EP3350095A1 - Zuschnitt und verfahren zur herstellung einer zwischenlage - Google Patents

Zuschnitt und verfahren zur herstellung einer zwischenlage

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Publication number
EP3350095A1
EP3350095A1 EP16751251.6A EP16751251A EP3350095A1 EP 3350095 A1 EP3350095 A1 EP 3350095A1 EP 16751251 A EP16751251 A EP 16751251A EP 3350095 A1 EP3350095 A1 EP 3350095A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
blank
recesses
packaging
intermediate layer
main surface
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP16751251.6A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Georg Schulte
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
SIG Combibloc Services AG
Original Assignee
SIG Technology AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by SIG Technology AG filed Critical SIG Technology AG
Publication of EP3350095A1 publication Critical patent/EP3350095A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D71/00—Bundles of articles held together by packaging elements for convenience of storage or transport, e.g. portable segregating carrier for plural receptacles such as beer cans or pop bottles; Bales of material
    • B65D71/0088—Palletisable loads, i.e. loads intended to be transported by means of a fork-lift truck
    • B65D71/0092—Palletisable loads, i.e. loads intended to be transported by means of a fork-lift truck provided with one or more rigid supports, at least one dimension of the supports corresponding to a dimension of the load, e.g. skids
    • B65D71/0096—Palletisable loads, i.e. loads intended to be transported by means of a fork-lift truck provided with one or more rigid supports, at least one dimension of the supports corresponding to a dimension of the load, e.g. skids the dimensions of the supports corresponding to the periphery of the load, e.g. pallets
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D2571/00—Bundles of articles held together by packaging elements for convenience of storage or transport, e.g. portable segregating carrier for plural receptacles such as beer cans, pop bottles; Bales of material
    • B65D2571/00006—Palletisable loads, i.e. loads intended to be transported by means of a fork-lift truck
    • B65D2571/00043—Intermediate plates or the like

Definitions

  • the invention relates to a blank for producing an intermediate layer
  • a multi-layer intermediate layer comprising: a main surface with a plurality of recesses, and at least one secondary surface with a plurality
  • Recesses wherein the at least one side surface is connected along a fold line with the main surface.
  • the invention also relates to a method for producing a multilayered
  • the invention further relates to a packaging system, comprising: a pallet for transporting and / or storing packaging, at least one layer of packaging with applications, and at least one multi-layer intermediate layer with recesses, wherein the intermediate layer is arranged on the position of the packaging.
  • Packaging in several layers to be stacked on pallets.
  • interlayers are often placed between the different layers of the packages.
  • each packaging at the top and at the bottom should be touched by the intermediate layers each packaging at the top and at the bottom and are secured against lateral slipping.
  • geometrically simple packaging for example cuboid packaging - satisfactory results could be achieved with intermediate layers.
  • the cost of such liners must be extremely low as they are used only once and usually do not justify a higher selling price of the packages stacked on them. Therefore, thin, single-layer paper or cardboard liners are often used.
  • Liners for stacking packages are known, for example, from CH 703 419 A2, DE 88 11 005 Ul, EP 2 107 009 A1 and EP 2 112 087 A1.
  • interlayers shown there take into account even more complex-shaped packaging; However, they are much more expensive to manufacture and therefore have higher costs. The higher costs arise, for example, through a complex transformation of the intermediate layers or through the use of certain components such as reinforcing elements or the use of additional materials such as adhesives. Frequently, for example, "anti-slip" is used as the adhesive.
  • the invention is therefore based on the object described above
  • the blank is used to produce an intermediate layer, in particular a multilayer intermediate layer, ie an intermediate layer with at least two layers or layers.
  • the blank is initially characterized by a main surface with several recesses.
  • the blank comprises at least one secondary surface with a plurality of recesses.
  • two or more minor surfaces are present.
  • Recesses are understood to mean, in particular, continuous recesses, that is to say recesses which completely traverse the blank, such as a through-hole or a through-hole.
  • the at least one minor surface is connected to the major surface along a fold line.
  • the different areas or surfaces of the blank are thus delimited from one another by fold lines.
  • the fold lines are intended to facilitate the folding of the blank; They can be realized, for example, by a material weakening, in particular by a perforation or an embossing or creasing of the blank.
  • At least some recesses of the minor surface are relative to the fold line between this minor surface and the major surface
  • the blank is particularly well suited to be folded. Because of the axis symmetry is achieved that the recesses of the main surface and the recesses of the minor surfaces are arranged congruently one above the other after folding. In this way, from a single-layer blank by folding a multi-layer intermediate layer can be produced with through recesses. This has the advantage that even with single-ply - and thus particularly favorable - blanks intermediate layers can be made with a greater thickness.
  • Liners are required especially to compensate for unevenness, For example, if packaging with protruding applications (eg.
  • Screw caps to be stacked on each other.
  • Main surface are arranged. If there are several ancillary areas, this is preferably true for all ancillary areas. By not just some, but all
  • Recesses of the auxiliary surface are arranged axially symmetrical, it is achieved that after folding all the recesses of the secondary surface are arranged congruent to their associated recesses of the main surface.
  • the main surface and / or the auxiliary surfaces are rectangular, in particular square-shaped. Due to the rectangular or square shape is achieved that the main surfaces and / or secondary surfaces are limited by straight edges, which are particularly good for
  • Arrangement of fold lines are suitable.
  • the rectangular shape has the advantage of ease of manufacture.
  • rectangles are particularly suitable for folding multi-layer products.
  • a further embodiment of the blank is distinguished by two secondary surfaces with a plurality of recesses, wherein both secondary surfaces are connected along fold lines to the main surface.
  • Two folding surfaces create two folding edges after folding.
  • Multi-ply blanks with fold edges have the advantage of greater stability over "open" edges, and fold edges usually have a rounded shape, so there is less risk of injury compared to sharp open edges.
  • the two auxiliary surfaces are connected on opposite sides of the main surface with the main surface.
  • the opposite arrangement of the secondary surfaces has the advantage that the Side surfaces can be folded on both sides of the main surface, with rounded fold edges arise on both sides.
  • the stability can be increased and the risk of injury can be reduced.
  • the blank is made of paper or cardboard, in particular of corrugated cardboard.
  • Paper, cardboard and corrugated board are characterized by low costs and good suitability for recycling (recycling).
  • Corrugated board is produced by gluing together smooth and corrugated webs of paper and, despite its low density, has a high degree of strength, so that corrugated cardboard can be used to produce very light yet robust blanks.
  • the blank may for example be made of corrugated cardboard according to the standard DIN 55468, Part 1, August 2004 issue (there in particular shaft C). Corrugated cardboard whose wave and cover papers have a thickness in the range between 80 g / m 2 and 120 g / m 2 have proven particularly advantageous.
