EP3481610B1 - Mehrteilige giessform für sanitäre gegenstände, verfahren zum öffnen und schliessen dieser giessform und gipsbank - Google Patents

Mehrteilige giessform für sanitäre gegenstände, verfahren zum öffnen und schliessen dieser giessform und gipsbank

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EP3481610B1
EP3481610B1 EP17737231.5A EP17737231A EP3481610B1 EP 3481610 B1 EP3481610 B1 EP 3481610B1 EP 17737231 A EP17737231 A EP 17737231A EP 3481610 B1 EP3481610 B1 EP 3481610B1
Authority
EP
European Patent Office
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core
casting
mold
wedge
casting mould
Prior art date
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Active
Application number
EP17737231.5A
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English (en)
French (fr)
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EP3481610A1 (de
Inventor
Zoltán MAKRA
András KÓNYA
Zoltán OLÁH
Róbert BORSI
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Villeroy and Boch AG
Original Assignee
Villeroy and Boch AG
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Filing date
Publication date
Application filed by Villeroy and Boch AG filed Critical Villeroy and Boch AG
Publication of EP3481610A1 publication Critical patent/EP3481610A1/de
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Publication of EP3481610B1 publication Critical patent/EP3481610B1/de
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    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B1/00—Producing shaped prefabricated articles from the material
    • B28B1/26—Producing shaped prefabricated articles from the material by slip-casting, i.e. by casting a suspension or dispersion of the material in a liquid-absorbent or porous mould, the liquid being allowed to soak into or pass through the walls of the mould; Moulds therefor ; specially for manufacturing articles starting from a ceramic slip; Moulds therefor
    • B28B1/261—Moulds therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B1/00—Producing shaped prefabricated articles from the material
    • B28B1/26—Producing shaped prefabricated articles from the material by slip-casting, i.e. by casting a suspension or dispersion of the material in a liquid-absorbent or porous mould, the liquid being allowed to soak into or pass through the walls of the mould; Moulds therefor ; specially for manufacturing articles starting from a ceramic slip; Moulds therefor
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    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B7/00—Moulds; Cores; Mandrels
    • B28B7/0002—Auxiliary parts or elements of the mould
    • B28B7/0014—Fastening means for mould parts, e.g. for attaching mould walls on mould tables; Mould clamps
    • B28B7/002—Fastening means for mould parts, e.g. for attaching mould walls on mould tables; Mould clamps using magnets
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B7/00—Moulds; Cores; Mandrels
    • B28B7/20—Moulds for making shaped articles with undercut recesses, e.g. dovetails

Definitions

  • the invention relates to a multi-part casting mold for producing sanitary articles according to the preamble of patent claim 1. Furthermore, the invention relates to a method for opening and closing a casting mold according to claim 15, as well as to a plaster bench according to claim 18.
  • a casting mould of the type mentioned above is known, for example, from DE 43 10 876 A1
  • the casting mold used to cast a washbasin consists of two halves and a wedge-shaped core mold.
  • the ceramic mass to be cast is pumped into the cavity between the halves and the core mold.
  • the two halves are held together by a central clamping device.
  • the ceramic body that forms in the cavity of the casting mold is called a green body.
  • both the core mold and the corresponding mold half are equipped with magnets.
  • the magnets are firmly connected directly to the core mold and the corresponding mold half. Compressed air can be supplied via separate channels to detach the core mold from the corresponding mold half.
  • core molds often leads to damage such as cracks or various deformations during demolding of the ceramic sanitary article to be produced. Furthermore, the precise positioning of the core mold proves to be difficult or time-consuming.
  • the magnets previously attached directly to the core mold and the mold half exert relatively high holding forces, so there is a risk that the ceramic sanitary article to be cast will be damaged during demolding.
  • the magnets lose their effectiveness after a certain number of casting processes, with the result that the core mold no longer adheres sufficiently to the
  • the position, shape, and size of the core mold and the mold half are fixed. Therefore, flexible use of the mold is only possible to a limited extent.
  • the invention is therefore based on the object of providing a casting mold that enables a safe and gentle removal process of the core mold during demolding of the ceramic object to be produced.
  • the invention is further based on the object of providing a method for opening and closing a casting mold and a plaster bench.
  • the invention is based on the idea of providing a multi-part casting mold for producing sanitary articles, which comprises at least one wedge-shaped core wedge and a core mold, and the at least one core wedge has a magnetic element. Furthermore, the core mold has at least one magnet displaceable by a pneumatic actuation device, which magnet can be connected to the magnetic element of the core wedge to fix the core wedge to the core mold.
  • the invention has the advantage that the pneumatically movable magnets ensure a particularly gentle detachment of the core wedges from the core mold.
  • the risk of damage to the ceramic molding is therefore significantly minimized. This not only optimizes the aesthetic appearance of the medical device to be cast, but also leads to overall quality and production improvements.
  • the movable magnets can retain their magnetic state even in the event of a loss of compressed air, for example, due to a hose rupture or a malfunction of the compressed air source of the pneumatic actuation device, the reliability and safety of the casting process is guaranteed with the multi-part casting mold.
  • the multi-part casting mold can therefore be optimally reused for a variety of casting processes in a timely manner.
  • a further advantage of the invention is the flexible use of the multi-part casting mold, since the movable magnets are not fixed in position to the core mold. Therefore, a wide variety of different core wedges can be fixed to the core mold using the movable magnets. This ensures a wide product variety. For example, specifically designed core wedges can be used to produce toilets that do not require a flushing rim to be cast in a separate mold.
  • the use of the aforementioned casting mold is independent of the pressure with which the ceramic mass to be cast is fed into the mold cavity. Therefore, the casting mold can be used flexibly for many types of casting processes, such as die casting or plaster casting.
  • the flexible use of the casting mold makes it easier to insert and remove core wedges, such as waterline cores.
  • the core wedges can advantageously be attached to or detached from the core mold by one or more movable magnets each.
  • the core mold can comprise several movable magnets and therefore also several core wedges.
  • the movable magnets can be moved into an open position and a closed position. In the closed position, the movable magnets are moved to an outer surface of the core mold.
  • the movable magnets are in magnetic contact with the corresponding magnetic element of the core wedges.
  • the respective core wedge can be fixed to the core mold through the magnetic connection.
  • the open position means that the movable magnets are not connected to the core wedges and are moved towards the inside of the core mold. In other words, in the open position, the core wedges are not magnetically fixed to the core mold.
  • the core mold has several tubular guides, in each of which the movable magnets can be variably moved toward an inner or outer side of the core mold.
  • the movement of the movable magnets is achieved, in particular, by the compressed air actuation device.
  • the compressed air exerts a force on the movable magnets, enabling their movement in a preferred direction.
  • pneumatics is a simple and cost-effective technology.
  • the magnetic element of the core wedge is formed by a metallic surface or a metallic block.
  • the surface of the core wedge which can be fixed to the core mold, is made of a metal. Metals such as iron, nickel, or cobalt are conceivable.
  • the metallic surface or metallic block of the core wedge is formed by a ferromagnetic material. It is also conceivable for the surface of the core wedge to be formed by a ferromagnetic alloy, such as an alloy of iron, aluminum, nickel, copper, and cobalt. This allows the metallic surface or metallic block to be used as a permanent magnet, making the multi-part casting mold reusable for a variety of casting processes. This reduces the need for frequent replacement of the magnetic element of the core wedge.
  • Other embodiments for the magnetic element such as a magnetic foil or disc magnets, are conceivable.
  • the magnetic element is preferably made of a metallic material, rust formation may occur in the moist environment of the ceramic mass.
  • the magnetic element and/or the movable magnet is therefore made of a rust-resistant material. This effectively protects the magnetic element and/or the movable magnet against corrosion.
  • Preferred materials are, for example, stainless steels or their alloys.
  • the protection against rust formation ensures friction-free movement of the movable magnets in the tubular guides of the core mold. This ensures the efficient functioning of the multi-part mold.
  • movable magnets can be connected to a core wedge. This allows the core wedge to be fixed to the core mold particularly efficiently and securely. This prevents unwanted detachment of the core wedge from the core mold and resulting damage to the core wedge. Furthermore, the higher magnetic force of multiple magnets per core wedge allows for the use of heavier core wedges for the multi-part casting mold. Alternatively, the movable magnets can have different sizes or magnetic strengths.
  • the weight of the at least one core wedge supported by the movable magnets is in the range of 1 to 3 kg or more.
  • the multi-part casting mold can be flexibly used for different core wedges. Since several movable magnets can be connected to a core wedge, and thus heavy core wedges can also be used, the number of core wedges required for the casting mold can be reduced. This speeds up the entire production process and thus reduces the necessary production costs in the manufacture of sanitary articles.
  • the at least one core wedge is preferably wedge-shaped.
  • core wedges can be fixed to the core mold by the movable magnets.
  • the geometric shape of the several core wedges is advantageously adapted to the shape of the sanitary article to be cast.
  • the term "core wedge” is used not only for tapered geometric shapes, but also for various geometric shapes, such as concave shapes, which are adapted to the shape of the sanitary article to be cast.
  • the movable magnet has a surrounding O-ring, which protects the movable magnet against slurry and friction.
  • the movable magnet is protected by the O-ring in the tubular guide of the core mold against both slurry and friction. Friction and thus protection against mechanical wear.
  • the O-ring can also have a sealing effect, which further protects the movable magnet against rust formation in the moist environment of the ceramic mass.
  • the O-ring also acts as a seal against contaminants or dirt that may enter the core mold.
