DE855408C - Biegsame Flachdruckplatte - Google Patents

Description

l. S. 175)

AUSGEGEBEN AM 13. NOVEMBER 1952

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Die Erfindung bezieht sich auf dünne biegsame Flachdruckplatten zur Verhinderung einer Faltenbildung auf der Platte unter der Wirkung der Anfeuchtlösung.

Dieses und andere Ziele der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung und den Zeichnungen.

Fig. ι ist eine Schnittansicht der auf einem Zylinder einer Rotationsoffsetpresse aufgebrachten Druckplatte gemäß der Erfindung;

Fig. 2 zeigt eine teilweise Endansicht der auf einem Zylinder befestigten Druckplatte gemäß der Erfindung;

Fig. 3 zeigt eine Endansicht im Schnitt einer Ausführungsform der Erfindung;

Fig. 4 zeigt eine Endansicht im Schnitt einer anderen Ausführungsform der Erfindung;

Fig. 5 zeigt eine Endansicht im Schnitt einer weiteren Ausführungsform der Erfindung.

Im Handel befinden sich im allgemeinen zwei Hauptarten von dünnen biegsamen Flachdruckplatten. Die eine besteht im wesentlichen aus einer dünnen Metallfolie, beispielsweise Aluminium, die mit einer geeigneten Verstärkungsauflage versehen ist, beispielsweise Papier. Die andere besteht aus einem dünnen, biegsamen Blatt aus organischem Material, beispielsweise

Papier, das einer besonderen Behandlung unterzogen wird, um es zur Verwendung als Druckplatte geeigneter zu machen und mit einer lithographischen Schicht zu versehen. Das für die Herstellung solcher Platten verwendete Material ist hauptsächlich celluloser Natur. In vielen Fällen ist das Gefüge der Cellulose völlig zerstört, wie dies bei den aus synthetischen Stoffen hergestellten Platten der Fall ist, und bei anderen kann das Gefüge nur teilweise verändert werden, wie bei verschiedenen pergamentartigen Flachdruckplatten. Bei mit Überzug versehenen oder imprägnierten Platten bleibt das faserige Gefüge des Papiers gewöhnlich im wesentlichen unverändert, und da diese Art von Platten im allgemeinen die billigste ist, hat sie weite Verbreitung gefunden.

Es ist bei allen Flachdruckplatten wesentlich, daß sie auf allen Flächen, die nicht zur Bildübertragung dienen, eine Feuchtigkeitsschicht halten können, so daß viele Platten der letzterwähnten Art eine hohe Wassersaugfähigkeit haben. Obgleich Platten dieser Art oft einer Behandlung unterzogen werden, um die Fasern wasserdicht zu machen, ohne daß sie dabei Wasser abstoßen, haben im wesentlichen alle diese Platten die Eigenschaft, daß sie sich durch das Anfeuchten dehnen oder strecken. Diese Erscheinung tritt am auffälligsten bei Papierplatten hervor und ist am wenigsten bemerkbar, wenn Kunststoffe verwendet werden.

Die Erfindung bezieht sich in erster Linie auf aus Papier hergestellte Flachdruckplatten, kann jedoch in gleicher Weise auf andere, ähnliche Platten, bei welchen die Ausdehnung infolge des Anfeuchtens eine wesentliche Quelle von Schwierigkeiten bildet, Anwendung finden.

