EP3341299B1 - Leimwalze - Google Patents

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EP3341299B1
EP3341299B1 EP16733484.6A EP16733484A EP3341299B1 EP 3341299 B1 EP3341299 B1 EP 3341299B1 EP 16733484 A EP16733484 A EP 16733484A EP 3341299 B1 EP3341299 B1 EP 3341299B1
Authority
EP
European Patent Office
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glue roller
depressions
glue
roller according
equal
Prior art date
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Active
Application number
EP16733484.6A
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English (en)
French (fr)
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EP3341299A1 (de
Inventor
Soeren Meissner
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Krones AG
Original Assignee
Krones AG
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Filing date
Publication date
Application filed by Krones AG filed Critical Krones AG
Publication of EP3341299A1 publication Critical patent/EP3341299A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3341299B1 publication Critical patent/EP3341299B1/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65C—LABELLING OR TAGGING MACHINES, APPARATUS, OR PROCESSES
    • B65C9/00—Details of labelling machines or apparatus
    • B65C9/20—Gluing the labels or articles
    • B65C9/22—Gluing the labels or articles by wetting, e.g. by applying liquid glue or a liquid to a dry glue coating
    • B65C9/2247—Gluing the labels or articles by wetting, e.g. by applying liquid glue or a liquid to a dry glue coating using liquid rollers or bands
    • B65C9/2256—Applying the liquid on the label
    • B65C9/2265—Applying the liquid on the label continuously, i.e. an uninterrupted film
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05C—APPARATUS FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05C1/00—Apparatus in which liquid or other fluent material is applied to the surface of the work by contact with a member carrying the liquid or other fluent material, e.g. a porous member loaded with a liquid to be applied as a coating
    • B05C1/04—Apparatus in which liquid or other fluent material is applied to the surface of the work by contact with a member carrying the liquid or other fluent material, e.g. a porous member loaded with a liquid to be applied as a coating for applying liquid or other fluent material to work of indefinite length
    • B05C1/08—Apparatus in which liquid or other fluent material is applied to the surface of the work by contact with a member carrying the liquid or other fluent material, e.g. a porous member loaded with a liquid to be applied as a coating for applying liquid or other fluent material to work of indefinite length using a roller or other rotating member which contacts the work along a generating line
    • B05C1/0808—Details thereof, e.g. surface characteristics
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65C—LABELLING OR TAGGING MACHINES, APPARATUS, OR PROCESSES
    • B65C9/00—Details of labelling machines or apparatus
    • B65C9/20—Gluing the labels or articles
    • B65C9/22—Gluing the labels or articles by wetting, e.g. by applying liquid glue or a liquid to a dry glue coating
    • B65C9/2247—Gluing the labels or articles by wetting, e.g. by applying liquid glue or a liquid to a dry glue coating using liquid rollers or bands
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65C—LABELLING OR TAGGING MACHINES, APPARATUS, OR PROCESSES
    • B65C9/00—Details of labelling machines or apparatus
    • B65C2009/0071—Details of glueing devices
    • B65C2009/0075—Constructional details of glueing rollers

Definitions

  • the invention relates to a glue roller for applying glue to labels, label tapes and/or containers in a labeling device.
  • Containers are often provided with labels or foils as identification, with the labels being applied to the containers by means of labeling devices using adhesive or glue.
  • a glue roller can pick up glue and apply it to labels.
  • the surface of the glue roller is structured, for example has indentations.
  • the DE 10 2010 000 182 A1 shows a glue roller for applying glue to labels according to the preamble of claim 1, wherein the glue roller has a plurality of indentations formed on the lateral surface.
  • CSD products Carbonated Soft Drink
  • the surface of the glue roller has a plurality of indentations each in the form of a hexagon, the side walls of the hexagon having an inclination of 110° to 140°, preferably 120°, relative to the surface of the glue roller.
  • the hexagonal shape in combination with the inclination of the side walls means that larger amounts of glue can be absorbed by the glue roller and without
  • the glue roller is preferably designed in the form of a cylinder or hollow cylinder and is arranged such that it can rotate about the cylinder axis.
  • the glue roller is usually part of a gluing unit in which glue is heated if necessary and in which glue is applied to the glue roller, for example with a glue scraper.