  • the movable magnet is attached to a connecting plate by a connecting means.
  • the connecting plate is designed, for example, as a planar metallic plate that can be punched from sheet metal. In this way, the connecting plate can be manufactured cost-effectively.
  • the connecting plate is preferably the connecting means between the pneumatic actuation device and the movable magnets. In other words, the pneumatic actuation device can raise or lower the connecting plate, whereby the movable magnets attached to the connecting plate can be moved in the tubular guides of the core mold.
  • the connecting plate and the pneumatic actuation device are expediently arranged in the core mold.
  • the core mold can have a corresponding recess for this purpose, such that the connecting plate and the pneumatic actuation device are mounted in the core mold in a space-saving manner. It is also conceivable for the connecting plate and/or the pneumatic actuation device to protrude beyond the core mold.
  • the connecting means is preferably formed by at least one rod or a rail or a traction means.
  • the embodiment of the rod as a connecting means between the displaceable magnet and the connecting plate is particularly preferred because it is simple and cost-effective to manufacture.
  • the rod can be formed by a metallic tube or a metallic rod, in particular a rod made of stainless steel.
  • the displaceable magnet can be fastened to the rod, for example, by a force-fitting connection, in particular a screw connection.
  • the rod can be attached to the connecting plate, in particular by a screw connection.
  • the screw connection makes it particularly easy to exchange or replace individual rods and/or magnets when repairs are necessary.
  • the length of the connecting means is variably adjustable.
  • the rod can be designed as a telescopic rod.
  • the telescopic design of the rod allows for easy length adjustment of the movable magnets as needed. This allows for flexible use and thus also a flexible design of the multi-part casting mold. Therefore, a variety of different core wedges of different sizes, geometric shapes, or weights can be attached to the core mold.
  • the length of the individual connecting means of the multiple movable magnets can be designed differently.
  • the connecting plate is polygonal, particularly cross-shaped or star-shaped.
  • the shape of the connecting plate can, for example, be rotationally symmetrical.
  • the shape of the connecting plate depends on the number of movable magnets and the appropriate position of the movable magnets for attaching and securing the differently designed core wedges.
  • the movable magnets are preferably mounted in an outer area of the connecting plate.
  • the pneumatic actuation device is arranged centrally in the core mold.
  • the core mold has a recess in which the pneumatic actuation device is located. This central arrangement allows the core wedges to be positioned precisely and in a space-saving manner.
  • the pneumatic actuation device comprises a pneumatic cylinder connected to air ducts.
  • the pneumatic cylinder is formed by a working cylinder operated by compressed air, which preferably has a movable and extendable piston.
  • the pneumatic cylinder can be formed by a single-acting or double-acting pneumatic cylinder.
  • the principle of the pneumatic cylinder is based on the conversion of compressed air energy into mechanical energy. Therefore, work can be performed on the piston and the piston can be extended from an initial position.
  • single-acting pneumatic cylinders the piston can be returned to its initial position by means of a spring.
  • double-acting pneumatic cylinders the movement of the piston takes place exclusively by compressed air. The compressed air provides both the piston movement and the return to its original position.
  • double-acting cylinders utilize the full force of compressed air both when extending and returning to their original position. This can accelerate the extension and retraction process, saving time.
  • the connecting plate is attached to the pneumatic cylinder for this purpose.
  • the connecting plate is attached directly and centrally to the pneumatic cylinder.
  • the connecting plate is connected, for example, to the piston of the pneumatic cylinder in a force-locking manner, in particular by a screw connection. Therefore, the connecting plate can be moved simultaneously by the piston movement of the pneumatic cylinder.
  • the pneumatic cylinder thus also controls the movement of the movable magnets.
  • the movable magnets are coupled to the pneumatic cylinder via the connecting plate.
  • the pneumatic actuation device in particular the pneumatic cylinder, therefore controls the movement of the movable magnets.
  • the air ducts required to actuate the pneumatic cylinder for connection to a compressed air source can be guided in the recess of the core mold.
  • a base plate is advantageously attached to the pneumatic cylinder, in particular by means of a screw connection.
  • the base plate allows the pneumatic cylinder to be easily and securely fastened to the core mold.
  • the base plate can be connected to the core mold.
  • the base plate is preferably attached to the pneumatic cylinder opposite the connecting plate.
  • the base plate can be mounted in a central recess of the core mold.
  • the pneumatic cylinder can be mounted on a surface of the base plate.
  • the connecting plate can be mounted on a side of the pneumatic cylinder opposite the base plate. The attachment can be achieved, for example, by means of a screw connection.
  • the connecting plate is mounted in the recess of the core mold so that it can be moved and/or displaced by the piston of the compressed air cylinder.
  • the connecting plate can have a plurality of movable magnets, which can be attached to the connecting plate, in particular by a screw connection.
  • the movable magnets are fastened to the connecting plate by a connecting means and movable in the tubular guides of the core mold.
  • the movable magnets are attached to the connecting plate in such a way that they can be moved in a vertical direction, in particular downwards towards the base plate.
  • the movable magnets are therefore movable laterally of the pneumatic cylinder. Since the movable magnets are preferably arranged on an outer region of the connecting plate, they have no contact with the base plate and the pneumatic cylinder.
  • the movable magnets can be moved towards an inner or outer surface of the core mold. This allows core wedges to be fixed to or released from the core mold.
  • the invention further claims a method for opening and closing a casting mold, in particular according to one of the previously described embodiments.
  • the method for opening and closing the casting mold can be considered part of a method for casting a sanitary article.
  • the at least one core wedge which is magnetically fixed to the core mold, is introduced into a base mold and clamped. After the casting process, the at least one displaceable magnet is released from the core wedge by the compressed air actuation device, whereby the core wedge remains in the base mold and is subsequently removed individually.
  • the movable magnets in a starting position, can preferably be in a closed position. This means that they are displaced toward an outer surface of the core mold and are in magnetic contact with at least one core wedge.
  • the core wedges are therefore fixed to the core mold.
  • the at least one core wedge, which is magnetically fixed to the core mold, is inserted into a base mold and clamped.
  • the core mold expediently moves toward a base mold.
  • the movable magnets ensure precise positioning of the core wedges in the base mold.
  • the clamping of the base mold to the core wedges fixed to the core mold can be achieved, in particular, by a central clamping device.
  • the base mold, together with the inserted core wedges, serves to shape the sanitary article to be produced.
  • the base mold can expediently be designed in several parts and comprise at least one shell mold and one base mold.
  • the base mold, together with the core mold, thus forms the casing for the ceramic mass to be introduced.
  • the core wedges can be sealingly connected to the base mold by the clamping.
  • the casting mold is thus preferably prepared for the introduction of the ceramic mass after the core wedges have been clamped in the base mold.
  • the so-called casting slip a mixture of water, clay raw materials, and, for example, feldspar and quartz, can advantageously be introduced into the base mold via pipes.
  • the base mold i.e., at least one shell mold and the base mold, is preferably made of gypsum.
  • the gypsum draws water from the casting slip.
  • the casting slip immediately solidifies, and components adhere to the inner wall of the base mold. This creates a uniform layer for the molded part, or green body, in the base mold.
  • the movable magnets can be moved into an open position, particularly by means of an automatic switch.
  • the movable magnets are then released from the core wedges after the casting process by the pneumatic actuation device.
  • the movable magnets are moved toward the inside of the core mold.
  • the core mold can preferably also be moved away from the core wedges and the base mold.
  • the pneumatic actuation device enables the core wedges to be gently detached from the core mold.
  • the core wedges inserted into the base mold are no longer in contact with the movable magnets.
  • the core wedges remain in the base mold and thus remain in contact with the green body.
  • the core wedges remain in the base mold during demolding, no tensile force or friction acts on the core wedges. This prevents and avoids cracks in the molding. After the casting process, the core wedges can be individually removed from the base mold and thus from the green body.
  • the movement of the movable magnets can be electronically controlled, in particular by a timer.
  • the movable magnets can remain in the open position for a specified period of time, in particular a few minutes, and then automatically return to the closed position after the specified period has elapsed.
  • the core wedges can be reattached to the core mold using the movable magnet, making them ready for use in a new casting process.
  • the core wedges are removed one at a time from the base mold and thus from the green body and reattached to the core mold.
  • the core mold is thus reusable for multiple casting processes, particularly 150 or more.
  • the movable magnets allow the core mold to be quickly and easily repositioned for a subsequent casting process. Therefore, the production and manufacture of the sanitary article is efficient and time-saving.
  • the process according to the invention can effectively improve the production and quality of the sanitary articles to be manufactured. Furthermore, the preparation time for the casting mold and the demolding time can be effectively reduced.
  • the invention further claims a plaster bench which comprises several, multi-part casting molds according to one of the previously described embodiments.
  • Fig. 1 shows a perspective view of a core mold of a multi-part casting mold according to the invention according to a first exemplary embodiment, in which the walls are transparent for illustrative purposes.
  • the casting mold can preferably be used for producing sanitary objects, in particular toilets.
  • the multi-part casting mold comprises core wedges 30 (not shown here) and an oval-shaped core mold 1 with a straight lateral boundary.
  • the core mold 1 has a central oval recess 2 in the center, which forms an opening for the attachment of a pneumatic actuation device in the core mold 1.
  • the pneumatic actuation device is formed by a pneumatic cylinder 13, which is mounted in the recess 2.
  • the pneumatic cylinder 13 is attached, in particular by a screw connection, to a base plate 14.
  • the base plate 14 is connected, for example, by a screw connection to the bottom surface of the recess 2 of the core mold 1.
