EP3377282B1 - Verfahren zur unabhängigen portionsbildung aus lebensmittelscheiben in mehreren spuren - Google Patents

Verfahren zur unabhängigen portionsbildung aus lebensmittelscheiben in mehreren spuren

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EP3377282B1
EP3377282B1 EP16798216.4A EP16798216A EP3377282B1 EP 3377282 B1 EP3377282 B1 EP 3377282B1 EP 16798216 A EP16798216 A EP 16798216A EP 3377282 B1 EP3377282 B1 EP 3377282B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
track
food
depositing
food bar
controlled
Prior art date
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Active
Application number
EP16798216.4A
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English (en)
French (fr)
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EP3377282A1 (de
Inventor
Norbert BRUNNQUELL
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
GEA Food Solutions Germany GmbH
Original Assignee
GEA Food Solutions Germany GmbH
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Filing date
Publication date
Application filed by GEA Food Solutions Germany GmbH filed Critical GEA Food Solutions Germany GmbH
Publication of EP3377282A1 publication Critical patent/EP3377282A1/de
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Publication of EP3377282B1 publication Critical patent/EP3377282B1/de
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Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D7/00—Details of apparatus for cutting, cutting-out, stamping-out, punching, perforating, or severing by means other than cutting
    • B26D7/27—Means for performing other operations combined with cutting
    • B26D7/32—Means for performing other operations combined with cutting for conveying or stacking cut product
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D5/00—Arrangements for operating and controlling machines or devices for cutting, cutting-out, stamping-out, punching, perforating, or severing by means other than cutting
    • B26D5/20—Arrangements for operating and controlling machines or devices for cutting, cutting-out, stamping-out, punching, perforating, or severing by means other than cutting with interrelated action between the cutting member and work feed
    • B26D5/30—Arrangements for operating and controlling machines or devices for cutting, cutting-out, stamping-out, punching, perforating, or severing by means other than cutting with interrelated action between the cutting member and work feed having the cutting member controlled by scanning a record carrier
    • B26D5/32—Arrangements for operating and controlling machines or devices for cutting, cutting-out, stamping-out, punching, perforating, or severing by means other than cutting with interrelated action between the cutting member and work feed having the cutting member controlled by scanning a record carrier with the record carrier formed by the work itself

Definitions

  • the present invention relates to a method for slicing a plurality of food bars as defined in the preamble of claim 1.
  • the generic method is known from so-called high-performance slicing devices, such as those used in EP 2 420 364 A1
  • These so-called “slicers” slice stick-shaped or other shaped food bars, such as sausage, cheese, ham, cured ham, or the like, with a very high cutting performance, for example, up to 1,000 slices per minute or more.
  • the food bars are transported by a controlled drive through a stationary cutting plane, where the cut is made by a fast-moving, usually rotating, cutting blade.
  • the slice thickness is determined by the feed distance of the food bar between two cuts. Accordingly, with a constant cutting blade rotation speed, the slice thickness is controlled by the feed speed of the food bar.
  • the cut slices are usually combined into portions with a constant number of slices and/or according to their exact weight and packaged.
  • the caliber of the food bar often varies from food bar to food bar, or the cross-section varies within a food bar. In both cases, for example in the case of shingled products, this leads to the length and/or width of the individual portions varying, which is undesirable.
  • the object is achieved by a method for slicing several food bars according to claim 1.
  • the present invention relates to a method for simultaneously slicing multiple food bars into slices.
  • Such food bars for example sausage, cheese, or ham, typically have a length between 100 and 3,500 millimeters.
  • These food bars are fed into the slicing device. inserted and transported parallel to each other in the direction of a rotating cutting blade by means of a transport device, which is usually part of the support of the food bars, continuously or intermittently.
  • Each food bar can be transported individually in the direction of the cutting blade.
  • the cutting blade can be a circular or sickle blade, for example. This cutting blade at least temporarily separates food slices from the front end of each food bar.
  • the separated food slices fall onto a storage table where they are grouped into portions and then transported away. This storage table has one storage track per food bar, which are cut open in parallel.
