EP3374129B1 - Gesintertes, polykristallines, flach ausgebildetes, geometrisch strukturiertes keramisches schleifelement, verfahren zu seiner herstellung und seine verwendung - Google Patents

Gesintertes, polykristallines, flach ausgebildetes, geometrisch strukturiertes keramisches schleifelement, verfahren zu seiner herstellung und seine verwendung Download PDF

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EP3374129B1
EP3374129B1 EP16790612.2A EP16790612A EP3374129B1 EP 3374129 B1 EP3374129 B1 EP 3374129B1 EP 16790612 A EP16790612 A EP 16790612A EP 3374129 B1 EP3374129 B1 EP 3374129B1
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EP
European Patent Office
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abrasive element
flat
grinding
ceramic
geometrically structured
Prior art date
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EP16790612.2A
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English (en)
French (fr)
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EP3374129A1 (de
Inventor
Jean-André Alary
Florent POLGE
Patrick Ronach
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Imertech SAS
Original Assignee
Imertech SAS
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24D—TOOLS FOR GRINDING, BUFFING OR SHARPENING
    • B24D3/00—Physical features of abrasive bodies, or sheets, e.g. abrasive surfaces of special nature; Abrasive bodies or sheets characterised by their constituents
    • B24D3/02—Physical features of abrasive bodies, or sheets, e.g. abrasive surfaces of special nature; Abrasive bodies or sheets characterised by their constituents the constituent being used as bonding agent
    • B24D3/20—Physical features of abrasive bodies, or sheets, e.g. abrasive surfaces of special nature; Abrasive bodies or sheets characterised by their constituents the constituent being used as bonding agent and being essentially organic
    • B24D3/28—Resins or natural or synthetic macromolecular compounds
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24D—TOOLS FOR GRINDING, BUFFING OR SHARPENING
    • B24D5/00—Bonded abrasive wheels, or wheels with inserted abrasive blocks, designed for acting only by their periphery; Bushings or mountings therefor
    • B24D5/12—Cut-off wheels

Definitions

  • the present invention relates to a sintered, polycrystalline, flat, geometrically structured ceramic grinding element for use in synthetic resin-bonded grinding wheels, in particular cutting wheels.
  • the present invention also relates to a method for producing such a sintered, polycrystalline, flat, geometrically structured ceramic grinding element and its use.
  • a special form of synthetic resin-bonded grinding wheels are the synthetic resin-bonded cutting disks, which are used in the context of this application as examples of synthetic resin-bonded grinding wheels, but this does not mean that the invention is limited to cutting-off wheels. Rather, it has been found in the present work that the grinding elements according to the invention, which were originally designed for use in cutting wheels, are generally suitable for synthetic resin-bonded grinding wheels.
  • Cutting disks are flat circular disks that are mostly used to cut off sections of material. Different cutting discs are used for the different materials to be processed, such as metal, stainless steel, natural stone, concrete or asphalt, whereby the cutting discs can be divided into two main groups, namely synthetic resin-bonded cutting discs and diamond cutting discs.
  • synthetic resin-bonded cutting discs abrasive grains such as corundum or silicon carbide are mixed together with fillers, powder resin and liquid resin to form a mass, which is then pressed into cutting discs of various thicknesses and diameters in special machines. In doing so, the abrasive is made into a fabric Glass fiber embedded in order to be able to withstand the enormous centrifugal forces that occur when using the cutting discs.
  • diamond cutting discs which are used almost exclusively for use in natural stone, concrete or asphalt, diamond segments are applied to steel stems using various processes, such as sintering, soldering or laser welding.
  • the EP 1 007 599 B1 Cutting discs that have a mixture of different sol-gel corundums as abrasive grains.
  • the EP 0 620 082 B1 describes cutting discs which, in addition to highly abrasive components such as cubic boron nitride or diamond, have microcrystalline filament-shaped aluminum oxide particles with a uniform orientation, the abrasives being in the form of segments that are applied to a metal blade.
  • Ceramic abrasive grains in the form of tetrahedra or pyramids obtained via the sol-gel process are produced according to FIG U.S. Patent Application No. 2013/0040537 A1 used in a mixture with other high-quality abrasive grains in synthetic resin-bonded cutting discs. Similar synthetic resin-bonded cutting discs are used in the U.S. Patent Application No. 2013/0203328 A1 described, wherein ceramic abrasive grains obtained via sol-gel processes in the form of triangular platelets, prisms or truncated conical pyramids are used in turn alongside other high-quality abrasive grains in a mixture with phenolic resins, grinding aids, fillers and other additives.
  • the present invention is therefore based on the object of offering abrasives for use in synthetic resin-bonded grinding wheels, in particular cutting wheels, which have advantages over the prior art.
  • the object is achieved by sintered, polycrystalline, flat, geometrically structured ceramic grinding elements according to claim 1, which are intended to be installed in synthetic resin-bonded grinding wheels, in particular cutting wheels, instead of grinding grains.
  • the object of the present invention is also to provide a method for producing sintered, polycrystalline, flat, geometrically structured ceramic grinding elements for use in synthetic resin-bonded grinding wheels.
  • Another object of the present invention is to provide improved synthetic resin-bonded grinding wheels, in particular cutting wheels.
  • This object is achieved by using sintered, polycrystalline, flat, geometrically structured ceramic grinding elements as a replacement of abrasive grains in synthetic resin-bonded grinding wheels, in particular cutting wheels, according to claim 10 or claim 11.
  • Said sintered, polycrystalline, flat, geometrically structured grinding elements are sintered molded bodies with a homogeneous microstructure, a chemical composition that is uniform over the entire area of the grinding element and a uniform geometric structure.
  • the sintered body has a first surface and a second surface which is opposite and parallel to the first surface. Both surfaces are separated from one another by a side wall with a thickness (t) between 50 ⁇ m and 2000 ⁇ m.
  • the ratio of diameter to thickness of the grinding element is greater than 30, preferably greater than 50.
  • the mean diameter of the crystals forming the homogeneous microstructure is less than 10 ⁇ m, preferably less than 5 ⁇ m.
  • the chemical composition of the sintered, polycrystalline, flat, geometrically structured ceramic grinding elements is preferably based on aluminum oxide and / or other chemical compounds selected from the group consisting of carbides, oxides, nitrides, oxy-carbides, oxy-nitrides and at least carbides one of the elements selected from the group consisting of Al, B, Si, Ti and Zr.
  • the sintered polycrystalline, flat, geometrically structured grinding elements preferably have a Vickers hardness Hv of at least 15 GPa, particularly preferably at least 18 GPa.