  • the size of the glue roller depends on the application, i.e. it is matched to the size of the objects to be glued.
  • the hexagonal shape of the indentations refers to the unrolled cylindrical surface of the glue roller.
  • All depressions can have the same side length and/or the same depth and/or the same slope of the side walls.
  • the side length is measured at the top edge, i.e. at the level of the non-recessed surface of the glue roller.
  • the recesses can also make sense to design the recesses to be geometrically different, for example depending on where they are arranged on the glue roller.
  • the indentations may be arranged such that an edge of each of the indentations and an edge of each adjacent indentation are arranged in parallel. Thus, a large amount of indentations can be evenly arranged on the glue roller surface. This can apply in particular to adjacent edges of adjacent depressions.
  • the depressions can be arranged equidistantly from one another.
  • Equidistant here refers to the distances between the centers of adjacent wells.
  • the indentations may be equidistant along a first axis, for example circumferentially around the glue roller or along the width of the glue roller, at a first spacing and equidistant along a second axis at a second spacing.
  • the first and second distances can be the same, especially for regular hexagons.
  • the first and the second distance can be different, in particular if all sides of a hexagon are not of the same length.
  • the indentations can be arranged around the entire circumference of the glue roller. This makes it possible for the glue roller to be suitable for accommodating large quantities of glue over its entire circumference, and therefore particularly suitable for continuous operation.
  • the depressions can be arranged over the entire width of the glue roller.
  • the glue roller can be suitable over its entire width for taking up large quantities of glue. This allows containers of different sizes to be glued, especially large containers.
  • edges and/or corners of the indentations can be rounded. This can prevent sharp corners or edges from damaging the labels and preventing glue from accumulating or reducing the amount of glue at the corners and edges.
  • the depressions can have a uniform depth. In this way, the amount of glue can be even in the entire recess and a good glue pattern can be achieved.
  • the side length of the depressions can be between 0.2 mm and 0.35 mm, in particular between 0.24 mm and 0.29 mm, preferably 0.26 mm. These side lengths have proven to be a particularly advantageous size since a good glue pattern can be produced in this way.
  • the indentations can have a depth of 0.04 mm to 0.125 mm, in particular 0.04 mm to 0.06 mm, in particular 0.045 mm to 0.055 mm, preferably 0.05 mm. These depths have proven to be particularly advantageous since the desired large amount of glue can be transferred and a good glue pattern can be produced.
  • the distance between adjacent depressions can be between 0.4 mm and 0.8 mm, in particular between 0.5 mm and 0.7 mm, preferably 0.6 mm.
  • spacing refers to the distances between the centers of the indentations. This distance has proven to be particularly advantageous for the glue pattern and the amount of glue transferred. Said distance enables, in particular in combination with the above-mentioned side lengths, a suitable ratio between indentations and the rest of the glue roller surface (in an area where the indentations are arranged).
  • the web width between the indentations can be between 0.07 mm and 0.13 mm, preferably 0.1 mm.
  • the web is the non-depressed glue roller surface between two adjacent depressions.
  • the land width is therefore the (possibly shortest) distance between the adjacent upper edges of two adjacent indentations. This web width has proven to be advantageous for the glue pattern and the amount of glue transferred.
  • No indentations can be arranged at a distance of 1 cm to 2 cm, in particular 1.5 cm, from the sides of the glue roller. This can be advantageous, since little glue is then taken up by the glue roller at points on the glue roller that are not used for gluing. This saves glue and can also reduce dirt caused by running glue.
  • the proportion of pressing surface can be 30% to 35%, preferably 32%. Pressing surfaces are the surfaces that are not recessed and press against the label or label strip to be glued or the container to be glued during operation. This proportion of pressing surface has proven to be particularly advantageous for the glue pattern and the amount of glue transferred.
  • Each interior angle of the hexagon can be greater than or equal to 100° and less than or equal to 150°, in particular less than or equal to 140° and greater than 110°, in particular less than or equal to 135° and greater than or equal to 115°, in particular less than or equal to 130° and greater or be equal to 120°.
  • the interior angle denotes an angle that is enclosed by adjacent polygon sides. The interior angles mentioned above lead to a better glue pattern.