  • a further embodiment of the blank provides that the blank has a thickness in the range between 3 mm and 5 mm. Especially with the use of corrugated cardboard blanks have proven to have a thickness in this range thickness and represent a good compromise between low cost and sufficientêtnstauchdruck. As have particularly advantageous
  • Corrugated cardboard of the wave type C (wave height 3.1 mm to 3.9 mm) according to the standard DIN 55468, part 1, issue August 2004 proved.
  • Recesses are round and have a diameter of at least 28 mm, in particular at least 30 mm. Round recesses with one
  • Diameters in the specified range can accommodate most applications (eg screw caps) and do not weaken the cut more than required.
  • the recesses have the shape of a slot. Slots have an elongated shape, so their length is greater than their width.
  • the narrow sides can be formed for example by semicircles whose diameter corresponds to the width of the oblong hole.
  • Slotted holes have, for example, a width of at least 28 mm or at least 30 mm and a length in the range between 50 mm and 100 mm. Slotted holes have the advantage that they can simultaneously accommodate two or more applications. Another advantage of oblong holes is that
  • Position shifts of the applications can be compensated. Such positional shifts can be caused, for example, by deformations
  • a major cause of bulges is gravity, which acts on the contents of the package and causes the package to bulge outward in its lower region, which causes the package to bulge. bulges make it difficult to arrange the packages precisely, but the deviations can be compensated by the oblong holes, which are also useful if the distance between two recesses is very small, and thus only one Such recesses may then be replaced by a single oblong hole If several oblong holes are present, they may be arranged parallel or non-parallel to each other
  • a further embodiment of the blank provides that the blank dres g and / or just trained.
  • a one-piece design has the advantage over simpler manufacturability and a higher strength compared to a configuration composed of several parts.
  • a planar design has the advantage that simple and inexpensive starting materials can be used, such as corrugated board.
  • the object described above is also achieved by a method for producing a multilayer intermediate blank from a blank, comprising the following steps: a) providing a blank according to one of claims 1 to 10, and b) folding the blank along the fold lines between the main surface and the at least one secondary area.
  • the production of the intermediate layer by folding has several advantages: One advantage is that the layers of the intermediate layer are held together by the resulting fold edges and need not be held together in another way (eg by adhesive). Another advantage is that wrinkles represent a particularly simple and inexpensive manufacturing process.
  • a packaging system comprising: a pallet for transporting and / or storing packaging, at least one layer of packaging with applications, and at least one multilayer interlayer with recesses, wherein the
  • Liner is arranged on the location of the packaging.
  • the packaging system is characterized by the fact that the applications of the packaging in the
  • Recesses of the intermediate layer are arranged. Preferably, this has
  • Packaging system a plurality of layers of packaging with applications, wherein between each two superimposed layers of packaging, a multi-layer intermediate layer is arranged with recesses.
  • a liner of a blank according to any one of claims 1 to 10 is folded according to a method of claim 11.
  • the already described advantages In particular, it is also possible to produce intermediate layers of greater thickness with single-layer blanks, and thus particularly favorable.
  • the packaging system it is further proposed that the
  • Packages are summarized by outer packaging to units of multiple packaging, in particular to units of four or six packages.
  • the combination of packaging into units has the technical advantage, in addition to fulfilling customer wishes, that packaging can be stacked more safely. Because a single package is protected by the cohesion with the other packaging of the same unit from falling out of the stack.
  • the grouping of the packages into units can be done, for example, by welding them into a plastic film or by placing them in other outer packages (for example so-called "trays").
  • each unit of packaging is connected by an intermediate layer with at least one other unit of packaging form-fitting and / or non-positively.
  • This configuration requires that the intermediate layers are made at least so large that an intermediate layer can cover two or more units of packaging and thus can connect to one another positively and / or non-positively.
  • positive connection can be achieved for example by the fact that the applications of the packaging are pushed into the recesses of the intermediate layers.
  • a frictional connection can be achieved, for example, by creating friction between the packages and the intermediate layers as a result of the mass of the packages.
  • Fig. 1 a known from the prior art range with several
  • FIG. 2 shows a blank according to the invention for producing an intermediate layer in a plan view
  • Fig. 3 a resulting from the blank of Fig. 2 by folding
  • FIG. 4 an inventive packaging system in perspective view
  • Fig. 6 two stacked packages without intermediate layer
  • Fig. 7 two stacked packages with a
  • Fig. 1 shows a known from the prior art pallet 1 with several
  • Packaging 2 with applications 3 in perspective view are cuboidal packages 2 of a composite material, for example a composite of several thin layers of paper, cardboard, plastic or metal.
  • the applications 3 are screw caps that are screwed onto pouring openings.
  • the packages 2 are combined into units 4, each comprising six packages 2.
  • the grouping of the packages 2 into units 4 can be done, for example, by welding them into a plastic film or by setting them in others
  • FIG. 2 an inventive blank 5 for producing an intermediate layer is shown in a plan view.
  • the blank 5 is made of corrugated cardboard and is one-piece and flat.
  • the blank 5 comprises a central rectangular main surface 6 and two rectangular secondary surfaces 7a, 7b. Both auxiliary surfaces 7a, 7b are connected to the main surface 6 along folding lines 8a, 8b.
  • the minor surfaces 7a, 7b are connected to the main surface 6 on opposite sides of the main surface 6.
  • the fold lines 8a, 8b can be designed, for example, as perforations and serve to simplify the folding of the two auxiliary surfaces 7a, 7b onto the main surface 6 (folding direction in FIG. 2 represented by arrows).
  • the blank 5 shown in FIG. 2 has recesses 9 both in the region of the main surface 6 and in the region of both secondary surfaces 7a, 7b.
  • Recesses 9a are round, other recesses 9b have the shape of a slot.
  • the round recesses 9a have a diameter Dg of at least 28 mm or at least 30 mm.
  • the elongate recesses 9b have a width Bg of at least 28 mm or at least 30 mm and a length Lg in the range between 50 mm and 100 mm. All the recesses 9 of the left side surface 7a are arranged with respect to the left fold line 8a axisymmetric to some recesses 9 of the main surface 6, namely to those
  • FIG. 3 shows an intermediate layer 10 formed by folding from the blank 5 from FIG. 2 in a plan view.
  • the intermediate layer 10 has been created by folding the blank 5 shown in FIG. 2 along the fold lines 8a, 8b, wherein the two secondary surfaces 7a, 7b have been folded over by approximately 180 ° and now on the main surface 6 (hidden in FIG. 3) rest. It is therefore a double-layered or double-layered intermediate layer 10. Formed in the region of the fold lines 8a, 8b Fold edges IIa, IIb.