  • the pneumatic cylinder 13 is connected to air ducts 20 for the compressed air supply.
  • the air ducts 20 are connected to an external compressed air source and can be led into the core mold 1 from outside.
  • a connecting plate 12 is mounted on the side of the pneumatic cylinder 13 opposite the base plate 14.
  • the connecting plate 12 has a circular shape in the center with several elongated arms.
  • the connecting plate 12 is connected to a piston of the pneumatic cylinder 13. The movement of the piston of the pneumatic cylinder 13 simultaneously moves the connecting plate 12.
  • Rods 11 are connected, in particular screwed, to the outer ends of the elongated arms of the connecting plate 12.
  • the rods 11 are aligned parallel to each other.
  • the rods 11 are movable in associated tubular guides 15 of the core mold 1.
  • the rods 11 are in guides 15 are arranged to be movable to the side of the pneumatic cylinder 13.
  • the guides 15 are therefore also aligned parallel in the core mold 1.
  • displaceable magnets 10 are attached in a force-locking manner, in particular by a screw connection.
  • the displaceable magnets 10 can each be connected to a magnetic element of the core wedges 30 to fix the core wedges 30 (not shown) to the core mold 1.
  • the displaceable magnets 10 can be moved in the associated guides 15 of the core mold 1 by the central pneumatic actuation device.
  • the movable magnets 10 extend into an extension 3 within the guides 15 of the core mold 1.
  • the extension 3 has different increments 4.
  • the different increments 4 allow for different lengths of the rods 11.
  • the movable magnets 10 are therefore not all located at the same height. Due to the height-staggered arrangement of the movable magnets 10 in the extension 3 of the core mold 1, core wedges 30 of different geometric shapes and/or sizes can be fixed to the core mold 1.
  • the core mold 1 can preferably be made of plastic.
  • the rods 11 are, for example, made of stainless steel.
  • the movable magnets 10 can comprise a ferromagnetic material, such as iron. Ideally, the rods 11 and the movable magnets 10 are made of a rust-resistant material.
  • the movable magnets 10 can be moved into an open and a closed position by means of the pneumatic actuation device.
  • the movable magnets 10 can be moved towards an inner side of the core mold 1 or towards an outer surface.
  • the movable magnets 10 are in Fig. 1 shown as an example in the open position, since they are not shifted towards the outer surface of the core mold 1.
  • Fig. 2 shows a perspective view of a bottom side of the core mold 1 according to Fig. 1
  • the core mold 1 has an oval shape with a straight lateral edge.
  • An extension 3 is attached centrally to the underside of the core mold 1.
  • the extension 3 is formed integrally with the core mold 1.
  • the extension 3 has several differently designed steps 4.
  • the steps 4 can differ in their length and width.
  • the individual guides 15 for the rods 11 of the movable magnets 10 are formed in the steps 4.
  • the rods 11 thus extend in the guides 15 of the core mold 1 from the connecting plate 12 into the extension 3.
  • the different steps 4 allow different lengths of the rods 11 to be realized.
  • the movable magnets 10 are therefore not all at the same height.
  • the height-staggered arrangement of the movable magnets 10 in the extension 3 of the core mold 1 allows core wedges 30 of different geometric shapes and/or sizes to be fixed to the core mold 1.
  • the core wedges 30 are preferably fixed to the extension 3 of the core mold 1.
  • the different steps 4 are particularly adapted to the geometric shapes of the core wedges 30, which are fixed to the core mold 1.
  • the movable magnets 10 can be moved into an open and a closed position by means of the pneumatic actuation device. For example, the movable magnets 10 are moved toward the outer surface of the extension 3.
  • Fig. 3 shows a perspective view of the core mold 1 according to Fig. 1 with fixed core wedges 30.
  • the shape and structure of the core mold 1 is the same as in Fig. 1 described.
  • a pneumatic actuation device is mounted in the central recess 2 of the core mold 1.
  • the pneumatic actuation device is formed by a pneumatic cylinder 13, which is fastened in the recess 2 via a base plate 14.
  • the pneumatic cylinder 13 is connected to air ducts 20 for the compressed air supply.
  • the air ducts 20 are connected to an external compressed air source and can be routed from outside the core mold 1.
  • a connecting plate 12 is mounted on the side of the pneumatic cylinder 13 opposite the base plate 14.
  • the connecting plate 12 has a circular shape in the center with several elongated arms. The movement of the piston of the pneumatic cylinder 13 simultaneously moves the connecting plate 12.
  • Rods 11 are connected to the outer ends of the elongated arms of the connecting plate 12.
  • the rods 11 are in corresponding guides 15 of the Movable core mold 1.
  • Movable magnets 10 are attached to the side of the rods 11 opposite the connecting plate 12, particularly by means of a screw connection.
  • the movable magnets 10 are movable in the corresponding guides 15 of the core mold 1 by the central pneumatic actuation device.
  • the movable magnets 10 extend into a cylindrical extension 3 within the guides 15 of the core mold 1.
  • the extension 3 has different increments 4.
  • the different increments 4 allow for different lengths of the rods 11.
  • the movable magnets 10 are therefore not all at the same height.
  • the movable magnets 10 can be connected to a respective magnetic element of the core wedges 30 to fix the core wedges 30 to the core mold 1.
  • the core wedges 30 can be fixed to the extension 3 of the core mold 1.
  • the movable magnets 10 are mounted in a closed position.
  • the movable magnets 10 are thus in contact with the respective magnetic element of the core wedges 30.
  • the magnetic element of the core wedges 30 is embodied here, for example, as a metallic surface.
  • the metallic surface can preferably be made of iron.
  • several movable magnets 10 can also be connected to the respective core wedge 30.
  • core wedges 30 are fixed to the extension 3 of the core mold 1.
  • the core wedges 30 are arranged above and below one another on the extension 3.
  • the outer surface of the assembled core wedges 30 forms a user surface of the sanitary article to be manufactured.
  • the core wedges 30 therefore have a shaping effect.
  • the core wedges 30 can have wedge-shaped or conical shapes. In general, the geometric shape of the core wedges 30 is variable and adapted to the user surface of the sanitary article to be manufactured.
  • Fig. 4 shows an exploded view of a multi-part casting mold according to the invention with a core mold 1 according to Fig. 1 at different stages of the process.
  • the casting mold is similar to the casting mold according to Fig. 3 and comprises a core mold 1 and several core wedges 30.
  • the shape and structure of the core mold 1 are as shown in Fig. 1 described.
  • the movable magnets 10 are in Fig. 4a released from the core wedges 30 by the pneumatic actuation device.
  • the core wedges 30 are arranged and clamped in a base mold.
  • the base mold is generally Fig. 4 formed by two shell molds 50 and a base mold 60. Together with the core wedges 30, the base mold forms a casing for the green body 40, which represents the formed ceramic mass that has not yet been fired.
  • the base mold i.e., the shell molds 50 and the base mold 60
  • the shell molds 50 and the base mold 60 are shown in an exploded view.
  • the shell molds 50 and the base mold 60 are clamped, i.e., firmly connected to one another, so that the ceramic mass can be sealed and introduced into the base mold.
  • the base mold, together with the core wedges 30 and the core mold 1 serves to shape the green body 40.
  • the core form 1 is in Fig. 4a moved away from the core wedges 30 and the green body 40.
  • the core wedges 30 inserted into the green body 40 are no longer in contact with the movable magnets 10. Since the core wedges 30 remain connected to the green body 40 during demolding, no tensile force or friction acts on the core wedges 30. Cracks in the green body 40 can thus be prevented and avoided.
  • the core wedges 30 can expediently remain in the base mold during the casting process and thus remain connected to the green body 40. They can then be removed individually and one after the casting process. For example, the core wedges 30 can be removed from the base mold, as indicated by the arrow direction, and thus removed from the green body 40.
  • Fig. 4b shows a state of the casting mold in which a first core wedge 30 has been removed from the base mold and thus from the green body 40.
  • the core wedge 30 can be removed individually and manually.
  • the core wedge 30 has a suitable recess on its inner side for fixation to the corresponding step 4 of the extension 3 on the core mold 1.
  • Fig. 4c shows a further state of the casting mold, in which the first core wedge 30 is fixed to the extension 3 of the core mold 1.
  • the movable magnets 10 are in a closed position.
  • the core wedges 30 are removed one after the other from the base mold and thus from the green body 40 and fixed back to the core mold 1.
  • All core wedges 30 are fixed to the core mold 1 one after the other.
  • the casting mold can be used for a new casting process.
  • the core mold 1 is thus reusable for multiple casting processes.
  • the movable magnets 10 make the core mold 1 ready for a subsequent casting process in a short period of time.
  • Fig. 5 shows a further perspective view of a multi-part casting mold according to the invention with a core mold 1 according to Fig. 1
  • the base mold is formed by two shell molds 50 and a base mold 60 and is shown in the clamped state. This means that the shell molds 50 and the base mold 60 are sealingly connected to one another so that the green body 40, which is introduced into the base mold as a ceramic mass, receives its shape.
  • Several core wedges 30 are introduced into the base mold by means of the core mold 1 and are thus connected to the green body 40.
  • the core mold 1 is, for example, moved away from the base mold and thus the green body 40.
  • the core wedges 30, together with the base mold, form the shape for the green body 40.

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Description

  • Die Erfindung betrifft eine mehrteilige Gießform zum Herstellen von sanitären Gegenständen gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1. Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Öffnen und Schließen einer Gießform gemäß Anspruch 15, sowie eine Gipsbank gemäß Anspruch 18.
