EP3419820A1 - Verfahren zur herstellung eines dichtungselements - Google Patents

Verfahren zur herstellung eines dichtungselements

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EP3419820A1
EP3419820A1 EP17701265.5A EP17701265A EP3419820A1 EP 3419820 A1 EP3419820 A1 EP 3419820A1 EP 17701265 A EP17701265 A EP 17701265A EP 3419820 A1 EP3419820 A1 EP 3419820A1
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punching
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longitudinal direction
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    • B29L2031/3055—Cars

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a sealing element for the formation of a seal on a vehicle body, in particular on a vehicle door, in which subjected to a profile strand section punching and / or in which a profile strand section, a further element part of the sealing element is molded.
  • a method of the abovementioned type is developed in that the profile strand section is provided with a projection extending transversely to the longitudinal direction of the strand and the projection for positioning the profile strand section in the longitudinal direction of the strand is used relative to a punching or injection tool.
  • the strand processing takes place while shortening the length of the profile strand section, in particular while shortening the two strand ends.
  • the profile section for positioning relative to the punching tool is applied to a workpiece carrier, wherein the Projection engages in a recess in the workpiece carrier. It is understood that the projection and the recess are arranged so that the profile strand section on the workpiece carrier assumes the suitable position for punching.
  • the length of the recess in the longitudinal direction of the strand is slightly larger than the corresponding length of the projection. This ensures that the profile strand section can be laid stress-free on the workpiece carrier.
  • the projection is arranged in the longitudinal direction of the strand at a certain distance from the punching or injection molding tool.
  • a positioning projection can also be used for the exact mounting of the sealing element on a mounting seat on a vehicle body.
  • the respective distance of the projection in the longitudinal direction of the strand to the Stanztial Measured injection mold and the predetermined distance with displacement of the punching or injection molding tool and / or the profile section can be adjusted.
  • a projection made of plastic is molded onto the section profile section, wherein a sufficiently strong cohesive connection between the projection and the profile strand section is produced by the injection molding.
  • the projection is designed as a pin.
  • Fig. 2 shows the inventive arrangement of a profile strand relative to an injection molding explanatory representation
  • Fig. 3 is a manufactured according to the method of Fig. 1 and 2 sealing element.
  • a composite gasket 1 shown in FIG. 3 for forming a gasket on a vehicle door 2 shown in partial detail in FIG. 3 comprises an element part which is formed by an extruded profile strand section 3, as well as the profile strand section 3 molded element parts 4 and 5.
  • the composite sealing element 1 is laid on the vehicle door 2 to form the seal under bending of the profile strand section 3.
  • the positioning element 7 comprises e.g. made of PP or PE, which during injection molding on the preform 6 with the
  • Elastomer material of the preform 6 enters into a cohesive connection.
  • other plastics e.g. HDPE.
  • the ends of the preform 6, which has been separated from an endlessly extruded profile strand first require punching by punching devices 8 and 9, shown diagrammatically in FIG. 1 d.
  • the punching is carried out by forming in FIG 3 shows punch patterns indicated by dashed lines, the preform 6 being shortened in its entirety by cutting off end pieces at both ends.
  • the preform 6 with the molded positioning element 7 is placed on a workpiece carrier 10 as shown in FIG. 1 b.
  • the workpiece carrier 10 has a positioning projection 7 receiving recess 1 1.
  • the length L of the recess 1 1 in the longitudinal direction of the strand is slightly larger than the corresponding length L 'of the positioning element 7.
  • the difference in length L - L ' is so great that when placing the preform 6 on the workpiece carrier 10, the positioning element 7 can engage in the recess 1 1 in a clamping and tension-free manner.
  • the length difference L - L ' is so small that, with the smallest possible excess length of the preform 6, the preform 6 protrudes beyond the punching devices 8, 9 at both ends in the longitudinal direction of the strand in relation to the extruded section 3 to be punched out of the preform 6, and the extrusion section 3 is punched out of the section Preform 6 is possible.
  • a predetermined distance between the positioning element 7 and the ends of the profile strand section 3 can be maintained by means of FIG. 3c with the aid a sensor 12, the exact position of the positioning element 7 is determined in the longitudinal direction of the strand and the position of the punching devices 8,9 then adjusted according to the predetermined distance according to FIG. 1 d and the exact position of the positioning element 7 within the recess 1 1 is adjusted.
  • For position determination also several sensors can be used.
  • the stamped profile section 3 whose positioning element is in a predetermined longitudinal position relative to the strand ends, is produced.
  • the strand end is in each case introduced into an injection tool 13.
  • the required position of the tread 3 with respect to the injection tool 13 is e.g. detected by a stop or as in the present case in that a sensor 12 determines the respective position of the positioning projection 7.
  • the feed of the profile strand section 3 is automatically terminated upon reaching the desired position and the profile strand section 3 fixed by a clamping device 14 in the desired position.
  • the clamping device 14 could also engage at a different position closer to the injection tool 13 on the profile strand section 3.