  • the density of the sintered, polycrystalline, flat, geometrically structured ceramic abrasive elements is at least 95% of the theoretical density, preferably at least 97.5% of the theoretical density.
  • the grinding elements are preferably circular disks or segments of a circle, the diameter and thickness of which are adapted to the cutting disks to be formed therefrom.
  • the grinding elements according to the invention are designed as perforated ceramic bodies provided with recesses.
  • the perforation or the recesses of the ceramic body advantageously have a homogeneous geometric structure with geometrically shaped openings or recesses.
  • the volume ratio of the openings to the massive proportions of the grinding elements is preferably constant over the entire usable diameter of the grinding elements, the usable diameter being understood to mean the area of the grinding element that is used when working with the grinding element.
  • the sintered, polycrystalline, flat, geometrically structured ceramic grinding elements are porous ceramic bodies which either per se have sufficient porosity to guarantee the porosity required for the grinding wheels, or additionally likewise are perforated or have recesses, the perforation or the recesses, however, then being less pronounced.
  • Porous ceramic bodies in the context of the present invention are to be understood as those ceramic bodies which are interspersed with more or less small pores, while the above-mentioned perforations and recesses are large-volume and preferably geometrically structured.
  • the basis for the chemical composition of the abrasive elements is aluminum oxide, the chemical composition preferably at least 50% by weight aluminum oxide and optionally one or more of the oxides selected from the group consisting of SiO 2 , MgO, TiO 2 , Cr 2 O 3 , MnO 2 , Co 2 O 3 , Fe 2 O 3 , NiO, Cu 2 O, ZnO, ZrO 2 and the rare earth oxides.
  • the grinding elements according to the invention can be produced by different processes, in which case a moldable ceramic mass is first produced from which flat, geometrically structured precursors for ceramic grinding elements are formed, which are sintered to polycrystalline, flat geometrically structured ceramic grinding elements.
  • the ceramic mass or the ceramic precursor material can be added by wet grinding ⁇ -aluminum oxide with an average particle size of preferably less than 1 ⁇ m in a ball mill in the presence of a dispersant and subsequent addition of an organic binder and optionally a plasticizer and / or an antifoam agent the dispersion can be obtained.
  • the dispersion is mixed for several hours until a stable colloidal dispersion has formed, which is processed into a layer with a layer thickness of up to 3 mm using film casting.
  • the film-cast layer is dried and precursors of the flat, geometrically structured grinding elements are cut out, which are then calcined and sintered.
  • sol-gel processes are also very suitable for producing a moldable ceramic mass
  • the sol-gel compositions comprising a liquid carrier in which the ceramic precursor material is converted into a ceramic material, such as, for example, ⁇ -aluminum oxide , Silicon oxide, titanium oxide, zirconium oxide or mixtures thereof, can be converted, dissolved or dispersed.
  • a ceramic material such as, for example, ⁇ -aluminum oxide , Silicon oxide, titanium oxide, zirconium oxide or mixtures thereof.
  • a ceramic material such as, for example, ⁇ -aluminum oxide , Silicon oxide, titanium oxide, zirconium oxide or mixtures thereof.
  • Many of these for the production of ceramics based on Sols suitable for aluminum oxide are commercially available as boehmite sols under the brand names “Dispal”, “Disperal”, “Pural” or “Catapal”.
  • the sol-gel compositions can comprise modifying additives or precursors to modifying additives.
  • the function of these additives is to improve the desired properties of the sintered, flat, geometrically structured ceramic abrasive elements.
  • Typical modifying additives or precursors of modifying additives are oxides, carbides, nitrides, oxy-carbides, oxy-nitrides, carbon-nitrides or water-soluble salts of magnesium, zinc, iron, silicon, cobalt, nickel, zirconium, hafnium and rare earths.
  • the sol-gel composition can contain crystallization nuclei in order to accelerate the conversion of hydrogenated or calcined aluminum oxide into ⁇ -aluminum oxide and thus to limit crystal growth.
  • Suitable crystallization nuclei for this include fine particles of ⁇ -aluminum oxide, finely divided ⁇ -iron oxide or its precursors, titanium oxide and titanates, chromium oxide or other compounds which are able to promote the conversion to ⁇ -aluminum oxide.
  • the particular advantage of the sol-gel process is that grinding elements with a particularly fine crystalline structure, high hardness and extraordinary toughness can be obtained in this way.
  • layers are formed which are then dried.
  • the precursors of the flat, geometrically structured grinding elements are cut out of the dried layers and then sintered.
  • the gels obtained in the sol-gel process can also be placed directly in a corresponding mold, then dried and then sintered.
  • the Figure 1 shows a plan view of a radially designed round grinding element, in the center of which a circular recess 1 can be seen, which corresponds to the receptacle of the grinding wheel in which the grinding element is to be installed.
  • the body 2 of the grinding element is star-shaped, the ends of the rays 3 being perpendicular to the circular recess 1 and forming a circle whose diameter corresponds to the diameter of the grinding wheel for which the grinding element is intended.
  • Recesses 4 can be seen between the rays 3, which are suitable for providing the grinding wheel with the required porosity.
  • the recesses 4 are like this dimensioned so that the volume ratio of recesses 4 to the solid areas of the grinding element is constant over the diameter of the grinding element used in the grinding process.
  • the Figures 2 and 3rd also show top views of radially designed grinding elements, the rays 3 in FIG Figure 2 Form an angle to the circular recess 1.
  • the rays 3 are additionally curved.
  • the recesses 4 are again dimensioned in such a way that the volume ratio of the recesses to the solid areas of the grinding element is constant over the diameter of the grinding element used in the grinding process, which is again determined by the ratio of the distances A / B and A '/ relating to the circumference. B 'is clarified.
  • rake angle ⁇ which corresponds to the inclination of the chip surface (contact surface) to the reference surface, which is arranged perpendicular to the tangent of the disk.
  • rake angle Y There are three different types of rake angle possible: positive, negative and exactly zero.
  • a positive rake angle ⁇ helps to reduce the cutting force and thus the energy requirement during cutting, whereas a negative rake angle Y increases the edge strength and the service life of the grinding element or grinding wheel.
  • the rake angle Y is also based on the Figures 3, 4 , 8th , 10a, 10b and 10c explained.
  • the grinding element according to Figure 3 has a positive rake angle Y of 18 °. During the grinding process, the rake angle Y falls back to zero with increasing wear (decreasing radius) of the grinding wheel.
  • the Figure 4 shows a circular disk-shaped grinding element, the body 2 of which has a circular recess 1 corresponding to the receptacle of the grinding disk.