In der Zeichnung ist der Druckzylinder 10 auf einer Achse A drehbar gelagert, wobei die Druckfläche oder der Umfang mit 11 bezeichnet ist. Die Druckfläche ist an einer Stelle unterbrochen, wie dies bei solchen Zylindern üblich ist, so daß eine Aussparung gebildet wird, in welcher die Klemmvorrichtungen 16 für die Platten untergebracht werden können. Die Klemmvorrichtungen können verschiedenartig ausgebildet sein und sind an sich für die E.rfindung nicht wesentlich. Sie können jedoch zweckmäßigerweise aus einer Walze oder Stange 12 bestehen, die parallel zur Achse des Zylinders 10 angeordnet und exzentrisch gelagert ist, wobei sie mit einem Anschlag 13 an den Enden 19 des Zylinders 10 in der Weise zusammenarbeiten, daß eine Drehung der Stange 12 ihre Oberfläche in Berührung mit der des Anschlages 13 bringt, wodurch die Druckplatte 14 fest eingespannt wird. Die Klemmvorrichtung für die Vorderkante der Druckplatte ist fest, während die entgegengesetzte Klemmvorrichtung schwenkbar gelagert sein kann, wie bei 17 gezeigt, und durch eine Feder 18 nach innen gezogen wird, so daß ein gleichbleibender Zug auf die Platte 14 ausgeübt wird.

Da die Wisch- und Farbauftragwalzen über die Oberfläche der Druckplatte 14 bei jeder Umdrehung hinweggehen, muß die Druckoberfläche des Zylinders 10 glatt sein und darf kein Teil der Klemmvorrichtung 16 über diese Oberfläche hinausragen. Es ist üblich, die Faserung der durch Anfeuchten sich ausdehnenden Druckplatten so anzuordnen, daß die Ausdehnung in einer Richtung senkrecht zur Achse A des Zylinders 10 auf ein Mindestmaß verringert wird. Jede in dieser Riehtung auftretende Ausdehnung ist daher klein und wird durch die Spannung der Feder 18 ausgeglichen. Diese Anordnung gestattet jedoch eine beträchtliche Ausdehnung der Druckplatte 14 in Richtung parallel zur Achse, die, wenn sie nicht behindert wird, nicht bedenklich ist, da sie die Presse nicht außer Register bringt. Die Klemmvorrichtungen 16 jedoch und insbesondere die Stange 12 erstrecken sich gewöhnlich im wesentlichen über die gesamte Länge des Zylinders 10 und dienen daher dazu, normalerweise die Ausdehnung der Druckplatte 14 parallel zur Achse des Zylinders 10 zu beschränken. Ferner findet keine Berührung der Wischwalzen mit dem kurzen Teil der Druckplatte statt, der sich zwischen der Klemmvorrichtung 16 und dem Ende 19 des Zylinders befindet. Die Ausdehnung der Druckplatte 14 parallel zur Achse A hat daher eine Reihe von Falten oder Runzeln zur Folge, die sich auf der Druckoberfiäche 11 in der Nähe der Enden 19 bilden und so hoch von der Oberfläche abstehen, daß sie in Berührung mit den Farbauftragwalzen kommen, Wegen der sich daraus ergebenden Abnutzungswirkung und wegen des erhöhten Druckes wird Farbe auf diese Falten oder Runzeln übertragen, die ihrerseits wieder durch die Presse auf den Druckbogen übertragen werden.

Es wurde festgestellt, daß diese Schwierigkeit im wesentlichen dadurch beseitigt werden kann, daß man an einem Ende der Druckplatte 14 eine Reihe von im wesentlichen geradlinigen verformten Flächen einformt, die sich von einem Punkt in der Nähe des Endes der Druckplatte in Richtung zur Mitte der Platte erstrekken, und zwar um einen Betrag, der ausreicht, die inneren Enden der verformten Flächen auf oder bis nahe an die Druckfläche 11 an den Enden 19 zu bringen. Diese verformten Flächen, die den Widerstand des Teiles der Platte, auf der sie eingeformt werden, gegen Ausdehnung beträchtlich vermindern, werden vorzugsweise auf der Platte ausgebildet, nachdem das Aufbringen eines Überzugs oder einer Imprägnierung abgeschlossen ist, wenn eine solche Behandlung überhaupt stattfindet, wobei sie in ihrer wirksamsten Form im wesentlichen geraden parallelen Linien gleichen, die senkrecht zur Achse des Zylinders A und senkrecht zur Ausdehnungsrichtung verlaufen. Da die größten Schwierigkeiten an der Vorderkante der Platte auftreten, werden die verformten Flächen am vorteilhaftesten an dieser Stelle, jedoch vorzugsweise an beiden Enden der Platte 14 ausgebildet.