  • a seam 12 is formed between the two inwardly folded outer edges of the auxiliary surfaces 7a, 7b.
  • both side surfaces 7a, 7b jointly cover an area which corresponds to the area of the main area 6. If - as shown in Fig. 3 - the two
  • Fig. 3 illustrates that the recesses 9 of the side surfaces 7 a, 7 b and the
  • Recesses 9 of the main surface 6 are arranged congruently one above the other after folding. This is a consequence of the fold lines 8a, 8b
  • FIG. 4 an inventive packaging system 13 is shown in a perspective view.
  • the packaging system 13 in addition to the pallet 1 already known from FIG. 1, also comprises a layer of packaging 2 with applications 3, which has also already been described in connection with FIG. Third
  • Component comprises the packaging system 13 an already known from Fig. 3 intermediate layer 10, which is placed on the packaging 10. It can be clearly seen that the applications 3 of most packaging 2 are arranged in the recesses 9 of the intermediate layer 10. The round recesses 9a serve the
  • the thickness of the intermediate layer 10 corresponds approximately to the height of the applications 3, so that a substantially flat surface for stacking further layers of packaging 2 is provided by the intermediate layer 10.
  • Fig. 5 shows the packaging system 13 of Fig. 4 in a plan view.
  • the shape and the position of each package 2 are particularly well recognizable (dashed lines). It also becomes clear that in the liner 10 for each of the
  • the packaging system 13 shown in FIG. 5 comprises fourteen units 4 with six packages each. Six units 4 are completely covered by the intermediate layer 10 and eight units 4 are partially covered by the intermediate layer 10.
  • the packages 2 may, for example, a volume of 1000 ml and a
  • the pallet 1 (hidden in FIG. 5) may have an area of 800 mm x 600 mm, and the intermediate layer 10 may have an area of 680 mm x 480 mm, for example.
  • the outermost row of packages 2 is not covered by the intermediate layer 10.
  • the intermediate layer 10 is therefore smaller than the pallet 1 and the size of the area covered by the packaging 2.
  • each package 2 is secured indirectly via at least one other package 2 of the same unit 4 by the intermediate layer 10.
  • the interlayer 10 may also partially cover the outer row packages 2 (e.g., 700 mm x 520 mm) or entirely (e.g., 800 mm x 600 mm), as shown in Figure 5.
  • Other dimensions are also possible, as long as the size of the intermediate layers is adapted to the size and shape of the pallet and the packages standing thereon.
  • FIG. 6 two stacked packages 2a, 2b are shown without intermediate layer.
  • the lower package 2b has an application 3 in the form of a
  • the vertical distance between the two packages 2a, 2b therefore corresponds to the height H 3 of the application 3.
  • the height H 3 of the application 3 can for example, in the range between 8 mm and 16 mm, in particular in the range between 10 mm and 14 mm.
  • FIG. 7 shows two packages 2a, 2b stacked on top of each other with an intermediate layer 10.
  • the main surface 6 forms the lower layer and the secondary surface 7a forms the upper layer of the intermediate layer 10.
  • the height Hio of the intermediate layer 10 is preferred slightly smaller than the height H 3 of the application 3, since the packaging 2 in
  • the stacked state typically form bulges 14 that compensate for the difference.
  • the difference between the height H 3 of the application 3 and the height Hio of the intermediate layer 10 is less than 6 mm, in particular less than 4 mm.
  • H 3 height (the application 3)
  • Hio height (the liner 10)

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Pallets (AREA)
  • Stackable Containers (AREA)

Abstract

Ein Zuschnitt (5) zur Herstellung einer Zwischenlage (10), insbesondere einer mehrlagigen Zwischenlage, umfassend: eine Hauptfläche (6) mit mehreren Ausnehmungen (9a, 9b), und wenigstens eine Nebenfläche (7a, 7b) mit mehreren Ausnehmungen (9a, 9b), wobei die wenigstens eine Nebenfläche (7a, 7b) entlang einer Faltlinie (8a, 8b) mit der Hauptfläche (6) verbunden ist. Um zu erreichen, dass mehrere Lagen von Verpackungen (2) mit vorstehenden Applikationen (3) auf kostengünstige Weise sicher aufeinander gestapelt werden können, wird vorgeschlagen, dass wenigstens einige Ausnehmungen (9a, 9b) der Nebenfläche (7a, 7b) in Bezug auf die Faltlinie (8a, 8b) zwischen dieser Nebenfläche (7a, 7b) und der Hauptfläche (6) achsensymmetrisch zu wenigstens einigen Ausnehmungen (9a, 9b) der Hauptfläche (6) angeordnet sind. Dargestellt und beschrieben sind zudem ein Verfahren zur Herstellung einer mehrlagigen Zwischenlage (10) aus einem derartigen Zuschnitt (5) sowie ein Verpackungssystem (13).

Description

Zuschnitt und Verfahren zur Herstellung einer Zwischenlage
Die Erfindung betrifft einen Zuschnitt zur Herstellung einer Zwischenlage,
insbesondere einer mehrlagigen Zwischenlage, umfassend: eine Hauptfläche mit mehreren Ausnehmungen, und wenigstens eine Nebenfläche mit mehreren
Ausnehmungen, wobei die wenigstens eine Nebenfläche entlang einer Faltlinie mit der Hauptfläche verbunden ist.
Die Erfindung betrifft zudem ein Verfahren zur Herstellung einer mehrlagigen
Zwischenlage aus einem Zuschnitt.
Die Erfindung betrifft weiterhin ein Verpackungssystem, umfassend: eine Palette zum Transport und/oder zur Lagerung von Verpackungen, wenigstens eine Lage von Verpackungen mit Applikationen, und wenigstens eine mehrlagige Zwischenlage mit Ausnehmungen, wobei die Zwischenlage auf der Lage der Verpackungen angeordnet ist.
Auf dem Gebiet der Verpackungstechnik besteht eine häufige Herausforderung darin, mehrere Verpackungen zu Transport- oder Lagerzwecken zu Einheiten
zusammenzufassen. Dies kann beispielsweise dadurch erfolgen, dass die
Verpackungen in mehreren Lagen auf Paletten gestapelt werden. Um die Stabilität der gestapelten Verpackungen zu erhöhen, werden oftmals Zwischenlagen zwischen die unterschiedlichen Lagen der Verpackungen gelegt. Insbesondere soll durch die Zwischenlagen jede Verpackung an der Oberseite und an der Unterseite berührt werden und so vor seitlichem Verrutschen gesichert werden. Bei geometrisch einfachen Verpackungen - beispielsweise quaderförmigen Verpackungen - konnten mit Zwischenlagen zufriedenstellende Ergebnisse erzielt werden. Die Kosten für derartige Zwischenlagen müssen äußerst gering sein, da sie nur einmal verwendet werden und meist keinen höheren Verkaufspreis der auf ihnen gestapelten Verpackungen rechtfertigen. Daher werden häufig dünne, einlagige Zwischenlagen aus Papier oder Pappe verwendet.