  • Each indentation may be formed so that opposite edges are parallel. This simplifies the manufacture and arrangement of the indentations on the glue roller.
  • Each indentation may be formed in the shape of a regular hexagon.
  • all interior angles are 120° and all sides of the hexagon are equal. This form is very easy to manufacture and suitable for a dense and regular arrangement on the glue roller.
  • all interior angles are at a particularly preferred value.
  • FIG 1 a glue roller is shown in a labeling device.
  • the labeling device 1 shown here in simplified form includes, in addition to the glue roller 2, which is part of a gluing unit 3 here, a rotatable cylinder 4, from which a label strip 5 is unrolled, a cutting cylinder 6, on which labels are separated from the label strip by a cutting tool 7 presses against the cutting cylinder, and transports a transport cylinder 8, which takes over the labels from the cutting cylinder, to the containers 9 and applies them to them.
  • the glue roller does not have to be part of a glue unit.
  • the labeling device is purely exemplary and can be designed in any other way, for example in such a way that the glue is applied to a label strip or to containers that can be brought into contact with the glue roller in a suitable way.
  • the containers, labels or label tape can be transported to the glue roller linearly or on a rotary conveyor.
  • the glue roller can be arranged such that it can be moved, for example pivoted or moved, so that it can be brought into contact with the labels, containers or label strips.
  • figure 2 shows the unrolled surface 10 of a glue roller in plan view with a multiplicity of hexagonal indentations 11.
  • the indentations are arranged at a minimum distance 12 from the edge of the cylinder surface in relation to the width 13 of the glue roller.
  • indentations are arranged along the entire circumference 14 .
  • figure 3 shows a section through a plane 15 parallel to the axis of rotation perpendicular to the glue roller surface.
  • the spacing 16 between adjacent dimples is shown as the spacing of the centers of the dimples.
  • the indentations are arranged equidistantly in the direction shown, but this need not be the case.
  • the depth 17 of the depressions is also shown. Here the indentations are of uniform depth, but this need not be the case.
  • the side walls 18 of the depressions can also be seen and its angle of inclination 19 of 120° to the surface of the glue roller. Also shown are the ridges 20 between the indentations.
  • figure 4 shows a detailed plan view of a surface of a glue roller.
  • the distance 16 between the centers of adjacent depressions is also shown here.
  • the web width 21, a first side length 22, a second side length 23, a first interior angle 24 and a second interior angle 25 are also shown.
  • the first and second side lengths are different, and the first and second interior angles are different. But this does not have to be the case.
  • it can also be a regular hexagon with the same side lengths and interior angles.
  • the land width between the three indentations is the same, but this need not be the case.
  • adjacent edges of adjacent depressions are parallel here, but this does not have to be the case either.
  • approximately 400,000 to 500,000 hexagonal depressions can be arranged on a lateral surface of approximately 1200 cm 2 .
  • a typical density of depressions (based on the cylinder surface) can be around 350/m 2 .
  • the side length of the edges can be 0.29 mm (for example the first edge length 22) on two opposite sides and 0.24 mm (for example the second edge length 23) on the other sides.
  • the depth can be 0.05 mm, for example, and the web width 0.1 mm.
  • the angle of the side walls can be 120° and the pressing area can be about 32%.
  • the interstitial volume is then about 30.5 ml/m 2 .
  • the sum of the figures in the axial direction can be, for example, about 1000 and in the radial direction about 400 to 500.

Landscapes

  • Labeling Devices (AREA)
  • Coating Apparatus (AREA)
  • Yarns And Mechanical Finishing Of Yarns Or Ropes (AREA)
  • Machines For Manufacturing Corrugated Board In Mechanical Paper-Making Processes (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Leimwalze zum Auftragen von Leim auf Etiketten, Etikettenbänder und/oder Behälter in einer Etikettiervorrichtung.