  • Eine Gießform der eingangs genannten Art ist beispielsweise aus der DE 43 10 876 A1 bekannt. Die Gießform, welche zum Gießen eines Waschbeckens verwendet wird, weist zwei Formhälften und eine keilförmige Kernform auf. Die zu gießende keramische Masse wird in den Formraum zwischen den Formhälften und der Kernform gepumpt. Die beiden Formhälften sind durch eine Zentralspannvorrichtung dichtend zusammengehalten. Der sich in dem Formraum der Gießform ausbildende keramische Körper wird als Formling, oder auch als Grünkörper, bezeichnet.
  • Da die Gießform sofort nach jedem Gießvorgang für den nächsten weiteren Gießvorgang vorbereitet und somit geöffnet und wieder zusammengesetzt werden muss, sind sowohl die Kernform wie auch die dazugehörige Formhälfte mit Magneten versehen. Die Magnete sind hierbei jeweils direkt mit der Kernform und der zugehörigen Formhälfte fest verbunden. Zur Ablösung der Kernform von der zugehörigen Formhälfte kann über separat gelegene Kanäle Druckluft zugeführt werden.
  • Der Einsatz von Kernformen führt bei der Entformung des herzustellenden keramischen Sanitärgegenstands häufig zu Beschädigungen, wie Rissen oder verschiedenen Deformationen. Zusätzlich erweist sich die genau festgelegte Positionierung der Kernform als schwierig oder zeitaufwendig. Die bisher direkt an der Kernform und der Formhälfte angebrachten Magnete bringen einerseits relativ große Haltekräfte auf, so dass die Gefahr besteht, dass der zu gießende keramische Sanitätsgegenstand bei der Entformung beschädigt wird. Andererseits verlieren die Magnete nach einer bestimmten Anzahl an Gießvorgängen ihre Wirkung mit der Folge, dass die Kernform nicht mehr ausreichend an der Formhälfte fixiert wird. Hinzu kommt, dass bei einer direkten Anbringung von Magneten an der Kernform und der zugehörigen Formhälfte die Position, die Form und die Größe der Kernform und der Formhälfte festgelegt sind. Eine flexible Verwendung der Gießform ist daher nur eingeschränkt möglich.
  • Eine weitere derartige Nachteile aufweisende Gießform zum Gießen einer Toilettenschüssel ist beispielsweise auch aus der EP 0 030 770 A1 bekannt, wobei Hinweise für eine Anwendung von Druckluft aus Neil Sclater ET AL: "Mechanisms Actuated By Pneumatic Or Hydraulic Cylinders" In: "MECHANISMS & MECHANICAL DEVICES SOURCEBOOK", 2001), McGraw-Hill, New York, XP055415386,Seite 376 entnommen werden können.
  • Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Gießform anzugeben, welche einen sicheren und schonenden Ablösevorgang der Kernform bei der Entformung des herzustellenden keramischen Gegenstands ermöglicht. Der Erfindung liegt ferner die Aufgabe zu Grunde, ein Verfahren zum Öffnen und Schließen einer Gießform und eine Gipsbank anzugeben.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine mehrteilige Gießform mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Ferner wird die Aufgabe im Hinblick auf das Verfahren durch den Gegenstand des Anspruchs 15 gelöst. Im Hinblick auf die Gipsbank wird die Aufgabe durch den Gegenstand des Anspruchs 18 gelöst.
  • Die Erfindung beruht auf dem Gedanken, eine mehrteilige Gießform zum Herstellen von sanitären Gegenständen anzugeben, welche wenigstens einen keilförmig ausgebildeten Kernkeil und eine Kernform umfasst, und der wenigstens eine Kernkeil ein magnetisches Element aufweist. Weiterhin weist die Kernform wenigstens einen durch eine Druckluftbetätigungseinrichtung verschiebbaren Magnet auf, welcher zur Fixierung des Kernkeils an der Kernform mit dem magnetischen Element des Kernkeils verbindbar ist.
  • Die Erfindung hat den Vorteil, dass durch die pneumatisch verschiebbaren Magnete ein besonders schonender Ablösevorgang der Kernkeile von der Kernform gewährleistet ist. Das Risiko von Beschädigungen am keramischen Formling ist daher deutlich minimiert. Dies führt nicht nur zu einer Optimierung des ästhetischen Aussehens des zu gießenden Sanitätsgegenstands, sondern insgesamt zu Qualitäts- und Produktionsverbesserungen. Da die pneumatisch verschiebbaren Magnete ihren magnetischen Zustand auch bei Druckluftverlust, beispielsweise in Folge eines Schlauchbruchs oder einer Störung einer Druckluftquelle der Druckluftbetätigungseinrichtung, beibehalten können, ist die Zuverlässigkeit und Sicherheit des Gießvorgangs mit der mehrteiligen Gießform gewährleistet. Die mehrteilige Gießform kann daher optimal für eine Vielzahl an Gießvorgängen zeitnah wiederverwendet werden.
  • Ein weiterer Vorteil der Erfindung ist die flexible Einsetzbarkeit der mehrteiligen Gießform, da die verschiebbaren Magnete nicht positionsfest an der Kernform angebracht sind. Daher kann auch eine große Vielfalt an verschiedenen Kernkeilen durch die verschiebbaren Magnete an der Kernform fixiert werden. Dies gewährleistet eine große Produktvarietät. Beispielsweise können durch spezifisch ausgebildete Kernkeile WCs hergestellt werden, bei denen ein Spülrand nicht in einer separaten Form gegossen werden muss.
  • Zusätzlich ist der Einsatz der vorgenannten Gießform unabhängig vom Druck, mit welchem die zu gießende keramische Masse dem Formraum zugeführt wird. Daher lässt sich die Gießform flexibel für viele Arten an Gießverfahren, wie beispielsweise Druckguss oder Gipsguss, verwenden. Durch die flexibel einsetzbare Gießform ist insgesamt das Einsetzen und Entnehmen von Kernkeilen, beispielsweise von Wasserrandkernen, erleichtert.
  • Mittels der Druckluftbetätigungseinrichtung, welche in der Kernform angebracht ist, können die Kernkeile vorteilhafterweise an der Kernform durch jeweils einen oder mehrere verschiebbare Magnete befestigt oder gelöst werden. Generell kann die Kernform mehrere verschiebbare Magnete und daher auch mehrere Kernkeile umfassen. Die verschiebbaren Magnete sind in eine Offenstellung und eine Schließstellung überführbar. In der Schließstellung sind die verschiebbaren Magnete an eine Außenfläche der Kernform verschoben. Die verschiebbaren Magnete stehen hierbei in magnetischem Kontakt mit dem zugehörigen magnetischen Element der Kernkeile. Dadurch kann durch die magnetische Verbindung der jeweilige Kernkeil an die Kernform fixiert werden. Die Offenstellung bedeutet, dass die verschiebbaren Magnete nicht mit den Kernkeilen verbunden sind und in Richtung der Innenseite der Kernform verschoben sind. Mit anderen Worten sind in der Offenstellung die Kernkeile nicht magnetisch an der Kernform fixiert.
  • Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.
  • Erfindungsgemäß weist die Kernform mehrere rohrförmige Führungen auf, in welchen jeweils die verschiebbaren Magnete variabel in Richtung einer Innenseite oder einer Außenseite der Kernform bewegbar sind. Die Bewegung der verschiebbaren Magnete erfolgt insbesondere durch die Druckluftbetätigungseinrichtung. Die Druckluft übt eine Kraft auf die verschiebbaren Magnete aus, wodurch deren Bewegung in eine bevorzugte Richtung realisierbar ist. In diesem Zusammenhang ist die Pneumatik eine einfache und in der Anschaffung kostengünstige Technologie.
  • Bei einer bevorzugten Ausführungsform ist das magnetische Element des Kernkeils durch eine metallische Oberfläche oder einen metallischen Block gebildet. Vorzugsweise wird die Oberfläche des Kernkeils, welche an der Kernform fixierbar ist, aus einem Metall gebildet. Es sind hierbei Metalle wie beispielsweise Eisen, Nickel oder Kobalt denkbar. Idealerweise wird die metallische Oberfläche oder der metallische Block des Kernkeils durch ein ferromagnetisches Material gebildet. Es ist ebenso denkbar, dass die Oberfläche des Kernkeils durch eine ferromagnetische Legierung, wie beispielsweise eine Legierung aus Eisen, Aluminium, Nickel, Kupfer und Cobalt gebildet ist. Dadurch ist die metallische Oberfläche oder der metallische Block als Dauermagnet einsetzbar, wodurch die mehrteilige Gießform für eine Vielzahl an Gießvorgängen wiederverwertbar ist. Dies reduziert ein häufiges Austauschen des magnetischen Elements des Kernkeils. Es sind weitere Ausführungsformen für das magnetische Element, wie beispielsweise eine Magnetfolie oder Scheibenmagnete, denkbar.
  • Da das magnetische Element vorzugsweise aus einem metallischen Material gebildet ist, kann es in der feuchten Umgebung der keramischen Masse zu einer Rostbildung kommen. In einer bevorzugten Ausführungsform ist daher das magnetische Element und/oder der verschiebbare Magnet aus einem rostbeständigen Material gebildet. Dadurch ist das magnetische Element und/oder der verschiebbare Magnet wirkungsvoll gegen Korrosion geschützt. Bevorzugte Materialien sind beispielsweise nicht rostende Stähle oder deren Legierungen. Weiterhin ist durch den Schutz vor Rostausbildung ein reibungsfreies Versetzen der verschiebbaren Magnete in den rohrförmigen Führungen der Kernform gegeben. Dadurch ist die effiziente Funktionsweise der mehrteiligen Gießform gewährleistet.
