EP3455434B1 - Vorrichtung und verfahren zum parken eines fahrzeuges - Google Patents

Vorrichtung und verfahren zum parken eines fahrzeuges Download PDF

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EP3455434B1
EP3455434B1 EP17723259.2A EP17723259A EP3455434B1 EP 3455434 B1 EP3455434 B1 EP 3455434B1 EP 17723259 A EP17723259 A EP 17723259A EP 3455434 B1 EP3455434 B1 EP 3455434B1
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EP
European Patent Office
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pallet
conveying
measuring sensor
conveying direction
measuring
Prior art date
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EP17723259.2A
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EP3455434A1 (de
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Andreas Quak
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Sateg Steuerungs- und Automatisierungstechnik GmbH
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Publication date
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04H—BUILDINGS OR LIKE STRUCTURES FOR PARTICULAR PURPOSES; SWIMMING OR SPLASH BATHS OR POOLS; MASTS; FENCING; TENTS OR CANOPIES, IN GENERAL
    • E04H6/00—Buildings for parking cars, rolling-stock, aircraft, vessels or like vehicles, e.g. garages
    • E04H6/08—Garages for many vehicles
    • E04H6/12—Garages for many vehicles with mechanical means for shifting or lifting vehicles
    • E04H6/18—Garages for many vehicles with mechanical means for shifting or lifting vehicles with means for transport in vertical direction only or independently in vertical and horizontal directions
    • E04H6/22—Garages for many vehicles with mechanical means for shifting or lifting vehicles with means for transport in vertical direction only or independently in vertical and horizontal directions characterised by use of movable platforms for horizontal transport, i.e. cars being permanently parked on palettes
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
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    • E04H6/08—Garages for many vehicles
    • E04H6/12—Garages for many vehicles with mechanical means for shifting or lifting vehicles
    • E04H6/30—Garages for many vehicles with mechanical means for shifting or lifting vehicles with means for transport in horizontal direction only
    • E04H6/34—Garages for many vehicles with mechanical means for shifting or lifting vehicles with means for transport in horizontal direction only characterised by use of movable platforms
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
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    • E04H—BUILDINGS OR LIKE STRUCTURES FOR PARTICULAR PURPOSES; SWIMMING OR SPLASH BATHS OR POOLS; MASTS; FENCING; TENTS OR CANOPIES, IN GENERAL
    • E04H6/00—Buildings for parking cars, rolling-stock, aircraft, vessels or like vehicles, e.g. garages
    • E04H6/42—Devices or arrangements peculiar to garages, not covered elsewhere, e.g. securing devices, safety devices, monitoring and operating schemes; centering devices
    • E04H6/422—Automatically operated car-parks
    • E04H6/424—Positioning devices

Definitions

  • the invention relates to a device for parking a vehicle according to the preamble of claim 1.
  • the invention also relates to a method for parking a vehicle.
  • a device for the automatic parking of motor vehicles which has a plurality of horizontal conveying devices arranged next to one another in an x and a y direction on two parking levels arranged one above the other.
  • the horizontal conveying devices By means of the horizontal conveying devices, pallets on which motor vehicles can or are parked are conveyed in the x or y direction as required.
  • the masses to be conveyed by means of the horizontal conveying devices vary greatly. As a result, it is difficult to position the respective pallet quickly and precisely on one of the horizontal conveying devices.
  • the JP 2014 080793 A discloses an automated parking facility comprising a plurality of storage racks and pallets.
  • the WO2015 / 177718 A1 discloses a vehicle transfer device for an automatic mechanical parking system.
  • the invention is based on the object of creating a device for parking a vehicle which enables a pallet to be quickly and precisely positioned relative to a horizontal conveyor in a simple and reliable manner.
  • the at least one detection element is attached to the support element and / or to at least one guide element of the pallet.
  • the at least two measuring sensors arranged one after the other in the conveying direction can provide the control device with measuring signals which can be used in a simple and reliable manner for fast and exact positioning of a pallet on the respective horizontal conveying device.
  • the at least two measuring sensors include, for example, a stop measuring sensor and a control measuring sensor.
  • the stop measurement sensor provides the control device with a stop measurement signal when the at least one detection element is detected by the stop measurement sensor.
  • the control device controls the at least one drive motor of the horizontal conveyor device conveying the pallet by means of a stop control signal and thus initiates a stop process.
  • the actual position of the pallet is compared with a predefined target position by means of the control measuring sensor and, if there is an undesirably high deviation, a repositioning process or a fine positioning process is initiated.
  • the control measurement sensor provides the control device, for example, with a control measurement signal when the actual position is sufficiently accurate corresponds to the target position. The process of positioning the pallet relative to the associated horizontal conveyor is then completed. If the control measurement sensor does not provide the control measurement signal to the control device after a stopping process, the control device detects that the actual position of the pallet does not correspond to the desired position with the desired accuracy and initiates the repositioning process.
  • the control device generates a positioning control signal and controls the at least one electric drive motor for repositioning or fine positioning of the pallet.
  • the repositioning process is ended by means of the control device when the control measuring sensor provides the control measurement signal to the control device during repositioning.
  • the at least two measuring sensors and the at least one detection element are preferably arranged in the center of the respective horizontal conveyor device and the respective pallet. With the at least two measuring sensors and the at least one detectable detection element, fast and exact positioning relative to a horizontal conveyor can be achieved in a simple and reliable manner despite a strongly varying mass of the pallet and a possibly parked vehicle.
  • a device ensures an exact positioning of a pallet relative to a horizontal conveyor in a simple and reliable manner.
  • the control measuring sensor is arranged, for example, in the conveying direction before or after the stop measuring sensor.
  • the control measuring sensor is preferably arranged in front of the stop measuring sensor in the conveying direction.
  • a device ensures, in a simple and reliable manner, a quick and exact positioning of a pallet relative to a horizontal conveyor.
  • the braking measurement sensor provides the control device with a braking measurement signal. When the braking measurement signal is present, a conveying speed of the pallet is reduced from a maximum conveying speed to a lower conveying speed.
  • the control device controls the at least one drive motor accordingly by means of a braking control signal.
  • the deceleration measuring sensor is in front of the stop measuring sensor in the conveying direction arranged.
  • the conveying speed is already reduced to such an extent that after initiation of the stopping process, the pallet is stopped promptly and the desired target position is reached as precisely as possible.
  • the conveying speed can for example be reduced linearly from a maximum first conveying speed to a lower second conveying speed. As a result, the delay of the pallet is constant.
  • a device ensures high reliability.
  • the at least two non-contact measuring sensors are wear-free.
  • the at least two contactless measuring sensors are preferably designed to be inductive or capacitive, so that their function is not impaired by contamination.
  • a device ensures high reliability in a simple manner.
  • the at least one metallic detection element is robust and wear-free.
  • the at least one detection element can preferably be detected by means of inductive and / or capacitive measuring sensors.
  • a device ensures, in a simple and reliable manner, a quick and exact positioning of a pallet relative to a horizontal conveyor. Because the respective horizontal conveying device has the at least two measuring sensors, a power supply and signal transmission of the at least two measuring sensors is possible in a simple and reliable manner. At least one The detection element is robust, so that the conveyance of the respective pallet does not impair the function of the at least one detection element.
  • a device ensures high reliability in a simple manner. Because the at least two measuring sensors are designed to be break-proof, the control device detects a possible malfunction of a measuring sensor. The faulty measuring sensor can on the one hand be identified and displayed. On the other hand, the respective pallet can be stopped and positioned on the basis of the measurement signal of the at least one functional measurement sensor and on the basis of an error-case-stopping process predetermined by the control device, so that collisions of pallets are reliably avoided.
  • a device ensures, in a simple and reliable manner, a quick and exact positioning of a pallet relative to a horizontal conveyor.
  • the at least one detection element first reaches the control measuring sensor, which initially only detects that the pallet has reached the measuring sensor arrangement.
  • the braking measurement sensor detects the at least one detection element and provides the control device with a braking measurement signal, which then initiates a braking process for the pallet and carries out a transport speed of the pallet from a maximum transport speed to a reduced transport speed. If the stop measurement sensor then detects the at least one detection element, a stop measurement signal is provided to the control device so that it stops the at least one drive motor of the horizontal conveyor device.
  • the pallet does not stop immediately, but continues to be conveyed in the conveying direction.
  • the length or detection length of the at least one detection element corresponds to the measuring sensor distance between the control measuring sensor and the stop measuring sensor, a comparison of the actual position with the desired target position is possible in a simple and reliable manner. If the control measuring sensor still detects the at least one detection element, the actual position corresponds to the desired position with sufficient accuracy and the stopping process is complete. If, on the other hand, the pallet has been conveyed too far in the conveying direction, the control measuring sensor no longer detects the at least one detection element and accordingly no longer provides the control measuring signal to the control device.
  • the control device recognizes this and initiates a repositioning process or fine positioning process.
  • the pallet is conveyed backwards by means of the at least one drive motor at a very low conveying speed until the control measuring sensor detects the at least one detection element again and provides the control device with the control measuring signal.
  • the control measurement signal is made available again, the repositioning process is ended and the actual position now corresponds to the target position with sufficient accuracy.
  • a device increases the reliability in a simple manner. Because at least two successively arranged measuring sensors are provided for a forward conveying direction and an opposite backward conveying direction, a function is permanently assigned to each measuring sensor, for example the provision of a stop measurement signal or the provision of a control measurement signal or, if necessary, the provision of one Deceleration measurement signal. If one of the measuring sensors fails, it is easier, for example, to use the at least two measuring sensors provided for the opposite conveying direction and the failed function can be replaced in a reliable manner.
  • the at least two measuring sensors and the at least one detection element for the forward conveying direction and the backward conveying direction are preferably arranged in the center of the associated horizontal conveyor and the associated pallet.
  • a device ensures in a simple way a quick and exact positioning of a pallet relative to a horizontal conveyor.
  • the control device initiates a braking process so that a conveying speed of the pallet is reduced from a maximum conveying speed to a lower conveying speed.
  • the pallet can be conveyed as long as possible at the maximum conveying speed and, on the other hand, is braked to a reduced conveying speed in good time before stopping, so that an actual position after stopping corresponds as precisely as possible to a desired target position.
  • a device ensures, in a simple manner, an exact positioning of a pallet relative to a horizontal conveyor. With the provision of the stop measurement signal, the at least one drive motor and thus the conveying of the pallet are stopped immediately.