  • Behälter werden häufig mit Etiketten oder Folien als Kennzeichnung versehen, wobei die Etiketten mittels Etikettiervorrichtungen unter Verwendung von Klebstoff bzw. Leim auf die Behälter aufgebracht werden. Dazu kann eine Leimwalze Leim aufnehmen und auf Etiketten aufbringen. Es ist auch bekannt, dass die Oberfläche der Leimwalze strukturiert ist, beispielsweise Vertiefungen aufweist. Die DE 10 2010 000 182 A1 zeigt eine Leimwalze zum Auftragen von Leim auf Etiketten gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1, wobei die Leimwalze mehrere an der Mantelfläche ausgebildete Vertiefungen aufweist. Für manche Anwendungen ist es wünschenswert eine große Menge Leim aufzubringen, damit die Etiketten sicher an den Behältern haften bleiben. Gerade bei CSD-Produkten (Carbonated Soft Drink) mit hoher Behälterausdehnung kommt es leicht zum Verlust des Etiketts. Dies kann verhindert werden, indem zum Befestigen der Etiketten größere Mengen Leim verwendet werden. Aus dem Stand der Technik ist bekannt, zum Erhöhen der Leimmenge mit einem verstellbaren Leimschaber die Menge an Leim, die mit dem Leimschaber auf die Leimwalze aufgebracht wird, einzustellen. Es zeigt sich jedoch, dass es dadurch zu erhöhter Verschmutzung der Maschine kommen kann. Zudem gibt es keine Lösung für Maschinen mit fest montierten (nicht verstellbaren) Leimschabern.
  • Der Nachteil der bisher bekannten Vorrichtungen besteht also darin, dass es für Maschinen, bei denen nicht eingestellt werden kann, wie viel Leim auf die Leimwalze abgegeben wird, kein hoher Leimübertrag möglich ist, und bei Maschinen, bei denen die Leimmenge, die auf die Leimwalze abgegeben wird, erhöht werden kann, Verschmutzungen auftreten können.
  • Es ist also Aufgabe der Erfindung, eine Leimwalze zur Verfügung zu stellen, die unabhängig von der Art der Etikettiervorrichtung einen hohen Leimübertrag ermöglicht, ohne die Verschmutzung der Etikettiervorrichtung zu erhöhen.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass die Oberfläche der Leimwalze mehrere Vertiefungen jeweils in Form eines Hexagons aufweist, wobei die Seitenwände des Hexagons bezogen auf die Oberfläche der Leimwalze eine Neigung von 110° bis 140°, bevorzugt 120°, aufweisen.
  • Die hexagonale Form in Kombination mit der Neigung der Seitenwände führt dazu, dass auch größere Mengen Leim von der Leimwalze aufgenommen und ohne
  • Maschinenverschmutzung auf Etiketten abgegeben werden können. In Vergleichsversuchen hat sich ergeben, dass die Leimmenge (in mg/mm2) im Vergleich zu bekannten Leimwalzen etwa verdoppelt werden kann, ohne die Verschmutzung zu erhöhen. Zudem zeigt sich, dass ein vorgegebenes Leimbild auf dem Etikett zuverlässig erzeugt werden kann.
  • Die Leimwalze ist vorzugsweise in Form eines Zylinders oder Hohlzylinders ausgebildet und um die Zylinderachse rotierbar angeordnet. Die Leimwalze ist zumeist Teil eines Leimwerks, in dem Leim wenn nötig erhitzt und in dem Leim auf die Leimwalze aufgebracht wird, beispielsweise mit einem Leimschaber. Die Größe der Leimwalze hängt vom Anwendungsfall ab, das heißt, sie ist auf die Größe der zu beleimenden Objekte abgestimmt.
  • Die hexagonale Form der Vertiefungen bezieht sich auf die abgerollte Zylinderfläche der Leimwalze.
  • Alle Vertiefungen können die gleiche Seitenlänge und/oder die gleiche Tiefe und/oder die gleiche Neigung der Seitenwände aufweisen. Je ähnlicher sich die einzelnen Vertiefungen sind, desto gleichmäßiger kann Leim übertragen werden. Dies gilt vor allem, wenn Leim gleichmäßig auf die Leimwalze abgegeben werden kann. Außerdem ist es so einfacher, eine große Menge Vertiefungen gleichmäßig auf der Leimwalzenoberfläche anzuordnen. Die Seitenlänge wird dabei an der Oberkante, also auf Höhe der nicht-vertieften Oberfläche der Leimwalze gemessen.
