EP3338951A1 - Kratzerentferner für glas - Google Patents

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Publication number
EP3338951A1
EP3338951A1 EP17210109.9A EP17210109A EP3338951A1 EP 3338951 A1 EP3338951 A1 EP 3338951A1 EP 17210109 A EP17210109 A EP 17210109A EP 3338951 A1 EP3338951 A1 EP 3338951A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
polishing
polishing tool
set according
less
abrasive bodies
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP17210109.9A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Ulrich Kopp
Markus Vogtmann
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
EVI GmbH
Original Assignee
EVI GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by EVI GmbH filed Critical EVI GmbH
Publication of EP3338951A1 publication Critical patent/EP3338951A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24D—TOOLS FOR GRINDING, BUFFING OR SHARPENING
    • B24D15/00—Hand tools or other devices for non-rotary grinding, polishing, or stropping
    • B24D15/02—Hand tools or other devices for non-rotary grinding, polishing, or stropping rigid; with rigidly-supported operative surface

Definitions

  • the present invention relates to a set for removing scratches from glass surfaces and the use of such a set for removing scratches from glass surfaces.
  • the invention relates to a set for removing craters from glass surfaces of tempered glass, such as e.g. Car glass, watch glass or display covers of mobile devices (e.g., smartphones and tablets).
  • micro-scratches which can not be recognized by the naked eye as scratches, lead e.g. for blindness of the glass so to an apparent clouding. Such micro-scratches can be used even with extremely hard glasses, such as these e.g. used in displays of mobile phones and tablets, caused by the constant stress.
  • Scratches of every kind not only limit the appearance, but often also the function of the object or device.
  • the problem is also independent of which glass or which glass quality it is and from which manufacturer the glass comes from. Disturbing scratches in mobile phone displays, for example, limit the view of the display and often make themselves unpleasantly noticeable in touch operation.
  • the aim of the invention is to remove scratches from glass surfaces.
  • a possibility should be created to remove scratches regardless of the glass quality (or the glass manufacturer). This is intended to preserve the appearance, the function and not least the value of the corresponding objects.
  • the invention sets the goal of an expensive replacement of components such. To make display glasses or watch glasses superfluous due to scratches, thus opening up considerable savings potential and promoting resource conservation and sustainability.
  • the kit of the present invention allows an end user to remove scratches from glass surfaces without the aid of other tools.
  • the present invention relates to a set for removing scratches from a glass surface, comprising a polishing paste containing abrasive bodies, and a spatula-like polishing tool.
  • the present invention enables scratch removal of known glass grades from all manufacturers.
  • the invention can be offered, for example, both in extremely hard and flexible toughened glasses, such as those under the brands Gorilla glass (CORNING), DRAGONTRAIL (Asahi glass) and XENSATION COVER (Schott), as well as mineral and sapphire crystal (watches) , Autoglas / safety glass (car) as well as normal glass from any manufacturer (windows, furniture, glass objects) application.
  • the Invention is also suitable for glass ceramic, such as ceramic fields as well as for bulletproof glass as it is used for example for shop windows.
  • polishing paste and polishing tool is important.
  • One aspect of the present invention is the manual polishing of glass surfaces, i. polishing only with muscle power without the help of expensive motorized tools.
  • the spatula-like polishing tool which is optionally partially surrounded by a material and which may optionally be clamped in a holder, no further tools are to be used (which is in contact with the glass surface).
  • the polishing effect of the polishing paste is significantly lower when only a cloth or a cloth is used as a polishing aid. This is all the more true, the harder the surface to be polished is.
  • wipes e.g., a microfiber cloth
  • wipes can not apply sufficient pressure to the abrasive bodies. Specifically, especially small abrasive bodies are pressed into the fabric and thus can not sufficiently exert their polishing effect.
  • the use of the significantly harder, spatula-like polishing tool now leads to the fact that the abrasive body at most partially penetrate into the polishing tool and there possibly form a grinding or polishing surface during enrichment.
  • the polishing effect of the abrasive bodies in the polishing paste is maintained. Thus, even fine scratches can be removed from extremely hard glass.
  • the spatula-like polishing tool (also polishing aid), which can also be referred to as a polishing rod, is not particularly limited, as long as the polishing paste are thus distributed on the glass surface.
  • the shape of a spatula (a flattened cuboid) is ideally suited at least on the polishing side of the tool.
  • the simplest form of such a polishing rod is a cuboid as in Fig. 1 shown, wherein the edges may also be rounded or bevelled.
  • the polishing tool preferably has dimensions that allow the tool to be operated with one hand and to apply sufficient pressure during polishing.
  • the length (L) is preferably 2 to 35 cm.
  • the length should preferably be at least 3 cm, at least 4 cm, at least 5 cm, at least 6 cm, at least 7 cm, at least 9 cm, at least 10 cm, or at least 11 cm.
  • the length should preferably be at most 30 cm, at most 28 cm, at most 26 cm, at most 25 cm, at most 24 cm, at most 23 cm, at most 22 cm or at most 21 cm. More preferably, the length is in a range of 11 to 22 cm, more preferably in a range of 13 to 17 cm.
  • the width (B) should not exceed 2.5 cm, not more than 2.0 cm, not more than 1.5 cm, or not more than 1.0 cm. Likewise, the width should preferably be at least 0.3 cm, at least 0.4 cm, at least 0.5 cm, at least 0.6 cm or at least 0.7 cm. Particularly preferably, the width is in a range of 0.5 to 1.5 cm.
  • the depth (T) or thickness (the shortest side) should preferably be at most 1.50 cm, at most 1.30 cm, at most 1.20 cm, at most 1.10 cm, at most 1.00 cm, or at most 0.90 cm.
  • the thickness should preferably be at least 0.10 cm, at least 0.15 cm, at least 0.20 cm, at least 0.30 cm, at least 0.40 cm or at least 0.45 cm. More preferably, the thickness is in a range of 0.20 to 1.00 cm.
  • the polishing tool preferably has an aspect ratio (L / T) of length (L) to thickness (T) of at least 6, preferably at least 8, at least 10, at least 15, at least 20 or at least 25.
  • This aspect ratio (L / T) is preferred 100 or less, 90 or less, 80 or less, or 70 or less.
  • the aspect ratio (B / T) of the width (B) to the thickness (T) is preferably 1.3 or more, 1.5 or more, 1.7 or more, 1.9 or more, 2.0 or more, 2 , 1 or more, or 2.2 or more.
  • This aspect ratio (B / T) is preferably 5.0 or less, 4.0 or less, 3.5 or less, 3.2 or less, or 3.0 or less.
  • these dimensions are also preferred, with the length referring to the longest dimension of the tool, the thickness being related to the material thickness of the tool in the vicinity (at 0.3 cm distance) of the tool for polishing and the width refers to the dimension (at the end used for polishing) in the direction perpendicular to (perpendicular to) both the direction of the length and the direction of the thickness.
  • the abrasive bodies are preferably made of a material having a Mohs hardness of 5.5 or more, 7.0 or more, 8.0 or more, 9.0 or more, more preferably 9.2 or more, 9.5 or more, 9.8 or more, 9.9 or more or more than 9.9.
  • the Mohs hardness is preferably 9.5 or more, 9.8 or more, particularly preferably 10.0.
  • the Mohs hardness is more preferably in the range of 9.0 to 10.0.
  • the abrasive bodies are preferably made of a material selected from the group consisting of diamond, alumina (Al 2 O 3), boron carbide, silicon carbide, cerium oxide and boron nitride. Although the hardness and thus the material may be appropriately selected according to the application of the invention, it is preferred to use diamond as the material of the abrasive bodies to ensure a wide range of application even in ignorance of the material to be polished.