  • a device ensures exact positioning in a simple and reliable manner.
  • the control device recognizes in a simple and reliable manner that the actual position corresponds to the setpoint position with sufficient accuracy.
  • a device ensures exact positioning in a simple and reliable manner. If the control measurement signal is not provided, the control device recognizes that repositioning is necessary and automatically initiates a repositioning process or a fine positioning process for the at least one pallet. The repositioning is stopped automatically or immediately by means of the control device when the control measurement sensor provides the control measurement signal.
  • the invention is also based on the object of creating a method for parking a vehicle which enables a pallet to be quickly and precisely positioned relative to a horizontal conveyor in a simple and reliable manner.
  • the advantages of the method according to the invention correspond to the advantages of the device according to the invention already described.
  • the method can in particular also be further developed by the features of at least one of claims 1 to 13.
  • the at least two measuring sensors are in particular a stop measuring sensor and a control measuring sensor.
  • a method according to claim 15 ensures, in a simple and reliable manner, a quick and exact positioning of a pallet relative to a horizontal conveyor device.
  • the braking measuring sensor is arranged in front of a stop measuring sensor in the conveying direction. If the braking measurement sensor detects the at least one detection element, a control device initiates a braking process. This allows the at least a pallet can be conveyed at a maximum conveying speed for as long as possible and, on the other hand, is decelerated to a reduced conveying speed in good time before stopping, so that after stopping an actual position corresponds as precisely as possible to a target position.
  • a device 1 for automatically parking a vehicle or vehicles comprises horizontal conveying devices H and pallets P arranged thereon.
  • the horizontal conveying devices H are in a horizontal position x-direction and arranged side by side in a horizontal and perpendicular to the x-direction running y-direction.
  • the horizontal conveying devices H are arranged in several planes lying one above the other in a vertical z-direction. In Fig. 1 only one of the levels is shown schematically.
  • the levels are connected to one another by means of vertical-horizontal conveying devices V H.
  • the vertical-horizontal conveyor devices V H comprise a vertical conveyor device V, on which a horizontal conveyor device H is arranged.
  • the x, y and z directions form a Cartesian coordinate system.
  • the device 1 also has at least one rotary horizontal conveyor device D H , which comprises a rotary device D and a horizontal conveyor device H.
  • the horizontal conveying device H can be pivoted about a vertical axis of rotation A by at least 180 ° by means of the rotating device D.
  • a vehicle arranged on a pallet P can thus be pivoted through 180 ° and parked in one direction of travel.
  • the rotary / horizontal conveyor device D H is arranged on the input side or on the output side of the device 1.
  • the horizontal conveyor devices H are designed as a transverse and longitudinal conveyor device H xy , as a longitudinal conveyor device H y and / or as a transverse conveyor device H x , depending on requirements and spatial requirements.
  • a number of the pallets P is smaller than a number of the horizontal conveyor devices H, so that at least one of the horizontal conveyor devices H is free of a pallet P and the pallets P can thus be shifted and re-sorted by means of the horizontal conveyor devices H.
  • Fig. 2 shows an example of a horizontal conveyor H with a pallet P arranged thereon.
  • the shifting of the pallets P and thus the parking and unparking of vehicles is controlled by means of a control device C.
  • the controller C is in Fig. 1 shown schematically.
  • Fig. 3 shows a horizontal conveyor H, designed as a transverse and longitudinal conveyor, which enables the pallets P to be conveyed in the x-direction and the y-direction.
  • the transverse and longitudinal conveying device is accordingly referred to below with H xy .
  • the x-direction is also referred to below as the transverse conveying direction and the y-direction as the longitudinal conveying direction.
  • the horizontal conveyor H xy comprises a storage rack 2 with two longitudinal bearing elements 3, 4 and two transverse bearing elements 5, 6.
  • the longitudinal bearing elements 3, 4 run in the y direction and are spaced apart from one another in the x direction.
  • the longitudinal bearing elements 3, 4 are connected in the middle and at the ends with cross members 7, 8, 9.
  • the cross members 7, 8, 9 run in the x direction and are spaced apart from one another in the y direction.
  • the transverse bearing elements 5, 6 are arranged on the cross members 7, 9.
  • the transverse bearing elements 5, 6 run in the x direction and are spaced apart from one another in the y direction.
  • rollers 10 are each rotatably mounted on the longitudinal bearing elements 3, 4.
  • the rollers 10 mounted on the respective longitudinal bearing element 3, 4 are arranged one after the other in the y-direction, ie the longitudinal conveying direction, and form a row running in the y-direction for each longitudinal bearing element 3, 4.
  • the rollers 10 each have an associated axis of rotation 11 which runs in the x direction.
  • four rollers 12 are rotatable on each of the transverse bearing elements 5, 6 stored.
  • the rollers 12 mounted on the respective transverse bearing element 5, 6 are arranged one after the other in the x direction, that is, the transverse conveying direction, and each form a row running in the x direction.
  • the rollers 12 each have an associated axis of rotation 13 which runs in the y-direction.
  • the rollers 10, 12 can be jointly driven in rotation by means of an electric drive motor 14 via a first drive mechanism 15.
  • the first drive mechanism 15 comprises two transfer cases 16, 17 and associated drive rods 18, so that a torque generated by the drive motor 14 is applied to a roller 10 mounted on the longitudinal bearing elements 3, 4 and a roller 12 mounted on the transverse bearing elements 5, 6 is transferable.
  • the rollers 10, 12 arranged in the respective row are rotationally driven by the respective rotationally driven roller 10, 12 via coupling elements 19.
  • the coupling elements 19 are designed, for example, as toothed belts.
  • gear wheels 20 are arranged laterally on the rollers 10, 12.
  • the rollers 10, 12 of a row are coupled to one another in pairs in a torque-transmitting manner via the gear wheels 20 and the coupling elements 19.
  • the coupling elements 19 are in Fig. 3 only hinted at.
  • the horizontal conveying device H xy has a second electric drive motor 21.
  • the second drive motor 21 is attached to the cross member 8.
  • the second drive motor 21 interacts with eccentric disks 25 via a second drive mechanism 22, which comprises a transfer case 23 and drive rods 24.
  • the eccentric discs 25 are rotatably mounted on the cross members 7, 9 and support the cross bearing elements 5, 6. By pivoting the eccentric disks 25 about associated axes of rotation 26, the transverse bearing elements 5, 6 and thus the rollers 12 can be displaced in the z-direction.
  • the horizontal conveyor H xy acts as a transverse conveyor, so that a pallet P can be conveyed in the x-direction.
  • a first pivoting position in which the rollers 12 lie above the rollers 10 in the z-direction
  • the horizontal conveyor H xy acts as a transverse conveyor, so that a pallet P can be conveyed in the x-direction.
  • a second pivot position in which the rollers 12 lie below the rollers 10 in the z-direction, the horizontal conveyor H xy acts as a longitudinal conveyor, so that a pallet P can be conveyed by the rollers 10 in the y-direction.
  • the coupling elements 28 are designed, for example, as toothed belts.
  • the rollers 10, 12 are of identical design, so that only one of the rollers 10, 12 is described below.
  • the roller 10, 12 has a base body 31 on which rings 32, 33 are arranged on both sides.
  • the base body 31 forms two cylinder sections 34, 35 on which the rings 32, 33 are fastened in a rotationally fixed manner.
  • the cylinder sections 34, 35 and the associated rings 32, 33 together form roll-off sections 36, 37 of the roller 10, 12.
  • a guide section 38 is arranged between the rolling sections 36, 37.
  • the guide section 38 is formed by a central section of the base body 31.
  • the guide section 38 has a larger diameter than the adjacent cylinder sections 34, 35, so that the guide section 38 laterally forms annular stops 39, 40 for the rings 32, 33.
  • the guide section 38 serves to guide a pallet P in the respective conveying direction.
  • the guide section 38 has a guide profile which serves to accommodate a counter profile of the pallet P to be conveyed.
  • a circumferential groove 41 is formed in the guide section 38.
  • the groove 41 has two guide walls 42, 43 which run at an angle to one another.
  • the base body 31 is formed in one piece with a respective gear 20.
  • the base body 31 and the gear 20 have a common through hole 44 for receiving an associated shaft 45 in a rotationally fixed manner.
  • the transverse and longitudinal conveying device H xy has three contactless measuring sensors in each of the positive and negative transverse conveying directions + x, -x and longitudinal conveying direction + y, -y.
  • the respective positive conveying direction + x, + y is also referred to below as the forward conveying direction and the respective negative conveying direction -x, -y is also referred to as the reverse conveying direction.
  • a control measuring sensor 46, a braking measuring sensor 47 and a stop measuring sensor 48 are arranged on the transverse bearing element 5 one after the other.
  • a control measuring sensor 46 ′, a braking measuring sensor 47 ′ and a stop measuring sensor 48 ′ are arranged one after the other on the transverse bearing element 6 in the negative transverse conveying direction -x.
  • a control measuring sensor 49, a braking measuring sensor 50 and a stop measuring sensor 51 are arranged one after the other on the longitudinal bearing element 4 in the positive longitudinal conveying direction + y.
  • a negative longitudinal conveying direction -y are a corresponding way Control measuring sensor 49 ', a braking measuring sensor 50' and a stop measuring sensor 51 'arranged one after the other.
  • the measuring sensors 46, 46 'to 51, 51' are designed to be contactless, in particular inductive or capacitive, and fail-safe.
  • the measuring sensors 46, 46 'to 51, 51' are in signal connection with the control device C.
  • the respective control measuring sensor 46, 46 ', 49, 49' has to the associated stop measuring sensor 48, 48 ', 51, 51' in a measuring sensor distance M.
  • Fig. 4 shows a horizontal conveyor H, designed as a longitudinal conveyor, which enables a pallet P to be conveyed exclusively in the y-direction, that is, the longitudinal conveying direction.
  • the longitudinal conveyor device is referred to as H y .
  • the storage rack 2 comprises only the longitudinal bearing elements 3, 4.
  • the longitudinal bearing elements 3, 4 are connected to one another in an H-shape by means of the cross member 8.
  • the rollers 10 can be driven in rotation by means of the drive motor 14.
  • the control measuring sensor 49, 49 ', the braking measuring sensor 50, 50' and the stop measuring sensor 51, 51 ' are successively on the longitudinal bearing element 4 arranged.