  • the respective portion After the respective portion has been configured, it is removed from the storage table and placed, for example, in a package. This can be done individually for each lane or for all storage lanes simultaneously.
  • each storage track can be moved relative to the support of the food bars so that each portion has a specific shape and/or size.
  • Each storage track can be moved as a whole by moving the frame of each storage track, and/or a transport means, for example a conveyor belt, in particular an endless conveyor belt, and/or one or more conveyor belts, in particular an endless conveyor belt, which is part of the storage track and which moves relative to the frame, can be moved such that the respective portion has the desired shape and/or size and/or height.
  • the positional shift is preferably completed before the next slice to be deposited lies completely on the respective track of the storage.
  • each delivery lane is controlled so that all portions have the same length. This can be achieved by moving the conveyor belt(s) of each delivery lane, in particular in and/or against the direction of removal of the finished portion.
  • the movement of the frame and/or the transport means takes place according to a specific speed profile.
  • each delivery lane is controlled so that all portions have the same width. To achieve this, the delivery lane is moved perpendicular to the direction of transport of the finished portion.
  • each delivery lane is controlled based on the trajectory of the cut slice in the respective conveyor lane. This results in portions of uniform size, particularly length, because the individual food slices vary in their trajectory.
  • At least one parameter of the food bar for example the temperature, the surface hardness and/or the density, is measured and the position of the respective deposition track is controlled individually for each track depending on this parameter.
  • the cutting blade rotates around a rotational axis and/or orbits around a rotational axis.
  • the distance of the respective conveyor track from the rotational axis is taken into account when controlling the position of the respective deposition track.
  • the food bar is scanned before or during slicing so that its shape, surface contour, and/or density are known. These values are preferably determined based on the extent of the food bar in its transport direction and are preferably stored. Scanning can be performed, for example, using a radiographic scanner, in particular an X-ray scanner.
  • the local contour and/or the local density of the food bar are determined.
  • the height and/or width of the food bar is measured, in particular the local height and/or width of the food bar.
  • each portion contains the same or a different number of food slices.
  • each portion has substantially the same weight.
  • FIG. 1 shows a slicing device 5.
  • the slicing device 5 has a cutting knife 11 that cuts a food product 2 into food slices 12.
  • each food product 2 is transported by a conveyor 4, here two conveyor belts 4, continuously or intermittently in the direction of the cutting plane 6 of the knife 11.
  • the lower conveyor belt 4 also serves as a product support.
  • the cutting knife 11 is attached to a rotating knife holder 3 and preferably interacts in a cutting manner with a cutting edge that is provided, for example, at the front end of a product support 4 and that together preferably defines the cutting plane. Between the knife 11 and the cutting edge there is a so-called cutting gap that should be as small as possible, but must be large enough that the knife does not touch the cutting edge. This gap must be adjusted regularly.
  • the slicing device is designed such that, at least temporarily, several food bars are sliced simultaneously.
  • each food bar is transported along a transport path in the direction of the cutting blade. This transport can be carried out individually for each path/track.
  • the slicing device can have a gripper per feed path, which grips the rear end 13 of the food product 2 before or during slicing and stabilizes it during slicing, particularly toward the end of the slicing process, and discards the end piece that cannot be sliced.
  • Each gripper is preferably provided on a gripper carriage (not shown), which moves the grippers back and forth, particularly parallel to the feed direction of the food product.
  • FIG. 2 shows a top view of the slicing device. It can be clearly seen that the slicing device has several, here three, tracks 8-10, along each of which at least one food bar can be transported.
  • the tracks 8-10 can be designed as one conveyor belt or as several conveyor belts, in particular one conveyor belt per track.
  • the conveyor belts can be advanced individually.
  • Each conveyor track 8-10 is assigned a respective deposit track 16-18, the center axis of which is preferably collinear with the center axis of the respective conveyor track 8-10.
  • Each deposit track preferably has at least one transport means, for example a conveyor belt, in particular an endless belt, or a plurality of transport belts, in particular endless belts, which can be driven per track independently of the other tracks.