Bei geometrisch komplexeren Verpackungen werden an die Zwischenlagen jedoch größere Anforderungen gestellt. Dies liegt daran, dass derartige Verpackungen oftmals keine ebene Auflagefläche für die Zwischenlagen bieten. Die komplexe Form der Verpackungen kann entweder durch die Verpackung selbst bedingt sein oder durch Applikationen wie Ausgießelemente, Schraubverschlüsse, Trinkhalme und dergleichen verursacht werden. Auch bei derartigen Verpackungen besteht jedoch das Bedürfnis, die Verpackungen in stabiler Weise stapeln zu können.
Zwischenlagen zum Stapeln von Verpackungen sind beispielsweise aus der CH 703 419 A2, der DE 88 11 005 Ul, der EP 2 107 009 AI und der EP 2 112 087 AI bekannt.
Die dort gezeigten Zwischenlagen berücksichtigen zwar auch komplexer geformte Verpackungen; sie sind jedoch wesentlich aufwändiger in der Herstellung und haben daher höhere Kosten zur Folge. Die höheren Kosten entstehen beispielsweise durch eine aufwändige Umformung der Zwischenlagen oder durch den Einsatz bestimmter Bauteile wie Verstärkungselemente oder die Verwendung zusätzlicher Materialien wie Haftmittel. Häufig wird als Haftmittel beispielsweise„Anti-Slip" verwendet.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, den eingangs beschriebenen
Zuschnitt und das eingangs beschriebene Verfahren ebenso wie das eingangs beschriebene Verpackungssystem derart auszugestalten und weiterzubilden, dass mehrere Lagen von Verpackungen mit vorstehenden Applikationen auf
kostengünstige Weise sicher aufeinander gestapelt werden können. Diese Aufgabe wird bei einem Zuschnitt nach dem Oberbegriff von Patentanspruch 1 dadurch gelöst, dass wenigstens einige Ausnehmungen der Nebenfläche in Bezug auf die Faltlinie zwischen dieser Nebenfläche und der Hauptfläche achsensymmetrisch zu wenigstens einigen Ausnehmungen der Hauptfläche angeordnet sind.
Der Zuschnitt dient der Herstellung einer Zwischenlage, insbesondere einer mehrlagigen Zwischenlage, also einer Zwischenlage mit wenigstens zwei Schichten bzw. Lagen. Der Zuschnitt zeichnet sich zunächst durch eine Hauptfläche mit mehreren Ausnehmungen aus. Weiterhin umfasst der Zuschnitt wenigstens eine Nebenfläche mit mehreren Ausnehmungen. Vorzugsweise sind zwei oder mehr Nebenflächen vorhanden. Unter Ausnehmungen werden insbesondere durchgehende Ausnehmungen verstanden, also Ausnehmungen, die den Zuschnitt - wie eine Durchgangsbohrung bzw. ein Durchgangsloch - vollständig durchqueren. Die wenigstens eine Nebenfläche ist entlang einer Faltlinie mit der Hauptfläche verbunden. Die unterschiedlichen Bereiche bzw. Flächen des Zuschnitts werden also durch Faltlinien voneinander abgegrenzt. Die Faltlinien sollen die Faltung des Zuschnitts erleichtern; sie können beispielsweise durch eine Materialschwächung, insbesondere durch eine Perforation oder eine Prägung bzw. Rillung des Zuschnitts realisiert werden.
Gemäß der Erfindung sind wenigstens einige Ausnehmungen der Nebenfläche in Bezug auf die Faltlinie zwischen dieser Nebenfläche und der Hauptfläche
achsensymmetrisch zu wenigstens einigen Ausnehmungen der Hauptfläche angeordnet. Wenn mehrere Nebenflächen vorhanden sind, gilt dies vorzugsweise für alle Nebenflächen. Durch die achsensymmetrische Anordnung eignet sich der Zuschnitt besonders gut dazu, gefaltet zu werden. Denn durch die Achsensymmetrie wird erreicht, dass die Ausnehmungen der Hauptfläche und die Ausnehmungen der Nebenflächen nach der Faltung deckungsgleich übereinander angeordnet sind. Auf diese Weise kann aus einem einlagigen Zuschnitt durch Falten eine mehrlagige Zwischenlage mit durchgehenden Ausnehmungen erzeugt werden. Dies hat den Vorteil, dass auch mit einlagigen - und somit besonders günstigen - Zuschnitten Zwischenlagen mit größerer Dicke hergestellt werden können. Derartige
Zwischenlagen sind insbesondere zum Ausgleich von Unebenheiten erforderlich, beispielsweise wenn Verpackungen mit abstehenden Applikationen (z.B.
Schraubverschlüssen) aufeinander gestapelt werden sollen.
Nach einer Ausgestaltung des Zuschnitts ist vorgesehen, dass alle Ausnehmungen der Nebenfläche in Bezug auf die Faltlinie zwischen dieser Nebenfläche und der
Hauptfläche achsensymmetrisch zu wenigstens einigen Ausnehmungen der
Hauptfläche angeordnet sind. Wenn mehrere Nebenflächen vorhanden sind, gilt dies vorzugsweise für alle Nebenflächen. Indem nicht nur einige, sondern alle
Ausnehmungen der Nebenfläche achsensymmetrisch angeordnet sind, wird erreicht, dass nach der Faltung alle Ausnehmungen der Nebenfläche deckungsgleich zu den ihnen zugeordneten Ausnehmungen der Hauptfläche angeordnet sind.
In weiterer Ausbildung des Zuschnitts ist vorgesehen, dass die Hauptfläche und/oder die Nebenflächen rechteckig, insbesondere quadratisch geformt sind. Durch die rechteckige oder quadratische Form wird erreicht, dass die Hauptflächen und/oder Nebenflächen durch gerade Kanten begrenzt sind, die sich besonders gut zur
Anordnung von Faltlinien eignen. Zudem hat die rechteckige Form den Vorteil einer einfachen Herstellbarkeit. Zudem eignen sich Rechtecke aufgrund ihrer parallelen Seiten besonders gut zur Faltung von mehrlagigen Produkten.