  • Beispielsweise in Fällen, in denen der Leimauftrag auf die Leimwalze nicht gleichmäßig möglich ist, kann es aber auch sinnvoll sein, die Vertiefungen geometrisch unterschiedlich auszubilden, beispielsweise abhängig davon, wo auf der Leimwalze sie angeordnet sind.
  • Die Vertiefungen können derart angeordnet sein, dass jeweils eine Kante jeder der Vertiefungen und eine Kante jeder benachbarten Vertiefung parallel angeordnet sind. So kann eine große Menge an Vertiefungen gleichmäßig auf der Leimwalzenoberfläche angeordnet werden. Dies kann insbesondere für benachbarte Kanten benachbarter Vertiefungen gelten.
  • Die Vertiefungen können äquidistant zueinander angeordnet sein. Äquidistant bezieht sich hier auf die Abstände zwischen den Mittelpunkten benachbarter Vertiefungen. Die Vertiefungen können entlang einer ersten Achse, beispielsweise umfänglich um die Leimwalze oder entlang der Breite der Leimwalze, mit einem ersten Abstand äquidistant und entlang einer zweiten Achse mit einem zweiten Abstand äquidistant angeordnet sein. Der erste und der zweite Abstand können gleich sein, insbesondere bei regulären Hexagonen.
  • Alternativ können der erste und der zweite Abstand unterschiedlich sein, insbesondere wenn nicht alle Seiten eines Hexagons gleich lang sind.
  • Die Vertiefungen können um den gesamten Umfang der Leimwalze angeordnet sein. Dies ermöglicht, dass die Leimwalze auf ihrem gesamten Umfang zum Aufnehmen auch großer Mengen Leim, und somit besonders gut zum kontinuierlichen Betrieb, geeignet ist.
  • Die Vertiefungen können über die gesamte Breite der Leimwalze angeordnet sein. Dadurch kann die Leimwalze auf ihrer gesamten Breite zum Aufnehmen großer Mengen Leim geeignet sein. Dies ermöglicht, dass Behälter verschiedener Größen mit Leim versehen werden können, besonders auch große Behälter.
  • Die Kanten und/oder Ecken der Vertiefungen können abgerundet sein. Dies kann gegebenenfalls verhindern, dass scharfe Ecken oder Kanten die Etiketten beschädigen und dass sich an den Ecken und Kanten Leim ansammelt oder dort die Leimmenge reduziert ist.
  • Die Vertiefungen können, abgesehen von den Seitenwänden, eine gleichmäßige Tiefe aufweisen. So kann die Leimmenge in der gesamten Vertiefung gleichmäßig sein und ein gutes Leimbild ermöglicht werden.
  • Die Seitenlänge der Vertiefungen kann jeweils zwischen 0,2 mm und 0,35 mm, insbesondere zwischen 0,24 mm und 0,29 mm, vorzugsweise 0,26 mm betragen. Diese Seitenlängen haben sich als eine besonders vorteilhafte Größe gezeigt, da so ein gutes Leimbild erzeugt werden kann.
  • Die Vertiefungen können eine Tiefe von 0,04 mm bis 0,125 mm, insbesondere von 0,04 mm bis 0,06 mm, insbesondere von 0,045 mm bis 0,055 mm, bevorzugt 0,05 mm aufweisen. Diese Tiefen haben sich als besonders vorteilhaft gezeigt, da so die gewünschte hohe Leimmenge übertragen werden kann und ein gutes Leimbild erzeugt werden kann.
  • Der Abstand zwischen benachbarten Vertiefungen kann zwischen 0,4 mm und 0,8 mm, insbesondere zwischen 0,5 mm und 0,7 mm, vorzugsweise bei 0,6 mm liegen. Der Abstand bezieht sich, wie oben bereits erwähnt, auf die Abstände zwischen den Mittelpunkten der Vertiefungen. Dieser Abstand hat sich als besonders vorteilhaft für das Leimbild und die übertragene Leimmenge erwiesen. Der besagte Abstand ermöglicht, insbesondere in Kombination mit den oben genannten Seitenlängen, ein geeignetes Verhältnis zwischen Vertiefungen und der übrigen Leimwalzenoberfläche (in einem Bereich, in dem die Vertiefungen angeordnet sind).