  • PCD polycrystalline industrial diamond
  • a polycrystalline industrial diamond is composed of a multitude of tiny diamond grains (usually of the order of nm). When loaded, small corners and edges break out of the diamond grain, creating new, sharp cutting edges (self-sharpening effect). Thanks to this unique characteristic, high removal rates (polishing rates) are possible over a longer period of time.
  • PCD is therefore ideally suited for polishing extremely hard materials such as sapphire glass, ceramics, but also for GORILLA GLAS (brand).
  • the polishing tool is preferably made of wood or plastic. Both woods and plastics are available in different degrees of hardness. Due to the hardness of the polishing tool, the polishing effect can be fine tuned.
  • polishing effect of the combination polishing rod and polishing paste can be adjusted. Again, the assumption suggests that the polishing effect of the abrasive body in the soft material is more buffered (as they penetrate deeper into the material) and correspondingly less in hard wood. In addition, the rolling motion of the abrasive body (or polishing body), which is actually typical of the lapping process, is presumably reduced by softer polishing tools, so that a typical lapping process rather than a typical polishing process takes place.
  • Polishing gradation shown Soft / mild: soft polishing rod - monocrystalline diamond. Hard / sharp: hard polishing rod - polycrystalline diamond.
  • soft woods are usually distinguished (usually with a Brinell hardness (transverse to the fiber; 12% moisture) of at most 20, eg linden (16), spruce (12), fir (16), Douglas fir, pine (19 ), Larch (19), balsa (2), alder (12), linden (16), poplar (10), wherein in the invention the hardness should be at least 10), hard or medium-hard woods (usually with a Brinell) Hardness between 20 and 30 eg birch (22 to 30, depending on the species), elm or frame (30)) and hardwoods or very hard woods (usually with a Brinell hardness of at least 30 eg yew (30), Bankirai ( 63), Ash (38), Cherry (31), Robinia (46), Teak ( ⁇ 30), bamboo (40), Olive (51), Wenge (44), Azobe (78), Beech (34), Ebony (84), oak (34), hornbeam (34)).
  • a Brinell hardness transverse to the fiber; 12% moisture
  • hard (medium-hard) woods and hard woods are preferably used, preferably birch or beech, preferably birch.
  • a soft wood preferably spruce, pine or linden, preferably linden, may be used, in particular in a multistage polishing process, preferably in the last step.
  • plastics When plastics are used, they can be categorized according to their hardness according to the different types of wood and used accordingly.
  • the abrasive bodies preferably have an average particle size D50 (by volume) in a range of 0.05 to 25.0 ⁇ m.
  • the range is particularly preferably 0.10 to 15.0 ⁇ m, 0.10 to 12.0 ⁇ m, 0.10 to 10.0 ⁇ m, 0.10 to 8.0 ⁇ m, 0.10 to 6.0 ⁇ m, or 0.10 to 4.0 ⁇ m.
  • the average particle size is preferably at least 0.2 .mu.m, at least 0.3 .mu.m, at least 0.4 .mu.m or at least 0.5 .mu.m in order to ensure a good polishing effect (within a reasonable time).
  • the particle size (average particle size D50) of the abrasive has a significant share of the polishing effect.
  • diamond powders with a grain size (mean particle size) of> 6 ⁇ m lead into gorilla Glass itself to micro scratches and make the surface go blind. Even coarse diamond powder> 25 ⁇ m can cause visible scratches even in gorilla glass.
  • a grain size of well below 6 microns is preferably used for scratch removal at least in the last step. Better and, above all, faster results are obtained, however, if the polishing is carried out in several stages (at least two stages).
  • the grain size may be gradual from coarse (eg 6.0-25.0 ⁇ m, preferably 6.0-10.0 ⁇ m) over average grain size (s) (eg 1.0-6.0 ⁇ m; 1.0 - 3.0 microns, 1.5 - 2.5 microns) to fine grained (eg 0.2 - 1.0 microns) are graded, the coarse grain size and / or one or more of the average grain sizes can also be omitted.
  • the polishing is carried out in several stages (eg two-stage), wherein at least one polishing process with average particle size of the polishing body (eg D50 in the range 1.0-6.0 .mu.m, 1.0-3.0 .mu.m, or 1.5-2 , 5 microns) and at least one polishing process with fine particle size (eg D50 in the range of 0.2 to 1.0 microns, 0.4 to 1.0 microns, 0.5 to 1.0 microns, or 0.6-0 , 9 microns) is performed.
  • at least one polishing process with average particle size of the polishing body eg D50 in the range 1.0-6.0 .mu.m, 1.0-3.0 .mu.m, or 1.5-2 , 5 microns
  • at least one polishing process with fine particle size eg D50 in the range of 0.2 to 1.0 microns, 0.4 to 1.0 microns, 0.5 to 1.0 microns, or 0.6-0 , 9 microns
  • the particle size distribution of the polishing particles is preferably narrow. Specifically, the amount of particles having particularly large particle sizes should be small.
  • the D99 value is therefore preferably at most 2.5 times the D50 value, more preferably at most 2.3 times, 2.2 times, or 2.1 times.
  • the kit preferably comprises a second polishing paste containing second abrasive bodies, the second abrasive bodies having a smaller average particle size (D50) than the abrasive bodies of the first polishing paste (then referred to as first abrasive bodies ) exhibit.
  • D50 average particle size
  • the second abrasive bodies have an average particle size of at most 70%, preferably at most 50%, at most 45%, or at most 40% of the average particle size of the first abrasive body. It is preferably 20% or more, also preferably 25% or more. Appropriate grading helps to avoid unnecessary work steps.
  • the average particle size of the first abrasive body is preferably in a range of 1.0 to 6.0 ⁇ m, more preferably 1.3 to 3.0 ⁇ m, and the average particle size of the second abrasive body is preferably one Range of 0.1 to 1.5 microns, more preferably 0.5 to 1.2 microns.
  • an additional work step preferably the last polishing step
  • an additional polishing tool which has a lower hardness than the first polishing tool. So a finely polished surface can be created.
  • the set preferably includes a second spatula-like polishing tool, wherein the second polishing tool has a lower hardness (eg, made of a soft material such as linden wood) than the first polishing tool (eg a hard or medium-hard material or wood, such as birch wood) may have.
  • the preferred shapes and dimensions of the second polishing tool are preferably in accordance with the preferred shapes and dimensions of the first polishing tool described above.
  • the first (or only) polishing tool may be used in a two or more stage polishing process such that the previously unused side is used at least for the final polishing step and / or the polishing tool is ground prior to at least the last polishing step.
  • a grinding tool eg sandpaper
  • the "carry-over" of coarse abrasive bodies in a polishing step with fine abrasive bodies can be prevented.
  • the set further comprises a piece of fabric, preferably a fabric with very fine fibers (microfiber cloth).
  • the cloth may be attached to the end of the polishing tool which is in contact with the glass surface during polishing.
  • the fabric may be, for example, a woven fabric or a nonwoven fabric. It has been shown that the polishing effect by a suitable substance is not affected. Much more can be largely prevented by the piece of fabric a "push away" the polishing paste. So the piece of fabric with the polishing paste absorbs virtually full and supplies the end of the polishing tool steadily with polishing paste. This not only saves time (because the paste does not have to be pushed back into the work area), but it can also be a more uniform polishing.
  • the polishing cloth should be as thin as possible (eg 0.1 - 1.0 mm, preferably 0.3 - 0.5 mm) and have the lowest possible spring action, so that an optimal transfer of force to the surface takes place. Furthermore, the polishing with the piece of fabric can be carried out with significantly less polishing paste and is thus much more economical. Furthermore, it has been found that when using such a polishing cloth, the hardness of the polishing tool and its material (wood or plastic) only plays a minor role. Thus, using a polishing cloth, multiple (even all) polishing operations may be performed using only one polishing aid (or multiple polishing aids of the same material) without compromising the result. By using a polishing cloth for each of the pastes also a contamination of the finer pastes with the larger abrasive bodies of coarser pastes and thus new scratches during fine polishing can be avoided.