Eine weitere Ausgestaltung des Zuschnitts zeichnet sich aus durch zwei Nebenflächen mit mehreren Ausnehmungen, wobei beide Nebenflächen entlang von Faltlinien mit der Hauptfläche verbunden sind. Durch zwei Nebenflächen entstehen nach der Faltung zwei Faltkanten. Mehrlagige Zuschnitte mit Faltkanten haben gegenüber „offenen" Kanten den Vorteil einen höheren Stabilität. Zudem haben Faltkanten meist eine abgerundete Form, so dass im Vergleich zu scharfen offenen Kanten eine geringere Gefahr von Verletzungen besteht.
Zu dieser Ausgestaltung wird weiter vorgeschlagen, dass die beiden Nebenflächen an gegenüberliegenden Seiten der Hauptfläche mit der Hauptfläche verbunden sind. Die gegenüberliegende Anordnung der Nebenflächen hat den Vorteil, dass die Seitenflächen beidseitig auf die Hauptfläche umgefaltet werden können, wobei auf beiden Seiten abgerundete Faltkanten entstehen. Somit kann auf zwei Seiten im Vergleich zu offenen Kanten die Stabilität erhöht werden und die Verletzungsgefahr verringert werden.
Nach einer weiteren Ausbildung des Zuschnitts ist vorgesehen, dass der Zuschnitt aus Papier oder Pappe, insbesondere aus Wellpappe hergestellt ist. Papier, Pappe und Wellpappe zeichnen sich durch geringe Kosten sowie durch eine gute Eignung zur Wiederverwertung aus (Recycling). Wellpappe entsteht durch das Zusammenkleben von glatten und gewellten Bahnen aus Papier und hat trotz ihrer geringen Dichte eine hohe Festigkeit, so dass aus Wellpappe sehr leichte und trotzdem robuste Zuschnitte hergestellt werden können. Der Zuschnitt kann beispielsweise aus Wellpappe gemäß der Norm DIN 55468, Teil 1, Ausgabe August 2004 hergestellt sein (dort insbesondere Wellenart C). Als besonders vorteilhaft haben sich Wellpappen erwiesen, deren Wellen- und Deckenpapiere eine Stärke im Bereich zwischen 80 g/m2 und 120 g/m2 aufweisen.
Eine weitere Ausgestaltung des Zuschnitts sieht vor, dass der Zuschnitt eine Dicke im Bereich zwischen 3 mm und 5 mm aufweist. Insbesondere bei der Verwendung von Wellpappe haben sich Zuschnitte mit einer in diesem Bereich liegenden Dicke bewährt und stellen einen guten Kompromiss zwischen geringen Kosten und ausreichendem Flächenstauchdruck dar. Als besonders vorteilhaft haben sich
Wellpappen der Wellenart C (Wellenhöhe 3,1 mm bis 3,9 mm) gemäß der Norm DIN 55468, Teil 1, Ausgabe August 2004 erwiesen.
Nach einer weiteren Abwandlung des Zuschnitts ist vorgesehen, dass die
Ausnehmungen rund sind und einen Durchmesser von wenigstens 28 mm, insbesondere wenigstens 30 mm aufweisen. Runde Ausnehmungen mit einem
Durchmesser in dem angegebenen Bereich können die meisten Applikationen (z.B. Schraubverschlüsse) aufnehmen und schwächen den Zuschnitt nicht mehr als erforderlich. Alternativ oder zusätzlich hierzu ist vorgesehen, dass die Ausnehmungen die Form eines Langlochs haben. Langlöcher weisen eine längliche Form auf, ihre Länge ist also größer als ihre Breite. Die schmalen Seiten können beispielsweise durch Halbkreise gebildet werden, deren Durchmesser der Breite des Langlochs entspricht. Die
Langlöcher weisen beispielsweise eine Breite von wenigstens 28 mm oder wenigstens 30 mm und eine Länge im Bereich zwischen 50 mm und 100 mm auf. Langlöcher haben den Vorteil, dass sie gleichzeitig zwei oder mehr Applikationen aufnehmen können. Ein weiterer Vorteil von Langlöchern liegt darin, dass
Positionsverschiebungen der Applikationen ausgeglichen werden können. Derartige Positionsverschiebungen können beispielsweise durch Verformungen
(„Ausbauchungen") der Verpackungen verursacht werden, die beispielsweise beim Stapeln entstehen. Eine weitere wesentliche Ursache für Ausbauchungen liegt in der Schwerkraft, die auf den Inhalt der Verpackung wirkt und dazu führt, dass sich die Verpackung in ihrem unteren Bereich nach außen wölbt, während in dem oberen Bereich der Verpackung eine Wölbung nach innen auftritt. Die Ausbauchungen erschweren eine präzise Anordnung der Verpackungen; die Abweichungen können jedoch von den Langlöchern ausgeglichen werden. Langlöcher sind auch sinnvoll, wenn der Abstand von zwei Ausnehmungen sehr gering ist und somit nur ein schmaler, schwierig herstellbarer Materialsteg zwischen diesen Ausnehmungen vorhanden wäre. Derartige Ausnehmungen können dann durch ein einziges Langloch ersetzt werden. Wenn mehrere Langlöcher vorhanden sind, können diese parallel oder nicht-parallel zueinander angeordnet sein. Eine weitere Ausgestaltung des Zuschnitts sieht vor, dass der Zuschnitt einteilig und/oder eben ausgebildet ist. Eine einteilige Ausbildung hat gegenüber einer aus mehreren Teilen zusammengefügten Konfiguration den Vorteil einer einfacheren Herstellbarkeit sowie einer höheren Festigkeit. Zudem kann auf zusätzliche Bauteile wie Klebestreifen oder dergleichen verzichtet werden. Eine ebene Ausbildung hat den Vorteil, dass einfache und kostengünstige Ausgangsmaterialien verwendet werden können, beispielsweise Wellpappe. Die zuvor beschriebene Aufgabe wird auch gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung einer mehrlagigen Zwischenlage aus einem Zuschnitt, umfassend die folgenden Schritte: a) Bereitstellen eines Zuschnitts nach einem der Ansprüche 1 bis 10, und b) Falten des Zuschnitts entlang der Faltlinien zwischen der Hauptfläche und der wenigstens einen Nebenfläche. Die Herstellung der Zwischenlage durch Falten hat mehrere Vorteile: Ein Vorteil liegt darin, dass die Lagen der Zwischenlage durch die entstehenden Faltkanten zusammengehalten werden und nicht auf andere Weise (z.B. durch Klebstoff) zusammengehalten werden müssen. Ein weiterer Vorteil liegt darin, dass Falten ein besonders einfaches und kostengünstiges Herstellungsverfahren darstellt. Durch die Verwendung des bereits zuvor beschriebenen Zuschnitts können trotz der Ausnehmungen auch mit einlagigen - und somit besonders günstigen - Zuschnitten Zwischenlagen mit größerer Dicke hergestellt werden. Die zuvor beschriebene Aufgabe wird schließlich gelöst durch ein
Verpackungssystem, umfassend: eine Palette zum Transport und/oder zur Lagerung von Verpackungen, wenigstens eine Lage von Verpackungen mit Applikationen, und wenigstens eine mehrlagige Zwischenlage mit Ausnehmungen, wobei die
Zwischenlage auf der Lage der Verpackungen angeordnet ist. Das Verpackungssystem zeichnet sich dadurch aus, dass die Applikationen der Verpackungen in den
Ausnehmungen der Zwischenlage angeordnet sind. Vorzugsweise weist das
Verpackungssystem mehrere Lagen von Verpackungen mit Applikationen auf, wobei zwischen jeweils zwei übereinander angeordneten Lagen von Verpackungen eine mehrlagige Zwischenlage mit Ausnehmungen angeordnet ist. Durch die Verwendung einer Zwischenlage mit Ausnehmungen können auch Verpackungen mit abstehenden Applikationen sicher gestapelt werden.