  • Die Stegbreite zwischen den Vertiefungen kann zwischen 0,07 mm und 0,13 mm, vorzugsweise bei 0,1 mm liegt. Der Steg ist dabei die nicht-vertiefte Leimwalzenoberfläche zwischen zwei benachbarten Vertiefungen. Die Stegbreite ist also der (gegebenenfalls kürzeste) Abstand zwischen den benachbarten oberen Kanten zweier benachbarter Vertiefungen. Diese Stegbreite hat sich als vorteilhaft für das Leimbild und die übertragene Leimmenge erwiesen.
  • In einem Abstand von 1 cm bis 2 cm, insbesondere 1,5 cm, von den Seiten der Leimwalze können keine Vertiefungen angeordnet sein. Dies kann vorteilhaft sein, da dann an Stellen der Leimwalze, die nicht zum Beleimen verwendet werden, auch wenig Leim von der Leimwalze aufgenommen wird. Das spart Leim und kann zudem Verschmutzung durch herablaufenden Leim reduzieren.
  • Der Pressflächenanteil kann bei 30% bis 35%, vorzugsweise bei 32% liegen. Pressflächen sind dabei die Flächen, die nicht vertieft sind und im Betrieb gegen das zu beleimende Etikett oder Etikettenband oder den zu beleimenden Behälter drücken. Dieser Pressflächenanteil hat sich als besonders vorteilhaft für das Leimbild und die übertragene Leimmenge erwiesen.
  • Jeder Innenwinkel des Hexagons kann größer oder gleich 100° und kleiner oder gleich 150°, insbesondere kleiner oder gleich 140° und größer als 110°, insbesondere kleiner oder gleich 135° und größer oder gleich 115°, insbesondere kleiner oder gleich 130° und größer oder gleich 120° sein. Der Innenwinkel bezeichnet einen Winkel, der von benachbarten Polygonseiten eingeschlossen wird. Die oben genannten Innenwinkel führen zu einem besseren Leimbild.
  • Jede Vertiefung kann so ausgebildet sein, dass gegenüberliegende Kanten parallel verlaufen. Dies vereinfacht die Herstellung und die Anordnung der Vertiefungen auf der Leimwalze.
  • Jede Vertiefung kann in Form eines regulären Hexagons ausgebildet sein. In diesem Fall betragen alle Innenwinkel 120° und alle Seiten des Hexagons sind gleich lang. Diese Form ist sehr einfach in der Herstellung und geeignet zu einer dichten und gleichmäßigen Anordnung auf der Leimwalze. Außerdem liegen alle Innenwinkel bei einem besonders bevorzugten Wert.
  • Weitere Merkmale und Vorteile werden nachfolgend anhand der beispielhaften Figuren erläutert. Dabei zeigt:
    • Figur 1
    eine schematische, nicht maßstabsgetreue Darstellung einer Leimwalze in einer Etikettiervorrichtung in Draufsicht;
    Figur 2
    eine schematische, nicht maßstabsgetreue Draufsicht auf die abgerollte Zylinderfläche einer erfindungsgemäßen Leimwalze;
    Figur 3
    ein schematischer, nicht maßstabsgetreuer Schnitt durch eine Ebene parallel zur Zylinderachse der erfindungsgemäßen Leimwalze; und
    Figur 4
    eine schematische, nicht maßstabsgetreue Draufsicht auf Vertiefungen in der Oberfläche der Leimwalze.
  • In Figur 1 ist eine Leimwalze in einer Etikettiervorrichtung dargestellt.
  • Die hier vereinfacht dargestellte Etikettiervorrichtung 1 umfasst neben der Leimwalze 2, die hier Teil eines Leimwerks 3 ist, einen rotierbaren Zylinder 4, von dem ein Etikettenband 5 abgerollt wird, einen Schneidzylinder 6, auf dem Etiketten aus dem Etikettenband vereinzelt werden, indem ein Schneidwerkzeug 7 gegen den Schneidzylinder drückt, und einen Transportzylinder 8, der die Etiketten vom Schneidzylinder übernimmt, zu den Behältern 9 weitertransportiert und auf diese aufbringt.