  • Bei einer bevorzugten Ausführungsform sind mehrere verschiebbare Magnete mit einem Kernkeil verbindbar. Dadurch kann der Kernkeil besonders effizient und sicher an der Kernform fixiert werden. Einer unerwünschten Ablösung des Kernkeils von der Kernform und einer daraus resultierenden Beschädigung des Kernkeils kann somit entgegengewirkt werden. Weiter vorteilhaft können durch die höhere magnetische Kraftwirkung von mehreren Magneten pro Kernkeil auch schwerere Kernkeile für die mehrteilige Gießform eingesetzt werden. Alternativ können die verschiebbaren Magnete unterschiedliche Größen oder Magnetstärken aufweisen.
  • Vorzugsweise liegt das durch die verschiebbaren Magnete tragbare Gewicht des wenigstens einen Kernkeils im Bereich von 1 bis 3kg oder mehr. Dies ermöglicht eine große Vielfalt an einsetzbaren Kernkeilen, welche an der Kernform fixiert werden können. Daher ist die mehrteilige Gießform flexibel für verschiedene Kernkeile einsetzbar. Da auch mehrere verschiebbare Magnete mit einem Kernkeil verbunden sein können, und damit auch schwere Kernkeile verwendet werden können, lässt sich die Zahl der für die Gießform benötigten Kernkeile reduzieren. Dies beschleunigt den gesamten Produktionsvorgang und reduziert damit die notwendigen Produktionskosten in der Herstellung von sanitären Gegenständen.
  • Der wenigstens eine Kernkeil ist vorzugsweise keilförmig ausgebildet. Generell können mehrere unterschiedlich ausgebildete Kernkeile an der Kernform durch die verschiebbaren Magnete fixiert werden. Die mehreren Kernkeile sind hierbei zweckmäßigerweise in ihrer geometrischen Form der Formgebung des zu gießenden sanitären Gegenstands angepasst. Im Rahmen der Anmeldung wird der Begriff des Kernkeils nicht nur für spitz zulaufende geometrische Formen verwendet, sondern auch für unterschiedliche geometrische Formen, wie beispielhaft konkave Formen, welche an die Formgebung des zu gießenden sanitären Gegenstands angepasst sind.
  • Vorteilhafterweise weist der verschiebbare Magnet einen umfassenden O-Ring auf, durch welchen der verschiebbare Magnet gegen Schlicker und Reibung geschützt ist. Insbesondere ist der verschiebbare Magnet durch den O-Ring in der rohrförmigen Führung der Kernform sowohl gegen Schlicker als auch gegen Reibung und dadurch gegen mechanischen Verschleiß geschützt. Zusätzlich kann der O-Ring eine abdichtende Wirkung aufweisen, wodurch der verschiebbare Magnet zusätzlich gegen Rostbildung in der feuchten Umgebung der keramischen Masse geschützt ist. Ebenso wirkt der O-Ring abdichtend gegenüber Verunreinigungen oder Schmutz, welcher in die Kernform eintreten kann.
  • Bei einer bevorzugten Ausführungsform ist der verschiebbare Magnet durch ein Verbindungsmittel an einer Verbindungsplatte angebracht. Die Verbindungsplatte ist beispielsweise als planare metallische Platte ausgebildet, welche aus einem Blech ausgestanzt werden kann. Auf diese Weise kann die Verbindungsplatte kostengünstig hergestellt werden. Die Verbindungsplatte ist vorzugsweise das Verbindungsmittel zwischen der Druckluftbetätigungseinrichtung und den verschiebbaren Magneten. Mit anderen Worten kann durch die Druckluftbetätigungseinrichtung die Verbindungsplatte angehoben oder abgesenkt werden, wodurch die an der Verbindungsplatte angebrachten verschiebbaren Magnete in den rohrförmigen Führungen der Kernform bewegbar sind. Zweckmäßigerweise sind die Verbindungsplatte und die Druckluftbetätigungseinrichtung in der Kernform angeordnet. Die Kernform kann hierzu eine entsprechende Ausnehmung aufweisen, derart, dass die Verbindungsplatte und die Druckluftbetätigungseinrichtung platzsparend in der Kernform angebracht sind. Es ist ebenso denkbar, dass die Verbindungsplatte und/oder die Druckluftbetätigungseinrichtung über die Kernform hervorstehen.
  • Vorzugsweise ist das Verbindungsmittel durch wenigstens eine Stange oder eine Schiene oder ein Zugmittel gebildet. Die Ausführungsform der Stange als Verbindungsmittel zwischen den verschiebbaren Magnet und der Verbindungsplatte ist besonders bevorzugt, da sie einfach und kostengünstig herstellbar ist. Beispielsweise kann die Stange durch ein metallisches Rohr oder einen metallischen Stab, insbesondere einen Stab aus Edelstahl, gebildet sein. Der verschiebbare Magnet kann beispielsweise durch eine kraftschlüssige Verbindung, insbesondere eine Schraubenverbindung, an dem Stab befestigt sein. Der Stab kann, insbesondere durch eine Schraubenverbindung, an der Verbindungsplatte angebracht sein. Durch die Schraubenverbindung können einzelne Stäbe und/oder Magnete besonders leicht bei notwendiger Reparatur ausgetauscht oder ersetzt werden.
  • Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist die Länge des Verbindungsmittels variabel einstellbar. Beispielsweise kann die Stange als teleskopierbare Stange ausgebildet sein. Durch die teleskopierbare Ausbildung der Stange kann bei Bedarf eine einfache Längenverstellung der verschiebbaren Magnete erfolgen. Hierdurch ist ein flexibler Verwendungszweck und damit auch eine flexible Bauweise der mehrteiligen Gießform gegeben. Es lassen sich daher eine Vielzahl an verschiedenen Kernkeilen unterschiedlicher Größe, geometrischer Form oder unterschiedlichen Gewichtes an der Kernform anbringen. Generell kann die Länge der einzelnen Verbindungsmittel der mehreren verschiebbaren Magnete unterschiedlich ausgebildet sein.
  • In einer weiteren Ausführungsform ist die Verbindungsplatte polygon, insbesondere kreuzförmig oder sternförmig, ausgebildet. Die Form der Verbindungsplatte kann beispielsweise rotationssymmetrisch ausgebildet sein.
  • Idealerweise richtet sich die Form der Verbindungsplatte nach der Anzahl der verschiebbaren Magnete und nach der zweckmäßigen Lage der verschiebbaren Magnete zur Anbringung und Fixierung der unterschiedlich ausgestalteten Kernkeile. Bevorzugterweise sind die verschiebbaren Magnete in einem äußeren Bereich der Verbindungsplatte angebracht.
  • Vorzugsweise ist Druckluftbetätigungseinrichtung zentral in der Kernform angeordnet. Die Kernform weist hierzu eine Ausnehmung auf, in welcher die Druckluftbetätigungseinrichtung angeordnet ist. Durch die zentrale Anordnung können die Kernkeile platzsparend und präzise positioniert werden.
  • Vorteilhafterweise umfasst die Druckluftbetätigungseinrichtung einen Druckluftzylinder, welcher mit Luftkanälen verbunden ist. Der Druckluftzylinder ist durch einen mittels Druckluft betriebenen Arbeitszylinder gebildet, welcher vorzugsweise einen bewegbaren und ausfahrbaren Kolben aufweist. Hierbei kann der Druckluftzylinder durch einen einfachwirkenden oder doppeltwirkenden Druckluftzylinder gebildet sein. Das Prinzip des Druckluftzylinders basiert auf der Umwandlung von Druckluftenergie in mechanische Energie. Daher kann an dem Kolben Arbeit verrichtet werden und der Kolben von einer Ausgangsstellung ausgefahren werden. Bei einfachwirkenden Druckluftzylindern kann der Kolben mithilfe einer Feder wieder in die Ausgangsstellung zurückgebracht werden. Bei doppeltwirkenden Druckluftzylindern erfolgt die Bewegung des Kolbens ausschließlich durch Druckluft. Die Druckluft sorgt hierbei sowohl für die Kolbenbewegung als auch für das Zurückfahren in die Ausgangsstellung.
  • Der Vorteil von doppeltwirkenden Zylindern ist, dass sie sowohl beim Ausfahren, als auch beim Zurückfahren in die Ausgangsstellung mit der vollen Kraft der Druckluft arbeiten. Daher kann der Vorgang des Ausfahrens und Zurückfahrens beschleunigt und somit zeitersparend sein.
  • Vorzugsweise hierzu ist die Verbindungsplatte am Druckluftzylinder angebracht. Insbesondere ist die Verbindungsplatte direkt und mittig am Druckluftzylinder angebracht. Die Verbindungsplatte ist beispielsweise kraftschlüssig, insbesondere durch eine Schraubenverbindung, mit dem Kolben des Druckluftzylinders verbunden. Daher kann durch die Kolbenbewegung des Druckluftzylinders die Verbindungsplatte gleichzeitig mitbewegt sein. Durch den Druckluftzylinder wird somit auch die Bewegung der verschiebbaren Magnete gesteuert. Mit anderen Worten sind die verschiebbaren Magnete über die Verbindungsplatte an den Druckluftzylinder gekoppelt. Die Druckluftbetätigungseinrichtung, insbesondere der Druckluftzylinder, steuert daher die Bewegung der verschiebbaren Magnete. Die für die Betätigung des Druckluftzylinders notwendigen Luftkanäle zum Anschluss an eine Druckluftquelle können in der Ausnehmung der Kernform geführt sein.