  • the transport means can be moved in and against the removal direction 19 of the portions (14), which is symbolized by the respective double arrow. In this case, the time of the drive, the acceleration, and/or the speed can preferably be individually controlled.
  • each storage lane has its own frame that can be moved in one or more directions, for example, in and against the direction of the portions' removal and/or at an angle, particularly perpendicular to it. This movement can also occur in two opposite directions. Furthermore, it is also conceivable for each storage lane to be moved up and down individually.
  • the transport means and/or frames are preferably moved in their position, in particular between two cuts, in such a way that portions with at least approximately similar shape and/or size are produced on all tracks.
  • each food bar is analyzed, in particular scanned and/or weighed, before or during its slicing in order to determine its density, in particular its local density and/or its shape, in particular its local shape, preferably the cross-section or local cross-section.
  • the cutting device is in accordance with Figure 2 with three food bars, each of which is transported in a track 8 - 10 towards a cutting blade 11, which cuts off food slices from the front end, which then fall onto the storage table 1.
  • the food bars here are rectangular and each have a different height H.
  • the width BR of each food bar can also be different.
  • the food bars can also have other cross-sections and that the cross-section of the food bars does not have to be constant over their entire length, related to the transport direction.
  • the difference in the cross-sections of the individual food bars is taken into account when depositing the respective food slices so that the portions 14 have a certain shape, in this case a uniform length L.
  • a uniform width B may also be desired.
  • the transport means of each depositing track is driven individually, so that in the present case a different shingle spacing results depending on the respective size of the cross-section of the respective cut-off food slice.
  • this can also be done or additionally done by a movement of the respective depositing track as a whole.
  • the trajectory path of a slice of food changes, for example, with its density, with its surface and/or core temperature and/or with the distance of the respective food bar from the axis of rotation of the cutting blade and/or with the area with which the cutting blade penetrates or penetrates the respective food, at least one of these parameters is also determined and taken into account when moving the respective deposit track to achieve a desired portion shape.
  • the conveyor belt 15 is provided, which can be a single-piece or multi-piece design.
  • FIG. 4 shows yet another preferred embodiment of the present invention.
  • the three depositing tracks 16-18 are shown as examples.
  • each depositing track 16-18 can be individually adjusted in its vertical position.
  • each depositing track can be individually rotated about at least one axis of rotation 21-23, in particular to produce portions with a consistent shape.
  • the axis of rotation 22 extends parallel to the transport direction of the deposited portions.
  • the axis of rotation is at an angle, preferably at a right angle, to it.
  • the axis of rotation 21 has at least one vertical component and is preferably provided vertically.
  • the rotation is effected in particular by a motor and particularly preferably by a closed-loop control.
  • a detection means is provided which recognizes the shape of a portion and/or the position of a portion on the respective depositing track and accordingly effects the rotation about at least one axis of rotation 21-23 and/or a height adjustment.

Landscapes

  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Forests & Forestry (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Processing Of Meat And Fish (AREA)
  • Details Of Cutting Devices (AREA)

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Aufschneiden mehrerer Lebensmittelriegel, wie im Oberbegriff des Anspruchs 1 definiert.
  • Das gattungsgemäße Verfahren ist von sogenannten Hochleistungsaufschneidevorrichtungen bekannt, wie sie beispielsweise in der EP 2 420 364 A1 beschrieben werden. Bei diesen sogenannten "Slicern" werden stangenförmige oder anders geformte Lebensmittelriegel, beispielsweise Wurst, Käse, Schinken, Rohschinken oder dergleichen mit einer sehr hohen Schneidleistung, beispielsweise bis zu 1.000 Schnitte pro Minute oder mehr, in Scheiben geschnitten. Dabei werden die Lebensmittelriegel mittels eines geregelten Antriebs durch eine ortsfeste Schneidebene, in der der Schnitt durch ein schnell bewegtes in der Regel rotierendes Schneidmesser erfolgt, transportiert. Die Scheibenstärke ergibt sich aus der Vorschubstrecke des Lebensmittelriegels zwischen zwei Schnitten. Demnach erfolgt bei einer konstanten Schneidmesserdrehgeschwindigkeit die Regelung der Scheibenstärke über die Vorschubgeschwindigkeit des Lebensmittelriegels. Die geschnittenen Scheiben werden in der Regel mit konstanter Scheibenzahl und/oder gewichtsgenau zu Portionen zusammengefasst und verpackt. Oftmals ist das Kaliber des Lebensmittelriegels von Lebensmittelriegel zu Lebensmittelriegel unterschiedlich oder der Querschnitt variiert innerhalb eines Lebensmittelriegels. In beiden Fällen führt dies beispielweise bei geschindelten Produkten führt dazu, dass die Länge und/oder die Breite der einzelnen Portionen variiert, was unerwünscht ist.