  • Es sei angemerkt, dass die Leimwalze nicht Teil eines Leimwerks sein muss. Außerdem ist die Etikettiervorrichtung rein beispielhaft und kann beliebig anders ausgebildet sein, beispielsweise so, dass der Leim auf ein Etikettenband oder auf Behälter aufgebracht wird, die auf geeignete Art mit der Leimwalze in Kontakt gebracht werden können. Dabei können die Behälter, Etiketten oder das Etikettenband linear oder auf einem Rundläufer zur Leimwalze transportiert werden. Alternativ oder zusätzlich kann die Leimwalze bewegbar, beispielsweise schwenkbar oder verfahrbar angeordnet sein, so dass sie mit den Etiketten, Behältern oder Etikettenbändern in Kontakt gebracht werden kann.
  • Figur 2 zeigt die abgerollte Oberfläche 10 einer Leimwalze in Draufsicht mit einer Vielzahl von hexagonalen Vertiefungen 11. Hier sind die Vertiefungen mit einem minimalen Abstand 12 zum Rand der Zylinderfläche bezogen auf die Breite 13 der Leimwalze angeordnet. Außerdem sind Vertiefungen entlang des gesamten Umfangs 14 angeordnet.
  • Figur 3 zeigt einen Schnitt durch eine Ebene 15 parallel zur Drehachse senkrecht zur Leimwalzenoberfläche. Hier ist der Abstand 16 zwischen benachbarten Vertiefungen als Abstand der Mittelpunkte der Vertiefungen gezeigt. Die Vertiefungen sind in der gezeigten Richtung äquidistant angeordnet, dies muss jedoch nicht der Fall sein. Außerdem ist die Tiefe 17 der Vertiefungen gezeigt. Hier haben die Vertiefungen eine gleichmäßige Tiefe, was jedoch nicht der Fall sein muss. Zu erkennen sind auch die Seitenwände 18 der Vertiefungen und ihr Neigungswinkel 19 von 120° zur Oberfläche der Leimwalze. Außerdem sind die Stege 20 zwischen den Vertiefungen gezeigt.
  • Figur 4 zeigt eine detaillierte Draufsicht auf eine Oberfläche einer Leimwalze. Hier ist ebenfalls der Abstand 16 der Mittelpunkte benachbarter Vertiefungen gezeigt. Außerdem ist die Stegbreite 21, eine erste Seitenlänge 22, eine zweite Seitenlänge 23, ein erster Innenwinkel 24 und ein zweiter Innenwinkel 25 gezeigt. In diesem Beispiel sind die erste und die zweite Seitenlänge unterschiedlich und der erste und der zweite Innenwinkel sind unterschiedlich. Dies muss aber nicht der Fall sein. Es kann sich beispielsweise auch um ein reguläres Hexagon mit gleichen Seitenlängen und Innenwinkeln handeln. In diesem Beispiel ist die Stegbreite zwischen den drei Vertiefungen gleich, dies muss jedoch nicht der Fall sein. Außerdem sind hier benachbarte Kanten benachbarter Vertiefungen parallel, was jedoch ebenfalls nicht der Fall sein muss.
  • In einer beispielhaften Ausführungsform in der die Leimwalze wie oben beschrieben ausgeführt sein kann, können größenordnungsmäßig etwa 400000 bis 500000 hexagonale Vertiefungen auf einer Mantelfläche von etwa 1200 cm2 angeordnet sein. Insbesondere kann eine typische Dichte von Vertiefungen (bezogen auf die Zylinderfläche) bei etwa 350/m2 liegen. Die Seitenlänge der Kanten können beispielsweise an zwei gegenüberliegenden Seiten 0,29 mm (beispielsweise die erste Kantenlänge 22) und an den übrigen Seiten 0,24 mm (beispielsweise die zweite Kantenlänge 23) betragen. Die Tiefe kann dabei beispielhaft 0,05 mm betragen und die Stegbreite 0,1 mm. Der Winkel der Seitenwände kann 120° betragen und die Pressfläche kann bei etwa 32% liegen. Das Zwischenraumvolumen liegt dann bei etwa 30,5 ml/m2. Die Summe der Figuren in axialer Richtung kann beispielsweise etwa 1000 sein und in radialer Richtung etwa 400 bis 500.