  • Fig. 5 shows a horizontal conveyor H, designed as a transverse conveyor, which only enables a pallet P to be conveyed in the x-direction, that is, the transverse conveying direction. Accordingly, the transverse conveyor is referred to below with H x .
  • the storage rack 2 comprises only the transverse bearing elements 5, 6, which by means of Longitudinal beams 29, 30 are connected to one another.
  • the first drive motor 14 is arranged on the side member 30.
  • the rollers 12 can be driven to rotate in the manner described above by means of the drive motor 14 and the drive mechanism 15 about the associated axes of rotation 13, so that a pallet P can be conveyed in the x direction.
  • control measuring sensor 46, 46 ', the deceleration measuring sensor 47, 47' and the stop measuring sensor 48, 48 ' are successively on the transverse bearing element 5 , 6 arranged.
  • the pallet P comprises a support element 52 on which a vehicle can be parked.
  • Two longitudinal guide elements 53, 54 and two transverse guide elements 55, 56 are attached to an underside of the support element 52.
  • the longitudinal guide elements 53, 54 run in the y direction and are spaced apart from one another in the x direction.
  • the transverse guide elements 55, 56 run in the x direction and are spaced apart from one another in the y direction.
  • the longitudinal guide elements 53, 54 and the transverse guide elements 55, 56 each have a counter-guide section 57 and two counter-roll sections 58, 59, which are arranged on both sides of the counter-guide section 57.
  • the respective counter-guide section 57 interacts with the guide sections 38 of the associated rollers 10 and 12 for guiding the pallet P in the x or y direction.
  • the counter-rolling sections 58, 59 cooperate with the rolling sections 36, 37 of the associated rollers 10, 12 for conveying the pallet P.
  • the respective counter-guide section 57 has a counter profile which is formed negative to the guide profile of the rollers 10, 12 and serves to accommodate the guide profile.
  • a projection 60 is formed in the mating guide section 57, which extends in a straight line in the respective conveying direction.
  • the respective projection 60 has counter-guide walls 61, 62 which, corresponding to the guide walls 42, 43, run at an angle to one another. The height and width of the projection 60 and its shape are adapted to the groove 41.
  • the counter-roll sections 58, 59 are flat and run in the respective conveying direction.
  • the counter-roll sections 58, 59 have a width perpendicular to the conveying direction which is at least equal to the width of the associated roll-off sections 36, 37.
  • the projections 60 of the transverse guide elements 55, 56 are interrupted in the area of the longitudinal guide elements 53, 54. This is in Fig. 7 illustrated.
  • the projections 60 of the longitudinal guide elements 53, 54 extend as far as the transverse guide elements 55, 56. This is shown in FIG Fig. 8 illustrated.
  • the respective pallet P has a detection element 63, 63 'for each of the positive x and negative x directions.
  • the detection elements 63, 63 ' are arranged on the transverse guide elements 65, 66 and interact with the control measuring sensors 46, 46', the braking measuring sensors 47, 47 'and the stop measuring sensors 48, 48'.
  • the detection elements 63, 63 ′ are separate components of the respective pallet P and are attached to the transverse guide elements 65, 66.
  • the respective pallet P has a detection element 64, 64 'for each of the positive y and negative y directions.
  • the detection elements 64, 64 ′ are arranged on the longitudinal guide element 54.
  • the detection elements 64, 64 ' are separate components of the respective pallet P and attached to the longitudinal guide element 54.
  • the detection elements 64, 64 ' cooperate with the associated control measurement sensors 49, 49', the braking measurement sensors 50, 50 'and the stop measurement sensors 51, 51'.
  • a length or detection length L of the detection elements 63, 63 ', 64, 64' corresponds to the respective measuring sensor distance M.
  • the detection elements 63, 63 ', 64, 64' are made of a metal and are connected by means of the associated measuring sensors 46, 46 ' up to 51, 51 'detectable.
  • the detection elements 63, 63 ', 64, 64' are designed as metal sheets, for example.
  • the functioning of the device 1 is as follows: A vehicle is parked by a user on the parking area of the rotary horizontal conveyor D H. The vehicle is then rotated around the axis A by 180 ° by means of the rotating device D. The pallet P with the vehicle is then shifted by means of the horizontal conveyor H y to the adjacent and free horizontal conveyor H xy and, if necessary, to further horizontal conveyors H xy or to the vertical-horizontal conveyors V H.
  • the pallet P lies with the counter-roll sections 58, 59 of the longitudinal guide elements 53, 54 or the transverse guide elements 55, 56 on the roll sections 36, 37 of the rollers 10 or the rollers 12, depending on the desired conveying direction.
  • the pallet P is required in the positive or negative longitudinal conveyor + y, -y or the positive or negative transverse conveyor + x, -x and at the same time by means of the in the grooves 41 of the Rollers 10 or the rollers 12 extending projections 60 laterally.
  • the horizontal conveying devices H xy there is a switchover between the transverse conveying direction x and the longitudinal conveying direction y by actuating the second drive motor 21 and pivoting the eccentric disks 25.
  • FIG. 9 to 13 The exact positioning of a pallet P on a horizontal conveyor H is based on Figures 9 to 13 as an example of conveying in the positive transverse conveying direction + x.
  • the conveying and positioning in the conveying directions + x, -x and + y, -y is basically carried out in an identical manner using the respective measuring sensors 46, 46 'to 51, 51' and the respective associated detection element 63, 63 ', 64, 64 '.
  • the Figures 9 to 12 only the control measuring sensor 46, the braking measuring sensor 47 and the stop measuring sensor 48 and the associated detection element 63 are shown.
  • the pallet P is first linearly accelerated by means of the horizontal conveying device H arranged upstream in the x direction and reaches a maximum conveying speed v max at time to.
  • the pallet P is conveyed at the maximum conveying speed v max in the positive x-direction. If the detection element 63 reaches the control measurement sensor 46 at time t 1 , the latter generates a control measurement signal S K and provides this to the control device C. This is in the Fig. 9 and 13th illustrated.
  • the detection element 63 reaches the braking measurement sensor 47 during further conveying in the x direction at time t 2, the latter generates a braking measurement signal S B and provides this to the control device C.
  • the control device C then initiates a braking process and controls the drive motor 14 of the horizontal conveyor device H accordingly.
  • the conveying speed of the pallet P increases from the maximum conveying speed v max a reduced conveying speed v red reduced. This is done, for example, in that the conveying speed is reduced linearly, that is to say the delay is constant. This is in the Fig. 10 and 13th illustrated.
  • the detection element 63 reaches the stop measuring sensor 48 at time t 3, the latter provides the control device C with a stop measuring signal S P , which then initiates a stop process and controls the drive motor 14 accordingly. If the pallet P and any vehicle parked thereon have comparatively low inertia, the pallet P is stopped with a comparatively long delay. An actual position of the pallet P then corresponds to a desired position xs with sufficient accuracy. Since the length L of the detection element 63 corresponds to the measurement sensor distance M, the control measurement sensor 46 still provides the control measurement signal S K in this case to the control device C. This is in Fig. 11 illustrated. At time t 4 , the pallet P is stopped and the positioning process is ended.
  • the pallet P can be stopped in such a way that the actual position xo corresponds to the target position xs with sufficient accuracy.
  • the repositioning is thus completed at time t 6 . This is in Fig. 13 illustrated.
  • a quick and exact positioning of a pallet P relative to a horizontal conveyor device H is possible with at least two measuring sensors and an associated detection element for a positive and negative conveying direction.
  • the first measuring sensor is used to brake the pallet P and to later compare the actual position with the target position
  • the second measuring sensor is used to stop the pallet.
  • the measuring sensor which is used to stop in the positive conveying direction, is now used to brake and later compare the actual position with the target position, serves to compare the actual position with the target position, now serves to stop the pallet.
  • the different functions can be assigned to the measuring sensors, for example by recognizing the conveying direction.
  • the direction of conveyance is recognized, for example, by the direction of rotation of the drive motor 14.
  • the speed, accuracy and reliability of the positioning can be increased by further measuring sensors, such as the separate braking measuring sensor or measuring sensors for the positive conveying direction and additional measuring sensors for the negative conveying direction.

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Description

  • Der Inhalt der deutschen Patentanmeldung DE 10 2016 208 235.3 wird durch Bezugnahme hierin aufgenommen.
  • Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Parken eines Fahrzeuges gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Parken eines Fahrzeuges.
  • Aus der DE 38 23 728 A1 (entspricht US 5 066 187 A ) ist eine Vorrichtung zum automatischen Parken von Kraftfahrzeugen bekannt, die auf zwei übereinander angeordneten Parkebenen eine Vielzahl von in einer x- und einer y-Richtung nebeneinander angeordneten Horizontal-Fördereinrichtungen aufweist. Mittels der Horizontal-Fördereinrichtungen werden Paletten, auf denen Kraftfahrzeuge geparkt werden können bzw. geparkt sind, je nach Bedarf in der x- oder y-Richtung gefördert. Je nachdem, ob auf einer Palette ein Kraftfahrzeug geparkt ist oder nicht und je nachdem, welches Kraftfahrzeug auf einer Palette geparkt ist, variieren die mittels der Horizontal-Fördereinrichtungen zu fördernden Massen stark. Hierdurch ist eine schnelle und exakte Positionierung der jeweiligen Palette auf einer der Horizontal-Fördereinrichtungen schwierig.
  • Die JP 2014 080793 A offenbart eine automatisierte Parkeinrichtung umfassend eine Mehrzahl von Lagerregalen sowie Paletten.
  • Die WO2015/177718 A1 offenbart eine Fahrzeug-Übergabevorrichtung für ein automatisches mechanisches Parksystem.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung zum Parken eines Fahrzeuges zu schaffen, die in einfacher und zuverlässiger Weise eine schnelle und exakte Positionierung einer Palette relativ zu einer Horizontal-Fördereinrichtung ermöglicht.