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  • Mechanical Engineering (AREA)
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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Dichtungselements für die Bildung einer Dichtung an einer Fahrzeugkarosserie, insbesondere einer Fahrzeugtür, bei dem ein Profilstrangabschnitt (6) einer Stanzbearbeitung unterzogen und/ oder bei dem an einen Profilstrangabschnitt ein weiterer Elementteil des Dichtungselements angespritzt wird. Erfindungsgemäß wird der Profilstrangabschnitt (6) mit einem sich quer zur Stranglängsrichtung erstreckenden Vorsprung (7) versehen und der Vorsprung (7) zur Positionierung des Profilstrangabschnitts (6) in Stranglängsrichtung relativ zu einem Stanz- (8,9) bzw. Spritzwerkzeug genutzt.

Description

P A T E N T A N W Ä L T E B E RN HARDT I WO LFF
Beschreibung:
CQLT SaarGummi Technologies S.a. r.L, L-5544 emich (Luxemburg) „Verfahren zur Herstellung eines Dichtungselements"
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Dichtungselements für die Bildung einer Dichtung an einer Fahrzeugkarosserie, insbesondere an einer Fahrzeugtür, bei dem ein Profilstrangabschnitt einer Stanzbearbeitung unterzogen und/oder bei dem an einen Profilstrangabschnitt ein weiterer Elementteil des Dichtungselements angespritzt wird.
Bei der Herstellung solcher Dichtungselemente, insbesondere der Herstellung von Verbunddichtungselementen mit einem extrudierten Profilstrangabschnitt und daran angespritzten weiteren Elementteilen, kommt es darauf an, den Profilstrangabschnitt im Zuge der Bearbeitung möglichst exakt zu platzieren, um vorgegebene Endmaße des Dichtungselements einzuhalten.
Durch die Erfindung wird ein Verfahren der obengenannten Art dadurch weitergebildet, dass der Profilstrangabschnitt mit einem sich quer zur Stranglängsrichtung erstreckenden Vorsprung versehen und der Vorsprung zur Positionierung des Profilstrangabschnitts in Stranglängsrichtung relativ zu einem Stanz- bzw. Spritzwerkzeug genutzt wird.
Vorzugsweise erfolgt die Strangbearbeitung unter Verkürzung der Länge des Profilstrangabschnitts, insbesondere unter Verkürzung an beiden Strangenden.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung wird der Profilabschnitt zur Positionierung relativ zu dem Stanzwerkzeug auf einen Werkstückträger aufgebracht, wobei der Vorsprung in eine Aussparung in dem Werkstückträger eingreift. Es versteht sich, dass der Vorsprung und die Aussparung so angeordnet sind, dass der Profilstrangabschnitt auf dem Werkstückträger die für die,Stanzbearbeitung geeignete Position einnimmt.
Insbesondere ist die Länge der Aussparung in Stranglängsrichtung etwas größer als die entsprechende Länge des Vorsprungs. Damit lässt sich sichern, dass der Profilstrangabschnitt spannungsfrei auf den Werkstückträger aufgelegt werden kann.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung wird der Vorsprung in Stranglängsrichtung in einem bestimmten Abstand zu dem Stanz- bzw. Spritzwerkzeug angeordnet. Vorteilhaft lässt sich ein solcher Positioniervorsprung auch zur exakten Montage des Dichtungselements auf einem Montagesitz an einer Fahrzeugkarosserie nutzen. .
Zur Positionierung des Profilstrangabschnitts relativ zu dem Stanz- bzw. Spritzwerkzeug kann der jeweilige Abstand des Vorsprungs in Stranglängsrichtung zu dem Stanzbzw. Spritzwerkzeug gemessen und der vorbestimmte Abstand unter Verschiebung des Stanz- bzw. Spritzwerkzeugs oder/und des Profilabschnitts eingestellt werden.
Zweckmäßig wird ein Vorsprung aus Kunststoff an den Profilstrangabschnitt angespritzt, wobei durch das Anspritzen eine ausreichend feste stoffschlüssige Verbindung zwischen dem Vorsprung und dem Profilstrangabschnitt hergestellt wird. Zweckmäßig ist der Vorsprung als Zapfen ausgebildet.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand' eines Ausführungsbeispiels und der beiliegenden, sich auf dieses. Ausführungsbeispiel beziehenden Zeichnungen weiter erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 die erfindungsgemäße Ausrichtung eines Profilstrangs zu einem Stanzwerkzeug erläuternde Darstellung,