  • the porosity of the grinding wheel is ensured in the present case with round holes 4, which become larger with increasing radius of the wheel, so that here too the volume ratio of recesses 4 to the solid areas of the grinding element is constant over the diameter of the grinding element used in the grinding process, which is again illustrated by the ratio of the distances A / B and A '/ B' relating to the circumference.
  • the rake angle Y of the grinding element begins with + 29 ° and changes with decreasing grinding wheel radius after passing the zero in the negative range down to -90 °. In the next row of round holes 4, the rake angle starts with + 90 °, falls back to zero and then changes to the negative range down to -90 °. This process then repeats itself with each beginning row of holes.
  • the Figures 5 to 8 also show circular disk-shaped grinding elements that have perforations 4 in other geometric shapes.
  • trapezoidal holes 4 in which Figure 6 diamond-shaped holes 4 in which Figure 7 hexagonal, honeycomb-shaped holes 4 and in the Figure 8 triangular holes 4 can be seen.
  • the volume ratio of recesses 4 to the solid areas of the grinding element is constant over the diameter of the grinding element used in the grinding process, which is again illustrated by the ratio of the distances A / B and A '/ B' relating to the circumference.
  • the rake angle ⁇ of the grinding element according to Figure 8 is 32 ° and remains constant during the entire grinding process.
  • the rake angle ⁇ is generally based on the Figures 10a to 10c explained, where Figure 10a shows a positive rake angle Y, the rake angle ⁇ according to Figure 10b is zero and Figure 10c shows a negative rake angle ⁇ -
  • the grinding element 7 produces a chip 6 on the workpiece 5, with a positive rake angle Y contributing to reducing the cutting force and thus the energy requirement during cutting, while a negative rake angle Y the edge strength and the service life of the Increased sanding element 7.
  • the geometric design of the grinding elements essentially depends on the field of application of the grinding wheel, with the person skilled in the art choosing the geometric shape with which the desired grinding conditions can best be set and which is also the easiest to manufacture.
  • An 80% ⁇ -aluminum oxide suspension with an average particle size D 50 of 0.144 ⁇ m was obtained by wet grinding an ⁇ -aluminum oxide starting powder with an average particle size of less than 1 ⁇ m.
  • the suspension was stabilized by adding 0.75% by weight of a polymethacrylate (KV5182, Zschimmer & Schwarz).
  • a latex binder (B-1000, Dow Chemicals) was then added to the stabilized suspension.
  • the precursors of the abrasive elements were dried, whereby due to the high aluminum oxide content only a slight contraction in volume and no cracking could be seen.
  • the dried precursors were heated to 600 ° C. at a heating rate of 1 ° C./min to remove the binder, and then sintered at a heating rate of 5 ° C./min up to a maximum temperature of 1600 ° C.
  • the holding time at 1600 ° C. was 30 minutes.
  • the flat, geometrically structured grinding elements obtained in this way have a density of 3.94 g / cm 3 (98.3% of the theoretical density), a Vickers hardness Hv of 18.4 GPa and a crystallite size of less than 2 ⁇ m.
  • a star-shaped, flat, geometrically structured grinding element according to FIG Figure 1 used with a thickness of 300 ⁇ m.
  • corundum was added to the resin as a filler.
  • a comparison disk with a single crystal corundum (TSCTSK, Imerys Fused Minerals) with the grain size F46 / 60 was used as the standard.
  • Table 1 example G ratio cm 2 / cm 2 Grinding performance (%) According to Figure 1 300 ⁇ m 3.41 112 Standard (comparison) TSCTSK 46/60 3.04 100
  • the example given above illustrates the potential of the abrasive elements of the invention.
  • tailor-made grinding elements can be made available for a wide variety of applications.
  • Grinding elements with high inherent porosity are, for example, porous oxide ceramics, the porosity of which can be set between 10% and 90% pore volume with the aid of known ceramic technologies.
  • An example of such a disk is a double-layer staggered cutting disk which has two flat, geometrically structured grinding elements, each of which is 150 ⁇ m thick.
  • the physical properties of the grinding elements can be changed by doping them.
  • the toughness and breaking strength of the grinding elements can be improved by adding zirconium oxide.
  • the choice of the starting materials and the production process offers further possibilities for variation and optimization approaches for the invention Grinding elements.
  • the sol-gel process can be used to produce particularly fine-crystalline grinding elements with known technologies, which have an average crystallite size in the range of 100 nm. Ceramic materials of this type have extraordinary toughness and hardness and are particularly suitable for machining high-alloy steels.
  • a particularly interesting field of application for the grinding elements according to the invention are thin synthetic resin-bonded disks with a thickness between 100 ⁇ m and 200 ⁇ m and a small diameter between 1 cm and 4 cm, as used in the dental field.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Polishing Bodies And Polishing Tools (AREA)

Description

    TECHNISCHES GEBIET
  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein gesintertes, polykristallines, flach ausgebildetes, geometrisch strukturiertes keramisches Schleifelement für den Einsatz in kunstharzgebundenen Schleifscheiben, insbesondere Trennscheiben. Die vorliegende Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Herstellung eines solchen gesinterten, polykristallinen, flach ausgebildeten, geometrisch strukturierten keramischen Schleifelements und seine Verwendung.
    • STAND DER TECHNIK
  • Eine Sonderform der kunstharzgebundenen Schleifscheiben sind die kunstharzgebundenen Trennscheiben, die im Rahmen dieser Anmeldung als Beispiele für kunstharzgebunden Schleifscheiben herangezogen werden, was jedoch nicht bedeutet, dass die Erfindung auf Trennscheiben beschränkt ist. Vielmehr hat sich bei den vorliegenden Arbeiten herausgestellt, dass die erfindungsgemäßen Schleifelemente, die ursprünglich für den Einsatz in Trennscheiben konzipiert waren, allgemein für kunstharzgebundene Schleifscheiben geeignet sind.