  • a polishing cloth for each of the pastes also a contamination of the finer pastes with the larger abrasive bodies of coarser pastes and thus new scratches
  • the cloth When using a polishing cloth in a multi-stage polishing process, the cloth should be changed after each polishing step, or at least before the last polishing step (or when replacing an elongated cloth, the polishing pad should be changed). In this case, also can be dispensed with a grinding of the polishing tool (or on an exchange or a change of the polishing side), since the coarse abrasive grains from previous polishing steps through the cloth do not adversely affect.
  • the cloth is placed over the polishing tip (or polishing end) of the tool so that preferably the entire polishing surface is covered with the cloth. Then, the cloth is preferably attached to a more rearward (or central) part of the polishing tool.
  • a simple clip eg made of metal or plastic, for example a paper clip or a clip
  • a rubber rubber ring
  • the kit therefore preferably includes a clip or rubber ring for attaching the blanket to the polishing tool.
  • wipes in the set are preferably marked (e.g., colored) to prevent mix-up even if polishing is interrupted or multi-levelly polished several times.
  • the composition of the abrasive pastes is not particularly limited. Preferred particle sizes of the abrasive bodies (or polishing bodies) have already been discussed above.
  • the pastes preferably have a proportion of abrasive bodies in a range of 5 to 50 wt .-%, preferably at least 10 wt .-%, at least 15 wt .-%, at least 20 wt .-%, or at least 25 wt .-%, also preferably at most 45% by weight or at most 40% by weight.
  • the pastes preferably have a composition (especially viscosity) which prevents rapid settling of the abrasive article.
  • a composition especially viscosity
  • Oil or wax based compositions containing, in addition to the abrasive articles, oil (e.g., mineral oil), optionally wax (e.g., paraffin wax) and optionally stabilizers (e.g., amorphous fumed silica) may be used.
  • oil e.g., mineral oil
  • wax e.g., paraffin wax
  • optionally stabilizers e.g., amorphous fumed silica
  • emulsions are usable, e.g.
  • Oil-in-water (O / W) emulsions eg with mineral oil and / or vegetable oil, such as olive oil, and emulsifiers, and optionally stabilizers, wax and other auxiliaries
  • water-in-oil (W / O) emulsions eg with silicone oil and emulsifiers, stabilizers, preservatives and other auxiliaries if necessary.
  • pastes containing an abrasive preferably as specified above and preferably in the above amounts
  • PEG polyethylene glycol
  • the properties of the pastes are adjusted by mixing different PEGs (polyethylene glycols), especially PEGs of different (average) molecular weights are mixed.
  • a mixture may, for example, 10-50 wt .-% PEG-100, 5-30 wt .-% (PEG-400) and 1-20 wt .-% PEG-6000 (balance Abrasives).
  • Another example contains PEG-200 (eg 50-80 wt%) and PEG-6000 (eg 5-20 wt%) (remainder abrasive).
  • a PEG-based paste preferably contains the abrasive (preferably as specified above and preferably in the above amounts), 30-80 wt% (preferably 40-70 wt%) PEG ⁇ 1000, 1-20 wt% (preferably 5-15% by weight) PEG ⁇ 1000 (preferably PEG ⁇ 2000, PEG ⁇ 3000 or PEG ⁇ 4000) and 0-5% by weight (preferably ⁇ 3% by weight) other substances (such as stabilizers, Emulsifiers, preservatives, adjuvants).
  • the invention further relates to the use of a set as described above for polishing a glass surface, especially for removing scratches from a glass surface.
  • the use is preferably carried out as outlined above, particularly preferably multi-stage (for example two-stage), e.g. using two polishing pastes and two different polishing tools.
  • the use therefore preferably comprises applying the polishing paste to the glass surface, followed by polishing the glass surface by means of the polishing tool to which optionally a piece of fabric, preferably a microfiber cloth, is attached.
  • micro-scratches on the surface can be recognized.
  • these micro-scratches are then removed with a fine paste, thus polishing the glass surface to a high gloss.
  • the polishing rod and optionally a piece of fabric (preferably a microfiber cloth) which is attached to the tip of the polishing rod is used. The microfibre cloth sucks very well with the paste, which greatly facilitates the polishing process and makes it more effective.
  • the scratch could be removed without producing any visible new (micro) scratches.
  • a polishing aid the same birch wood spatula was used, around whose end used for the first polishing a new piece of microfiber cloth was wound.
  • Example 1 was repeated except that the polishing aid was changed.
  • the same type of microfiber cloth was used as in Example 1 without further polishing aid. The microfiber cloth was thus passed over the glass surface with a finger.
  • Comparative Example 2 a cotton fabric (Comparative Example 2) or a leather polishing cloth (Comparative Example 3) was used and otherwise the procedure of Comparative Example 1 is repeated. The result was unsatisfactory as in Comparative Example 1.
  • Comparative Example 1 The procedure of Comparative Example 1 was repeated, using as the surface to be polished the same glass as in Example 1, which, however, had only micro scratches.
  • micro scratches could not be removed with the microfibre cloth as the only polishing aid. It remained cloudy or blind spots in the glass.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Polishing Bodies And Polishing Tools (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Set zum Polieren und zur Kratzerentfernung aus Glasoberflächen. Das Set enthält eine Polierpaste und ein spatelartiges Polierwerkzeug.

Description

    Technisches Gebiet
  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Set zum Entfernen von Kratzern aus Glasoberflächen sowie die Verwendung solch eines Sets zur Entfernung von Kratzern aus Glasoberflächen. Speziell betrifft die Erfindung ein Set zur Entfernung von Kratern aus Glasoberflächen von gehärtetem Glas, wie z.B. Autoglas, Uhrglas oder Displayabdeckungen mobiler Geräte (z.B. Smartphones und Tablets).
    • Verwandter Stand der Technik
  • Jeder Besitzer von Mobiltelefonen (Glas-Displays), Autos (Autoglas), Uhren (Uhrglas), Glas-Möbeln, Deko-Gegenständen, Fensterglas etc. kennt das Problem: So gut wie jede Oberfläche aus Glas verkratz früher oder später. Bereits sogenannte Mikrokratzer, die mit bloßem Auge nicht als Kratzer erkannt werden können, führen z.B. zum Erblinden des Glases also zu einer scheinbaren Eintrübung. Solche Mikrokratzer können selbst bei extrem harten Gläsern, wie diese z.B. bei Displays von Mobiltelefonen und Tablets verwendet werden, durch die ständige Beanspruchung entstehen.
  • Kratzer jeder Art schränken nicht nur die Optik, sondern oft auch die Funktion des Gegenstandes oder Gerätes ein.
  • Das Problem ist zudem unabhängig davon, um welches Glas bzw. welche Glasqualität es sich handelt und von welchem Hersteller das Glas stammt. Störende Kratzer in Mobiltelefon-Displays schränken beispielsweise die Sicht auf das Display ein, und machen sich oft auch bei der Touch-Bedienung unangenehm bemerkbar.
  • Im Ergebnis mindern hässliche Kratzer die Nutzbarkeit und den Marktwert (Wiederverkaufswert) der verkratzen Gegenstände stark. Reparaturen bzw. Restaurierungen waren gerade bei Mobiltelefonen oder Uhren mit sehr hartem Glas bisher kaum möglich. Bei austauschbaren Bauteilen gab es lediglich die Möglichkeit, das verkratzte Display (z.B. bei elektronischen Geräten wie Mobiltelefonen) oder das komplette Glas (z.B. bei Autos oder Uhren etc.) vom Fachmann austauschen zu lassen. Dies ist jedoch nicht nur sehr teuer und zeitaufwendig, sondern zusätzlich weder umweltfreundlich noch nachhaltig oder resourcenschonend.