  • Es war deshalb die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ein Verfahren zur Verfügung zu stellen, das die Nachteile des Standes der Technik nicht aufweist.
  • Gelöst wird die Aufgabe mit einem Verfahren zum Aufschneiden mehrere Lebensmittelriegel gemäß Anspruch 1.
  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum gleichzeitigen Aufschneiden von mehreren Lebensmittelriegeln in Lebensmittelscheiben. Derartige Lebensmittelriegel, beispielsweise Wurst, Käse oder Schinken haben typischerweise eine Länge zwischen 100 und 3.500 Millimetern. Diese Lebensmittelriegel werden in die Aufschneidevorrichtung eingelegt und mittels eines Transportmittels, das in der Regel Teil der Auflage der Lebensmittelriegel ist, parallel zueinander in Richtung eines rotierenden Schneidmessers kontinuierlich oder intermittierend transportiert. Jeder Lebensmittelriegel kann dabei spurindividuell in Richtung des Schneidmessers transportiert werden. Bei dem Schneidmesser kann es sich beispielsweise um ein Kreis- oder Sichelmesser handeln. Dieses Schneidmesser trennt zumindest zeitweise Lebensmittelscheiben von dem vorderen Ende jedes Lebensmittelriegels ab. Die abgetrennten Lebensmittelscheiben fallen auf einen Ablagetisch, auf dem sie zu Portionen zusammengefasst und sodann abtransportiert werden. Dieser Ablagetisch weist eine Ablagespur pro Lebensmittelriegel auf, die parallel aufgeschnitten werden.
  • Nachdem die jeweilige Portion konfiguriert worden ist, wird sie von dem Ablagetisch abtransportiert und beispielsweise in eine Verpackung eingelegt. Dies kann Spur-individuell oder für alle Ablagespuren gleichzeitig erfolgen.
  • Erfindungsgemäß ist der Ablagetisch nun so vorgesehen, dass jede Ablagespur so relativ zu der Auflage der Lebensmittelriegel bewegt werden kann, dass jede Portion eine bestimmte Form und/oder Größe aufweist. Jede Ablagespur kann dabei insgesamt bewegt werden, indem der Rahmen jeder Ablagespur bewegt wird, und/oder ein Transportmittel, beispielweise ein Transportband, insbesondere ein Endlostransportband, und/oder ein oder mehrere Transportriemen, insbesondere ein Endlostransportriemen, das Teil der Ablagespur ist und das sich relativ zu dem Rahmen bewegt, kann so bewegt werden, dass die jeweilige Portion die gewünschte Form und/oder Größe und/oder Höhe aufweist. Die Lageverschiebung ist vorzugsweise abgeschlossen bevor die nächste abzulegende Scheibe vollständig auf der jeweiligen Spur der Ablage aufliegt.
  • Vorzugsweise wird jede Ablagespur so gesteuert, dass alle Portionen dieselbe Länge aufweisen. Dies kann dadurch erreicht werden, dass das/die Transportbänder jeder Ablagespur bewegt, insbesondere in und/oder gegen die Abtransportrichtung der fertiggestellten Portion.
  • Vorzugsweise erfolgt die Bewegung des Rahmens und/oder des Transportmittels gemäß einem bestimmten Geschwindigkeitsprofil.