Nach einer Ausgestaltung des Verpackungssystems ist vorgesehen, dass die
Zwischenlage aus einem Zuschnitt nach einem der Ansprüche 1 bis 10 gemäß einem Verfahren nach Anspruch 11 gefaltet ist. Indem einer der bereits zuvor beschriebenen Zuschnitte zur Herstellung der Zwischenlage verwendet wird, stellen sich auch die bereits zuvor beschriebenen Vorteile ein. Insbesondere können auch mit einlagigen - und somit besonders günstigen - Zuschnitten Zwischenlagen mit größerer Dicke hergestellt werden. Im Hinblick auf das Verpackungssystem wird weiter vorgeschlagen, dass die
Verpackungen durch Umverpackungen zu Einheiten von mehreren Verpackungen, insbesondere zu Einheiten von vier oder sechs Verpackungen zusammengefasst sind. Das Zusammenfassen der Verpackungen zu Einheiten hat - neben der Erfüllung von Kundenwünschen - den technischen Vorteil, dass die Stapelung der Verpackungen sicherer erfolgen kann. Denn eine einzelne Verpackung ist durch den Zusammenhalt mit den anderen Verpackungen derselben Einheit vor dem Herausfallen aus dem Stapel geschützt. Das Zusammenfassen der Verpackungen zu Einheiten kann beispielsweise durch Einschweißen in eine Kunststofffolie oder durch Einstellen in andere Umverpackungen (z.B. sog.„Trays") erfolgen.
Hierzu wird schließlich weiter vorgeschlagen, dass jede Einheit von Verpackungen durch eine Zwischenlage mit wenigstens einer anderen Einheit von Verpackungen formschlüssig und/oder kraftschlüssig verbunden ist. Diese Konfiguration setzt voraus, dass die Zwischenlagen wenigstens so groß ausgeführt sind, dass eine Zwischenlage zwei oder mehr Einheiten von Verpackungen abdecken kann und somit formschlüssig und/oder kraftschlüssig miteinander verbinden kann. Eine
formschlüssige Verbindung kann beispielsweise dadurch erreicht werden, dass die Applikationen der Verpackungen in die Ausnehmungen der Zwischenlagen geschoben sind. Eine kraftschlüssige Verbindung kann beispielsweise dadurch erreicht werden, dass durch die Masse der Verpackungen Reibung zwischen den Verpackungen und den Zwischenlagen entsteht.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand einer lediglich ein bevorzugtes
Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung näher erläutert. In der Zeichnung zeigen: Fig. 1: eine aus dem Stand der Technik bekannte Palette mit mehreren
Verpackungen mit Applikationen in perspektivischer Ansicht,
Fig. 2: einen erfindungsgemäßen Zuschnitt zur Herstellung einer Zwischenlage in einer Draufsicht,
Fig. 3: eine durch den Zuschnitt aus Fig. 2 durch Falten entstandene
Zwischenlage in einer Draufsicht, Fig. 4: ein erfindungsgemäßes Verpackungssystem in perspektivischer Ansicht,
Fig. 5: das Verpackungssystem aus Fig. 4 in einer Draufsicht,
Fig. 6: zwei aufeinander gestapelte Verpackungen ohne Zwischenlage, und
Fig. 7: zwei aufeinander gestapelte Verpackungen mit einer
erfindungsgemäßen Zwischenlage.
Fig. 1 zeigt eine aus dem Stand der Technik bekannte Palette 1 mit mehreren
Verpackungen 2 mit Applikationen 3 in perspektivischer Ansicht. Bei den in Fig. 1 gezeigten Verpackungen 2 handelt es sich um quaderförmige Verpackungen 2 aus einem Verbundmaterial, beispielsweise ein Verbund aus mehreren dünnen Lagen aus Papier, Pappe, Kunststoff oder Metall. Bei den Applikationen 3 handelt es sich um Schraubverschlüsse, die auf Ausgießöffnungen geschraubt sind. Die Verpackungen 2 sind zu Einheiten 4 zusammengefasst, die jeweils sechs Verpackungen 2 umfassen. Das Zusammenfassen der Verpackungen 2 zu Einheiten 4 kann beispielsweise durch Einschweißen in eine Kunststofffolie oder durch Einstellen in andere
Umverpackungen (z.B. sog.„Trays") erfolgen. Aufgrund der hervorstehenden Form der Applikationen 3 weisen die Verpackungen 2 keine ebenen Oberseiten auf, was die Stapelung mehrere Schichten von Verpackungen 2 auf der Palette 1 erschwert. In Fig. 2 ist ein erfindungsgemäßer Zuschnitt 5 zur Herstellung einer Zwischenlage in einer Draufsicht gezeigt. Der Zuschnitt 5 ist aus Wellpappe hergestellt und ist einteilig und eben ausgebildet. Der Zuschnitt 5 umfasst eine zentrale rechteckige Hauptfläche 6 und zwei rechteckige Nebenflächen 7a, 7b. Beide Nebenflächen 7a, 7b sind entlang von Faltlinien 8a, 8b mit der Hauptfläche 6 verbunden. Die Nebenflächen 7a, 7b sind an gegenüberliegenden Seiten der Hauptfläche 6 mit der Hauptfläche 6 verbunden. Die Faltlinien 8a, 8b können beispielsweise als Perforationen ausgestaltet sein und sollen dazu dienen, das Falten der beiden Nebenflächen 7a, 7b auf die Hauptfläche 6 zu vereinfachen (Faltrichtung in Fig. 2 durch Pfeile dargestellt).