  • Diese Aufgabe wird durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Das mindestens eine Detektionselement ist an dem Tragelement und/oder an mindestens einem Führungselement der Palette befestigt. Durch die mindestens zwei in der Förderrichtung nacheinander angeordneten Messsensoren können der Steuereinrichtung Messsignale bereitgestellt werden, die in einfacher und zuverlässiger Weise für eine schnelle und exakte Positionierung einer Palette auf der jeweiligen Horizontal-Fördereinrichtung nutzbar sind. Die mindestens zwei Messsensoren umfassen beispielsweise einen Stopp-Messsensor und einen Kontroll-Messsensor. Der Stopp-Messsensor stellt der Steuereinrichtung ein Stopp-Messsignal bereit, wenn das mindestens eine Detektionselement von dem Stopp-Messsensor detektiert wird. Die Steuereinrichtung steuert ausgehend von dem Stopp-Messsignal mittels eines Stopp-Steuersignals den mindestens einen Antriebsmotor der die Palette fördernden Horizontal-Fördereinrichtung an und leitet somit einen Stoppvorgang ein. Ist das Fördern der Palette gestoppt, so wird mittels des Kontroll-Messsensors die Ist-Position der Palette mit einer vordefinierten Soll-Position verglichen und bei einer unerwünscht hohen Abweichung ein Nachpositioniervorgang bzw. ein Feinpositioniervorgang eingeleitet. Der Kontroll-Messsensor stellt der Steuereinrichtung beispielsweise ein Kontroll-Messsignal bereit, wenn die Ist-Position mit ausreichender Genauigkeit der Soll-Position entspricht. Der Positioniervorgang der Palette relativ zu der zugehörigen Horizontal-Fördereinrichtung ist dann abgeschlossen. Stellt der Kontroll-Messsensor nach einem Stoppvorgang das Kontroll-Messsignal der Steuereinrichtung nicht bereit, so erkennt die Steuereinrichtung, dass die Ist-Position der Palette nicht mit der gewünschten Genauigkeit der Soll-Position entspricht und leitet den Nachpositioniervorgang ein. Hierzu erzeugt die Steuereinrichtung ein Positionier-Steuersignal und steuert den mindestens einen elektrischen Antriebsmotor zum Nachpositionieren bzw. Feinpositionieren der Palette an. Der Nachpositioniervorgang wird mittels der Steuereinrichtung beendet, wenn der Kontroll-Messsensor während des Nachpositionierens der Steuereinrichtung das Kontroll-Messsignal bereitstellt. Die mindestens zwei Messsensoren und das mindestens eine Detektionselement sind vorzugsweise mittig zu der jeweiligen Horizontal-Fördereinrichtung und der jeweiligen Palette angeordnet. Durch die mindestens zwei Messsensoren und das mindestens eine detektierbare Detektionselement ist somit in einfacher und zuverlässiger Weise trotz einer stark variierenden Masse der Palette und eines gegebenenfalls geparkten Fahrzeuges eine schnelle und exakte Positionierung relativ zu einer Horizontal-Fördereinrichtung erzielbar.
  • Eine Vorrichtung nach Anspruch 2 gewährleistet in einfacher und zuverlässiger Weise eine exakte Positionierung einer Palette relativ zu einer Horizontal-Fördereinrichtung. Der Kontroll-Messsensor ist beispielsweise in der Förderrichtung vor oder nach dem Stopp-Messsensor angeordnet. Vorzugsweise ist der Kontroll-Messsensor in der Förderrichtung vor dem Stopp-Messsensor angeordnet.
  • Eine Vorrichtung nach Anspruch 3 gewährleistet in einfacher und zuverlässiger Weise eine schnelle und exakte Positionierung einer Palette relativ zu einer Horizontal-Fördereinrichtung. Der Abbrems-Messsensor stellt der Steuereinrichtung ein Abbrems-Messsignal bereit. Bei Vorliegen des Abbrems-Messsignals wird eine Fördergeschwindigkeit der Palette von einer maximalen Fördergeschwindigkeit auf eine geringere Fördergeschwindigkeit reduziert. Hierzu steuert die Steuereinrichtung den mindestens einen Antriebsmotor mittels eines Abbrems-Steuersignals entsprechend an. Der Abbrems-Messsensor ist in der Förderrichtung vor dem Stopp-Messsensor angeordnet. Hierdurch ist einerseits gewährleistet, dass die Palette so lange wie möglich mit der maximalen Fördergeschwindigkeit gefördert wird und andererseits bei der Detektion des mindestens einen Detektionselements durch den Stopp-Messsensor und der Bereitstellung des Stopp-Messsignals die Fördergeschwindigkeit bereits so weit reduziert ist, dass nach Einleiten des Stoppvorgangs die Palette zeitnah gestoppt ist und die gewünschte Soll-Position möglichst exakt erreicht. Die Fördergeschwindigkeit kann beispielsweise von einer maximalen ersten Fördergeschwindigkeit linear auf eine geringere zweite Fördergeschwindigkeit reduziert werden. Hierdurch ist die Verzögerung der Palette konstant.
  • Eine Vorrichtung nach Anspruch 4 gewährleistet eine hohe Zuverlässigkeit. Die mindestens zwei berührungslosen Messsensoren sind verschleißfrei. Vorzugsweise sind die mindestens zwei berührungslosen Messsensoren induktiv oder kapazitiv ausgebildet, sodass deren Funktion nicht durch Verschmutzungen beeinträchtigt ist.
  • Eine Vorrichtung nach Anspruch 5 gewährleistet in einfacher Weise eine hohe Zuverlässigkeit. Das mindestens eine metallische Detektionselement ist robust und verschleißfrei. Vorzugsweise ist das mindestens eine Detektionselement mittels induktiver und/oder kapazitiver Messsensoren detektierbar.
  • Eine Vorrichtung nach Anspruch 6 gewährleistet in einfacher und zuverlässiger Weise eine schnelle und exakte Positionierung einer Palette relativ zu einer Horizontal-Fördereinrichtung. Dadurch, dass die jeweilige Horizontal-Fördereinrichtung die mindestens zwei Messsensoren aufweist, ist in einfacher und zuverlässiger Weise eine Energieversorgung und Signalübertragung der mindestens zwei Messsensoren möglich. Das mindestens eine Detektionselement ist robust, sodass das Fördern der jeweiligen Palette die Funktion des mindestens einen Detektionselements nicht beeinträchtigt.
  • Eine Vorrichtung nach Anspruch 7 gewährleistet in einfacher Weise eine hohe Zuverlässigkeit. Dadurch, dass die mindestens zwei Messsensoren drahtbruchsicher ausgebildet sind, erkennt die Steuereinrichtung eine etwaige Fehlfunktion eines Messsensors. Der fehlerhafte Messsensor kann einerseits identifiziert und angezeigt werden. Andererseits kann das Stoppen und Positionieren der jeweiligen Palette anhand des Messsignals des mindestens einen funktionsfähigen Messsensors und anhand eines von der Steuereinrichtung vorgegebenen Fehlerfall-Stoppvorgangs erfolgen, sodass Kollisionen von Paletten zuverlässig vermieden werden.
  • Eine Vorrichtung nach Anspruch 8 gewährleistet in einfacher und zuverlässiger Weise eine schnelle und exakte Positionierung einer Palette relativ zu einer Horizontal-Fördereinrichtung. Beim Fördern einer Palette erreicht das mindestens eine Detektionselement zunächst den Kontroll-Messsensor, der zunächst lediglich erkennt, dass die Palette die Messsensoranordnung erreicht hat. Anschließend detektiert der Abbrems-Messsensor das mindestens eine Detektionselement und stellt der Steuereinrichtung ein Abbrems-Messsignal bereit, die daraufhin einen Abbremsvorgang der Palette einleitet und eine Fördergeschwindigkeit der Palette von einer maximalen Fördergeschwindigkeit auf eine reduzierte Fördergeschwindigkeit durchführt. Detektiert der Stopp-Messsensor anschließend das mindestens eine Detektionselement, so wird der Steuereinrichtung ein Stopp-Messsignal bereitgestellt, sodass diese den mindestens einen Antriebsmotor der Horizontal-Fördereinrichtung stoppt. Bei einer hohen Trägheit der Palette und eines darauf geparkten Fahrzeuges stoppt die Palette nicht unmittelbar, sondern wird in der Förderrichtung noch weiter gefördert. Dadurch, dass die Länge bzw. Detektionslänge des mindestens einen Detektionselements dem Messsensor-Abstand zwischen dem Kontroll-Messsensor und dem Stopp-Messsensor entspricht, ist in einfacher und zuverlässiger Weise ein Vergleich der Ist-Position mit der gewünschten Soll-Position möglich. Detektiert der Kontroll-Messsensor immer noch das mindestens eine Detektionselement, so entspricht die Ist-Position mit einer ausreichenden Genauigkeit der Soll-Position und der Stoppvorgang ist abgeschlossen. Wurde demgegenüber die Palette in der Förderrichtung zu weit gefördert, so detektiert der Kontroll-Messsensor das mindestens eine Detektionselement nicht mehr und stellt der Steuereinrichtung dementsprechend das Kontroll-Messsignal nicht mehr bereit. Dies erkennt die Steuereinrichtung und leitet einen Nachpositioniervorgang bzw. Feinpositioniervorgang ein. Hierzu wird die Palette mittels des mindestens einen Antriebsmotors mit einer sehr geringen Fördergeschwindigkeit rückwärts gefördert, bis der Kontroll-Messsensor das mindestens eine Detektionselement wieder detektiert und der Steuereinrichtung das Kontroll-Messsignal bereitstellt. Mit der Wiederbereitstellung des Kontroll-Messsignals wird der Nachpositioniervorgang beendet und die Ist-Position entspricht nun mit einer ausreichenden Genauigkeit der Soll-Position.
  • Eine Vorrichtung nach Anspruch 9 erhöht in einfacher Weise die Zuverlässigkeit. Dadurch, dass für eine Vorwärts-Förderrichtung und eine entgegengesetzte Rückwärts-Förderrichtung jeweils mindestens zwei nacheinander angeordnete Messsensoren vorgesehen sind, ist jedem Messsensor eine Funktion fest zugeordnet, beispielsweise die Bereitstellung eines Stopp-Messsignals oder die Bereitstellung eines Kontroll-Messsignals oder gegebenenfalls die Bereitstellung eines Abbrems-Messsignals. Fällt einer der Messsensoren aus, so kann beispielsweise mittels der mindestens zwei für die entgegengesetzte Förderrichtung vorgesehenen Messsensoren in einfacher und zuverlässiger Weise die ausgefallene Funktion ersetzt werden. Vorzugsweise sind die jeweils mindestens zwei Messsensoren und das jeweils mindestens eine Detektionselement für die Vorwärts-Förderrichtung und die Rückwärts-Förderrichtung mittig zu der zugehörigen Horizontal-Fördereinrichtung und der zugehörigen Palette angeordnet.