  • Die Lage jeder Ablagespur wird so gesteuert, dass alle Portionen dieselbe Breite aufweisen. Dafür wird die Ablagespur quer zur Abtransportrichtung der fertiggestellten Portion bewegt.
  • Vorzugsweise wird jede Ablagespur in Abhängigkeit der Flugkurve der abgeschnitten Scheibe in der jeweiligen Förderspur geregelt. Dadurch werden Portionen mit einheitlicher Größe insbesondere Länge erzielt, weil sich die einzelnen Lebensmittelscheiben in ihrer Flugkurve unterscheiden.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird mindestens ein Parameter des Lebensmittelriegels, beispielsweise die Temperatur, die Oberflächenhärte und/oder die Dichte, gemessen und die Lage der jeweiligen Ablagespur in Abhängigkeit dieses Parameters spurindividuell geregelt.
  • Das Schneidmesser rotiert um eine Drehachse und/oder umläuft um eine Drehachse um. Vorzugsweise wird der Abstand der jeweiligen Förderspur von der Drehachse in die Regelung der Lage der jeweiligen Ablagespur berücksichtigt.
  • Vorzugsweise wird der Lebensmittelriegel vor oder während des Aufschneidens gescannt, so dass seine Form, seine Oberflächenkontur und/oder seine Dichte bekannt sind. Diese Werte werden vorzugsweise in Abhängigkeit der Erstreckung des Lebensmittelriegels in seiner Transportrichtung ermittelt und vorzugsweise abgespeichert. Das Scannen kann beispielsweise durch einen Durchstrahlungsscanner, insbesondere Röntgenscanner, erfolgen.
  • Vorzugsweise werden die lokale Kontur und/oder die lokale Dichte des Lebensmittelriegels bestimmt.
  • Vorzugsweise wird dabei die Höhe und/oder Breite des Lebensmittelriegels gemessen, insbesondere die lokale Höhe und/oder Breite des Lebensmittelriegels.
  • Vorzugsweise weist jede Portion gleich viele oder eine unterschiedliche Lebensmittelscheibenanzahl auf. Alternativ oder zusätzlich weist jede Portion im Wesentlichen dasselbe Gewicht aufweist.
  • Im Folgenden wird die Erfindung anhand der Figuren 1 - 4 erläutert. Diese Erläuterungen sind lediglich beispielhaft und schränken den allgemeinen Erfindungsgedanken nicht ein.
    • Figur 1
    zeigt eine Aufschneidevorrichtung.
    Figur 2
    zeigt die Aufschneidevorrichtung gemäß Figur 1 in Draufsicht.
    Figur 3
    zeigt eine Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens.
    Figur 4
    zeigt weitere Verstellmöglichkeiten der Ablagespuren.
  • Figur 1 zeigt eine Aufschneidevorrichtung 5. Die Aufschneidevorrichtung 5 weist ein Schneidmesser 11 auf, das ein Lebensmittelprodukt 2 in Lebensmittelscheiben 12 schneidet. Dazu wird jedes Lebensmittelprodukt 2 mit einem Fördermittel 4, hier zwei Förderbändern 4, kontinuierlich oder intermittierend in Richtung der Schneidebene 6 des Messers 11 transportiert. Das untere Förderband 4 ist gleichzeitig eine Produktauflage. Das Schneidmesser 11 ist an einer sich drehenden Messeraufnahme 3 befestigt und wirkt vorzugsweise mit einer Schneidkante schneidend zusammen, die beispielsweise am vorderen Ende einer Produktauflage 4 vorgesehen ist und die vorzugsweise gemeinsam die Schneidebene definieren. Zwischen dem Messer 11 und der Schneidkante ist ein sogenannter Schneidspalt vorhanden, der möglichst klein sein sollte, jedoch so groß sein muss, dass das Messer die Schneidkante nicht berührt. Dieser Spalt muss regelmäßig eingestellt werden. Dies kann durch eine Bewegung des Messers und/oder der Schneidkante erfolgen. Nach dem Abschneiden fallen die Lebensmittelscheiben