  • Weiterhin ist vorteilhafterweise eine Bodenplatte, insbesondere durch eine Schraubenverbindung, am Druckluftzylinder angebracht. Mittels der Bodenplatte kann der Druckluftzylinder einfach und sicher in der Kernform befestigt werden. Die Bodenplatte kann hierzu mit der Kernform verbunden sein. Die Bodenplatte ist vorzugsweise gegenseitig zur Verbindungsplatte am Druckluftzylinder angebracht.
  • Generell kann die Bodenplatte in einer zentralen Ausnehmung der Kernform angebracht sein. Auf einer Oberfläche der Bodenplatte kann der Druckluftzylinder angebracht sein. Die Verbindungsplatte kann auf einer der Bodenplatte gegenüberliegenden Seite des Druckluftzylinders angebracht sein. Die Anbringung kann hierbei beispielsweise durch eine Schraubenverbindung erfolgen. Die Verbindungsplatte ist durch den Kolben des Druckluftzylinders bewegbar und/oder verschiebbar in der Ausnehmung der Kernform angebracht.
  • Die Verbindungsplatte kann mehrere verschiebbare Magnete aufweisen, welche an der Verbindungsplatte, insbesondere durch eine Schraubenverbindung, angebracht sein können. Die verschiebbaren Magnete sind durch ein Verbindungsmittel an der Verbindungsplatte befestigt und in den rohrförmigen Führungen der Kernform bewegbar. Die verschiebbaren Magnete sind derart an der Verbindungsplatte angebracht, dass sie in vertikaler Richtung, insbesondere in Richtung der Bodenplatte nach unten, bewegbar sind. Die verschiebbaren Magnete sind demnach seitlich des Druckluftzylinders bewegbar. Da die verschiebbaren Magnete vorzugsweise an einem äußeren Bereich der Verbindungsplatte angeordnet sind, weisen sie keinen Kontakt mit der Bodenplatte und dem Druckluftzylinder auf. Die verschiebbaren Magnete können in Richtung einer Innenseite oder einer Außenfläche der Kernform bewegt werden. Hierdurch können Kernkeile an der Kernform fixiert oder von ihm gelöst werden.
  • Im Rahmen der Erfindung wird weiterhin ein Verfahren zum Öffnen und Schließen einer Gießform, insbesondere nach einem der vorher beschriebenen Ausführungsformen, beansprucht. Das Verfahren zum Öffnen und Schließen der Gießform kann hierbei als Teil eines Verfahrens zum Gießen eines sanitären Gegenstands betrachtet werden. Vorzugsweise wird der wenigstens eine Kernkeil, welcher magnetisch an der Kernform fixiert ist, in eine Basisform eingebracht und verspannt. Nach dem Gießvorgang wird der wenigstens eine verschiebbare Magnet durch die Druckluftbetätigungseinrichtung vom Kernkeil gelöst, wodurch der Kernkeil in der Basisform bleibt und anschließend einzeln entfernt wird.
  • Im Detail können sich in einer Ausgangsposition die verschiebbaren Magnete vorzugsweise in einer Schließstellung befinden. Das bedeutet, dass sie in Richtung einer Außenfläche der Kernform verschoben sind und mit wenigstens einem Kernkeil in magnetischem Kontakt stehen. Die Kernkeile sind daher an der Kernform fixiert. Der wenigstens eine Kernkeil, welcher magnetisch an der Kernform fixiert ist, wird in eine Basisform eingebracht und verspannt. Dazu bewegt sich die Kernform zweckmäßigerweise in Richtung einer Basisform. Durch die verschiebbaren Magnete ist eine positionsgenaue Zuordnung der Kernkeile in der Basisform gewährleistet.
  • Die Verspannung der Basisform mit den an der Kernform fixierten Kernkeilen kann insbesondere durch eine zentrale Spannvorrichtung erfolgen. Die Basisform dient zusammen mit den eingebrachten Kernkeilen der Formgebung des herzustellenden sanitären Gegenstandes. Zweckmäßigerweise kann die Basisform mehrteilig ausgebildet sein, und wenigstens eine Mantelform und eine Fußform umfassen. Die Basisform bildet demnach zusammen mit der Kernform die Ummantelung für die einzubringende keramische Masse. Die Kernkeile können durch die Verspannung abdichtend mit der Basisform verbunden sein. Die Gießform ist somit vorzugsweise nach der Verspannung der Kernkeile in der Basisform für das Einbringen der keramischen Masse vorbereitet.
  • In die Basisform kann vorteilhafterweise über Leitungen der sogenannte Gießschlicker, ein Gemisch aus Wasser, Tonrohstoffen und beispielsweise Feldspat und Quarz, eingebracht werden. Die Basisform, also die wenigstens eine Mantelform und die Fußform, besteht zweckmäßigerweise aus Gips. Durch den Gips wird dem Gießschlicker Wasser entzogen. Die Folge ist, dass sich sofort eine Verfestigung des Gießschlickers einstellt und sich Bestandteile an der Innenwand der Basisform festsetzen. So entsteht eine gleichmäßige Schicht für den Formling, beziehungsweise Grünkörper, in der Basisform.
  • Bei der folgenden Entformung, beziehungsweise nach dem Gießvorgang, können die verschiebbaren Magnete, insbesondere mittels einer Automatikschaltung, in eine Offenstellung überführt werden. Die verschiebbaren Magnete werden demnach nach dem Gießvorgang durch die Druckluftbetätigungseinrichtung von den Kernkeilen gelöst. Die verschiebbaren Magnete werden hierbei in Richtung der Innenseite der Kernform bewegt. Die Kernform kann vorzugsweise zusätzlich von den Kernkeilen und der Basisform wegbewegt werden. Die Druckluftbetätigungseinrichtung ermöglicht hierbei ein schonendes Ablösen der Kernkeile von der Kernform. Die in die Basisform eingebrachten Kernkeile stehen nicht mehr in Kontakt zu den verschiebbaren Magneten. Die Kernkeile bleiben in der Basisform und bleiben damit in Kontakt zu dem Grünkörper. Da die Kernkeile bei der Entformung in der Basisform bleiben, wirkt keine Zugkraft und Reibung auf die Kernkeile. Dadurch können Risse im Formling vorgebeugt und vermieden werden. Nach dem Gießvorgang können die Kernkeile anschließend einzeln aus der Basisform und damit aus dem Grünkörper entfernt werden.
  • Die Bewegung der verschiebbaren Magneten kann insbesondere durch eine Zeitsteuerung elektronisch reguliert sein. Beispielsweise können die verschiebbaren Magnete für eine festgelegte Zeitspanne, insbesondere wenige Minuten, in der Offenstellung bleiben und nach Ablauf der Zeitspanne automatisch in die Schließstellung übergehen.
  • Die Kernkeile können nach Beendigung des Gießvorgangs durch den verschiebbaren Magneten erneut an die Kernform fixiert werden und damit für einen neuen Gießvorgang verwendbar sein. Idealerweise werden die Kernkeile der Reihe nach einzeln aus der Basisform und damit aus dem Grünkörper entfernt und zurück an die Kernform fixiert. Die Kernform ist somit für mehrere Gießvorgänge, insbesondere 150 oder mehr, wiederverwertbar. Die Kernform steht durch die verschiebbaren Magnete in einer geringen Zeitspanne für einen folgenden Gießvorgang bereit. Daher verläuft die Produktion und Herstellung des sanitären Gegenstands effizient und zeitsparend. Durch das erfindungsgemäße Verfahren kann die Produktion und die Qualität der herzustellenden sanitären Gegenstände wirkungsvoll verbessert werden. Des Weiteren kann die Vorbereitungszeit der Gießform und die Entformungszeit effizient reduziert werden.
  • Im Rahmen der Erfindung wird ferner eine Gipsbank beansprucht, welche mehrere, mehrteilige Gießformen nach einem der vorher beschriebenen Ausführungsformen umfasst.
  • Die Erfindung wird nachstehend mit weiteren Einzelheiten unter Bezug auf die beigefügten schematischen Zeichnungen näher erläutert. Darin zeigen
    • Fig. 1
    eine perspektivische Ansicht einer Kernform einer erfindungsgemäßen mehrteiligen Gießform gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel, bei dem die Wandungen aus Darstellungsgründen durchsichtig ausgebildet sind;
    Fig. 2
    eine perspektivische Ansicht einer Unterseite der Kernform gemäß Fig. 1;
    Fig. 3
    eine perspektivische Ansicht der Kernform gemäß Fig. 1 mit fixierten Kernkeilen;
    Fig. 4a-d
    jeweils eine Explosionsansicht einer erfindungsgemäßen mehrteiligen Gießform mit einer Kernform gemäß Fig. 1 zu verschiedenen Verfahrenszeitpunkten;
    Fig. 5
    eine weitere perspektivische Ansicht einer erfindungsgemäßen mehrteiligen Gießform mit einer Kernform gemäß Fig. 1.
  • Fig. 1 zeigt eine perspektivische Ansicht einer Kernform einer erfindungsgemäßen mehrteiligen Gießform gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel, bei dem die Wandungen aus Darstellungsgründen durchsichtig ausgebildet sind. Die Gießform kann bevorzugt zum Herstellen von sanitären Gegenständen, insbesondere WCs, verwendet werden. Die mehrteilige Gießform umfasst hier nicht dargestellte Kernkeile 30 und eine ovalförmig ausgebildete Kernform 1 mit einer geraden seitlichen Begrenzung. Die Kernform 1 weist mittig eine zentrale ovale Ausnehmung 2 auf, welche eine Öffnung für die Anbringung einer Druckluftbetätigungseinrichtung in der Kernform 1 bildet.