Der in Fig. 2 dargestellte Zuschnitt 5 weist sowohl im Bereich der Hauptfläche 6 als auch im Bereich beider Nebenflächen 7a, 7b Ausnehmungen 9 auf. Einige der
Ausnehmungen 9a sind rund, andere Ausnehmungen 9b haben die Form eines Langlochs. Die runden Ausnehmungen 9a weisen einen Durchmesser Dg von wenigstens 28 mm oder wenigstens 30 mm auf. Die länglichen Ausnehmungen 9b weisen eine Breite Bg von wenigstens 28 mm oder wenigstens 30 mm und eine Länge Lg im Bereich zwischen 50 mm und 100 mm auf. Alle Ausnehmungen 9 der linken Nebenfläche 7a sind in Bezug auf die linke Faltlinie 8a achsensymmetrisch zu einigen Ausnehmungen 9 der Hauptfläche 6 angeordnet, nämlich zu denjenigen
Ausnehmungen 9, die in der linken Hälfte der Hauptfläche 6 angeordnet sind. Ebenso sind alle Ausnehmungen 9 der rechten Nebenfläche 7b in Bezug auf die rechte Faltlinie 8b achsensymmetrisch zu einigen Ausnehmungen 9 der Hauptfläche 6 angeordnet, nämlich zu denjenigen Ausnehmungen 9, die in der rechten Hälfte der Hauptfläche 6 angeordnet sind.
Fig. 3 zeigt eine aus dem Zuschnitt 5 aus Fig. 2 durch Falten entstandene Zwischenlage 10 in einer Draufsicht. Die Zwischenlage 10 ist entstanden, indem der in Fig. 2 dargestellte Zuschnitt 5 entlang der Faltlinien 8a, 8b gefaltet wurde, wobei die beiden Nebenflächen 7a, 7b um etwa 180° umgeklappt wurden und nunmehr auf der (in Fig. 3 verdeckten) Hauptfläche 6 aufliegen. Es handelt sich daher um eine doppellagige oder doppelschichtige Zwischenlage 10. Im Bereich der Faltlinien 8a, 8b bilden sich Faltkanten IIa, IIb. Zudem bildet sich eine Nahtstelle 12 zwischen den beiden nach innen gefalteten Außenkanten der Nebenflächen 7a, 7b. In Fig. 3 ist zudem deutlich erkennbar, dass beide Seitenflächen 7a, 7b gemeinsam eine Fläche abdecken, die der Fläche der Hauptfläche 6 entspricht. Wenn - wie in Fig. 3 gezeigt - die beiden
Seitenflächen 7a, 7b eine identische Größe aufweisen, ist die Fläche der Hauptfläche 6 doppelt so groß wie die Fläche einer einzelnen Nebenfläche 7a, 7b. Zudem
verdeutlicht Fig. 3, dass die Ausnehmungen 9 der Seitenflächen 7a, 7b und die
Ausnehmungen 9 der Hauptfläche 6 nach dem Falten deckungsgleich übereinander angeordnet sind. Dies ist eine Folge der in Bezug auf die Faltlinien 8a, 8b
achsensymmetrische Anordnung der Ausnehmungen 9.
In Fig. 4 ist ein erfindungsgemäßes Verpackungssystem 13 in perspektivischer Ansicht dargestellt. Das Verpackungssystem 13 umfasst neben der bereits aus Fig. 1 bekannten Palette 1 auch eine Lage von Verpackungen 2 mit Applikationen 3, die ebenfalls bereits im Zusammenhang mit Fig. 1 beschrieben wurde. Als dritte
Komponente umfasst das Verpackungssystem 13 eine bereits aus Fig. 3 bekannte Zwischenlage 10, die auf die Verpackungen 10 aufgelegt ist. Es ist deutlich erkennbar, dass die Applikationen 3 der meisten Verpackungen 2 in den Ausnehmungen 9 der Zwischenlage 10 angeordnet sind. Die runden Ausnehmungen 9a dienen der
Aufnahme einer einzelnen Applikation 3, während die länglichen Aufnahmen 9b der Aufnahme von zwei Applikationen 3 unterschiedlicher Verpackungen 2 dienen.
Infolge der doppellagigen Ausbildung der Zwischenlage 10 entspricht die Dicke der Zwischenlage 10 etwa der Höhe der Applikationen 3, so dass durch die Zwischenlage 10 eine weitgehend ebene Fläche zum Stapeln weiterer Lagen von Verpackungen 2 bereitgestellt wird.
Fig. 5 zeigt das Verpackungssystem 13 aus Fig. 4 in einer Draufsicht. In der Draufsicht sind die Form und die Lage jeder Verpackung 2 besonders gut erkennbar (gestrichelte Linien). Zudem wird deutlich, dass in der Zwischenlage 10 für jede von der
Zwischenlage 10 bedeckte Applikation 3 eine Ausnehmung 9 vorgesehen ist, die entweder einer Applikation 3 allein zugeordnet ist (runde Ausnehmung 9a) oder zwei Applikationen 3 gemeinsam zugeordnet ist (längliche Ausnehmung 9b). Das in Fig. 5 dargestellte Verpackungssystem 13 umfasst vierzehn Einheiten 4 mit jeweils sechs Verpackungen 2. Sechs Einheiten 4 sind vollständig von der Zwischenlage 10 abgedeckt und acht Einheiten 4 sind teilweise von der Zwischenlage 10 abgedeckt. Die Verpackungen 2 können beispielsweise ein Volumen von 1000 ml und eine
Standfläche von 90 mm x 59 mm aufweisen. Die (in Fig. 5 verdeckte) Palette 1 kann beispielsweise eine Fläche von 800 mm x 600 mm aufweisen und die Zwischenlage 10 kann beispielsweise eine Fläche von 680 mm x 480 mm aufweisen. In diesem - in Fig. 5 dargestellten - Fall wird die äußerste Reihe von Verpackungen 2 nicht von der Zwischenlage 10 bedeckt. Die Zwischenlage 10 ist also kleiner als die Palette 1 und die Größe der von den Verpackungen 2 bedeckten Fläche. Gleichwohl ist jede Verpackung 2 indirekt über mindestens eine andere Verpackung 2 derselben Einheit 4 durch die Zwischenlage 10 gesichert. Die Zwischenlage 10 kann - anders als in Fig. 5 gezeigt - auch die Verpackungen 2 der äußeren Reihe teilweise (z.B. 700 mm x 520 mm) oder ganz (z.B. 800 mm x 600 mm) bedecken. Auch andere Dimensionen sind möglich, sofern die Größe der Zwischenlagen an die Größe und Form der Palette und der darauf stehenden Verpackungen angepasst wird.