auf einen Ablagetisch 1, der mit einem Rahmen 25 und Transportmitteln 24, beispielsweise einem Transportband oder Transportriemen, versehen ist, auf dem sie zu jeweils einer Portion 14, hier einem Stapel, konfiguriert werden. Die Transportmittel 24 können sich zur Portionsbildung und/oder zum Abtransport der fertigen Portion relativ zu dem Rahmen 25 bewegen. Die fertiggestellten Portionen 14 werden sodann aus dem Schneidmesserbereich abtransportiert und danach beispielsweise verpackt. Die Scheibenstärke ergibt sich aus der Vorschubstrecke des Lebensmittelproduktes zwischen zwei Schnitten. Bei konstanter Messerdrehgeschwindigkeit erfolgt die Regelung der Scheibenstärke über die Vorschubgeschwindigkeit des Lebensmittelproduktes. Erfindungsgemäß ist die Aufschneidevorrichtung so vorgesehen, dass zumindest zeitweise mehrere Lebensmittelriegel gleichzeitig aufgeschnitten werden. Dafür wird jeder Lebensmittelriegel entlang einer Transporttrasse in Richtung des Schneidmessers transportiert. Dieser Transport kann für jede Trasse/Spur individuell erfolgen. Die Aufschneidevorrichtung kann pro Vorschubtrasse einen Greifer aufweisen, der das rückwärtige Ende 13 des Lebensmittelproduktes 2 vor oder während des Aufschneidens ergreift und dieses während des Aufschneidens, insbesondere gegen Ende des Aufschneidens, stabilisiert und das Endstück, das nicht aufgeschnitten werden kann, entsorgt. Jeder Greifer ist vorzugsweise an einem Greiferwagen (nicht dargestellt) vorgesehen, der die Greifer, insbesondere parallel zur Vorschubrichtung des Lebensmittelprodukts, vor- und zurückbewegt.
  • Figur 2 zeigt eine Draufsicht der Aufschneidevorrichtung. Es ist deutlich zu erkennen, dass die Aufschneidevorrichtung mehrere, hier drei Spuren 8 - 10 aufweist, entlang derer mindestens jeweils ein Lebensmittelriegel transportiert werden kann. Die Spuren 8 - 10 können als ein Transportband oder als mehrere Transportbänder, insbesondere ein Transportband pro Spur ausgeführt werden. Der Vorschub der Transportbänder kann dabei individuell erfolgen. Jeder Transportpur 8 - 10 ist jeweils eine Ablagespur 16 -18 zugeordnet, deren Mittelachse vorzugsweise kollinear zu der Mittelachse der jeweiligen Transportspur 8 - 10 vorgesehen ist. Jede Ablagespur weist vorzugsweise zumindest ein Transportmittel, beispielsweise ein Transportband, insbesondere ein Endlosband oder eine Mehrzahl von Transportriemen, insbesondere Endlosriemen auf, die pro Spur unabhängig von den anderen Spuren angetrieben werden können. Die Transportmittel können in und gegen die Abtransportrichtung 19 der Portionen (14) bewegt werden, was durch den jeweiligen Doppelpfeil symbolisiert ist. Dabei kann vorzugsweise sowohl der Zeitpunkt des Antriebs, die Beschleunigung und/oder die Geschwindigkeit individuell geregelt werden.
  • Zusätzlich weist jede Ablagespur einen eigenen Rahmen auf, der in eine oder mehrere Richtungen beweglich ist, beispielsweise in und gegen die Abtransportrichtung der Portionen und/oder in einem Winkel, insbesondere quer dazu. Diese Bewegung kann ebenfalls in zwei entgegengesetzte Richtungen erfolgen. Weiterhin ist es auch denkbar, dass jede Ablagespur spurindividuell rauf und runter bewegt wird.
  • Die Transportmittel und/oder Rahmen werden dabei vorzugsweise so in ihrer Lage, insbesondere zwischen zwei Schnitten bewegt, dass auf allen Spuren Portionen mit zumindest annähernd ähnlicher Form und/oder Größe entstehen.