  • Trennscheiben sind flache kreisförmige Scheiben, die meist zum Abtrennen von Materialabschnitten eingesetzt werden. Für die verschiedenen zu bearbeitenden Materialien, wie z.B. Metall, Edelstahl, Naturstein, Beton oder Asphalt werden unterschiedliche Trennscheiben eingesetzt, wobei sich die Trennscheiben in zwei Hauptgruppen einteilen lassen, nämlich kunstharzgebundene Trennscheiben und Diamanttrennscheiben. Zur Herstellung von kunstharzgebundenen Trennscheiben werden Schleifkörner, wie z.B. Korund oder Siliziumcarbid, zusammen mit Füllstoffen, Pulverharz und Flüssigharz zu einer Masse gemischt, die dann in speziellen Maschinen zu Trennscheiben in verschiedenen Stärken und Durchmessern gepresst werden. Dabei wird das Schleifmittel in ein Gewebe aus Glasfaser eingebettet, um den enormen Fliehkräften, die beim Einsatz der Trennscheiben auftreten, standhalten zu können. Bei den Diamanttrennscheiben, die fast ausschließlich für den Einsatz in Naturstein, Beton oder Asphalt genutzt werden, werden Diamantsegmente mittels verschiedener Verfahren, wie z.B. Sintern, Löten oder Laserschweißen, auf Stahlstammblätter aufgebracht.
  • Die Schleifmittelindustrie suchte in den vergangenen Jahren beständig nach Wegen zur Verbesserung der Leistung von Trennscheiben, wobei man sich insbesondere auf den Einsatz von hochwertigen Schleifkörnern konzentrierte. So beschreibt die EP 1 007 599 B1 Trennscheiben, die eine Mischung aus unterschiedlichen Sol-Gel-Korunden als Schleifkörner aufweisen. Die EP 0 620 082 B1 beschreibt Trennscheiben, die neben hochabrasiven Komponenten, wie z.B. kubisches Bornitrid oder Diamant, mikrokristalline filament-förmige Aluminiumoxidpartikel mit einer einheitlichen Ausrichtung aufweisen, wobei die Schleifmittel in Form von Segmenten vorliegen, die auf einem Metallstammblatt aufgebracht sind.
  • Über Sol-Gel-Verfahren erhaltene keramische Schleifkörner in Form von Tetraedern oder Pyramiden werden gemäß der US-Patentanmeldung Nr. 2013/0040537 A1 in einer Mischung mit anderen hochwertigen Schleifkörnern in kunstharzgebundenen Trennscheiben eingesetzt. Ähnliche kunstharzgebundene Trennscheiben werden in der US-Patentanmeldung Nr. 2013/0203328 A1 beschrieben, wobei über Sol-Gel-Verfahren erhaltene keramische Schleifkörner in Form von dreieckigen Plättchen, Prismen oder kegelstumpfartigen Pyramiden wiederum neben anderen hochwertigen Schleifkörnern in einer Mischung mit Phenolharzen, Schleifhilfsmitteln, Füllstoffen und sonstigen Additiven eingesetzt werden.
  • Mit Hilfe solcher Schleifkornmischungen, bei denen Schleifkörner mit definierten Formen eingesetzt werden, konnten nicht nur in kunstharzgebundenen Trennscheiben, sondern allgemein in kunstharzgebundenen Schleifscheiben, im Vergleich zu Schleifscheiben mit hochwertigen Schleifkörnern mit undefinierten Schneiden erstaunlich hohe Leistungssteigerungen erreicht werden.
    • DARSTELLUNG DER ERFINDUNG
  • Angespornt durch solche Ergebnisse, ist die Schleifmittelindustrie auch weiterhin auf der Suche nach Verbesserungen der Leistungen von kunstharzgebundenen Schleifscheiben, insbesondere Trennscheiben.
  • Der vorliegenden Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, Schleifmittel für den Einsatz in kunstharzgebundenen Schleifscheiben, insbesondere Trennscheiben, anzubieten, die Vorteile gegenüber dem Stand der Technik haben.
  • Gelöst wird die Aufgabe durch gesinterte, polykristalline, flach ausgebildete, geometrisch strukturierte keramische Schleifelemente nach Anspruch 1, die dazu vorgesehen sind, an Stelle von Schleifkörnern in kunstharzgebundene Schleifscheiben, insbesondere Trennscheiben, eingebaut zu werden.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es auch, ein Verfahren zur Herstellung von gesinterten, polykristallinen, flach ausgebildeten, geometrisch strukturierten keramischen Schleifelementen für den Einsatz in kunstharzgebundenen Schleifscheiben bereitzustellen.
  • Gelöst wird die Aufgabe durch das Verfahren des Anspruchs 8.
  • Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, verbesserte kunstharzgebundene Schleifscheiben, insbesondere Trennscheiben, zur Verfügung zu stellen.
  • Diese Aufgabe wird gelöst durch den Einsatz von gesinterten, polykristallinen, flach ausgebildeten, geometrisch strukturierten keramischen Schleifelementen als Ersatz von Schleifkörnern in kunstharzgebundenen Schleifscheiben, insbesondere Trennscheiben, gemäß Anspruch 10 bzw. Anspruch 11.
  • Bei den besagte gesinterte, polykristalline, flach ausgebildete, geometrisch strukturierte Schleifelemente handelt es sich um gesinterte Formkörper mit einem homogenen Mikrogefüge, einer über den gesamten Bereich des Schleifelements gleichmäßig ausgebildeten chemischen Zusammensetzung und einer einheitlichen geometrischen Struktur. Der Sinterkörper besitzt eine erste Oberfläche und eine der ersten Oberfläche gegenüberliegende und parallel zu ihr angeordnete zweite Oberfläche. Beide Oberflächen sind durch eine Seitenwand mit einer Dicke (t) zwischen 50 µm und 2000 µm voneinander getrennt. Das Verhältnis von Durchmesser zu Dicke des Schleifelements ist größer als 30, vorzugsweise größer als 50. Der mittlere Durchmesser der die homogene Mikrostruktur ausbildenden Kristalle ist kleiner als 10 µm, vorzugsweise kleiner als 5µm.
  • Vorzugsweise basiert die chemische Zusammensetzung der gesinterten, polykristallinen, flach ausgebildeten, geometrisch strukturierten keramischen Schleifelemente auf Aluminiumoxid und/oder anderen chemischen Verbindungen ausgesucht aus der Gruppe bestehend aus den Carbiden, Oxiden, Nitriden, Oxy-Carbiden, Oxy-Nitriden und Carbo-Nitriden mindestens eines der Elemente ausgesucht aus der Gruppe bestehend aus Al, B, Si, Ti und Zr.
  • Die gesinterten polykristallinen, flach ausgebildeten, geometrisch strukturierten Schleifelemente besitzen vorzugsweise eine Vickershärte Hv von mindestens 15 GPa, besonders bevorzugt mindestens 18 GPa.
  • Bei einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, beträgt die Dichte der gesinterten, polykristallinen, flach ausgebildeten, geometrisch strukturierten keramischen Schleifelemente mindestens 95% der theoretischen Dichte, vorzugsweise mindestens 97.5% der theoretischen Dichte.