  • Die Druckluftbetätigungseinrichtung ist durch einen Druckluftzylinder 13 gebildet, welcher in der Ausnehmung 2 angebracht ist. Hierbei ist der Druckluftzylinder 13, insbesondere durch eine Schraubenverbindung, an einer Bodenplatte 14 angebracht. Die Bodenplatte 14 ist beispielhaft durch eine Schraubenverbindung mit der Bodenfläche der Ausnehmung 2 der Kernform 1 verbunden. Der Druckluftzylinder 13 ist zur Druckluftzufuhr mit Luftkanälen 20 verbunden. Die Luftkanäle 20 sind an eine externe Druckluftquelle angeschlossen und können von außerhalb in die Kernform 1 geführt sein.
  • Auf der der Bodenplatte 14 gegenüberliegenden Seite des Druckluftzylinders 13, ist eine Verbindungsplatte 12 angebracht. Die Verbindungsplatte 12 weist mittig eine runde Form mit mehreren länglichen Armen auf. Die Verbindungsplatte 12 ist mit einem Kolben des Druckluftzylinders 13 verbunden. Durch die Bewegung des Kolbens des Druckluftzylinders 13 ist die Verbindungsplatte 12 gleichzeitig bewegbar.
  • Mit den äußeren Enden der länglichen Arme der Verbindungsplatte 12 sind jeweils Stäbe 11 verbunden, insbesondere verschraubt. Die Stäbe 11 sind jeweils parallel zueinander ausgerichtet. Die Stäbe 11 sind in zugehörigen rohrförmigen Führungen 15 der Kernform 1 bewegbar. Die Stäbe 11 sind hierbei in Führungen 15 seitlich des Druckluftzylinders 13 bewegbar angeordnet. Die Führungen 15 sind daher ebenso parallel in der Kernform 1 ausgerichtet. An der der Verbindungsplatte 12 gegenüberliegenden Seite der Stäbe 11 sind kraftschlüssig, insbesondere durch eine Schraubenverbindung, verschiebbare Magnete 10 angebracht. Die verschiebbaren Magnete 10 sind zur Fixierung der nicht dargestellten Kernkeile 30 an der Kernform 1 mit jeweils einem magnetischen Element der Kernkeile 30 verbindbar. Die verschiebbaren Magnete 10 können durch die zentrale Druckluftbetätigungseinrichtung in den zugehörigen Führungen 15 der Kernform 1 bewegt werden.
  • Die verschiebbaren Magnete 10 erstrecken sich in den Führungen 15 der Kernform 1 in einen Fortsatz 3. Der Fortsatz 3 weist unterschiedliche Abstufungen 4 auf. Durch die unterschiedlichen Abstufungen 4 können unterschiedliche Längen der Stäbe 11 realisiert werden. Die verschiebbaren Magnete 10 befinden sich damit nicht alle auf derselben Höhe. Durch die höhenversetzte Anordnung der verschiebbaren Magnete 10 im Fortsatz 3 der Kernform 1 können Kernkeile 30 unterschiedlicher geometrischer Form und/oder Größe an der Kernform 1 fixiert werden.
  • Die Kernform 1 kann vorzugsweise aus Kunststoff gebildet sein. Die Stäbe 11 sind beispielhaft aus Edelstahl gebildet. Die verschiebbaren Magnete 10 können ein ferromagnetisches Material, wie beispielsweise Eisen, aufweisen. Idealerweise sind die Stäbe 11 und die verschiebbaren Magnete 10 aus einem rostbeständigen Material gebildet.
  • Die verschiebbaren Magnete 10 sind mittels der Druckluftbetätigungseinrichtung in eine Offen- und in eine Schließstellung bewegbar. Hierzu können die verschiebbaren Magnete 10 in Richtung einer Innenseite der Kernform 1 oder in Richtung einer Außenfläche bewegt werden. Die verschiebbaren Magnete 10 sind in Fig. 1 beispielhaft in der Offenstellung dargestellt, da sie nicht in Richtung der Außenfläche der Kernform 1 verschoben sind.
  • Fig. 2 zeigt eine perspektivische Ansicht einer Unterseite der Kernform 1 gemäß Fig. 1. Die Kernform 1 weist eine ovale Form mit einer geradlinigen seitlichen Begrenzung auf. Mittig an der Unterseite der Kernform 1 ist ein Fortsatz 3 angebracht. Der Fortsatz 3 ist einstückig mit der Kernform 1 ausgebildet.
  • Der Fortsatz 3 weist mehrere unterschiedlich ausgebildete Abstufungen 4 auf. Die Abstufungen 4 können sich in ihrer Länge und Breite unterscheiden. In den Abstufungen 4 sind die einzelnen Führungen 15 für die Stäbe 11 der verschiebbaren Magnete 10 ausgebildet. Die Stäbe 11 erstrecken sich somit in den Führungen 15 der Kernform 1 von der Verbindungsplatte 12 in den Fortsatz 3. Durch die unterschiedlichen Abstufungen 4 können unterschiedliche Längen der Stäbe 11 realisiert werden. Die verschiebbaren Magnete 10 befinden sich damit nicht alle auf derselben Höhe. Durch die höhenversetzte Anordnung der verschiebbaren Magnete 10 im Fortsatz 3 der Kernform 1 können Kernkeile 30 unterschiedlicher geometrischer Form und/oder Größe an der Kernform 1 fixiert werden.
  • Die Kernkeile 30 werden vorzugsweise an den Fortsatz 3 der Kernform 1 fixiert. Die unterschiedlichen Abstufungen 4 sind insbesondere an die geometrischen Formen der Kernkeile 30 angepasst, welche an der Kernform 1 fixiert werden. Die verschiebbaren Magnete 10 sind mittels der Druckluftbetätigungseinrichtung in eine Offen- und in eine Schließstellung bewegbar. Beispielhaft sind die verschiebbaren Magnete 10 in Richtung der Außenfläche des Fortsatzes 3 bewegt.
  • Fig. 3 zeigt eine perspektivische Ansicht der Kernform 1 gemäß Fig. 1 mit fixierten Kernkeilen 30. Die Form und der Aufbau der Kernform 1 ist derselbe wie in Fig. 1 beschrieben. In der zentralen Ausnehmung 2 der Kernform 1 ist eine Druckluftbetätigungseinrichtung angebracht. Die Druckluftbetätigungseinrichtung ist durch einen Druckluftzylinder 13 gebildet, welcher über eine Bodenplatte 14 in der Ausnehmung 2 befestigt ist. Der Druckluftzylinder 13 ist zur Druckluftzufuhr mit Luftkanälen 20 verbunden. Die Luftkanäle 20 sind an eine externe Druckluftquelle angeschlossen und können von außerhalb in der Kernform 1 geführt sein.
  • Auf der der Bodenplatte 14 gegenüberliegenden Seite des Druckluftzylinders 13, ist eine Verbindungsplatte 12 angebracht. Die Verbindungsplatte 12 weist mittig eine runde Form mit mehreren länglichen Armen auf. Durch die Bewegung des Kolbens des Druckluftzylinders 13 ist die Verbindungsplatte 12 gleichzeitig bewegbar.
  • Mit den äußeren Enden der länglichen Arme der Verbindungsplatte 12 sind jeweils Stäbe 11 verbunden. Die Stäbe 11 sind in zugehörigen Führungen 15 der Kernform 1 bewegbar. An der der Verbindungsplatte 12 gegenüberliegenden Seite der Stäbe 11 sind, insbesondere durch eine Schraubenverbindung, verschiebbare Magnete 10 angebracht. Die verschiebbaren Magnete 10 sind durch die zentrale Druckluftbetätigungseinrichtung in den zugehörigen Führungen 15 der Kernform 1 bewegbar.
  • Die verschiebbaren Magnete 10 erstrecken sich in den Führungen 15 der Kernform 1 in einen zylinderförmigen Fortsatz 3. Der Fortsatz 3 weist unterschiedliche Abstufungen 4 auf. Durch die unterschiedlichen Abstufungen 4 können unterschiedliche Längen der Stäbe 11 realisiert werden. Die verschiebbaren Magnete 10 befinden sich damit nicht alle auf derselben Höhe.
  • Die verschiebbaren Magnete 10 sind zur Fixierung der Kernkeile 30 an der Kernform 1 mit jeweils einem magnetischen Element der Kernkeile 30 verbindbar. Die Kernkeile 30 sind am Fortsatz 3 der Kernform 1 fixierbar. Hierzu sind die verschiebbaren Magnete 10 in einer Schließstellung angebracht. Die verschiebbaren Magnete 10 stehen somit in Kontakt mit dem jeweiligen magnetischen Element der Kernkeile 30. Das magnetische Element der Kernkeile 30 ist hier beispielhaft als metallische Oberfläche ausgebildet. Die metallische Oberfläche kann vorzugsweise aus Eisen gebildet sein. Wie in Fig. 3 erkennbar, können für große oder schwere Kernkeile 30 auch mehrere verschiebbare Magneten 10 mit dem jeweiligen Kernkeil 30 verbunden sein.