Fig. 2 die erfindungsgemäße Anordnung eines Profilstrangs relativ zu einem Spritzwerkzeug erläuternde Darstellung, und
Fig. 3 ein nach dem Verfahren von Fig. 1 und 2 hergestelltes Dichtungselement.
Ein in Fig. 3 gezeigtes Verbunddichtungselement 1 zur Bildung einer Dichtung an einer in Fig. 3 ausschnittsweise gezeigten Fahrzeugtür 2 umfasst einen Elementteil, der durch einen extrudierten Profilstrangabschnitt 3 gebildet ist, sowie an den Profilstrangabschnitt 3 angespritzte Elementteile 4 und 5. Das Verbunddichtungselement 1 wird an der Fahrzeugtür 2 zur Bildung der Dichtung unter Biegung des Profilstrangabschnitts 3 verlegt.
Zur Herstellung des in Fig. 3 gezeigten Verbunddichtungselements 1 wird an eine in Fig. 1 gezeigte, aus Elastomermaterial bestehende Vorform 6 des Profilstrangabschnitts 3 ein quer zur Stranglängsrichtung von der Vorform zapfenartig vorstehendes Positionierelement 7 angespritzt. In dem gezeigten Beispiel besteht das Positionierelement 7 z.B. aus PP oder PE, das beim Anspritzen an die Vorform 6 mit dem
Elastomermaterial der Vorform 6 eine stoffschlüssige Verbindung eingeht. Neben den genannten kämen für das Positionierelement 7 auch andere Kunststoffe in Betracht, z.B. HDPE.
Zur Anspritzung der Elementteile 4,5 an den Profilstrangabschnitt 3 bedürfen die Enden der Vorform 6, die von einem endlos extrudierten Profilstrang abgetrennt wurde, zunächst einer Stanzbearbeitung durch in Fig. I d schematisch dargestellte Stanzeinrichtungen 8 und 9. Die Stanzbearbeitung erfolgt unter Bildung in Fig. 3 durch Strichlinien angedeuteter Stanzmuster, wobei die Vorform 6 durch Abtrennen von Endstücken an beiden Enden in ihrer Gesamtheit verkürzt wird.
Zur Stanzbearbeitung wird gemäß Fig. 1 b die Vorform 6 mit dem angespritzten Positionierelement 7 auf einen Werkstückträger 10 aufgelegt. Der Werkstückträger 10 weist eine den Positioniervorsprung 7 aufnehmende Ausnehmung 1 1 auf. Die Länge L der Ausnehmung 1 1 in Stranglängsrichtung ist etwas größer als die entsprechende Länge L' des Positionierelements 7.
Der Längenunterschied L - L' ist so groß, dass beim Auflegen der Vorform 6 auf den Werkstückträger 10 das Positionierelement 7 klemm- und spannungsfrei in die Ausnehmung 1 1 eingreifen kann. Der Längenunterschied L - L' ist andererseits so klein, dass bei geringstmöglicher Überlänge der Vorform 6 gegenüber dem aus der Vorform 6 auszustanzenden Profilstrangabschnitt 3 die Vorform 6 an beiden Enden in Stranglängsrichtung über die Stanzeinrichtungen 8,9 hinausragt und ein Ausstanzen des Profilstrangabschnitts 3 aus der Vorform 6 möglich ist.
Ein vorgegebener Abstand zwischen dem Positionierelement 7 und den Enden des Profilstrangabschnitts 3 kann eingehalten werden, indem gemäß Fig. 3c mit Hilfe eines Sensors 12 die genaue Position des Positionierelements 7 in Stranglängsrichtung ermittelt wird und die Position der Stanzeinrichtungen 8,9 dann entsprechend dem vorgegebenen Abstand gemäß Fig. 1 d verstellt und der genauen Position des Positionierelements 7 innerhalb der Ausnehmung 1 1 angepasst wird. Zur Positionsermittlung können auch mehrere Sensoren eingesetzt werden.
Im Ergebnis entsteht der stanzbearbeitete Profilstrangabschnitt 3, dessen Positionierelement sich in Bezug auf die Strangenden in einer vorgegebenen Längenposition befindet.
Zur Herstellung des in Fig. 3 gezeigten Verbundteils 1 wird der in Fig. 2a allein dargestellte Profilstrangabschnitt 3 mit den Spritzteilen 4,5 verbunden. Gemäß Fig. 2b wird das Strangende jeweils in ein Spritzwerkzeug 13 eingeführt. Die erforderliche Position des Profilstrangs 3 in Bezug auf das Spritzwerkzeug 13 wird z.B. durch einen Anschlag oder wie im vorliegenden Fall dadurch erfasst, dass ein Sensor 12 die jeweilige Position des Positioniervorsprungs 7 ermittelt. Der Vorschub des Profilstrangabschnitts 3 wird bei Erreichen der Sollposition automatisch beendet und der Profilstrangabschnitt 3 durch eine Klemmeinrichtung 14 in der Sollposition fixiert.
Die Klemmeinrichtung 14 könnte abweichend vom gezeigten Beispiel auch an einer anderen, näher dem Spritzwerkzeug 13 gelegenen Position am Profilstrangabschnitt 3 angreifen.