  • Eine Vorrichtung nach Anspruch 10 gewährleistet in einfacher Weise eine schnelle und exakte Positionierung einer Palette relativ zu einer Horizontal-Fördereinrichtung. Durch die Bereitstellung des Abbrems-Messsignals leitet die Steuereinrichtung einen Abbremsvorgang ein, sodass eine Fördergeschwindigkeit der Palette von einer maximalen Fördergeschwindigkeit bis zu einer geringeren Fördergeschwindigkeit reduziert wird. Hierdurch ist die Palette einerseits so lange wie möglich mit der maximalen Fördergeschwindigkeit förderbar und wird andererseits rechtzeitig vor dem Stoppen auf eine reduzierte Fördergeschwindigkeit abgebremst, sodass eine Ist-Position nach dem Stoppen möglichst exakt einer gewünschten Soll-Position entspricht.
  • Eine Vorrichtung nach Anspruch 11 gewährleistet in einfacher Weise eine exakte Positionierung einer Palette relativ zu einer Horizontal-Fördereinrichtung. Mit der Bereitstellung des Stopp-Messsignals wird der mindestens eine Antriebsmotor und somit das Fördern der Palette unverzüglich gestoppt.
  • Eine Vorrichtung nach Anspruch 12 gewährleistet in einfacher und zuverlässiger Weise eine exakte Positionierung. Bei Bereitstellung des Kontroll-Messsignals erkennt die Steuereinrichtung in einfacher und zuverlässiger Weise, dass die Ist-Position mit ausreichender Genauigkeit der Soll-Position entspricht.
  • Eine Vorrichtung nach Anspruch 13 gewährleistet in einfacher und zuverlässiger Weise eine exakte Positionierung. Bei Nicht-Bereitstellung des Kontroll-Messsignals erkennt die Steuereinrichtung, dass ein Nachpositionieren erforderlich ist und leitet automatisch einen Nachpositioniervorgang bzw. einen Feinpositioniervorgang der mindestens einen Palette ein. Das Nachpositionieren wird mittels der Steuereinrichtung automatisch bzw. unverzüglich gestoppt, wenn der Kontroll-Messsensor das Kontroll-Messsignal bereitstellt.
  • Der Erfindung liegt ferner die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Parken eines Fahrzeuges zu schaffen, das in einfacher und zuverlässiger Weise eine schnelle und exakte Positionierung einer Palette relativ zu einer Horizontal-Fördereinrichtung ermöglicht.
  • Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Schritten gemäß Anspruch 14 gelöst. Die Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens entsprechen den bereits beschriebenen Vorteilen der erfindungsgemäßen Vorrichtung. Das Verfahren kann insbesondere auch durch die Merkmale mindestens eines der Ansprüche 1 bis 13 weitergebildet werden. Die mindestens zwei Messsensoren sind insbesondere ein Stopp-Messsensor und ein Kontroll-Messsensor.
  • Ein Verfahren nach Anspruch 15 gewährleistet in einfacher und zuverlässiger Weise eine schnelle und exakte Positionierung einer Palette relativ zu einer Horizontal-Fördereinrichtung. Der Abbrems-Messsensor ist in der Förderrichtung vor einem Stopp-Messsensor angeordnet. Detektiert der Abbrems-Messsensor das mindestens eine Detektionselement, so leitet eine Steuereinrichtung einen Abbremsvorgang ein. Hierdurch kann die mindestens eine Palette so lange wie möglich mit einer maximalen Fördergeschwindigkeit gefördert werden und wird andererseits rechtzeitig vor dem Stoppen auf eine reduzierte Fördergeschwindigkeit abgebremst, sodass nach dem Stoppen eine Ist-Position möglichst exakt einer Soll-Position entspricht.
  • Weitere Merkmale, Vorteile und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels. Es zeigen:
    • Fig. 1
    eine Prinzipdarstellung einer Vorrichtung zum Parken eines Fahrzeuges mit mehreren Horizontal-Fördereinrichtungen und darauf angeordneten Paletten,
    Fig. 2
    eine seitliche Teilansicht der Vorrichtung mit einer Horizontal-Fördereinrichtung und einer darauf angeordneten Palette,
    Fig. 3
    eine perspektivische Ansicht einer als Quer-und-Längs-Fördereinrichtung ausgebildeten Horizontal-Fördereinrichtung mit drei Messsensoren je Förderrichtung,
    Fig. 4
    eine perspektivische Ansicht einer als Längs-Fördereinrichtung ausgebildeten Horizontal-Fördereinrichtung mit drei Messsensoren je Förderrichtung,
    Fig. 5
    eine perspektivische Ansicht einer als Quer-Fördereinrichtung ausgebildeten Horizontal-Fördereinrichtung mit drei Messsensoren je Förderrichtung,
    Fig. 6
    eine Draufsicht auf eine mittels der Horizontal-Fördereinrichtung förderbare Palette mit einem Detektionselement je Förderrichtung,
    Fig. 7
    einen ersten Teilschnitt durch die Palette entlang der Schnittlinie VII-VII in Fig. 6,
    Fig. 8
    einen zweiten Teilschnitt durch die Platte entlang der Schnittlinie VIII-VIII in Fig. 6,
    Fig. 9
    eine Prinzipdarstellung von drei in der Förderrichtung nacheinander angeordneten Messsensoren und eines zugehörigen Detektionselements in einer ersten Förderposition der Palette,
    Fig. 10
    eine Prinzipdarstellung der drei Messsensoren und des Detektionselements in einer zweiten Förderposition der Palette,
    Fig. 11
    eine Prinzipdarstellung der drei Messsensoren und des Detektionselements in einer dritten Förderposition der Palette,
    Fig. 12
    eine Prinzipdarstellung der drei Messsensoren und des Detektionselements in einer vierten Förderposition der Palette, und
    Fig. 13
    eine zeitliche Darstellung der Fördergeschwindigkeit einer Palette beim Fördern von einer Horizontal-Fördereinrichtung zu einer in der Förderrichtung benachbarten Horizontal-Fördereinrichtung.
  • Eine Vorrichtung 1 zum automatischen Parken eines Fahrzeuges bzw. von Fahrzeugen umfasst Horizontal-Fördereinrichtungen H und darauf angeordnete Paletten P. Die Horizontal-Fördereinrichtungen H sind in einer horizontalen x-Richtung und in einer horizontalen und senkrecht zu der x-Richtung verlaufenden y-Richtung nebeneinander angeordnet. Die Horizontal-Fördereinrichtungen H sind in mehreren in einer vertikalen z-Richtung übereinander liegenden Ebenen angeordnet. In Fig. 1 ist lediglich eine der Ebenen schematisch dargestellt. Die Ebenen sind mittels Vertikal-Horizontal-Fördereinrichtungen VH miteinander verbunden. Die Vertikal-Horizontal-Fördereinrichtungen VH umfassen eine Vertikal-Fördereinrichtung V, an der eine Horizontal-Fördereinrichtung H angeordnet ist. Die x-, y- und z-Richtung bilden ein kartesisches Koordinatensystem.
  • Die Vorrichtung 1 weist ferner mindestens eine Dreh-Horizontal-Fördereinrichtung DH auf, die eine Dreheinrichtung D und eine Horizontal-Fördereinrichtung H umfasst. Die Horizontal-Fördereinrichtung H ist mittels der Dreheinrichtung D um mindestens 180° um eine vertikale Drehachse A verschwenkbar. Ein auf einer Palette P angeordnetes Fahrzeug ist somit um 180° verschwenkbar und in einer Fahrtrichtung ausparkbar. Die Dreh-Horizontal-Fördereinrichtung DH ist eingangsseitig oder ausgangsseitig der Vorrichtung 1 angeordnet.
  • Die Horizontal-Fördereinrichtungen H sind je nach Bedarf und räumlichen Voraussetzungen als Quer-und-Längs-Fördereinrichtung Hxy, als Längs-Fördereinrichtung Hy und/oder als Quer-Fördereinrichtung Hx ausgebildet. Eine Anzahl der Paletten P ist kleiner als eine Anzahl der Horizontal-Fördereinrichtungen H, sodass mindestens eine der Horizontal-Fördereinrichtungen H frei von einer Palette P ist und so die Paletten P mittels der Horizontal-Fördereinrichtungen H verschoben und umsortiert werden können. Fig. 2 zeigt beispielhaft eine Horizontal-Fördereinrichtung H mit einer darauf angeordneten Palette P. Das Verschieben der Paletten P und somit das Ein- und Ausparken von Fahrzeugen wird mittels einer Steuereinrichtung C gesteuert. Die Steuereinrichtung C ist in Fig. 1 schematisch dargestellt.
  • Fig. 3 zeigt eine als Quer-und-Längs-Fördereinrichtung ausgebildete Horizontal-Fördereinrichtung H, die ein Fördern der Paletten P in der x-Richtung und der y-Richtung ermöglicht. Die Quer-und-Längs-Fördereinrichtung ist dementsprechend nachfolgend mit Hxy in Bezug genommen. Die x-Richtung ist nachfolgend auch als Quer-Förderrichtung und die y-Richtung als Längs-Förderrichtung bezeichnet.
  • Die Horizontal-Fördereinrichtung Hxy umfasst ein Lagergestell 2 mit zwei Längs-Lagerelementen 3, 4 und zwei Quer-Lagerelementen 5, 6. Die Längs-Lagerelemente 3, 4 verlaufen in der y-Richtung und sind in der x-Richtung voneinander beabstandet. Die Längs-Lagerelemente 3, 4 sind mittig und endseitig mit Querträgern 7, 8, 9 verbunden. Die Querräger 7, 8, 9 verlaufen in der x-Richtung und sind in der y-Richtung voneinander beabstandet. An den Querträgern 7, 9 sind endseitig der Längs-Lagerelemente 3, 4 die Quer-Lagerelemente 5, 6 angeordnet. Die Quer-Lagerelemente 5, 6 verlaufen in der x-Richtung und sind in der y-Richtung voneinander beabstandet.