    • Zusammenfassung der Erfindung
  • Ziel der Erfindung ist es, Kratzer aus Glasoberflächen zu entfernen. Speziell soll eine Möglichkeit geschaffen werden, Kratzer unabhängig von der Glasqualität (bzw. dem Glas-Hersteller) zu entfernen. Damit soll die Optik, die Funktion und nicht zuletzt der Wert der entsprechenden Gegenstände erhalten werden. Zudem setzt sich die Erfindung das Ziel einen teuren Austausch von Bauteilen wie z.B. Displays-Gläser oder Uhrgläser aufgrund von Kratzern überflüssig zu machen, und somit ein erhebliches Einsparpotential zu eröffnen und die Ressourceneinsparung und der Nachhaltigkeit zu fördern.
  • Diese Ziele werden durch ein Set und durch eine Verwendung gelöst, die in den Ansprüchen definiert sind.
    • Detaillierte Beschreibung der Erfindung
  • Speziell ermöglich es das Set der vorliegenden Erfindung einem Endanwender, Kratzer aus Glasoberflächen ohne Zuhilfenahme weiterer Werkzeuge zu entfernen.
  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Set zum Entfernen von Kratzern aus einer Glasoberfläche, umfassend eine Polierpaste, die Schleifmittelkörper enthält, und ein spatelartiges Polierwerkzeug.
  • Die vorliegende Erfindung ermöglicht eine Kratzerentfernung von bekannten Glas-Qualitäten sämtlicher Hersteller. Die Erfindung kann beispielsweise sowohl bei extrem harten und flexiblen vorgespannten Gläsern, wie diese etwa unter den Marken Gorilla-Glas (CORNING), DRAGONTRAIL (Asahi Glas) und XENSATION COVER (Schott) angeboten werden, wie auch bei Mineral- und Saphirglas (Uhren), Autoglas/Sicherheitsglas (Auto) als auch bei normalem Glas von beliebigen Herstellern (Fenster, Möbel, Glasgegenstände) Anwendung finden. Die Erfindung eignet sich auch für Glaskeramik, wie beispielsweise Ceranfelder sowie für Panzerglas wie es zum Beispiel für Schaufenster eingesetzt wird.
  • Für die Erfindung ist speziell die Kombination aus Polierpaste und Polierwerkzeug wichtig. Ein Aspekt der vorliegenden Erfindung liegt auf dem manuellen Polieren von Glasoberflächen, d.h. ein Polieren nur mit Muskelkraft ohne Zuhilfenahme teurer motorgetriebener Hilfsmittel. Ebenso sollen bevorzugt neben dem spatelartigen Polierwerkzeug, das optional teilweise mit einem Stoff umgeben ist und das optional in eine Halterung eingespannt sein kann, kein weiteres Werkzeug verwendet werden (das mit der Glasoberfläche in Kontakt steht).
  • Wie sich in Versuchen herausgestellt hat ist die Polierwirkung der Polierpaste deutlich geringer, wenn lediglich ein Tuch bzw. ein Lappen als Polierhilfe verwendet wird. Dies trifft umso mehr zu, je härter die zu polierende Oberfläche ist. Obwohl die Erfindung nicht auf die folgende Theorie zu beschränken ist, wird angenommen, dass Tücher (z.B. ein Mikrofasertuch) nicht ausreichend Druck auf die Schleifmittelkörper ausüben können. Speziell werden wohl insbesondere kleine Schleifmittelkörper in den Stoff gedrückt und können so ihre Polierwirkung nicht mehr ausreichend ausüben. Die Verwendung des deutlich härteren, spatelartigen Polierwerkzeugs führt nun dazu, dass die Schleifmittelkörper allenfalls teilweise in das Polierwerkzeug eindringen und dort bei Anreicherung ggf. eine Schleif- oder Polierfläche bilden. Jedenfalls bleibt bei Verwendung des Polierwerkzeugs der Erfindung die Polierwirkung der Schleifmittelkörper in der Polierpaste erhalten. Somit können selbst feine Kratzer aus extrem hartem Glas entfernt werden.
  • Das spatelartige Polierwerkzeug (auch Polierhilfe), das auch als Polierstab bezeichnet werden kann, ist nicht insbesondere begrenzt, solange die Polierpaste damit auf der Glasoberfläche verteilt werden. Dabei ist die Form eines Spatels (ein abgeflachter Quader) zumindest an der Polierseite des Werkzeugs bestens geeignet. Die einfachste Form solch eines Polierstabs ist ein Quader wie in Fig. 1 gezeigt, wobei die Kanten auch abgerundet oder abgeschrägt sein können.
  • Als ergonomisch vorteilhaft hat sich eine zur Längsrichtung des Polierwerkzeuges in einem Winkel (β) von etwa 45° (z.B. in einem Bereich von 20° bis 70°, bevorzugt 30° bis 60°, oder 40° bis 50°) abgeschrägte Polierfläche erwiesen (vgl. Fig. 2A, perspektivisch, und Fig. 2B Draufsicht von vorne der Fig. 2A). Hierdurch werden sowohl die Normalkraft für den nötigen Polierdruck als auch die Querkraft für die Polierbewegung optimal miteinander kombiniert und "Rattermarken" werden vermieden. Die Abschrägung kann auch an beiden Enden des Polierwerkzeuges vorhanden sein, um es mit zwei Polierpasten mit unterschiedlichen Körnungen zu verwenden.
  • Das Polierwerkzeug hat bevorzugt Abmessungen, die es erlauben, das Werkzeug mit einer Hand zu bedienen und einen ausreichenden Druck beim Polieren auszuüben.
  • So beträgt bei einem quaderförmigen (oder annähernd quaderförmigen) Polierwerkzeug dessen Länge (L) bevorzugt 2 bis 35 cm. Zur leichteren Handhabbarkeit sollte die Länge bevorzugt zumindest 3 cm, zumindest 4 cm, zumindest 5 cm, zumindest 6 cm, zumindest 7 cm, zumindest 9 cm, zumindest 10 cm, oder zumindest 11 cm betragen. Ebenso sollte die Länge bevorzugt höchstens 30 cm, höchstens 28 cm, höchstens 26 cm, höchstens 25 cm, höchstens 24 cm, höchstens 23 cm, höchstens 22 cm oder höchstens 21 cm betragen. Besonders bevorzugt liegt die Länge in einem Bereich von 11 bis 22 cm, noch stärker bevorzugt in einem Bereich von 13 bis 17 cm.
  • Die Breite (B) sollte höchstens 2,5 cm, höchstens 2,0 cm, höchstens 1,5 cm, oder höchstens 1,0 cm betragen. Ebenso sollte die Breite bevorzugt zumindest 0,3 cm, zumindest 0,4 cm, zumindest 0,5 cm, zumindest 0,6 cm oder zumindest 0,7 cm betragen. Besonders bevorzugt liegt die Breite in einem Bereich von 0,5 bis 1,5 cm.
  • Die Tiefe (T) bzw. Stärke bzw. Dicke (die kürzeste Seite) sollte bevorzugt höchstens 1,50 cm, höchstens 1,30 cm, höchstens 1,20 cm, höchstens 1,10 cm, höchstens 1,00 cm, oder höchstens 0,90 cm betragen. Ebenso sollte die Dicke bevorzugt zumindest 0,10 cm, zumindest 0,15 cm, zumindest 0,20 cm, zumindest 0,30 cm, zumindest 0,40 cm oder zumindest 0,45 cm betragen. Besonders bevorzugt liegt die Dicke in einem Bereich von 0,20 bis 1,00 cm.
  • Das Polierwerkzeug hat bevorzugt ein Seitenverhältnis (L/T) der Länge (L) zur Dicke (T) von zumindest 6, bevorzugt zumindest 8, zumindest 10, zumindest 15, zumindest 20 oder zumindest 25. Dieses Seitenverhältnis (L/T) ist bevorzugt 100 oder weniger, 90 oder weniger, 80 oder weniger oder 70 oder weniger.