  • Vorzugsweise sind die Schleifelemente Kreisscheiben oder Kreissegmente, die in Bezug auf den Durchmesser und die Dicke den daraus zu bildenden Trennscheiben angepasst sind.
  • Bei einer bevorzugten Ausgestaltung sind die erfindungsgemäßen Schleifelemente als perforierte, mit Aussparungen versehene keramische Körper ausgebildet. Dabei zeigen die Perforierung bzw. die Aussparungen der keramischen Körper vorteilhaft eine homogene geometrische Struktur mit geometrisch geformten Öffnungen bzw. Aussparungen. Vorzugsweise ist dabei das Volumenverhältnis der Öffnungen zu den massiven Anteilen der Schleifelemente über den gesamten nutzbaren Durchmesser der Schleifelemente konstant, wobei unter nutzbarem Durchmesser der Bereich des Schleifelements zu verstehen ist, der beim Arbeiten mit dem Schleifelement zum Einsatz kommt.
  • Eine weitere vorteilhafte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung sieht vor, dass die gesinterten, polykristallinen, flach ausgebildeten, geometrisch strukturierten keramischen Schleifelemente poröse keramische Körper sind, die entweder per se eine ausreichende Porosität besitzen, um die für die Schleifscheiben erforderliche Porosität zu garantieren, oder zusätzlich ebenfalls gelocht sind oder Aussparungen aufweisen, wobei die Lochung bzw. die Aussparungen jedoch dann weniger stark ausgeprägt ist. Als poröse keramische Körper im Sinne der vorliegenden Erfindung sind solche keramischen Körper zu verstehen, die mit mehr oder weniger kleinen Poren durchsetzt sind, während die oben genannten Lochungen und Aussparungen großvolumig und vorzugsweise geometrisch strukturiert sind.
  • Bei einer bevorzugten Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung ist die Basis für die chemische Zusammensetzung der SchleIfelemente Aluminiumoxid, wobei die chemische Zusammensetzung vorzugsweise mindestens 50 Gew.-% Aluminiumoxid und wahlweise eines oder mehrere der Oxide ausgesucht aus der Gruppe bestehend aus SiO2, MgO, TiO2, Cr2O3, MnO2, Co2O3, Fe2O3, NiO, Cu2O, ZnO, ZrO2 und die Oxide der Seltenen Erden umfasst. Daneben eignen sich auch andere chemische Verbindungen auf der Basis von Oxiden, Carbiden, Nitriden, Oxy-Carbiden, Oxy-Nitriden und Carbo-Nitriden, ausgewählt aus der Gruppe der Elementen bestehend aus AI, B, Si, Ti und Zr, geeignete Materialien zur Herstellung der erfindungsgemäßen keramischen Schleifelemente.
  • Die Herstellung der erfindungsgemäßen Schleifelemente kann nach unterschiedlichen Verfahren erfolgen, wobei in allen Fällen zunächst eine formbare keramische Masse hergestellt wird, aus der flach ausgebildete, geometrisch strukturierte Vorläufer für keramische Schleifelemente gebildet werden, die zu polykristallinen, flach ausgebildeten geometrisch strukturierten keramischen Schleifelementen gesintert werden.
  • So kann die keramische Masse bzw. das keramische Vorläufermaterial beispielsweise durch Nassvermahlen von α-Aluminiumoxid mit einer mittleren Partikelgröße von vorzugsweise weniger als 1 µm in einer Kugelmühle in Gegenwart eines Dispersionsmittels und anschließende Zugabe eines organischen Binders und wahlweise eines Plastifizierungsmittels und/oder eines Antischaummittels zu der Dispersion gewonnen werden. Die Dispersion wird für mehrere Stunden gemischt, bis sich eine stabile kolloidale Dispersion gebildet hat, die über Foliengießen zu einer Schicht mit einer Schichtstärke bis zu 3 mm verarbeitet wird. Die foliengegossene Schicht wird getrocknet und es werden Vorläufer der flach ausgebildeten, geometrisch strukturierten Schleifelemente ausgeschnitten, die dann kalziniert und gesintert werden.
  • Daneben sind alle Verfahren geeignet, bei denen formbare keramische Massen erhalten werden, aus denen dann die entsprechenden Schleifelemente geformt und anschließend gesintert werden können.
  • So sind zum Beispiel auch Sol-Gel-Verfahren sehr gut geeignet zur Herstellung einer formbaren keramischen Masse, wobei die Sol-Gel-Zusammensetzungen einen flüssigen Träger umfassen, in dem das keramische Vorläufermaterial, das in ein keramisches Material, wie zum Beispiel α-Aluminiumoxid, Siliziumoxid, Titanoxid, Zirkonoxid oder Mischungen davon, umgewandelt werden kann, gelöst oder dispergiert ist. Viele solcher für die Herstellung von Keramiken auf Basis von Aluminiumoxid geeigneter Sole sind als Boehmit-Sole kommerziell unter den Markennamen "Dispal" , "Disperal", "Pural" oder "Catapal" erhältlich.
  • Die Sol-Gel-Zusammensetzungen können modifizierende Additive oder Vorläufer von modifizierenden Additiven umfassen. Diese Additive haben die Funktion, die gewünschten Eigenschaften der gesinterten, flach ausgebildeten, geometrisch strukturierten keramischen Schleifelemente zu verbessern. Typische modifizierende Additive oder Vorläufer von modifizierenden Additiven sind Oxide, Carbide, Nitride, Oxy-Carbide, Oxy-Nitride, Carbo-Nitride oder wasserlösliche Salze des Magnesiums, Zinks, Eisens, Siliziums, Kobalt, Nickels, Zirkoniums, Hafniums und der Seltenen Erden.
  • Zusätzlich oder alternativ kann die Sol-Gel-Zusammensetzung Kristallisationskeime enthalten, um die Umwandlung von hydriertem oder kalziniertem Aluminiumoxid in α-Aluminiumoxid zu beschleunigen und damit das Kristallwachstum zu begrenzen. Dafür geeignete Kristallisationskeime schließen feine α-Atuminiumoxid-Partikel, feinteiliges α-Eisenoxid oder dessen Vorläufer, Titanoxid und Titanate, Chromoxid oder andere Verbindungen ein, die in der Lage sind, die Umwandlung in α-Aluminiumoxid zu begünstigen.