  • An den Längs-Lagerelementen 3, 4 sind jeweils fünf Rollen 10 drehbar gelagert. Die an dem jeweiligen Längs-Lagerelement 3, 4 gelagerten Rollen 10 sind in der y-Richtung, also der Längs-Förderrichtung nacheinander angeordnet und bilden für jedes Längs-Lagerelement 3, 4 eine in der y-Richtung verlaufende Reihe aus. Die Rollen 10 weisen eine jeweils zugehörige Drehachse 11 auf, die in der x-Richtung verläuft. In entsprechender Weise sind an den Quer-Lagerelementen 5, 6 jeweils vier Rollen 12 drehbar gelagert. Die an dem jeweiligen Quer-Lagerelement 5, 6 gelagerten Rollen 12 sind in der x-Richtung, also der Quer-Förderrichtung, nacheinander angeordnet und bilden jeweils eine in der x-Richtung verlaufende Reihe aus. Die Rollen 12 weisen jeweils eine zugehörige Drehachse 13 auf, die in der y-Richtung verläuft.
  • Die Rollen 10, 12 sind mittels eines elektrischen Antriebsmotors 14 über eine erste Antriebsmechanik 15 gemeinsam drehantreibbar. Die erste Antriebsmechanik 15 umfasst zwei Verteilergetriebe 16, 17 sowie zugehörige Antriebsstangen 18, sodass ein vom Antriebsmotor 14 erzeugtes Drehmoment auf jeweils eine an den Längs-Lagerelementen 3, 4 gelagerte Rolle 10 und jeweils eine an den Quer-Lagerelementen 5, 6 gelagerte Rolle 12 übertragbar ist.
  • Die in der jeweiligen Reihe angeordneten Rollen 10, 12 werden von der jeweils drehangetriebenen Rolle 10, 12 über Kopplungselemente 19 drehangetrieben. Die Kopplungselemente 19 sind beispielsweise als Zahnriemen ausgebildet. Hierzu sind seitlich an den Rollen 10, 12 Zahnräder 20 angeordnet. Über die Zahnräder 20 und die Kopplungselemente 19 sind die Rollen 10, 12 einer Reihe jeweils paarweise miteinander in Drehmoment übertragender Weise gekoppelt. Die Kopplungselemente 19 sind in Fig. 3 lediglich angedeutet.
  • Zur Auswahl der Förderrichtung x oder y, also der Quer-Förderrichtung oder der Längs-Förderrichtung, weist die Horizontal-Fördereinrichtung Hxy einen zweiten elektrischen Antriebsmotor 21 auf. Der zweite Antriebsmotor 21 ist an dem Querträger 8 befestigt. Über eine zweite Antriebsmechanik 22, die ein Verteilergetriebe 23 und Antriebsstangen 24 umfasst, wirkt der zweite Antriebsmotor 21 mit Exzenterscheiben 25 zusammen. Die Exzenterscheiben 25 sind drehbar an den Querträgern 7, 9 gelagert und stützen die Quer-Lagerelemente 5, 6 ab. Durch ein Verschwenken der Exzenterscheiben 25 um zugehörige Drehachsen 26 sind die Quer-Lagerelemente 5, 6 und somit die Rollen 12 in der z-Richtung verlagerbar.
  • In einer ersten Schwenkposition, in der die Rollen 12 in der z-Richtung oberhalb der Rollen 10 liegen, wirkt die Horizontal-Fördereinrichtung Hxy als Quer-Fördereinrichtung, sodass eine Palette P in der x-Richtung förderbar ist. Dies ist in Fig. 3 gezeigt. In einer zweiten Schwenkposition, in der die Rollen 12 in der z-Richtung unterhalb der Rollen 10 liegen, wirkt die Horizontal-Fördereinrichtung Hxy als Längs-Fördereinrichtung, sodass eine Palette P mittels der Rollen 10 in der y-Richtung förderbar ist. Mittels der Antriebsstangen 24 wird jeweils eine der an den Querträgern 7, 9 angeordneten Exzenterscheiben 25 drehangetrieben. Die weiteren Exzenterscheiben 25, die benachbart zu der jeweils drehangetriebenen Exzenterscheibe 25 an dem Querträger 7, 9 angeordnet sind, sind mittels Zahnrädern 27 und zugehörigen Kopplungselementen 28 mit der drehangetriebenen Exzenterscheibe 25 gekoppelt. Die Kopplungselemente 28 sind beispielsweise als Zahnriemen ausgebildet.
  • Die Rollen 10, 12 sind identisch ausgebildet, sodass nachfolgend lediglich eine der Rollen 10, 12 beschrieben ist. Die Rolle 10, 12 weist einen Grundkörper 31 auf, an dem beidseitig Ringe 32, 33 angeordnet sind. Hierzu bildet der Grundkörper 31 zwei Zylinderabschnitte 34, 35 aus, auf denen die Ringe 32, 33 drehfest befestigt sind. Die Zylinderabschnitte 34, 35 und die zugehörigen Ringe 32, 33 bilden zusammen Abrollabschnitte 36, 37 der Rolle 10, 12 aus. In Richtung der Drehachse 11, 13 ist zwischen den Abrollabschnitten 36, 37 ein Führungsabschnitt 38 angeordnet. Der Führungsabschnitt 38 wird durch einen Mittelabschnitt des Grundkörpers 31 gebildet. Der Führungsabschnitt 38 hat einen größeren Durchmesser als die benachbarten Zylinderabschnitte 34, 35, sodass der Führungsabschnitt 38 seitlich ringförmige Anschläge 39, 40 für die Ringe 32, 33 bildet. Der Führungsabschnitt 38 dient zum Führen einer Palette P in der jeweiligen Förderrichtung. Hierzu weist der Führungsabschnitt 38 ein Führungsprofil auf, das zur Aufnahme eines Gegenprofils der zu fördernden Palette P dient. Zur Erzeugung des Führungsprofils ist in dem Führungsabschnitt 38 eine umlaufende Nut 41 ausgebildet. Die Nut 41 weist zwei Führungswände 42, 43 auf, die in einem Winkel zueinander verlaufen. Der Grundkörper 31 ist einteilig mit einem jeweiligen Zahnrad 20 ausgebildet. Der Grundkörper 31 und das Zahnrad 20 weisen eine gemeinsame Durchgangsbohrung 44 zur drehfesten Aufnahme einer zugehörigen Welle 45 auf.
  • Die Quer-und-Längs-Fördereinrichtung Hxy weist in der jeweils positiven und negativen Quer-Förderrichtung +x, -x und Längs-Förderrichtung +y, -y jeweils drei berührungslose Messsensoren auf. Die jeweilige positive Förderrichtung +x, +y ist nachfolgend auch als Vorwärts-Förderrichtung und die jeweilige negative Förderrichtung -x, -y auch als Rückwärts-Förderrichtung bezeichnet. In der positiven Quer-Förderrichtung +x sind nacheinander ein Kontroll-Messsensor 46 ein Abbrems-Messsensor 47 und ein Stopp-Messsensor 48 an dem Quer-Lagerelement 5 angeordnet. Entsprechend sind in der negativen Quer-Förderrichtung -x nacheinander ein Kontroll-Messsensor 46', ein Abbrems-Messsensor 47' und ein Stopp-Messsensor 48' an dem Quer-Lagerelement 6 angeordnet.
  • In entsprechender Weise sind in der positiven Längs-Förderrichtung +y nacheinander ein Kontroll-Messsensor 49, ein Abbrems-Messsensor 50 und ein Stopp-Messsensor 51 an dem Längs-Lagerelement 4 angeordnet. In der negativen Längs-Förderrichtung -y sind in entsprechender Weise ein Kontroll-Messsensor 49', ein Abbrems-Messsensor 50' und ein Stopp-Messsensor 51' nacheinander angeordnet.
  • Die Messsensoren 46, 46' bis 51, 51' sind berührungslos, insbesondere induktiv oder kapazitiv, und drahtbruchsicher ausgebildet. Die Messsensoren 46, 46' bis 51, 51' sind in Signalverbindung mit der Steuereinrichtung C. Der jeweilige Kontroll-Messsensor 46, 46', 49, 49' hat zu dem zugehörigen Stopp-Messsensor 48, 48', 51, 51' in der jeweiligen Förderrichtung einen Messsensor-Abstand M.
  • Fig. 4 zeigt eine als Längs-Fördereinrichtung ausgebildete Horizontal-Fördereinrichtung H, die ein Fördern einer Palette P ausschließlich in der y-Richtung, also der Längs-Förderrichtung ermöglicht. Dementsprechend ist die Längs-Fördereinrichtung mit Hy in Bezug genommen. Das Lagergestell 2 umfasst lediglich die Längs-Lagerelemente 3, 4. Die Längs-Lagerelemente 3, 4 sind mittels des Querträgers 8 H-förmig miteinander verbunden. Die Rollen 10 sind mittels des Antriebsmotors 14 drehantreibbar. In der positiven Längs-Förderrichtung +y und in der negativen Längs-Förderrichtung -y sind der Kontroll-Messsensor 49, 49', der Abbrems-Messsensor 50, 50' und der Stopp-Messsensor 51, 51' nacheinander an dem Längs-Lagerelement 4 angeordnet. Hinsichtlich des weiteren Aufbaus und der weiteren Funktionsweise wird auf die vorangegangene Beschreibung der Horizontal-Fördereinrichtung verwiesen.
  • Fig. 5 zeigt eine als Quer-Fördereinrichtung ausgebildete Horizontal-Fördereinrichtung H, die ausschließlich ein Fördern einer Palette P in der x-Richtung, also der Quer-Förderrichtung ermöglicht. Dementsprechend ist die Quer-Fördereinrichtung nachfolgend mit Hx in Bezug genommen. Das Lagergestell 2 umfasst lediglich die Quer-Lagerelemente 5, 6, die mittels Längsträgern 29, 30 miteinander verbunden sind. Der erste Antriebsmotor 14 ist an dem Längsträger 30 angeordnet. Die Rollen 12 sind in der oben beschriebenen Weise mittels des Antriebsmotors 14 und der Antriebsmechanik 15 um die zugehörigen Drehachsen 13 drehantreibbar, sodass eine Palette P in der x-Richtung förderbar ist. In der positiven Quer-Förderrichtung +x und der negativen Quer-Förderrichtung -x sind nacheinander der Kontroll-Messsensor 46, 46', der Abbrems-Messsensor 47, 47' und der Stopp-Messsensor 48, 48' an dem Quer-Lagerelement 5, 6 angeordnet. Hinsichtlich des weiteren Aufbaus und der weiteren Funktionsweise wird auf die Beschreibung der vorangegangenen Horizontal-Fördereinrichtungen verwiesen.