  • Das Seitenverhältnis (B/T) der Breite (B) zur Dicke (T) beträgt bevorzugt 1,3 oder mehr, 1,5 oder mehr, 1,7 oder mehr, 1,9 oder mehr, 2,0 oder mehr, 2,1 oder mehr oder 2,2 oder mehr. Dieses Seitenverhältnis (B/T) ist bevorzugt 5,0 oder weniger, 4,0 oder weniger, 3,5 oder weniger, 3,2 oder weniger oder 3,0 oder weniger.
  • Für nicht quaderförmige (oder annähernd quaderförmige) Polierwerkzeuge sind diese Abmessungen ebenfalls bevorzugt, wobei sich die Länge dabei auf die längste Abmessung des Werkzeugs bezieht, die Dicke sich auf die Materialstärke des Werkzeugs in der Nähe (in 0,3 cm Entfernung) des zum Polieren verwendeten Endes bezieht und die Breite sich auf die Abmessung (an dem zum Polieren verwendeten Ende) in der Richtung bezieht, die sowohl zu der Richtung der Länge als auch zu der Richtung der Dicke senkrecht (lotrecht) ist.
  • Die Schleifmittelkörper sind bevorzugt aus einem Material hergestellt, das eine Mohs-Härte von 5,5 oder mehr, 7,0 oder mehr, 8,0 oder mehr, 9,0 oder mehr, besonders bevorzugt 9,2 oder mehr, 9,5 oder mehr, 9,8 oder mehr, 9,9 oder mehr oder mehr als 9,9 aufweist. Insbesondere zum Polieren vorgespannter Gläser beträgt die Mohs-Härte bevorzugt 9,5 oder mehr, 9,8 oder mehr, insbesondere bevorzugt 10,0. Die Mohs-Härte liegt besonders bevorzugt in dem Bereich von 9,0 bis 10,0.
  • Die Schleifmittelkörper sind bevorzugt aus einem Material hergestellt, das aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus Diamant, Aluminiumoxid (Al2O3), Borcarbid, Siliciumcarbid, Ceroxid und Bornitrid besteht. Obwohl die Härte und somit das Material je nach Anwendung der Erfindung angemessen ausgewählt werden können, ist es bevorzugt, Diamant als Material der Schleifmittelkörper zu verwenden, um eine Breite Anwendungsmöglichkeit selbst in Unkenntnis des zu Polierenden Materials zu gewährleisten.
  • Der Diamant ist bevorzugt synthetischer Diamant. Zudem kann der Diamant monokristalliner Diamant oder polykristalliner Diamant sein, bevorzugt polykristalliner Diamant. Polykristalliner Diamant zeigt bei der vorliegenden Erfindung bessere Ergebnisse bei der Polierwirkung. Als Grund wird das Folgende angenommen:
    • Monokristalliner Industriediamant, der relativ kostengünstig und in großen Mengen herstellbar ist, weist eine monokristalline Gitterstruktur auf. Die Gleitebenen sind parallel zueinander. Bei Belastung (z.B. beim Polieren) bricht das monokristalline Diamantkorn entlang der parallelen Spaltebenen. Hierdurch entstehen Körner in blockiger Form mit scharfen Schneidkanten. Allerdings kann sich somit bereits durch lediglich einen Bruch die Korngröße halbieren.
  • Ein polykristalliner Industriediamant (PCD) hingegen ist aus einer Vielzahl winziger Diamantkörner (üblicherweise in der Größenordnung von nm) zusammengesetzt. Bei Belastung brechen kleine Ecken und Kanten aus dem Diamantkorn heraus, sodass immer wieder neue, scharfe Schneidkanten entstehen (Selbstschärfungseffekt). Dank dieser einzigartigen Charakteristik werden über längere Zeit hohe Abtragraten (Polierraten) ermöglicht. PCD eignet sich daher bestens für das Polieren extrem harter Materialien wie Saphirglas, Keramik, aber auch für GORILLA GLAS (Marke).
  • Das Polierwerkzeug ist bevorzugt aus Holz oder Kunststoff hergestellt. Sowohl Hölzer als auch Kunststoffe sind in verschiedenen Härtegraden erhältlich. Durch die Härte des Polierwerkzeugs kann die Polierwirkung fein abgestimmt werden.
  • Je nach Härtegrad der Kontaktfläche des Polierwerkzeugs kann die Polierwirkung der Kombination Polierstab und Polierpaste eingestellt werden. Auch hier liegt die Vermutung nahe, dass die Polierwirkung der Schleifmittelkörper im weichen Material stärker abgepuffert wird (da diese tiefer in das Material eindringen) und im harten Holz entsprechend weniger. Außerdem wird vermutlich durch weichere Polierwerkzeuge die eigentlich für das Läppverfahren typische "Rollbewegung" der Schleifmittelkörper (bzw. Polierkörper) reduziert und so dass ein typischer Läppvorgang als eher ein typischer Poliervorgang erfolgt. Hierbei kann folgende Polierabstufung dargestellt Weich/mild: weicher Polierstab - monokristalliner Diamant. Hart/scharf: Harter Polierstab -polykristalliner Diamant.
  • Im Falle von Hölzern unterscheidet man üblicherweise weiche Hölzer (üblicherweise mit einer Brinell-Härte (quer zur Faser; 12% Feuchte) von höchstens 20; z.B. Linde (16), Fichte (12), Tanne (16), Douglasie, Kiefer (19), Lärche (19), Balsa (2), Erle (12), Linde (16), Pappel (10), wobei bei der Erfindung die Härte mindestens 10 betragen sollte), harte bzw. mittelharte Hölzer (üblicherweise mit einer Brinell-Härte zwischen 20 und 30 z.B. Birke (22 bis 30, je nach Art), Ulme bzw. Rüster (30)) und Harthölzer bzw. sehr harte Hölzer (üblicherweise mit einer Brinell-Härte von mindestens 30 z.B. Eibe (30), Bankirai (63), Esche (38), Kirsche (31), Robinie (46), Teak (≥30), Bambus (40), Olive (51), Wenge (44), Azobe (78), Buche (34), Ebenholz (84), Eiche (34), Weißbuche (34)).
  • Für das Polierwerkzeug der vorliegenden Erfindung werden bevorzugt harte (mittelharte) Hölzer und Harthölzer (sehr harte Hölzer) verwendet, bevorzugt Birke oder Buche, bevorzugt Birke. Für eine Feinpolitur (zur Entfernung letzter Kratzer) kann insbesondere in einem mehrstufigen Poliervorgang bevorzugt im letzten Schritt ein weiches Holz verwendet werden, bevorzugt Fichte, Kiefer oder Linde, bevorzugt Linde. Wenn Kunststoffe verwendet werden, so können diese ihrer Härte nach entsprechend den verschiedenen Holzarten kategorisiert und entsprechend verwendet werden.
  • Die Schleifmittelkörper weisen bevorzugt eine mittlere Teilchengröße D50 (nach Volumen) in einem Bereich von 0,05 bis 25,0 µm auf. Der Bereich ist besonders bevorzugt 0,10 bis 15,0 µm, 0,10 bis 12,0 µm, 0,10 bis 10,0 µm, 0,10 bis 8,0 µm, 0,10 bis 6,0 µm, oder 0,10 bis 4,0 µm. Bevorzugt beträgt die mittlere Teilchengröße zumindest 0,2 µm, zumindest 0,3 µm, zumindest 0,4 µm oder zumindest 0,5 µm, um eine gute Polierwirkung (in vertretbarer Zeit) zu gewährleisten.