  • Der besondere Vorteil des Sol-Gel-Verfahrens liegt darin, dass auf diese Weise Schleifelemente mit einem besonders feinkristallinen Gefüge, einer hohen Härte und einer außerordentlichen Zähigkeit erhalten werden können. Auch beim Sol-Gel-Verfahren werden Schichten ausgebildet, die dann getrocknet werden. Aus den getrockneten Schichten werden die Vorläufer der flach ausgebildeten, geometrisch strukturierten Schleifelemente ausgeschnitten und anschließend gesintert. Alternativ können die beim Sol-Gel-Verfahren erhaltenen Gele auch direkt in eine entsprechende Form gegeben, anschließend getrocknet und dann gesintert werden.
  • Weitere geeignete Verfahren zur Herstellung von flach ausgebildeten, geometrisch strukturierten keramischen Schleifelementen sind das Spritzgießen, das Pressen, das Rollformen und die schnelle Prototypenentwicklung oder additive Fertigung, wie zum Beispiel der 3D-Druck, die Stereolithografie und das LOM-Verfahren (Laminated Object Manufacturing).
    • KURZBESCHREIBUNG DER ABBILDUNGEN
  • Die vorliegende Erfindung wird anhand von Abbildungen zusätzlich erläutert. Dabei zeigen
    • die Figuren 1 bis 8
    zweidimensionale Draufsichten auf unterschiedlich geometrisch strukturierte Schleifelemente;
    die Figur 9
    eine Übersicht mit unterschiedlichen geometrischen Aussparungen und
    die Figuren 10a - 10c
    schematische Darstellungen unterschiedlicher Spanwinkel.
  • In der Auswahl der in den oben genannten Figuren gezeigten geometrischen Strukturen ist keine Einschränkung zu sehen. Neben den gezeigten Strukturen ist eine Vielzahl weiterer Strukturen möglich und sinnvoll, um die erfindungsgemäße Aufgabe zu lösen.
    • BESCHREIBUNG BEVORZUGTER AUSFÜHRUNGSFORMEN
  • Die Figur 1 zeigt eine Draufsicht auf ein strahlenförmig ausgebildetes rundes Schleifelement, in dessen Mitte eine kreisförmige Aussparung 1 zu sehen ist, die mit der Aufnahme der Schleifscheibe korrespondiert, in die das Schleifelement eingebaut werden soll. Der Körper 2 des Schleifelements ist sternförmig ausgebildet, wobei die Enden der Strahlen 3, senkrecht zur kreisförmigen Aussparung 1 stehen und einen Kreis ausbilden, dessen Durchmesser mit dem Durchmesser der Schleifscheibe korrespondiert, für die das Schleifelement vorgesehen ist. Zwischen den Strahlen 3 sind Aussparungen 4 zu sehen, die geeignet sind, der Schleifscheibe die erforderliche Porosität zur Verfügung zu stellen. Die Aussparungen 4 sind so dimensioniert, dass das Volumenverhältnis von Aussparungen 4 zu den massiven Bereichen des Schleifelements über den beim Schleifprozess genutzten Durchmesser des Schleifelements konstant ist. Auf diese Weise wird gewährleistet, dass bei radialer Abnutzung der Schleifscheibe die Porosität der Schleifscheibe und damit die Schleifbedingungen über den gesamten Schleifprozess unverändert bleiben. In der Figur 1 wird dieses Verhältnis verdeutlicht über das Verhältnis der den Umfang U bzw. U' betreffenden Abstände A/B und A' / B' bei einen bestimmten Scheibendurchmesser.
  • Die Figuren 2 und 3 zeigen ebenfalls Draufsichten auf strahlenförmig ausgebildete Schleifelemente, wobei die Strahlen 3 in der Figur 2 einen Winkel zur kreisförmigen Aussparung 1 bilden. In der Figur 3 sind die Strahlen 3 zusätzlich noch gekrümmt. Auch hier sind die Aussparungen 4 wieder so dimensioniert, dass das Volumenverhältnis von Aussparungen zu den massiven Bereichen des Schleifelementes über den beim Schleifprozess genutzten Durchmesser des Schleifelements konstant ist, was ebenfalls wieder durch das Verhältnis der den Umfang betreffenden Abstände A/B und A' / B' verdeutlicht wird.
  • Ein weiteres Merkmal zur Charakterisierung der flach ausgebildeten, geometrisch strukturierten keramischen Schleifelemente ist der Spanwinkel γ, welcher der Neigung der Spanoberfläche (Angriffsfläche) zur Referenzfläche, die senkrecht zur Tangente der Scheibe angeordnet ist, entspricht. Es sind drei unterschiedliche Arten von Spanwinkel möglich: positiv, negativ und genau null. Ein positiver Spanwinkel γ hilft, die Schnittkraft und somit den Energiebedarf beim Schneiden zu reduzieren, wohingegen ein negativer Spanwinkel Y die Kantenfestigkeit und die Lebensdauer des Schleifelements bzw. der Schleifscheibe erhöht. Der Spanwinkel Y ist zusätzlich anhand der Figuren 3, 4, 8, 10a, 10b und 10c erläutert.
  • Das Schleifelement gemäß Figur 3 besitzt einen positiven Spanwinkel Y von 18°. Während des Schleifprozesses fällt der Spanwinkel Y mit zunehmendem Verschleiß (abnehmendem Radius) der Schleifscheibe auf null zurück.
  • Die Figur 4 zeigt ein kreisscheibenförmig ausgebildetes Schleifelement, dessen Körper 2 eine mit der Aufnahme der Schleifscheibe korrespondierende kreisförmige Aussparung 1 aufweist. Die Porosität der Schleifscheibe wird im vorliegenden Fall mit runden Löchern 4 gewährleistet, die mit zunehmendem Radius der Scheibe größer werden, so dass auch hier das Volumenverhältnis von Aussparungen 4 zu den massiven Bereichen des Schleifelementes über den beim Schleifprozess genutzten Durchmesser des Schleifelements konstant ist, was wieder durch das Verhältnis der den Umfang betreffenden Abstände A/B und A' / B' verdeutlicht wird. Der Spanwinkel Y des Schleifelements beginnt mit +29° und wechselt mit abnehmendem Schleifscheibenradius nach dem Passieren der Null in den negativen Bereich bis hinunter zu -90°. Bei der nächsten Reihe der runden Löcher 4 beginnt der Spanwinkel mit +90°, fällt auf null zurück und wechselt anschließend in den negativen Bereich bis hinunter zu -90°. Dieser Verlauf wiederholt sich dann mit jeder beginnenden Lochreihe.