  • Nachfolgend ist anhand der Fig. 6 bis 8 eine mittels der Horizontal-Fördereinrichtungen H förderbare Palette P im Detail beschrieben. Die Palette P umfasst ein Tragelement 52, auf dem ein Fahrzeug abstellbar ist. An einer Unterseite des Tragelements 52 sind zwei Längs-Führungselemente 53, 54 und zwei Quer-Führungselemente 55, 56 befestigt. Die Längs-Führungselemente 53, 54 verlaufen in der y-Richtung und sind in der x-Richtung zueinander beabstandet. Demgegenüber verlaufen die Quer-Führungselemente 55, 56 in der x-Richtung und sind in der y-Richtung zueinander beabstandet. Die Längs-Führungselemente 53, 54 und die Quer-Führungselemente 55, 56 weisen jeweils einen Gegen-Führungsabschnitt 57 und zwei Gegen-Abrollabschnitte 58, 59 auf, die beidseitig des Gegen-Führungsabschnitts 57 angeordnet sind. Der jeweilige Gegen-Führungsabschnitt 57 wirkt mit den Führungsabschnitten 38 der zugehörigen Rollen 10 bzw. 12 zur Führung der Palette P in der x- oder y-Richtung zusammen. Entsprechend wirken die Gegen-Abrollabschnitte 58, 59 mit den Abrollabschnitten 36, 37 der zugehörigen Rollen 10, 12 zum Fördern der Palette P zusammen. Der jeweilige Gegen-Führungsabschnitt 57 weist ein Gegenprofil auf, das negativ zu dem Führungsprofil der Rollen 10, 12 ausgebildet ist und zur Aufnahme des Führungsprofils dient. In dem Gegen-Führungsabschnitt 57 ist dementsprechend ein Vorsprung 60 ausgebildet, der geradlinig in der jeweiligen Förderrichtung verläuft. Der jeweilige Vorsprung 60 weist Gegen-Führungswände 61, 62 auf, die entsprechend zu den Führungswänden 42, 43 in einem Winkel zueinander verlaufen. Der Vorsprung 60 ist in seiner Höhe und Breite sowie in seiner Form der Nut 41 angepasst.
  • Die Gegen-Abrollabschnitte 58, 59 sind eben ausgebildet und verlaufen in der jeweiligen Förderrichtung. Senkrecht zu der Förderrichtung haben die Gegen-Abrollabschnitte 58, 59 eine Breite, die mindestens gleich der Breite der zugehörigen Abrollabschnitte 36, 37 ist. Die Vorsprünge 60 der Quer-Führungselemente 55, 56 sind im Bereich der Längs-Führungselemente 53, 54 unterbrochen. Dies ist in Fig. 7 veranschaulicht. Die Vorsprünge 60 der Längs-Führungselemente 53, 54 verlaufen bis zu den Quer-Führungselementen 55, 56. Dies ist in Fig. 8 veranschaulicht.
  • Die jeweilige Palette P weist für die positive x- und die negative x-Richtung jeweils ein Detektionselement 63, 63' auf. Die Detektionselemente 63, 63' sind an den Quer-Führungselementen 65, 66 angeordnet und wirken mit den Kontroll-Messsensoren 46, 46', den Abbrems-Messsensoren 47, 47' und den Stopp-Messsensoren 48, 48' zusammen. Die Detektionselemente 63, 63' sind separate Bauteile der jeweiligen Palette P und an den Quer-Führungselemente 65, 66 befestigt. In entsprechender Weise weist die jeweilige Palette P für die positive y- und die negative y-Richtung jeweils ein Detektionselement 64, 64' auf. Die Detektionselemente 64, 64' sind an dem Längs-Führungselement 54 angeordnet. Die Detektionselemente 64, 64' sind separate Bauteile der jeweiligen Palette P und an dem Längs-Führungselement 54 befestigt. Die Detektionselemente 64, 64' wirken mit den zugehörigen Kontroll-Messsensoren 49, 49' den Abbrems-Messsensoren 50, 50' und den Stopp-Messsensoren 51, 51' zusammen. Eine Länge bzw. Detektionslänge L der Detektionselemente 63, 63', 64, 64' entspricht dem jeweiligen Messsensor-Abstand M. Die Detektionselemente 63, 63', 64, 64' sind aus einem Metall ausgebildet und mittels der zugehörigen Messsensoren 46, 46' bis 51, 51' detektierbar. Die Detektionselemente 63, 63', 64, 64' sind beispielsweise als Metallbleche ausgebildet.
  • Die Funktionsweise der Vorrichtung 1 ist wie folgt:
    Auf der Parkfläche der Dreh-Horizontal-Fördereinrichtung DH wird von einem Benutzer ein Fahrzeug abgestellt. Das Fahrzeug wird anschließend mittels der Dreheinrichtung D um 180° um die Achse A gedreht. Daraufhin wird die Palette P mit dem Fahrzeug mittels der Horizontal-Fördereinrichtung Hy zu der benachbarten und freien Horizontal-Fördereinrichtung Hxy und gegebenenfalls zu weiteren Horizontal-Fördereinrichtungen Hxy oder zu den Vertikal-Horizontal-Fördereinrichtungen VH verschoben. Hierzu liegt die Palette P je nach gewünschter Förderrichtung mit den Gegen-Abrollabschnitten 58, 59 der Längs-Führungselemente 53, 54 oder der Quer-Führungselemente 55, 56 auf den Abrollabschnitten 36, 37 der Rollen 10 oder der Rollen 12 auf.
  • Durch Drehantreiben der Rollen 10 bzw. der Rollen 12 wird die Palette P in der positiven oder negativen Längs-Fördereinrichtung +y, -y oder der positiven oder negativen Quer-Fördereinrichtung +x, -x gefordert und gleichzeitig mittels der in den Nuten 41 der Rollen 10 bzw. der Rollen 12 verlaufenden Vorsprünge 60 seitlich geführt. Bei den Horizontal-Fördereinrichtungen Hxy erfolgt ein Umschalten zwischen der Quer-Förderrichtung x und der Längs-Förderrichtung y durch Betätigung des zweiten Antriebsmotors 21 und Verschwenken der Exzenterscheiben 25.
  • Das exakte Positionieren einer Palette P auf einer Horizontal-Fördereinrichtung H ist anhand der Fig. 9 bis 13 beispielhaft an einem Fördern in der positiven Quer-Förderrichtung +x beschrieben. Das Fördern und Positionieren in den Förderrichtungen +x, -x und +y, -y erfolgt im Grundsatz in identischer Weise anhand der jeweiligen Messsensoren 46, 46' bis 51, 51' und dem jeweils zugehörigen Detektionselement 63, 63', 64, 64'. Der Einfachheit halber sind in den Fig. 9 bis 12 lediglich der Kontroll-Messsensor 46, der Abbrems-Messsensor 47 und der Stopp-Messsensor 48 sowie das zugehörigen Detektionselement 63 dargestellt.
  • Die Palette P wird zunächst mittels der in der x-Richtung vorgeordneten Horizontal-Fördereinrichtung H linear beschleunigt und erreicht zum Zeitpunkt to eine maximale Fördergeschwindigkeit vmax. Die Palette P wird mit der maximalen Fördergeschwindigkeit vmax in der positiven x-Richtung gefördert. Erreicht das Detektionselement 63 den Kontroll-Messsensor 46 zum Zeitpunkt t1, erzeugt dieser ein Kontroll-Messsignal SK und stellt dieses der Steuereinrichtung C bereit. Dies ist in den Fig. 9 und 13 veranschaulicht.
  • Erreicht das Detektionselement 63 beim weiteren Fördern in der x-Richtung zum Zeitpunkt t2 den Abbrems-Messsensor 47, so erzeugt dieser ein Abbrems-Messsignal SB und stellt dieses der Steuereinrichtung C bereit. Die Steuereinrichtung C leitet daraufhin einen Abbremsvorgang ein und steuert den Antriebsmotor 14 der Horizontal-Fördereinrichtung H entsprechend an. Während des Abbremsvorgangs wird die Fördergeschwindigkeit der Palette P von der maximalen Fördergeschwindigkeit vmax auf eine reduzierte Fördergeschwindigkeit vred reduziert. Dies erfolgt beispielsweise dadurch, dass die Fördergeschwindigkeit linear reduziert wird, also die Verzögerung konstant ist. Dies ist in den Fig. 10 und 13 veranschaulicht.
  • Erreicht das Detektionselement 63 zum Zeitpunkt t3 den Stopp-Messsensor 48, so stellt dieser der Steuereinrichtung C ein Stopp-Messsignal SP bereit, die daraufhin einen Stoppvorgang einleitet und den Antriebsmotor 14 entsprechend ansteuert. Weist die Palette P und ein gegebenenfalls darauf abgestelltes Fahrzeug eine vergleichsweise geringe Trägheit auf, so wird die Palette P mit einer vergleichsweise hohen Verzögerung gestoppt. Eine Ist-Position der Palette P entspricht dann mit einer ausreichenden Genauigkeit einer Soll-Position xs. Da die Länge L des Detektionselements 63 dem Messsensor-Abstand M entspricht, stellt der Kontroll-Messsensor 46 in diesem Fall der Steuereinrichtung C noch immer das Kontroll-Messsignal SK bereit. Dies ist in Fig. 11 veranschaulicht. Zum Zeitpunkt t4 ist die Palette P gestoppt und der Positioniervorgang beendet.