  • Natürlich hat auch die Korngröße (mittlere Teilchengröße D50) des Schleifmittels einen nicht unerheblichen Anteil an der Polierwirkung. So führen beispielsweise Diamantpulver mit einer Körnung (mittlere Teilchengröße) von >6 µm in Gorilla Glas selbst zu Mikrokratzern und lassen die Oberfläche erblinden. Durch noch gröbere Diamantpulver >25 µm können selbst in Gorillaglas entstehen sichtbare Kratzer.
  • Daher wird zur Kratzerentfernung bevorzugt zumindest im letzten Arbeitsschritt eine Körnung von deutlich unter 6 µm verwendet. Bessere und vor Allem schnellere Ergebnisse werden allerdings erhalten, wenn das Polieren mehrstufig (zumindest zweistufig) durchgeführt wird. In diesem Fall kann die Körnung schrittweise von grobkörnig (z.B. 6,0 - 25,0 µm, bevorzugt 6,0 - 10,0 µm) über mittlere Körnung(en) (z.B. 1,0 - 6,0 µm; 1,0 - 3,0 µm; 1,5 - 2,5 µm) zu feinkörnig (z.B. 0,2 - 1,0 µm) abgestuft werden, wobei die grobe Körnung und/oder eine oder mehrere der mittleren Körnungen auch weggelassen werden können. Besonders bevorzugt wird das Polieren mehrstufig (z.B. zweistufig) durchgeführt, wobei zumindest ein Poliervorgang mit mittlerer Teilchengröße der Polierkörper (z.B. D50 im Bereich 1,0 - 6,0 µm, 1,0 - 3,0 µm, oder 1,5 - 2,5 µm) und zumindest ein Poliervorgang mit feiner Teilchengröße (z.B. D50 im Bereich von 0,2 - 1,0 µm, 0,4 - 1,0 µm, 0,5 - 1,0 µm, oder 0,6 - 0,9 µm) durchgeführt wird.
  • Die Teilchengrößenverteilung der Polierteilchen ist bevorzugt eng. Speziell sollte die Menge an Teilchen mit besonders großen Teilchengrößen gering sein. Der D99 Wert ist daher bevorzugt höchstens das 2,5-fache des D50 Werts, besonders bevorzugt höchstens das 2,3-fache, das 2,2-fache, oder das 2,1-fache.
  • Somit umfasst das Set der Erfindung bevorzugt zusätzlich zu der Polierpaste (dann als erste Polierpaste bezeichnet) eine zweite Polierpaste, die zweite Schleifmittelkörper enthält, wobei die zweiten Schleifmittelkörper eine geringere mittlere Teilchengröße (D50) als die Schleifmittelkörper der ersten Polierpaste (dann als erste Schleifmittelkörper bezeichnet) aufweisen.
  • Bevorzugt weisen die zweiten Schleifmittelkörper eine mittlere Teilchengröße von höchstens 70%, bevorzugt höchstens 50%, höchstens 45%, oder höchstens 40% der mittleren Teilchengröße der ersten Schleifmittelkörper auf. Bevorzugt sind es 20% oder mehr, ebenfalls bevorzugt 25% oder mehr. Durch eine angemessene Abstufung lassen sich unnötige Arbeitsschritte vermeiden.
  • Speziell in einem Polierverfahren mit genau zwei Pasten liegt die mittlere Teilchengröße der ersten Schleifmittelkörper bevorzugt in einem Bereich von 1,0 bis 6,0 um, besonders bevorzugt 1,3 bis 3,0 µm liegt und die mittleren Teilchengröße der zweiten Schleifmittelkörper bevorzugt in einem Bereich von 0,1 bis 1,5 µm, besonders bevorzugt 0,5 bis 1,2 µm. So kann mit lediglich zwei Polierpasten eine Entfernung sichtbarer Kratzer zusammen mit einer Feinpolitur zur Entfernung von Mikrokratzern effektiv vorgenommen werden. In diesem Fall ist es bevorzugt, in einem weiteren Arbeitsschritt (bevorzugt dem letzten Polierschritt) ein zusätzliches Polierwerkzeug zu verwenden, das eine geringere Härte aufweist als das erste Polierwerkzeug. So kann eine fein polierte Oberfläche geschaffen werden.
  • Ferner enthält das Set bevorzugt zusätzlich zu dem Polierwerkzeug (dann als erstes Polierwerkzeug bezeichnet) ein zweites spatelartiges Polierwerkzeug umfasst, wobei das zweite Polierwerkzeug eine geringere Härte (z.B. aus einem weichen Material bzw. Holz, wie etwa Lindenholz) als das erste Polierwerkzeug (z.B. aus einem harten oder mittelharten Material bzw. Holz, wie etwa Birkenholz) aufweisen kann. Die bevorzugten Formen und Abmessungen des zweiten Polierwerkzeugs sind bevorzugt entsprechend den bevorzugten Formen und Abmessungen des ersten Polierwerkzeugs, die oben beschrieben sind.
  • Alternativ kann das erste (oder einzige) Polierwerkzeug in einem zwei- oder mehrstufigen Polierverfahren so verwendet werden, dass zumindest für den letzten Polierschritt die zuvor noch ungenutzte Seite verwendet wird und/oder vor zumindest dem letzten Polierschritt das Polierwerkzeug abgeschliffen wird. Dazu kann in dem Set ein Schleifwerkwerkzeug (z.B. Schleifpapier) enthalten sein. So kann das "Verschleppen" von groben Schleifmittelkörpern in einen Polierschritt mit feinen Schleifmittelkörpern verhindert werden.
  • Bevorzugt umfasst das Set ferner ein Stoffstück, bevorzugt einen Stoff mit sehr feinen Fasern (Mikrofasertuch). Das Stoffstück (bzw. Tuch) kann an dem Ende des Polierwerkzeugs angebracht werden, das beim Polieren mit der Glasoberfläche in Kontakt steht. Der Stoff kann beispielsweise ein Webstoff oder ein Vliesstoff sein. Es hat sich gezeigt, dass die Polierwirkung durch einen geeigneten Stoff nicht beeinträchtigt wird. Viel mehr kann durch das Stoffstück ein "wegschieben" der Polierpaste weitgehend unterbunden werden. So saugt sich das Stoffstück mit der Polierpaste quasi voll und versorgt das Ende des Polierwerkzeugs stetig mit Polierpaste. Dadurch kann nicht nur Zeit eingespart werden (da die Paste nicht erst wieder in den Arbeitsbereich zurückgeschoben werden muss), sondern es kann zudem ein gleichmäßigeres Polieren stattfinden. Das Poliertuch sollte möglichst dünn sein (z.B. 0,1 - 1,0 mm, bevorzugt 0,3 - 0,5 mm) und eine möglichst geringe Federwirkung aufweisen, damit eine optimale Kraftübertragung auf die Oberfläche stattfindet. Ferner kann das Polieren mit dem Stoffstück mit deutlich weniger Polierpaste durchgeführt werden und ist somit wesentlich sparsamer. Ferner hat sich herausgestellt, dass bei Verwendung eines solchen Poliertuches die Härte des Polierwerkzeuges sowie dessen Material (Holz oder Kunststoff) nur noch eine untergeordnete Rolle spielt. Daher können bei Verwendung eines Poliertuchs mehrere (auch alle) Polierschritte unter Verwendung nur einer Polierhilfe (oder mehrerer Polierhilfen aus demselben Material) durchgeführt werden, ohne das Ergebnis zu beeinträchtigen. Durch die Verwendung eines Poliertuches für jede der Pasten kann auch eine Kontaminierung der feineren Pasten mit den größeren Schleifmittelkörpern der gröberen Pasten und damit neue Kratzer beim Feinpolieren vermieden werden.