  • Die Figuren 5 bis 8 zeigen ebenfalls kreisscheibenförmig ausgebildete Schleifelemente, die Lochungen 4 in anderen geometrischen Formen aufweisen. In der Figur 5 sind trapezförmige Löcher 4, in der Figur 6 rautenförmige Löcher 4, in der Figur 7 hexagonale, wabenförmige Löcher 4 und in der Figur 8 dreieckige Löcher 4 zu sehen. In allen Fällen ist das Volumenverhältnis von Aussparungen 4 zu den massiven Bereichen des Schleifelementes über den beim Schleifprozess genutzten Durchmesser des Schleifelements konstant ist, was wieder durch das Verhältnis der den Umfang betreffenden Abstände A/B und A' / B' verdeutlicht wird. Der Spanwinkel γ des Schleifelementes gemäß Figur 8 beträgt 32° und bleibt während des gesamten Schleifprozesses konstant.
  • Der Spanwinkel γ wird allgemein anhand der Figuren 10a bis 10c erläutert, wobei Figur 10a einen positiven Spanwinkel Y zeigt, der Spanwinkel γ gemäß Figur 10b ist null und Figur 10c zeigt einen negativen Spanwinkel γ- Beim Abtragen erzeugt das Schleifelement 7 auf dem Werkstück 5 einen Span 6, wobei ein positiver Spanwinkel Y dazu beträgt, die Schnittkraft und damit den Energiebedarf beim Schneiden zu reduzieren, währenddessen eine negativer Spanwinkel Y die Kantenfestigkeit und die Lebensdauer des Schleifelements 7 erhöht.
  • Wie bereits eingangs erwähnt, handelt es sich bei den in den Figuren 1 bis 8 gezeigten Ausführungsformen der Schleifelemente um eine willkürliche Auswahl, worin keine Einschränkung zu sehen ist. In der Figur 9 sind Beispiele für weitere geometrische Flächen zu sehen, die mögliche Formen für Aussparungen bzw. Löcher wiedergeben. Auch in dieser Zusammenfassung ist keine Einschränkung zu sehen.
  • Neben den in den Figuren 1 bis 8 gezeigten vollständigen kreisförmigen Elementen ist es selbstverständlich auch möglich, Kreissegmente mit den gleichen geometrischen Strukturen herzustellen und einzusetzen. Der Vorteil der Kreissegmente besteht darin, dass ihre Herstellung und Handhabung einfacher ist und bei der Verarbeitung die Gefahr des Bruches von Schleifelementen geringer ist. Als praktische Kreissegmente sind insbesondere Bruchteile mit der Hälfte, einem Drittel, einem Viertel und einem Achtel eines vollständigen kreisförmigen Schleifelementes geeignet.
  • Letztendlich hängt die geometrische Gestaltung der Schleifelemente im Wesentlichen vom Einsatzgebiet der Schleifscheibe ab, wobei der Fachmann die geometrische Form wählt, mit der sich die gewünschten Schleifbedingungen am besten einstellen lassen und die darüber hinaus am einfachsten herzustellen ist.
    • Beispiele
  • Es wurde eine 80%ige α-Aluminiumoxid-Suspension mit einer mittleren Partikelgröße D50 von 0.144 µm durch Nassvermahlen eines α-Aluminiumoxid-Ausgangspulvers mit einer mittleren Partikelgrößer von weniger als 1 µm gewonnen. Dabei wurde die Suspension durch Zugabe von 0.75 Gew.-% eines Polymethacrylats (KV5182, Zschimmer & Schwarz) stabilisiert. Die stabilisierte Suspension wurde dann mit einem Latex-Binder (B-1000, Dow Chemicals) versetzt.
  • Anschließend wurden zur Erhöhung der Viskosität zur flüssigen Suspension 5 Gew.-% einer wässrigen 1.25%igen Cellulose-Lösung (Methocel K15M) in Wasser zugegeben. Mit der so hergestellten keramischen Vorstufe, die einen Aluminiumoxid-Gehalt von 72.6 Gew.-% und eine Viskosität von 1300 mPa*s aufwies, wurden Folien mit unterschiedlichen Stärken zwischen 200 und 500 µm gegossen, aus denen dann Vorläufer der flach ausgebildeten, geometrisch strukturierten keramischen Schleifelemente entsprechend den Figuren 1 bis 8 gestanzt wurden.
  • Die Vorläufer der Schleifelemente wurden getrocknet, wobei aufgrund des hohen Aluminiumoxidgehaltes nur eine geringe Volumenkontraktion und keine Rissbildungen zu erkennen waren. Die getrockneten Vorläufer wurden mit einer Aufheizrate von 1 °C/min auf 600 °C erwärmt, um den Binder zu entfernen, und dann mit einer Aufheizrate von 5° C/min bis zu einer maximalen Temperatur von 1600 °C gesintert. Die Haltezeit bei 1600 °C betrug 30 Minuten. Die so erhaltenen flach ausgebildeten, geometrisch strukturierten Schleifelemente besitzen einen Dichte von 3.94 g/cm3 (98.3 % der theoretischen Dichte), eine Vickers-Härte Hv von 18.4 GPa und eine Kristallitgröße von weniger als 2 µm.
    • Trenntest
  • Zur Herstellung einer kunstharzgebundenen Trennscheibe mit einem Durchmesser von 125 mm wurde ein sternförmiges flach ausgebildetes, geometrisch strukturiertes Schleifelement gemäß Figur 1 mit einer Stärke von 300 µm eingesetzt. Um die Stabilität der Scheibe zu gewährleisten wurde dem Harz Korund als Füllstoff zugemischt. Als Standard wurde ein Vergleichsscheibe mit einem Einkristallkorund (TSCTSK, Imerys Fused Minerals) in den Körnungen F46/60 herangezogen.
  • Es wurden Cr-Ni-Edelstahl-Rundstäbe mit einem Durchmesser von 20 mm als Werkstücke eingesetzt und mit einer Schnittgeschwindigkeit von 6000 µm/sec bei einer Scheibendrehzahl von 8800 Umdrehungen pro Minute bearbeitet. Dazu wurden jeweils 3 Vorschnitte und 12 weitere Schnitte durchgeführt. Danach wurde der Scheibenverlust anhand der Abnahme des Durchmessers der Scheiben bestimmt. Aus dem Quotienten von Materialabtrag und Scheibenverlust wurde dann das das G-Verhältnis bestimmt.
  • Die Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle 1 zusammengefasst: Tabelle 1
    Beispiel G-Verhältnis cm2/cm2 Schleifleistung (%)
    Gemäß Figur 1 300 µm 3.41 112
    Standard (Vergleich) TSCTSK 46/60 3.04 100
  • Das oben aufgeführte Beispiel veranschaulicht das Potential der erfindungsgemäßen Schleifelemente. Durch Variationen der geometrischen Struktur, der Stärke und der Eigenporosität der Schleifelemente können für die unterschiedlichsten Anwendungen maßgeschneiderte Schleifelemente zur Verfügung gestellt werden. Schleifelemente mit hoher Eigenporosität sind beispielsweise poröse Oxidkeramiken, deren Porosität mit Hilfe bekannter keramischer Technologien zwischen 10 % und 90 % Porenvolumen eingestellt werden kann.