Die Breite und der Abstand der verformten Flächen sind beliebig. Es wurde jedoch festgestellt, daß im wesentlichen geradlinig verlaufende Flächen, vor allem Flächen, deren Länge ein Vielfaches ihrer Breite beträgt, sehr wirksam sind, wenn sie einen Abstand von etwa i,6 mm voneinander haben. Die verformten Flächen können in der Weise ausgebildet werden, daß der Rand der Platte auf eine nachgiebige Unterlage, beispielsweise Gummi, gelegt wird und die verformten Flächen auf der Oberfläche der Platte mittels eines stumpfen Werkzeugs hineingearbeitet werden, so daß Flächen von parallelen geradlinigen Vertiefungen 21 gebildet werden. Räder oder Scheiben, wie sie für das

Anfalzen von Papier benutzt werden und die gegen eine Gummidruckwalze arbeiten, sind für diesen Zweck zufriedenstellend. Dieses Einkerben hat ein Verziehen des Materials unmittelbar unter dem Werkzeug zur Folge und reicht im allgemeinen aus, Erhöhungen 24 auf der entgegengesetzten Fläche der Platte unmittelbar unter den Einkerbungen 21 zu bilden. Wenn für die Platte ein faseriges Material verwendet wird, müssen die Einkerbungen tief genug sein, um eine sichtbare Verformung oder ein Verziehen der Fasern zu erzielen. Das zur Ausbildung der Einkerbungen 21 verwendete Werkzeug ist zweckmäßigerweise stumpf, um ein völliges Brechen oder Reißen des Materials zu vermeiden und zu gewährleisten, daß nicht Teilchen der Fasern oder des Materials, aus denen die Platte besteht, nach oben über die Fläche der Platte hinausragen. Natürlich ragen die Erhöhungen 24 und bis zu einem gewissen Grad auch die zwischen den Einkerbungen 21 befindlichen Flächen der Platte leicht über die Ebene der Platte hinaus, sind jedoch nicht so hoch, daß sie Farbe aufnehmen.

Die Einkerbungen 21 können zueinander auf verschiedene Weise angeordnet werden. In Fig. 3 z. B. sind die Einkerbungen 21 nur auf der Oberfläche der Platte eingeformt, während sie in Fig. 4 abwechselnd auf der Oberfläche und auf der Unterseite der Platte 14 ausgebildet sind.

Ein anderes Verfahren zur Ausbildung verformter

Flächen besteht in der Bildung einer Reihe von Schlitzen 22, die in ihrer Länge und Anordnung im wesentlichen den Einkerbungen 21 entsprechen. Bei dieser Ausführungsform jedoch ist es zweckmäßig, daß die Schlitze 22 sich nicht bis zur Kante der Platte erstrecken, da dies offensichtlich eine Schwierigkeit bei der Handhabung derselben zur Folge haben würde.

Die Schlitze werden daher zweckmäßigerweise so angeordnet, daß sie eine kurze Strecke vor der Kante der Platte aufhören, so daß ein ungeschlitzter Randteil 23 zwischen den Enden der Schlitze 22 und dem Ende der Platte 14 bleibt. Der ungeschlitzte Streifen 23 soll jedoch nicht so breit sein, daß die Schlitze 22 durch die Klemmvorrichtung 16 freigegeben werden, da sich die beste Wirkung der Platte gemäß der Erfindung erzielen läßt, wenn sich die verformten Flächen im wesentlichen bis zur Klemmvorrichtung 16 erstrecken. Wenn gewünscht, können die Einkerbungen 21 in ähnlicher Weise eingeformt werden, indem man einen unverformten Streifen am Ende der Platte 14 vorsieht. Da dieser von Verformungen freie Streifen jedoch keinen Nutzen bringt, wird man vorzugsweise diese Einkerbungen 21 bis zum Ende der Platte führen.