  • Bei Verwendung eines Poliertuchs in einem mehrstufigen Polierverfahren sollte das Tuch nach jedem Polierschritt, zumindest aber vor dem letzten Polierschritt gewechselt werden (oder bei einem länglichen Tuch die Polerstelle gewechselt werden). In diesem Fall kann auch auf ein Abschleifen des Polierwerkzeugs (oder auf einen Austausch bzw. einen Wechsel der Polierseite) verzichtet werden, da sich die groben Schleifmittelkörner aus früheren Polierschritten durch das Tuch nicht negativ auswirken.
  • Zum schnellen und einfachen Wechseln (oder Verschieben) des Poliertuchs wird dieses bevorzugt temporär an dem Polierwerkzeug befestigt. Beispielsweise wird das Tuch so über die Polierspitze (bzw. das Polierende) des Werkzeugs gelegt, dass bevorzugt die gesamte Polieroberfläche mit dem Tuch bedeckt ist. Dann wird das Tuch bevorzugt an einem weiter hinten (bzw. mittig) gelegenen Teil des Polierwerkzeugs befestigt. Dies kann beispielsweise mit einer einfachen Klammer (z.B. aus Metall oder Kunststoff, beispielsweise eine Büroklammer oder ein Clip) oder bevorzugt mit einem Gummi (Gummiring) geschehen. Das Set enthält daher bevorzugt eine Klammer oder einen Gummi(ring) zum Befestigen des Tuchs an dem Polierwerkzeug.
  • Wenn mehrere Tücher in dem Set vorhanden sind so sind diese bevorzugt gekennzeichnet (z.B. farblich), um eine Verwechslung zu verhindern, selbst wenn der Poliervorgang unterbrochen wird oder mehrmals mehrstufig poliert wird.
  • Die Zusammensetzung der Schleifpasten (bzw. Polierpasten) ist nicht insbesondere begrenzt. Bevorzugte Teilchengrößen der Schleifmittelkörper (bzw. Polierkörper) sind bereits oben besprochen. Die Pasten weisen bevorzugt einen Anteil an Schleifmittelkörpern in einem Bereich von 5 bis 50 Gew.-%, bevorzugt zumindest 10 Gew.-%, zumindest 15 Gew.-%, zumindest 20 Gew.-%, oder zumindest 25 Gew.-%, ebenfalls bevorzugt höchstens 45 Gew.-% oder höchstens 40 Gew.-% auf.
  • Die Pasten haben bevorzugt eine Zusammensetzung (speziell eine Viskosität), die ein schnelles Absetzen der Schleifmittelkörper verhindert. Dies kann auf mehrere Arten erreicht werden. So könne z.B. Öl- bzw. Wachs-basierte Zusammensetzungen verwendet werden, die zusätzlich zu den Schleifmittelkörpern Öl (z.B. Mineralöl), ggf. Wachs (z.B. Paraffinwachs) und ggf. Stabilisatoren (z.B. amorphes pyrogenes Siliziumoxid) enthalten. Ebenso sind Emulsionen verwendbar, z.B. Öl-in-Wasser (O/W) Emulsionen (z.B. mit Mineralöl und/oder Pflanzenöl, wie etwa Olivenöl, und Emulgatoren, sowie ggf. Stabilisatoren, Wachs und weiteren Hilfsmitteln), oder Wasser-in-Öl (W/O) Emulsionen (z.B. mit Silikonöl und Emulgatoren, ggf. Stabilisatoren, Konservierungsmitteln und sonstigen Hilfsmitteln).
  • Vorgestellt werden hier auch Pasten, die ein Schleifmittel enthalten (bevorzugt wie oben spezifiziert und bevorzugt in den oben genannten Mengen) und vornehmlich auf PEG (Polyethylenglycol) basieren. Dabei werden die Eigenschaften der Pasten durch Mischen verschiedener PEGs (Polyethylenglycole) eingestellt, speziell werden PEGs unterschiedlicher (durchschnittlicher) Molekulargewichte vermischt. Eine Mischung kann beispielsweise 10-50 Gew.-% PEG-100, 5-30 Gew.-% (PEG-400) und 1-20 Gew.-% PEG-6000 enthalten (Rest Schleifmittel). Ein anderes Beispiel enthält PEG-200 (z.B. 50-80 Gew.-%) und PEG-6000 (z.B. 5-20 Gew.-%) (Rest Schleifmittel). Allgemein enthält eine PEGbasierte Paste bevorzugt das Schleifmittel (bevorzugt wie oben spezifiziert und bevorzugt in den oben genannten Mengen), 30-80 Gew.-% (bevorzugt 40-70 Gew.-%) PEG <1000, 1-20 Gew.-% (bevorzugt 5-15 Gew.-%) PEG ≥ 1000 (bevorzugt PEG ≥2000, PEG ≥3000 oder PEG ≥4000) und 0-5 Gew.-% (bevorzugt ≤3 Gew.-%) sonstige Stoffe (wie Stabilisatoren, Emulgatoren, Konservierungsmittel, Hilfsmittel).
  • Die Erfindung betrifft ferner die Verwendung eines Sets wie oben beschrieben Polieren einer Glasoberfläche, speziell zum Entfernen von Kratzern aus einer Glasoberfläche. Die Verwendung wird dabei bevorzugt wie oben skizziert durchgeführt, insbesondere bevorzugt mehrstufig (z.B. zweistufig), z.B. unter Verwendung zweier Polierpasten und zweier verschiedener Polierwerkzeuge.
  • Die Verwendung umfasst daher bevorzugt das Aufbringen der Polierpaste auf die Glasoberfläche, gefolgt von Polieren der Glasoberfläche mit Hilfe des Polierwerkzeugs, an dem optional ein Stoffstück, bevorzugt ein Mikrofasertuch befestigt ist.
  • Insbesondere ist es bevorzugt, im ersten Schritt mit der Polierpaste vorhandene (tiefe) Kratzer zu entfernen. Es sind anschließend nur noch Mikrokratzer auf der Oberfläche zu erkennen. In einem zweiten Schritt werden dann mit einer feinen Paste diese Mikrokratzer entfernt und die Glasoberfläche somit auf Hochglanz poliert. Als Polierhilfe wird der Polierstab und optional ein Stoffstück (bevorzugt ein Mikrofasertuch), welches an der Spitze des Polierstabes befestigt wird, verwendet. Das Mikrofasertuch saugt sich sehr gut mit der Paste voll, was den Poliervorgang stark erleichtert und effektiver gestaltet.
    • Beispiele
  • Die Erfindung wird anhand von Beispielen verdeutlicht. Die Erfindung ist allerdings nicht auf die offenbarten Beispiele begrenzt.
    • Beispiel 1:
  • Eine Paste mit polykristallinem Diamantpulver (Körnung D50=1,4 µm; D99<2,9 µm) wurde zum Polieren von vorgespanntem Glas (Smartphonedisplay) verwendet, um einen einzelnen sichtbaren Kratzer zu entfernen. Als Polierhilfe wurde ein Birkenholzspatel verwendet (Quaderartiges Holzplättchen L: 15,0 cm, B: 1,0 cm, T: 0,50 cm, an einer Seite abgeflacht mit β=45°), der mit einem Mikrofasertuch umspannt war (eine einzelne Lage Tuch war um die Spitze gelegt und mit einem Gummi-Ring ca. 2 cm von der Spitze entfernt fixiert).
  • Im Ergebnis konnte der Kratzer entfernet werden ohne sichtbare neue (Mikro)Kratzer zu erzeugen.
    • Beispiel 2:
  • Das Prozedere aus Beispiel 1 wurde mit einer Paste wiederholt, bei der die Körnung D50=2,0 µm (D99<3,7) betrug. Anschließend wurde in einem zweiten Schritt mit einer Paste mit einer Körnung von D50=0,7 µm (D99<1,6) poliert. Als Polierhilfe wurde derselbe Birkenholzspatel verwendet, um dessen beim ersten Polieren verwendetes Ende ein neues Stück Mikrofasertuch gewickelt war.