  • Ein weiteres Optimierungspotential ergibt sich aus der Verwendung mehrerer Schleifelemente, die in einer Schleifscheibe parallel nebeneinander eingesetzt werden können, wobei vorteilhaft zusätzlich die Lochbilder der Schleifelemente versetzt zueinander angeordnet sind, so dass die Porosität über die Breite der Schleifscheibe eine optimale homogene Verteilung aufweist. Ein Beispiel für eine solche Scheibe ist eine doppelschichtig versetzte Trennscheibe, die zwei flach ausgebildete, geometrisch strukturierte Schleifelemente aufweist, die jeweils eine Stärke von 150 µm besitzen.
  • Zusätzlich können die physikalischen Eigenschaften der Schleifelemente durch Dotierungen verändert werden. So kann beispielsweise die Zähigkeit und Bruchfestigkeit der Schleifelemente durch den Zusatz von Zirkonoxid verbessert werden. Die Wahl der Ausgangsstoffe und des Herstellverfahrens bietet weitere Variationsmöglichkeiten und Optimierungsansätze für die erfindungsgemäßen Schleifelemente. So können beispielsweise über das Sol-Gel-Verfahren mit bekannten Technologien besonders feinkristalline Schleifelemente hergestellt werden, die eine mittlere Kristallitgröße im Bereich von 100 nm aufweisen. Derartige keramische Stoffe besitzen eine außerordentliche Zähigkeit und Härte und sind besonders gut für die Bearbeitung von hochlegierten Stählen geeignet.
  • Ein besonders interessantes Einsatzgebiet für die erfindungsgemäßen Schleifelemente sind dünne kunstharzgebundene Scheiben mit einer Stärke zwischen 100 µm und 200 µm und einem geringen Durchmesser zwischen 1 cm und 4 cm, wie sie im Dentalbereich eingesetzt werden.

Claims (11)

  1. Gesintertes, polykristallines, flach ausgebildetes, geometrisch strukturiertes keramisches Schleifelement, bestehend aus einem gesintertem Formkörper mit
    - einer homogenen Mikrostruktur,
    - einer über das gesamte Schleifelement gleichmäßig ausgebildeten chemischen Zusammensetzung und
    - einer einheitlichen geometrischen Struktur,
    wobei der Sinterkörper eine erste Oberfläche und eine der ersten Oberfläche gegenüberliegende und parallel zu ihr angeordnete zweite Oberfläche aufweist, wobei beide Oberflächen durch eine Seitenwand mit einer Dicke zwischen 50 µm und 2000 µm voneinander getrennt sind und das Verhältnis von Durchmesser zu Dicke des Schleifelements größer als 30 ist,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der mittlere Durchmesser der die homogene Mikrostruktur ausbildenden Kristalle kleiner als 10 µm ist und, dass
    das Schleifelement ein perforierter keramischer Körper ist.
  2. Schleifelement nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die chemische Zusammensetzung des Schleifelements auf Aluminiumoxid und/oder anderen chemischen Verbindungen basiert, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus den Carbiden, Oxiden, Nitriden, Oxy-Carbiden, Oxy-Nitriden und Carbo-Nitriden von mindestens einem der Elemente ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Al, B, Si, Zr und Ti.
  3. Schleifelement nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Schleifelement eine Kreisscheibe oder ein Kreissegment ist.
  4. Schleifelement nach Anspruch 3,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Perforierung des keramischen Körpers eine homogene geometrische Struktur mit geometrisch geformten Öffnungen aufweist.
  5. Schleifelement nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Schleifelement ein poröser keramischer Körper ist.
  6. Schleifelement nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Volumenverhältnis der Öffnungen zu den massiven Anteilen des Schleifelements über den gesamten nutzbaren Durchmesser des Schleifelements konstant ist.
  7. Schleifelement nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die chemische Zusammensetzung des Schleifelements mindestens 50 Gew.-% Aluminiumoxid und wahlweise eines oder mehrere der Oxide ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus SiO2, MgO, TiO2, Cr2O3, MnO2, Co2O3, Fe2O3, NiO, Cu2O, ZnO, ZrO2 und der Oxide der Seltenen Erden umfasst.
  8. Verfahren zur Herstellung eines flach ausgebildeten, geometrisch strukturierten keramischen Schleifelements nach einem der Ansprüche 1 bis 6, umfassend die Schritte:
    - Herstellung einer formbaren Masse eines keramischen Vorläufermaterials;
    - Formen eines Vorläufers für ein flach ausgebildetes, geometrisch strukturiertes Schleifelement aus der formbaren Masse; und
    - Kalzinieren und Sintern des besagten Vorläufers, um ein flach ausgebildetes, geometrisch strukturiertes keramisches Schleifelement zu erhalten.
  9. Verfahren nach Anspruch 8,
    zusätzlich gekennzeichnet durch die Schritte:
    - Herstellung einer Dispersion von α-Aluminiumoxid in Wasser durch Nassvermahlung von α-Aluminiumoxid mit einer mittleren Partikelgröße von weniger als 1 µm in Gegenwart eines Dispersionsmittels;
    - Zugabe eines organischen Binders und wahlweise eines Plastifizierungsmittels und/oder eines Antischaummittels zur Dispersion;
    - Mischen der Dispersion für mehrere Stunden, um eine stabile kolloidale Dispersion zu erhalten;
    - Foliengießen der stabilen kolloidalen Dispersion zu einer Schicht mit einer Dicke bis zu 3 mm;
    - Trocknen der foliengegossenen Schicht;
    - Ausstanzen von Vorläufern eines flach ausgebildeten, geometrisch strukturierten keramischen Schleifelements; und
    - Kalzinieren und Sintern der Vorläufer, um ein flach ausgebildete, geometrisch strukturierte keramische Schleifelemente zu erhalten.
  10. Die Verwendung von flach ausgebildeten, geometrisch strukturierten keramischen Schleifelementen nach einem der Ansprüche 1 bis 6 zur Herstellung von kunstharzgebundenen Schleifscheiben.
  11. Trennscheiben, umfassend flach ausgebildete, geometrisch strukturierte keramische Schleifelemente nach einem der Ansprüche 1 bis 6.
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