In Fig. 6 sind zwei aufeinander gestapelte Verpackungen 2a, 2b ohne Zwischenlage gezeigt. Die untere Verpackung 2b weist eine Applikation 3 in Form eines
Schraubverschlusses auf. Aufgrund der vorstehenden Form der Applikation 3 berührt die obere Verpackung 2a die untere Verpackung 2b nur an deren Applikation 2. Der vertikale Abstand zwischen den beiden Verpackungen 2a, 2b entspricht daher der Höhe H3 der Applikation 3. Die Höhe H3 der Applikation 3 kann beispielsweise im Bereich zwischen 8 mm und 16 mm, insbesondere im Bereich zwischen 10 mm und 14 mm liegen.
Fig. 7 zeigt schließlich zwei aufeinander gestapelte Verpackungen 2a, 2b mit einer erfindungsgemäßen Zwischenlage 10. Bei dem von der Zwischenlage 10 dargestellten Ausschnitt bildet die Hauptfläche 6 die untere Lage und die Nebenfläche 7a bildet die obere Lage der Zwischenlage 10. Die Höhe Hio der Zwischenlage 10 ist vorzugsweise etwas geringer als die Höhe H3 der Applikation 3, da die Verpackungen 2 im
gestapelten Zustand typischerweise Ausbuchtungen 14 bilden, die die Differenz ausgleichen. Bevorzugt beträgt die Differenz aus der Höhe H3 der Applikation 3 und der Höhe Hio der Zwischenlage 10 weniger als 6 mm, insbesondere weniger als 4 mm.
Bezugszeichenliste:
1: Palette
2, 2a, 2b: Verpackung
3: Applikation
4: Einheit
5: Zuschnitt
6: Hauptfläche
7a, 7b: Nebenfläche
8a, 8b: Faltlinie
9, 9a, 9b: Ausnehmung
10: Zwischenlage
I Ia, I Ib: Faltkante
12: Nahtstelle
13: Verpackungssystem
14: Ausbuchtung
Bg: Breite (der Ausnehmung 9b)
Dg: Durchmesser (der Ausnehmung 9a) Lg: Länge (der Ausnehmung 9b)
H3: Höhe (der Applikation 3)
Hio: Höhe (der Zwischenlage 10)

Claims

Patentansprüche
Zuschnitt (5) zur Herstellung einer Zwischenlage (10), insbesondere einer mehrlagigen Zwischenlage, umfassend:
- eine Hauptfläche (6) mit mehreren Ausnehmungen (9a, 9b), und
- wenigstens eine Nebenfläche (7a, 7b) mit mehreren Ausnehmungen (9a, 9b),
- wobei die wenigstens eine Nebenfläche (7a, 7b) entlang einer Faltlinie (8a, 8b) mit der Hauptfläche (6) verbunden ist,
dadurch gekennzeichnet, dass
wenigstens einige Ausnehmungen (9a, 9b) der Nebenfläche (7a, 7b) in Bezug auf die Faltlinie (8a, 8b) zwischen dieser Nebenfläche (7a, 7b) und der Hauptfläche (6) achsensymmetrisch zu wenigstens einigen Ausnehmungen (9a, 9b) der Hauptfläche (6) angeordnet sind.
Zuschnitt nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass
alle Ausnehmungen (9a, 9b) der Nebenfläche (7a, 7b) in Bezug auf die Faltlinie (8a, 8b) zwischen dieser Nebenfläche (7a, 7b) und der Hauptfläche (6) achsensymmetrisch zu wenigstens einigen Ausnehmungen (9a, 9b) der
Hauptfläche (6) angeordnet sind.
Zuschnitt nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Hauptfläche (6) und/oder die Nebenflächen (7a, 7b) rechteckig, insbesondere quadratisch geformt sind.
Zuschnitt nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
gekennzeichnet durch zwei Nebenflächen (7a, 7b) mit mehreren Ausnehmungen (9a, 9b), wobei beide Nebenflächen (7a, 7b) entlang von Faltlinien (8a, 8b) mit der Hauptfläche (6) verbunden sind.
Zuschnitt nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet, dass
die beiden Nebenflächen (7a, 7b) an gegenüberliegenden Seiten der Hauptfläche (6) mit der Hauptfläche (6) verbunden sind.
Zuschnitt nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet, dass
der Zuschnitt (5) aus Papier oder Pappe, insbesondere aus Wellpappe hergestellt ist.
Zuschnitt nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet, dass
der Zuschnitt (5) eine Dicke im Bereich zwischen 3 mm und 5 mm aufweist.
Zuschnitt nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Ausnehmungen (9a) rund sind und einen Durchmesser von wenigstens 28 mm, insbesondere wenigsten 30 mm aufweisen.
Zuschnitt nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Ausnehmungen (9b) die Form eines Langlochs haben.
Zuschnitt nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
dadurch gekennzeichnet, dass
der Zuschnitt (5) einteilig und/oder eben ausgebildet ist. Verfahren zur Herstellung einer mehrlagigen Zwischenlage (10) aus einem Zuschnitt (5), umfassend die folgenden Schritte:
a) Bereitstellen eines Zuschnitts (5) nach einem der Ansprüche 1 bis 10, und b) Falten des Zuschnitts (5) entlang der Faltlinien (8a, 8b) zwischen der Hauptfläche (6) und der wenigstens einen Nebenfläche (7a, 7b).
Verpackungssystem (13), umfassend:
- eine Palette (1) zum Transport und/oder zur Lagerung von Verpackungen (2),
- wenigstens eine Lage von Verpackungen (2) mit Applikationen (3), und
- wenigstens eine mehrlagige Zwischenlage (10) mit Ausnehmungen (9a, 9b),
- wobei die Zwischenlage (10) auf der Lage der Verpackungen (2) angeordnet ist,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Applikationen (3) der Verpackungen (2) in den Ausnehmungen (9a, 9b) der Zwischenlage (10) angeordnet sind.
Verpackungssystem nach Anspruch 12,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Zwischenlage (10) aus einem Zuschnitt (5) nach einem der Ansprüche 1 bis 10 gemäß einem Verfahren nach Anspruch 11 gefaltet ist.
Verpackungssystem nach Anspruch 12 oder Anspruch 13,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Verpackungen (2) durch Umverpackungen zu Einheiten (4) von mehreren Verpackungen (2), insbesondere zu Einheiten (4) von vier oder sechs
Verpackungen (2) zusammengefasst sind.
15. Verpackungssystem nach Anspruch 14,
dadurch gekennzeichnet, dass jede Einheit (4) von Verpackungen (2) durch eine Zwischenlage (10) mit wenigstens einer anderen Einheit (4) von Verpackungen (2) formschlüssig und/oder kraftschlüssig verbunden ist.
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