gesehen und wie in Fig. 4 gezeigt, die Sprühstrahlen 19 dieser beiden Düsenkörper 1 unmittelbar aneinandergrenzen.
Wenn der von dem Trägerkörper 22 und den daran montierten Dü- senkörpern 1 gebildete Sprühapplikator an einer rinnenförmigen Konkavität 38 wie etwa der Innenseite eines Schwellers entlang bewegt wird, ermöglichen es diese aneinandergrenzenden Sprühstrahlen 19, im Laufe einer Bewegung entlang der Konkavität 38 in Richtung der Geraden 35 den Düsenkörper 1 an der Kontaktfläche 27 mit Material zu beaufschlagen und so an der Innenseite der Konkavität 38 einen Materialstreifen 42 aufzutragen, in einer zweiten Bewegung in derselben Richtung, ohne zwischenzeitliche Querbewegung, über den Düsenkörper 1 an der (in Fig. 4 verborgenen) Kontaktfläche 29 einen zweiten Materialstreifen 43 aufzutragen, der mit dem Streifen 42 zur Hälfte überlappt, und in einer dritten Bewegung mit dem Düsenkörper 1 an der Kontaktfläche 28 einen Streifen 44 aufzutragen, der zur Hälfte mit dem Streifen 43 überlappt, und auf diese Weise eine lückenlose Beschichtung mit von Fertigungstoleranzen abgesehen konstanter Schichtdicke zu bilden. Um die in der Fig. 4 noch freie linke Seite der Konkavität 38 ebenfalls zu beschichten, genügt es, den Applikator um die Oberflächennormale 34 der Kontaktfläche 28 - die hier gleichzeitig Längsachse des Schafts 40 ist - um 180° zu drehen und dann wiederum im Laufe von drei Bewegungen entlang der Geraden 35 jeden Düsenkörper 1 ein- mal mit Material zu beaufschlagen. Bezuqszeichenliste Düsenkörper
Kopfabschnitt
Platte
Platte
Spannbacken
Spannbacken
Schraube
Senkbohrung
Aussparung
Gewindebohrung
Aussparung
Mittelebene
Vorsprung
Sprühschlitz
Aussparung
Rinne
Materialzufuhrkanal
Strahlebene
Sprühstrahl
Schaft
Fuß
Trägerkörper
Grundplatte
Sockel 25 Sockel
26 Sockel
27 Kontaktfläche
28 Kontaktfläche 29 Kontaktfläche
30 Durchgangsbohrung
31 Gewindebohrung
32 Schraube
33 Loch
34 Oberflächennormale
35 Gerade
36 Gerade
37 Ende
38 Ende
39 Bohrung
40 Schaft
41 Längsachse
42 Streifen
43 Streifen
44 Streifen

Claims

Patentansprüche
Sprühapplikator mit einem Trägerkörper (22), der mehrere Kontaktflächen (27, 28, 29) aufweist, und mit wenigstens zwei Düsenkörpern (1 ), wobei jeder Düsenkörper (1 ) an einer der Kontaktflächen (27, 28, 29) befestigt ist und einen Sprühschlitz (14) zum Erzeugen eines quer zu einer Mittelebene (12) aufgefächerten Sprühstrahls (19) aufweist, und wobei die Mittelebenen (12) einander entlang einer Geraden (35) kreuzen, dadurch gekennzeichnet, dass die Gerade (35) außerhalb des Trägerkörpers (22) verläuft und die Kontaktflächen (27, 28, 29) der Geraden (35) zugewandt und in Richtung der Geraden (35) gegeneinander versetzt sind.
Sprühapplikator nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Gerade (35) durch die Düsenkörper (1 ) verläuft.
Sprühapplikator nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass ein Materialzufuhrkanal (17), der den Sprühschlitz (14) eines der Düsenkörper (1 ) versorgt, durch die Kontaktfläche (27, 28, 29) des Düsenkörpers (1 ) verläuft.
Sprühapplikator nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Düsenkörper (1 ) untereinander baugleich sind.
Sprühapplikator nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Sprühstrahlen (19) in zueinander parallelen Strahlebenen (18) aufgefächert sind.
Sprühapplikator nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der entlang der Geraden (35) gemessene Abstand zwischen zwei Düsenkörpern (1 ) kleiner ist als die entlang der Geraden (35) gemessene Dicke der Düsenkörper (1 ).
7. Sprühapplikator nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die quer zu der Geraden (35) gemessene Länge der Kontaktflächen (26, 27, 28) größer ist als die entlang der Geraden (35) gemessene Dicke der Düsenkörper (1 ).
8. Sprühapplikator nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens einer der Düsenkörper (1 ) einen sich senkrecht zu seiner Kontaktfläche (26, 27, 28) erstreckenden Schaft (20) und von einem Ende des
Schafts (20) quer zu der Geraden (35) abstehende Füße (21 ) hat, die an der Kontaktfläche (26, 27, 28) anliegen.
9. Sprühapplikator nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Füße (21 ) jeweils ein Schraubloch (33) aufweisen, das mit einer Gewindebohrung (31 ) des Trägerkörpers (22) korrespondiert.
10. Sprühapplikator nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass, entlang der Geraden (35) gesehen, der Abstand zwischen einander zugewandten Enden (37) zweier Sprühschlitze (14) kleiner ist als der Abstand zwischen den Enden (37, 38) eines Sprühschlitzes (14).
1 1 . Sprühapplikator nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass, entlang der Geraden (35) gesehen, die Sprühstrahlen (19) des ersten und des zweiten Dü- senkörpers (1 ) aneinander angrenzen.
12. Sprühapplikator nach Anspruch 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Sprühstrahl (19) eines dritten Düsenkörpers (1 ) mit den Sprühstrahlen (19) des ersten und des zweiten Düsenkörpers (1 ) überlappt.
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