  • Vorzugsweise wird jeder Lebensmittelriegel vor oder während dessen Aufschnitt analysiert, insbesondere gescannt und/oder gewogen, um seine Dichte, insbesondere seine lokale Dichte und/oder seine Form, insbesondere seine lokale Form, vorzugsweise den Querschnitt bzw. lokalen Querschnitt zu ermitteln.
  • In Figur 3 ist die Aufschneidevorrichtung gemäß Figur 2 mit drei Lebensmittelriegeln belegt, die jeweils in einer Spur 8 - 10 in Richtung eines Schneidmessers 11 transportiert werden, das von dem vorderen Ende Lebensmittelscheiben abschneidet, die dann auf den Ablagetisch 1 fallen. Aufgrund des dargestellten Querschnitts 7 ist zu erkennen, dass die Lebensmittelriegel hier rechteckig sind und jeweils eine unterschiedliche Höhe H aufweisen. Der Fachmann erkennt, dass die Breite BR jedes Lebensmittelriegels auch unterschiedlich sein kann. Außerdem erkennt der Fachmann, dass die Lebensmittelriegel auch andere Querschnitte aufweisen können und dass der Querschnitt der Lebensmittelriegel nicht über deren gesamte Länge, bezogen auf die Transportrichtung konstant sein muss. Der Unterschied in den Querschnitten der einzelnen Lebensmittelriegel wird beim Ablegen der jeweiligen Lebensmittelscheiben berücksichtigt, damit die Portionen 14 eine bestimmte Form, hier eine einheitliche Länge L aufweisen. Es kann aber auch alternativ oder zusätzlich eine einheitliche Breite B gewünscht sein. Um dies zu erreich wird das Transportmittel jeder Ablagespur individuell angetrieben, so dass sich in dem vorliegenden Fall entsprechend der jeweiligen Größe des Querschnitts der jeweils abgeschnittenen Lebensmittelscheibe ein unterschiedlicher Schindelabstand ergibt. Dies kann aber auch oder zusätzlich durch eine Bewegung der jeweiligen Ablagespur insgesamt erfolgen.
  • Da sich die Flugkurve einer Lebensmittelscheibe beispielsweise mit deren Dichte, mit deren Oberflächen- und/oder Kerntemperatur und/oder mit dem Abstand des jeweiligen Lebensmittelriegels von der Drehachse des Schneidmessers und/oder mit dem Bereich, mit dem das Schneidmesser in den jeweiligen Lebensmittel eindringt bzw. durchdringt, verändert, wird zumindest einer dieser Parameter ebenfalls ermittelt und bei der Bewegung der jeweiligen Ablagespur zur Erzielen einer gewünschten Portionsform berücksichtigt.
  • Nach dem die Portion vollständig auf dem Ablagetisch 1 abgelegt worden ist, wird sie in aus dem Ablagebereich abtransportiert und die Ablage einer neuen Portion kann in der jeweiligen Spur erfolgen. Dafür ist das Transportband 15 vorgesehen, das einteilig oder mehrteilig ausgeführt sein kann.
  • Figur 4 zeigt noch eine bevorzugte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung. Wieder sind beispielhaft die drei Ablagespuren 16 - 18 gezeigt. Wie durch die Pfeile 20 - 23 symbolisiert, ist jede Ablagespur 16 - 18 individuell in ihrer vertikalen Lage veränderbar. Alternativ oder zusätzlich ist jede Ablagespur um mindestens eine Drehachse 21 - 23 individuell drehbar, insbesondere um Portionen mit einer gleichbleibenden Form zu erzielen. Die Drehachse 22 erstreckt sich parallel zu der Transportrichtung der abgelegten Portionen. Die Drehachse in einem Winkel, vorzugsweise in einem rechten Winkel dazu. Die Drehachse 21 weist zumindest eine Vertikalkomponente auf und ist vorzugsweise vertikal vorsehen. Die Drehung erfolgt insbesondere motorisch und besonders bevorzugt durch eine Regelung/Steuerung geregelt/gesteuert. Vorzugsweise ist ein Detektionsmittel vorgesehen, das die Form einer Portion und/oder die Lage einer Portion auf der jeweiligen Ablagespur erkennt und dementsprechend die Drehung um mindestens eine Drehachse 21 - 23 und/oder eine Höhenverstellung bewirkt.