Claims

Patentansprüche:
1 . Verfahren zur Herstellung eines Dichtungselements [1 ) für die Bildung einer Dichtung an einer Fahrzeugkarosserie (2), insbesondere einer Fahrzeugtür, bei dem ein Profilstrangabschnitt (6) einer Stanzbearbeitung unterzogen oder/und bei dem an einen Profilstrangabschnitt (3) ein weiterer Elementteil (4,5) des Dichtungselements (1 ) angespritzt wird,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Profilstrangabschnitt (3,6) mit einem sich quer zur Stranglängsrichtung erstreckenden Vorsprung (7) versehen und der Vorsprung (7) zur Positionierung des Profilstrangabschnitts (3,6) in Stranglängsrichtung relativ zu einem Stanzbzw. Spritzwerkzeug (8,9; 13) genutzt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Stanzbearbeitung unter Verkürzung der Länge des Profilstrangabschnitts (6) erfolgt, insbesondere unter Verkürzung an beiden Strangenden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Profilstrangabschnitt (6) zur Positionierung relativ zu dem Stanzwerkzeug (8,9) auf einen Werkstückhalter (10) aufgebracht wird, wobei der Vorsprung (7) in eine Aussparung in dem Werkstückträger (10) eingreift.
4. Verfahren nach Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Länge der Aussparung (1 1 ) in Stranglängsrichtung größer als die entsprechende Länge des Vorsprungs (7) ist.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Vorsprung (7) in Stranglängsrichtung in einem bestimmten Abstand zu dem Stanz- bzw. Spritzwerkzeug (8,9; 1.3) angeordnet wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet, dass zur Positionierung des Profilstrangabschnitts (3,6) relativ zu dem Stanzbzw. Spritzwerkzeug (8,9; 13) der jeweilige Abstand des Vorsprungs (7) zu dem Stanz- bzw. Spritzwerkzeug (8,9;13) in Stranglängsrichtung gemessen und der bestimmte Abstand unter Verschiebung des Stanz- bzw. Spritzwerkzeugs (8,9; 13) oder/und des Profilstrangabschnitts (3,6) eingestellt wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet,
dass ein Vorsprung (7) aus Kunststoff an den Profilstrangabschnitt (3,6) angespritzt wird, insbesondere ein zapfenartiger Vorsprung (7).
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