Obwohl sich die Patentinhaberin hier nicht durch theoretische Erörterungen festlegen möchte, kann angenommen werden, daß durch die Verformung in der beschriebenen W^Teise Flächen von veränderlicher Stärke gebildet werden, die dazu dienen können, die Faltungen gleichmäßig über die Platte zu verteilen, daß einzelne Falten nicht so groß werden, daß sie Farbe aufnehmen. Außerdem hat die Platte nach dem Einkerben das Aussehen glatter, liegender Falten, was anzeigt, daß ein Materialfluß, verbunden mit einer ausgleichenden Kontraktion, stattgefunden hat, wodurch der Widerstand des die Einkerbungen tragenden Teiles gegen Ausdehnung vermindert wird.

Flachdruckplatten, die nach den durch die Erfindung gegebenen Lehren behandelt worden sind, können unmittelbar auf den Druckzylinder aufgebracht werden, ohne daß eine weitere vorhergehende Behandlung erforderlich ist und ohne die Gefahr einer Faltenbildung in der Nähe der Zylinderenden. Hierdurch werden nicht nur die Anforderungen an die Geschicklichkeit des Bedienungsmannes herabgesetzt, sondern auch die Brauchbarkeit der Platte erhöht, da es in vielen Fällen selbst bei größter Geschicklichkeit nicht möglich ist, bei gewöhnlichen Platten eine Faltenbildung zu verhindern. Außerdem kann der Hersteller von solchen Papierplatten billigeres Material verwenden, welches bisher wegen seiner übermäßigen Ausdehnung als unbrauchbar betrachtet wurde.

Die Erfindung ist nicht auf die beschriebenen bevorzugten Ausführungsformen beschränkt, sondern kann innerhalb ihres Rahmens im einzelnen Abänderungen erfahren.

Claims (9)

Patentansprüche-.

1. Biegsame Flachdruckplatte, bestehend aus einem dünnen, biegsamen, sich beim Anfeuchten ausdehnenden Material, zur Befestigung an einem drehbaren Druckzylinder einer Druckmaschine, gekennzeichnet durch eine Reihe von im wesentlichen geradlinigen Oberflächeneinkerbungen, die im wesentlichen senkrecht zur Achse des Zylinders verlaufen und sich von einem Ende der Platte um einen solchen Betrag nach innen erstrecken, daß sie bei auf dem Zylinder befindlicher Druckplatte bis zur Druckoberfläche reichen.

2. Druckplatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflächeneinkerbungen zueinander parallel liegen und/oder gleichförmig ausgebildet sind.

3. Druckplatte nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflächeneinkerbungen parallel oder annähernd parallel zur größeren Abmessung der Platte verlaufen.

4. Druckplatte nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflächeneinkerbungen nur an einem Ende der Platte vorgesehen sind.

5. Druckplatte nach Anspruch 1, 2, 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflächeneinkerbungen abwechselnd auf der Oberseite und der Unterseite der Platte eingeformt sind.

6. Druckplatte nach Anspruch 1, 2, 3, 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflächeneinkerbungen durch Schlitze ersetzt sind, die im wesentlichen senkrecht zur Achse des Zylinders verlaufen und deren Länge so bemsseen ist, daß sie sich etwa vom Rand der Druckoberfläche bis zu einem Punkt kurz vor dem Ende der Druckplatte erstrecken, wenn sich letztere auf dem Druckzylinder befindet.

7. Druckplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sie aus Fasermaterial besteht, insbesondere als eine für das

Aufbringen auf den Zylinder einer Rotationspresse
geeignete, eine lithographische Schicht tragende
Papierplatte ausgebildet ist.

8. Druckplatte nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Fasergefüge unterhalb jeder
Oberflächeneinkerbung verzogen ist.

9. Druckplatte nach Anspruch 8, gekennzeichnet durch ein derartiges Verzogensein des Fasergefüges unterhalb jeder Oberflächeneinkerbung, daß ein Abstehen der benachbarten Flächen über die Ebene der Plattenoberfläche im wesentlichen verhindert ist.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

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