    • Bezugszeichenliste:
    • 1
    Ablagetisch, Ablagespur
    2
    Lebensmittelriegel, Lebensmittelprodukt
    3
    Messeraufnahme
    4
    Auflagefläche
    5
    Aufschneidevorrichtung
    6
    Greifer
    7
    Querschnitt
    8
    Förderspur
    9
    Förderspur
    10
    Förderspur
    11
    Messer, Schneidmesser, Kreismesser, Sichelmesser
    12
    Lebensmittelscheiben
    13
    Hinteres Ende des Lebensmittelprodukts
    14
    Portion, Lebensmittelportion, bestehend aus mehreren Scheiben
    15
    Transportband
    16
    Ablagespur
    17
    Ablagespur
    18
    Ablagespur
    19
    Abtransportrichtung
    20
    Vertikalverstellung
    21
    Drehung um einem Vertikalachse
    22
    Drehung um eine parallel zur Laufrichtung des Produkts verlaufende Achse
    23
    Drehung um eine in einem Winkel zur Laufrichtung des Produkts verlaufende Achse
    24
    Transportmittel der Spur des Ablagetisches, Endlosband, Endlosriemen
    25
    Rahmen des Transportbandes, Rolle als Teil des Rahmens

Claims (11)

  1. Verfahren zum Aufschneiden mehrerer Lebensmittelriegel (2), die unterschiedliche Querschnitte (7) aufweisen, wobei jeder Lebensmittelriegel (2) auf einer Auflage (4) in einer Förderspur (8 - 10) in Richtung eines Schneidmessers (11) transportiert wird, das von dem vorderen Ende jedes Lebensmittelriegels Lebensmittelscheiben (12) abtrennt, die dann auf einen Ablagetisch (1) fallen und dort zu einer Portion (14) konfiguriert werden, wobei der Ablagetisch (1) pro Lebensmittelriegel (8 -10) eine Ablagespur (16 - 18) aufweist, wobei die Lage jeder Ablagespur relativ zu der Auflage (4) und/oder dem Schneidmesser (11) individuell so geregelt werden kann, dass jede Portion (14) eine bestimmte Form und/oder Größe (L) aufweist, wobei jede Ablagespur (16 -18) einen Rahmen (25) und ein Transportmittel (24) aufweist und zur Veränderung der Lage jeder Ablagespur der Rahmen (25) bewegt wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Lage jeder Ablagespur so gesteuert wird, dass alle Portionen dieselbe Breite aufweisen, indem die Ablagespur quer zu einer Abtransportrichtung der fertiggestellten Portion bewegt wird.
  2. Verfahren nach einem der Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Veränderung der Lage gemäß einem bestimmten Geschwindigkeitsprofil erfolgt.
  3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Lage jeder Ablagespur so gesteuert wird, dass alle Portionen (14) dieselbe Länge (L) aufweisen.
  4. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Ablagespur in Abhängigkeit der Flugkurve der abgeschnitten Scheibe in der jeweiligen Förderspur geregelt wird.
  5. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Parameter des Lebensmittelriegels (2) gemessen wird und die jeweilige Ablagespur (16 - 18) in Abhängigkeit dieses Parameters geregelt wird.
  6. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Schneidmesser um eine Drehachse rotiert oder umläuft und dass der Abstand der jeweiligen Förderspur von der Drehachse in die Regelung der Lage der jeweiligen Ablagespur einfließt.
  7. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Lebensmittelriegel vor oder während des Aufschneidens gescannt wird.
  8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass dabei die lokale Kontur und/oder die lokale Dichte des Lebensmittelriegels bestimmt wird.
  9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass dabei die Höhe (H) und/oder Breite (BR) gemessen wird.
  10. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jede Portion gleich viele oder eine unterschiedliche Lebensmittelscheibenanzahl aufweist.
  11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass jede Portion im Wesentlichen dasselbe Gewicht aufweist.
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