  • Weist demgegenüber die Palette P und ein darauf abgestelltes Fahrzeug eine hohe Trägheit auf, so ist deren Verzögerung geringer und die Palette P ist erst zum Zeitpunkt t5 gestoppt. Das Detektionselement 63 bewegt sich deshalb über den Kontroll-Messsensor 46 hinaus, sodass dieser der Steuereinrichtung C kein Kontroll-Messsignal SK mehr bereitstellt. Dies ist in Fig. 12 veranschaulicht. Die Steuereinrichtung C erkennt diesen Zustand und leitet daraufhin einen Nachpositioniervorgang bzw. einen Feinpositioniervorgang ein. Die Palette P und das darauf abgestellte Fahrzeug werden mit einer minimalen Fördergeschwindigkeit vmin so lange in der negativen Förderrichtung -x gefördert, bis das Detektionselement 63 wieder den Kontroll-Messsensor 46 erreicht und der Steuereinrichtung C das Kontroll-Messsignal SK bereitstellt. Die Steuereinrichtung C stoppt daraufhin das Nachpositionieren. Da die minimale Fördergeschwindigkeit vmin kleiner als die reduzierte Fördergeschwindigkeit vred ist, kann die Palette P so gestoppt werden, dass die Ist-Position xo mit ausreichender Genauigkeit der Soll-Position xs entspricht. Zum Zeitpunkt t6 ist das Nachpositionieren somit abgeschlossen. Dies ist in Fig. 13 veranschaulicht.
  • Eine schnelle und exakte Positionierung einer Palette P relativ zu einer Horizontal-Fördereinrichtung H ist mit mindestens zwei Messsensoren und einem zugehörigen Detektionselement für eine positive und negative Förderrichtung möglich. Beispielsweise wird in der positiven Förderrichtung der erste Messsensor zum Abbremsen der Palette P und zum späteren Vergleich der Ist-Position mit der Soll-Position verwendet, wohingegen der zweite Messsensor zum Stoppen der Palette dient. In der negativen Förderrichtung gilt dies entsprechend, wobei der Messsensor, der in der positiven Förderrichtung zum Stoppen dient, nun zum Abbremsen und zum späteren Vergleich der Ist-Position mit der Soll-Position dient und der Messsensor, der in der positiven Förderrichtung zum Abbremsen und zum Vergleichen der Ist-Position mit der Soll-Position dient, nun zum Stoppen der Palette dient. Die unterschiedlichen Funktionen können den Messsensoren beispielsweise durch eine Erkennung der Förderrichtung zugeordnet werden. Die Förderrichtung wird beispielsweise durch die Drehrichtung des Antriebsmotors 14 erkannt. Durch weitere Messsensoren, wie beispielsweise den separaten Abbrems-Messsensor oder Messsensoren für die positive Förderrichtung und zusätzliche Messsensoren für die negative Förderrichtung kann die Schnelligkeit, Genauigkeit und Zuverlässigkeit der Positionierung erhöht werden.

Claims (15)

  1. Vorrichtung zum Parken eines Fahrzeuges mit
    - mindestens zwei in einer Förderrichtung (+x, -x, +y,-y) nacheinander angeordneten Horizontal-Fördereinrichtungen (H), wobei die Horizontal-Fördereinrichtungen (H) jeweils umfassen:
    -- mindestens ein Lagerelement (3, 4, 5, 6),
    -- mehrere Rollen (10, 12) zum Fördern einer Palette (P), die in der Förderrichtung (+x, -x, +y,-y) nacheinander an dem mindestens einen Lagerelement (3, 4, 5, 6) drehbar gelagert sind und mindestens zwei quer zu der Förderrichtung (+x, -x, +y,-y) beabstandete Reihen ausbilden,
    -- mindestens einen elektrischen Antriebsmotor (14) zum Drehantreiben der Rollen (10, 12),
    - mindestens einer Palette (P) zur Bereitstellung einer Parkfläche für ein zu parkendes Fahrzeug, die durch Drehantreiben der Rollen (10, 12) mindestens einer der Horizontal-Fördereinrichtungen (H) in der Förderrichtung (+x, -x, +y,-y) förderbar ist, wobei die Palette (P) ein Tragelement (52) und Führungselemente (53, 54, 55, 56) umfasst,
    - einer Steuereinrichtung (C) zur Ansteuerung der Horizontal-Fördereinrichtungen (H), und
    - mindestens zwei in der Förderrichtung (+x, -x, +y,-y) nacheinander angeordnete Messsensoren (46, 47, 48, 46', 47', 48', 49, 50, 51, 49', 50', 51'), gekennzeichnet durch
    - mindestens ein mittels der mindestens zwei Messsensoren (46, 47, 48, 46', 47', 48', 49, 50, 51, 49', 50', 51') detektierbares Detektionselement (63, 63', 64, 64') zum Positionieren der Palette (P) relativ zu einer der Horizontal-Fördereinrichtungen (H), wobei das mindestens eine Detektionselement (63, 63', 64, 64') an dem Tragelement (52) und/oder an mindestens einem der Führungselemente (53, 54, 55, 56) der Palette (P) befestigt ist.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch einen Stopp-Messsensor (48, 48', 51, 51') zum Stoppen des Förderns der mindestens einen Palette (P) und einen Kontroll-Messsensor (46, 46', 49, 49') zum Vergleichen einer Ist-Position (x0) der mindestens einen Palette (P) mit einer Soll-Position (xS).
  3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch einen Abbrems-Messsensor (47, 47', 50, 50') zum Abbremsen der mindestens einen Palette (P) auf eine reduzierte Fördergeschwindigkeit (Vred).
  4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, gekennzeichnet durch mindestens zwei berührungslose Messsensoren (46, 47, 48, 46', 47', 48', 49, 50, 51, 49', 50', 51'), insbesondere aus der Gruppe umfassend induktive Messsensoren und kapazitive Messsensoren.
  5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet,
    dass das mindestens eine Detektionselement (63, 63', 64, 64') aus Metall ist.
  6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet,
    dass die jeweilige Horizontal-Fördereinrichtung (H) die mindestens zwei Messsensoren (46, 47, 48, 46', 47', 48', 49, 50, 51, 49', 50', 51') und die jeweilige Palette (P) das mindestens eine Detektionselement (63, 63', 64, 64') aufweist.
  7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet,
    dass die mindestens zwei Messsensoren (46, 47, 48, 46', 47', 48', 49, 50, 51, 49', 50', 51') drahtbruchsicher ausgebildet sind.
  8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet,
    dass ein Abbrems-Messsensor (47, 47', 50, 50') in der Förderrichtung (+x, -x, +y,-y) nach einem Kontroll-Messsensor (46, 46', 49, 49') angeordnet ist,
    dass ein Stopp-Messsensor (48, 48', 51, 51') in der Förderrichtung (+x, -x, +y,-y) nach dem Abbrems-Messsensor (47, 47', 50, 50') angeordnet ist, und
    dass ein Messsensor-Abstand (M) zwischen dem Kontroll-Messsensor (46, 46', 49, 49') und dem Stopp-Messsensor (48, 48', 51, 51') einer Länge (L) des mindestens einen Detektionselements (63, 63', 64, 64') entspricht.
  9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, gekennzeichnet durch mindestens zwei in einer Vorwärts-Förderrichtung (+x, +y) nacheinander angeordnete Messsensoren (46, 47, 48, 49, 50, 51) und mindestens zwei in einer Rückwärts-Förderrichtung (-x, -y) nacheinander angeordnete Messsensoren (46,' 47', 48', 49', 50', 51') und mindestens zwei zugehörige Detektionselemente (63, 63', 64, 64').
  10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet,
    dass die Steuereinrichtung (C) derart ausgebildet ist, dass bei Bereitstellung eines Abbrems-Messsignals (SB) durch einen Abbrems-Messsensor (47, 47', 50, 50') der mindestens eine Antriebsmotor (14) mit reduzierter Rotationsgeschwindigkeit betrieben wird.
  11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet,
    dass die Steuereinrichtung (C) derart ausgebildet ist, dass bei Bereitstellung eines Stopp-Messsignals (SP) durch einen Stopp-Messsensor (48, 48', 51, 51') der mindestens eine Antriebsmotor (14) gestoppt wird.
  12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet,
    dass die Steuereinrichtung (C) derart ausgebildet ist, dass bei Bereitstellung eines Kontroll-Messsignals (SK) durch einen Kontroll-Messsensor (46, 46', 49, 49') die Ist-Position (x0) der mindestens einen Palette (P) der Soll-Position (xs) entsprechend erkannt wird.
  13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet,
    dass die Steuereinrichtung (C) derart ausgebildet ist, dass bei Nicht-Bereitstellung eines Kontroll-Messsignals (SK) durch einen Kontroll-Messsensor (46, 46', 49, 49') ein Nachpositionieren der mindestens einen Palette (P) bis zum Erreichen einer Soll-Position (xs) eingeleitet wird.
  14. Verfahren zum Parken eines Fahrzeuges mit den Schritten:
    - Bereitstellen von mindestens zwei in einer Förderrichtung (+x, -x, +y,-y) nacheinander angeordneten Horizontal-Fördereinrichtungen (H), wobei die Horizontal-Fördereinrichtungen (H) jeweils umfassen:
    -- mindestens ein Lagerelement (3, 4, 5, 6),
    -- mehrere Rollen (10, 12) zum Fördern einer Palette (P), die in der Förderrichtung (+x, -x, +y,-y) nacheinander an dem mindestens einen Lagerelement (3, 4, 5, 6) drehbar gelagert sind und mindestens zwei quer zu der Förderrichtung (+x, -x, +y,-y) beabstandete Reihen ausbilden,
    -- mindestens einen elektrischen Antriebsmotor (14) zum Drehantreiben der Rollen (10, 12),
    - Fördern einer Palette (P) in der Förderrichtung (+x, -x, +y,-y) durch Drehantreiben der Rollen (10, 12) mindestens einer der Horizontal-Fördereinrichtungen (H),
    -- wobei die Palette (P) ein Tragelement (52) und Führungselemente (53, 54, 55, 56) umfasst, und
    -- wobei mindestens ein Detektionselement (63, 63', 64, 64') an dem Tragelement (52) und/oder an mindestens einem der Führungselemente (53, 54, 55, 56) der Palette (P) befestigt ist,
    - Stoppen des Förderns der Palette (P), wenn mittels eines Messsensors (48, 48', 51, 51') mindestens ein Detektionselement (63, 63', 64, 64') detektiert wird, und
    - Vergleichen einer Ist-Position (xo) der Palette (P) mit einer Soll-Position (xS) mittels eines weiteren Messsensors (46, 46', 49, 49').
  15. Verfahren nach Anspruch 14, gekennzeichnet durch ein Abbremsen und ein Fördern der mindestens einen Palette (P) mit einer reduzierten Fördergeschwindigkeit (vred), wenn mittels eines Abbrems-Messsensor (47, 47', 50, 50') das mindestens eine Detektionselement (63, 63', 64, 64') detektiert wird.
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