Claims (15)

  1. Leimwalze (2) zum Auftragen von Leim auf Etiketten, Etikettenbänder und/oder Behälter in einer Etikettiervorrichtung (1), dadurch gekennzeichnet, dass
    die Oberfläche der Leimwalze (2) mehrere Vertiefungen (11) jeweils in Form eines Hexagons aufweist und
    wobei die Seitenwände (18) des Hexagons bezogen auf die Oberfläche der Leimwalze (2) eine Neigung von 110° bis 140 °, bevorzugt 120°, aufweisen.
  2. Leimwalze nach Anspruch 1, wobei alle Vertiefungen die gleiche Seitenlänge (22, 23) und/oder die gleiche Tiefe (17) und/oder die gleiche Neigung (19) der Seitenwände (18) aufweisen, wobei die Seitenlänge (22, 23) an der Oberkante der Vertiefung (11), also auf Höhe der nicht-vertieften Oberfläche der Leimwalze gemessen wird.
  3. Leimwalze nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Vertiefungen (11) derart angeordnet sind, dass jeweils eine Kante jeder der Vertiefungen (11) und eine Kante jeder benachbarten Vertiefung (11) parallel angeordnet sind.
  4. Leimwalze nach einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei die Vertiefungen (11) um den gesamten Umfang (14) der Leimwalze (2) angeordnet sind.
  5. Leimwalze nach einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei die Vertiefungen (11) über die gesamte Breite (13) der Leimwalze (2) angeordnet sind.
  6. Leimwalze nach einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei die Vertiefungen (11), abgesehen von den Seitenwänden (18), eine gleichmäßige Tiefe (17) aufweisen.
  7. Leimwalze nach einem der vorangegangen Ansprüche, wobei die Seitenlänge (22, 23) der Vertiefungen jeweils zwischen 0,2 und 0,35 mm, insbesondere zwischen 0,24 mm und 0,29 mm, vorzugsweise 0,26 mm beträgt.
  8. Leimwalze nach einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei die Vertiefungen eine Tiefe (17) von 0,04 mm bis 0,125 mm, insbesondere von 0,04 mm bis 0,06 mm, insbesondere von 0,045 mm bis 0,055 mm, bevorzugt 0,05 mm aufweisen.
  9. Leimwalze nach einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei der Abstand (16) zwischen benachbarten Vertiefungen (11) zwischen 0,4 mm und 0,8 mm, insbesondere zwischen 0,5 mm und 0,7 mm, vorzugsweise bei 0,6 mm liegt, wobei sich der Abstand auf einen Abstand zwischen den Mittelpunkten der Vertiefungen (11) bezieht.
  10. Leimwalze nach einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei die Stegbreite (21) zwischen den Vertiefungen (11) zwischen 0,07 mm und 0,13 mm, vorzugsweise bei 0,1 mm liegt, wobei die Stegbreite der Abstand zwischen den benachbarten oberen Kanten zweier benachbarter Vertiefungen (11) ist.
  11. Leimwalze nach einem der vorangegangen Ansprüche, wobei in einem Abstand (12) von 1 cm bis 2 cm, insbesondere 1,5 cm, von den Seiten der Leimwalze keine Vertiefungen angeordnet sind.
  12. Leimwalze nach einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei der Pressflächenanteil bei 30% bis 35%, vorzugsweise bei 32% liegt, wobei Pressflächen die Flächen sind, die nicht vertieft sind und im Betrieb gegen das zu beleimende Etikett oder Etikettenband oder den zu beleimenden Behälter drücken.
  13. Leimwalze nach einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei jeder Innenwinkel (24, 25) des Hexagons größer oder gleich 100° und kleiner oder gleich 150°, insbesondere kleiner oder gleich 140° und größer als 110°, insbesondere kleiner oder gleich 135° und größer oder gleich 115°, insbesondere kleiner oder gleich 130° und größer oder gleich 120° ist, wobei der Innenwinkel einen Winkel bezeichnet, der von benachbarten Polygonseiten eingeschlossen wird.
  14. Leimwalze nach einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei jede Vertiefung (11) so ausgebildet ist, dass gegenüberliegende Kanten der Vertiefung parallel verlaufen.
  15. Leimwalze nach einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei jede Vertiefung (11) in Form eines regulären Hexagons ausgebildet ist.
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