  • Wie in Fig. 3 ersichtlich ist, sind mehrere Kernkeile 30 an dem Fortsatz 3 der Kernform 1 fixiert. Die Kernkeile 30 sind oberhalb und unterhalb voneinander am Fortsatz 3 angeordnet. Die Außenfläche der zusammengesetzten Kernkeile 30 bildet eine Benutzerfläche des herzustellenden sanitären Gegenstands aus. Die Kernkeile 30 haben daher eine formgebende Wirkung. Die Kernkeile 30 können keilförmige oder konische Formen aufweisen. Generell gilt, dass die geometrische Form der Kernkeile 30 variabel ist, und an die herzustellende Benutzerfläche des sanitären Gegenstands angepasst ist.
  • Fig. 4 zeigt jeweils eine Explosionsansicht einer erfindungsgemäßen mehrteiligen Gießform mit einer Kernform 1 gemäß Fig. 1 zu verschiedenen Verfahrenszeitpunkten. Die Gießform ist ähnlich zu der Gießform gemäß Fig. 3 aufgebaut und umfasst eine Kernform 1, sowie mehrere Kernkeile 30. Die Form und der Aufbau der Kernform 1 sind wie in Fig. 1 beschrieben.
  • Die verschiebbaren Magnete 10 sind in Fig. 4a durch die Druckluftbetätigungseinrichtung von den Kernkeilen 30 gelöst.
  • Die Kernkeile 30 sind in einer Basisform angeordnet und verspannt. Die Basisform ist generell in Fig. 4 durch zwei Mantelformen 50 und eine Fußform 60 gebildet. Zusammen mit den Kernkeilen 30 bildet die Basisform eine Ummantelung für den Grünkörper 40, welcher die geformte keramische Masse darstellt, welche noch nicht gebrannt wurde. Aufgrund von Darstellungszwecken ist die Basisform, also die Mantelformen 50 und die Fußform 60, in einer Explosionsansicht gebildet. Im Verfahrensverlauf sind die Mantelformen 50 und die Fußform 60 verspannt, also fest miteinander verbunden, damit die keramische Masse abgedichtet in die Basisform eingebracht werden kann. Die Basisform dient zusammen mit den Kernkeilen 30 und der Kernform 1 der Formgebung des Grünkörpers 40.
  • Die Kernform 1 ist in Fig. 4a von den Kernkeilen 30 und dem Grünkörper 40 wegbewegt. Mit anderen Worten stehen die in den Grünkörper 40 eingebrachten Kernkeile 30 nicht mehr in Kontakt zu den verschiebbaren Magneten 10. Da die Kernkeile 30 bei der Entformung mit dem Grünkörper 40 verbunden bleiben, wirkt keine Zugkraft und Reibung auf die Kernkeile 30. Risse im Grünkörper 40 können somit vorgebeugt und vermieden werden.
  • Die Kernkeile 30 können zweckmäßigerweise während des Gießvorgangs in der Basisform bleiben und daher mit dem Grünkörper 40 verbunden bleiben und nachfolgend nach dem Gießvorgang einzeln und nacheinander entfernt werden. Beispielhaft können die Kernkeile 30 durch die Pfeilrichtung angedeutet aus der Basisform herausgenommen werden und somit vom Grünkörper 40 entfernt werden.
  • Fig. 4b zeigt einen Zustand der Gießform, bei welchem ein erster Kernkeil 30 aus der Basisform und damit vom Grünkörper 40 entfernt ist. Die Entfernung des Kernkeils 30 kann einzeln und manuell erfolgen. Der Kernkeil 30 weist auf einer Innenseite eine passende Ausnehmung für die Fixierung an der zugehörigen Abstufung 4 des Fortsatzes 3 an der Kernform 1 auf. Fig. 4c zeigt einen weiteren Zustand der Gießform, bei welchem der erste Kernkeil 30 an den Fortsatz 3 der Kernform 1 fixiert ist. Die verschiebbaren Magnete 10 befinden sich hierzu in einer Schließstellung.
  • Idealerweise werden die Kernkeile 30 der Reihe nach einzeln aus der Basisform und damit vom Grünkörper 40 entfernt und zurück an die Kernform 1 fixiert. In Fig. 4d sind alle Kernkeile 30 an der Kernform 1 nacheinander fixiert. Die Gießform kann für einen neuen Gießvorgang verwendet werden. Die Kernform 1 ist somit für mehrere Gießvorgänge wiederverwertbar. Die Kernform 1 steht durch die verschiebbaren Magnete 10 in einer geringen Zeitspanne für einen folgenden Gießvorgang bereit.
  • Fig. 5 zeigt eine weitere perspektivische Ansicht einer erfindungsgemäßen mehrteiligen Gießform mit einer Kernform 1 gemäß Fig. 1. Die Basisform ist durch zwei Mantelformen 50 und eine Fußform 60 gebildet und im verspannten Zustand gezeigt. Das bedeutet, dass die Mantelformen 50 und die Fußform 60 abdichtend miteinander verbunden sind, damit der Grünkörper 40, welcher als keramische Masse in die Basisform eingebracht wird, seine Form erhält. Mehrere Kernkeile 30 sind mittels der Kernform 1 in die Basisform eingebracht und daher mit dem Grünkörper 40 verbunden. Die Kernform 1 ist beispielhaft von der Basisform und damit dem Grünkörper 40 wegbewegt. Die Kernkeile 30 bilden zusammen mit der Basisform die Formgebung für den Grünkörper 40.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Kernform
    2
    Ausnehmung
    3
    Fortsatz
    4
    Abstufung
    10
    Magnet
    11
    Stab
    12
    Verbindungsplatte
    13
    Druckluftzylinder
    14
    Bodenplatte
    15
    Führung
    20
    Luftkanal
    30
    Kernkeil
    40
    Grünkörper
    50
    Mantelform
    60
    Fußform

Claims (18)

  1. Mehrteilige Gießform zum Herstellen von sanitären Gegenständen, umfassend wenigstens einen keilförmig ausgebildeten Kernkeil (30) und eine Kernform (1), wobei der wenigstens eine Kernkeil (30) ein magnetisches Element aufweist, wobei
    die Kernform (1) wenigstens einen durch eine Druckluftbetätigungseinrichtung verschiebbaren Magnet (10) aufweist, welcher zur Fixierung des Kernkeils (30) an der Kernform (1) mit dem magnetischen Element des Kernkeils (30) verbindbar ist und wobei die Kernform (1) mehrere rohrförmige Führungen aufweist, in welchen jeweils die verschiebbaren Magnete variabel in Richtung einer Innenseite oder einer Außenseite der Kernform (1) bewegbar sind.
  2. Gießform nachAnspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das magnetische Element des Kernkeils (30) durch eine metallische Oberfläche oder einen metallischen Block gebildet ist.
  3. Gießform nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das magnetische Element und/oder der verschiebbare Magnet (10) aus einem rostbeständigen Material gebildet sind.
  4. Gießform nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    mehrere verschiebbare Magnete (10) mit einem Kernkeil (30) verbindbar sind.
  5. Gießform nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das durch die verschiebbaren Magnete (10) tragbare Gewicht des Kernkeils (30) im Bereich von 1 bis 3kg oder mehr liegt.
  6. Gießform nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der verschiebbare Magnet (10) einen umfassenden O-Ring aufweist, durch welchen der verschiebbare Magnet (10) gegen Schlicker und Reibung geschützt ist.
  7. Gießform nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der verschiebbare Magnet (10) durch ein Verbindungsmittel an einer Verbindungsplatte (12) angebracht ist.
  8. Gießform nach Anspruch 7,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Verbindungsmittel durch wenigstens eine Stange oder eine Schiene oder ein Zugmittel gebildet ist.
  9. Gießform nach Anspruch 7 oder 8,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Länge des Verbindungsmittels variabel einstellbar ist.
  10. Gießform nach einem der Ansprüche 7 bis 9,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Verbindungsplatte (12) polygon, insbesondere kreuzförmig oder sternförmig, ausgebildet ist.
  11. Gießform nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Druckluftbetätigungseinrichtung zentral in der Kernform (1) angeordnet ist.
  12. Gießform nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Druckluftbetätigungseinrichtung einen Druckluftzylinder (13) umfasst, welcher mit Luftkanälen (20) verbunden ist.
  13. Gießform nach Anspruch 12,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Verbindungsplatte (12) am Druckluftzylinder (13) angebracht ist.
  14. Gießform nach einem der Ansprüche 12 und 13,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    eine Bodenplatte (14) am Druckluftzylinder (13) angebracht ist.
  15. Verfahren zum Öffnen und Schließen einer Gießform nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der wenigstens eine Kernkeil (30), welcher magnetisch an der Kernform (1) fixiert ist, in eine Basisform eingebracht und verspannt wird, und nach dem Gießvorgang der wenigstens eine verschiebbare Magnet (10) durch die Druckluftbetätigungseinrichtung vom Kernkeil (30) gelöst wird, wodurch der Kernkeil (30) in der Basisform bleibt und anschließend einzeln entfernt wird.
  16. Verfahren zum Öffnen und Schließen einer Gießform nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass
    der Kernkeil (30) nach Beendigung des Gussvorgangs durch den verschiebbaren Magnet (10) erneut an der Kernform (1) fixiert wird und damit für einen neuen Gussvorgang verwendbar ist.
  17. Verfahren zum Öffnen und Schließen einer Gießform nach einem der Ansprüche 15 und 16,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Kernform (1) für mehrere Gussvorgänge, insbesondere 150 oder mehr, wiederverwertbar ist.
  18. Gipsbank umfassend mehrere, mehrteilige Gießformen nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 14.
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