  • Die Kratzerentfernung konnte trotz des zweistufigen Verfahrens schneller durchgeführt werden. Zudem konnte man bei genauer Betrachtung eine bessere Qualität (Glattheit) der Glasoberfläche beobachten.
    • Vergleichsbeispiel 1:
  • Beispiel 1 wurde wiederholt, wobei lediglich die Polierhilfe geändert wurde. Als Polierhilfe wurde die gleiche Art Mikrofasertuch wie in Beispiel 1 ohne weitere Polierhilfe verwendet. Das Mikrofasertuch wurde also mit dem Finger über die Glasoberfläche geführt.
  • Obwohl die Menge an Polierpaste verdreifacht wurde konnte der Kratzer nicht vollständig entfernt werden.
    • Vergleichsbeispiel 2 und 3:
  • Statt des Mikrofasertuchs aus Vergleichsbeispiel 1 wurde ein Baumwollwebstoff (Vergleichsbeispiel 2) bzw. ein Lederpoliertuch (Vergleichsbeispiel 3) verwendet und ansonsten das Vorgehen von Vergleichsbeispiel 1 wiederholt. Das Ergebnis war wie bei Vergleichsbeispiel 1 unbefriedigend.
    • Vergleichsbeispiel 4:
  • Das Vorgehen aus Vergleichsbeispiel 1 wurde wiederholt, wobei als zu polierende Oberfläche das gleiche Glas wie in Beispiel 1 verwendet wurde, das allerdings lediglich Mikrokratzer aufwies.
  • Selbst die Mikrokratzer konnten mit dem Mikrofasertuch als einzige Polierhilfe nicht entfernt werden. Es verblieben trübe bzw. blinde Stellen im Glas.

Claims (17)

  1. Set zum Polieren einer Glasoberfläche, umfassend:
    eine Polierpaste, die Schleifmittelkörper enthält, und
    ein spatelartiges Polierwerkzeug.
  2. Set nach Anspruch 1, wobei die Schleifmittelkörper aus einem Material hergestellt sind, das eine Mohs-Härte von 5,5 oder mehr, bevorzugt 7,0 oder mehr, 8,0 oder mehr, 9,0 oder mehr, besonders bevorzugt 9,2 oder mehr aufweist.
  3. Set nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Schleifmittelkörper aus einem Material hergestellt sind, das aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus Diamant (monokristalliner oder bevorzugt polykristalliner Diamant), Aluminiumoxid (Al2O3), Borcarbid, Siliciumcarbid, Ceroxid und Bornitrid besteht.
  4. Set nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei das Polierwerkzeug aus Holz oder Kunststoff hergestellt ist.
  5. Set nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei das Polierwerkzeug eine Länge von zumindest 2 cm, bevorzugt zumindest 3 cm, zumindest 4 cm, zumindest 5 cm, zumindest 6 cm, zumindest 7 cm, zumindest 9 cm, zumindest 10 cm, oder zumindest 11 cm aufweist; und/oder
    eine Länge von höchstens 35 cm, bevorzugt höchstens 30 cm, höchstens 28 cm, höchstens 26 cm, höchstens 25 cm, höchstens 24 cm, höchstens 23 cm, höchstens 22 cm oder höchstens 21 cm, besonders bevorzugt eine Länge in einem Bereich von 13 bis 17 cm aufweist.
  6. Set nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei das Polierwerkzeug eine Breite von höchstens 2,5 cm, bevorzugt höchstens 2,0 cm, höchstens 1,5 cm, oder höchstens 1,0 cm aufweist; und/oder
    eine Breite von zumindest 0,3 cm, zumindest 0,4 cm, zumindest 0,5 cm, zumindest 0,6 cm oder zumindest 0,7 cm, besonders bevorzugt eine Breite in einem Bereich von 0,5 bis 1,5 cm aufweist.
  7. Set nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei das Polierwerkzeug eine Dicke von höchstens 1,50 cm, bevorzugt höchstens 1,30 cm, höchstens 1,20 cm, höchstens 1,10 cm, höchstens 1,00 cm, oder höchstens 0,90 cm aufweist; und/oder
    eine Dicke von zumindest 0,05 cm, bevorzugt zumindest 0,10 cm, zumindest 0,15 cm, zumindest 0,20 cm, zumindest 0,30 cm, zumindest 0,40 cm oder zumindest 0,45 cm, besonders bevorzugt eine Dicke in einem Bereich von 0,20 bis 1,00 cm aufweist.
  8. Set nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei das Polierwerkzeug ein Seitenverhältnis (L/T) der Länge (L) zur Dicke (T) von zumindest 6, bevorzugt zumindest 8, zumindest 10, zumindest 15, zumindest 20 oder zumindest 25 aufweist; und/oder
    ein Seitenverhältnis (L/T) von 100 oder weniger, bevorzugt 90 oder weniger, 80 oder weniger oder 70 oder weniger aufweist; und/oder
    ein Seitenverhältnis (B/T) der Breite (B) zur Dicke (T) 1,3 oder mehr, bevorzugt 1,5 oder mehr, 1,7 oder mehr, 1,9 oder mehr, 2,0 oder mehr, 2,1 oder mehr oder 2,2 oder mehr aufweist; und/oder
    ein Seitenverhältnis (B/T) von 5,0 oder weniger, bevorzugt 4,0 oder weniger, 3,5 oder weniger, 3,2 oder weniger oder 3,0 oder weniger aufweist.
  9. Set nach einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei die Schleifmittelkörper eine mittlere Teilchengröße in einem Bereich von 0,05 bis 25,0 µm aufweisen, bevorzugt 0,10 bis 15,0 µm, 0,10 bis 12,0 µm, 0,10 bis 10,0 µm, 0,10 bis 8,0 µm, 0,10 bis 6,0 µm, oder 0,10 bis 4,0 µm.
  10. Set nach einem der Ansprüche 1 bis 9, das zusätzlich zu der Polierpaste (erste Polierpaste) eine zweite Polierpaste, die zweite Schleifmittelkörper enthält, umfasst, wobei die zweiten Schleifmittelkörper eine geringere mittlere Teilchengröße als die Schleifmittelkörper der ersten Polierpaste (erste Schleifmittelkörper) aufweisen.
  11. Set nach Anspruch 10, wobei die zweiten Schleifmittelkörper eine mittlere Teilchengröße von höchstens 70%, bevorzugt höchstens 50%, höchstens 45%, höchstens 40% der mittleren Teilchengröße der ersten Schleifmittelkörper aufweisen.
  12. Set nach Anspruch 10 oder 11, wobei die mittlere Teilchengröße der ersten Schleifmittelkörper in einem Bereich von 1,0 bis 6,0 µm, bevorzugt 1,0 bis 4,0 µm liegt und die mittleren Teilchengröße der zweiten Schleifmittelkörper in einem Bereich von 0,1 bis 1,5 µm, bevorzugt 0,4 bis 1,3 µm liegt.
  13. Set nach einem der Ansprüche 1 bis 12, das zusätzlich zu dem Polierwerkzeug (erstes Polierwerkzeug) ein zweites spatelartiges Polierwerkzeug umfasst, wobei das zweite Polierwerkzeug eine geringere Härte als das erste Polierwerkzeug aufweist.
  14. Set nach einem der Ansprüche 1 bis 13, das ferner ein Stoffstück, bevorzugt ein dünnes Mikrofasertuch zum Bedecken der Polierseite des spatelartigen Polierwerkzeugs, wobei
    das Set ferner bevorzugt ein Befestigungsmaterial, wie etwa eine Klammer oder einen Gummiring, zum reversiblen Befestigen des Stoffstücks an dem Polierwerkzeug enthält.
  15. Verwendung eines Sets nach einem der Ansprüche 1 bis 14 zum Polieren einer Glasoberfläche.
  16. Verwendung nach Anspruch 15 zum Entfernen von Kratzern aus einer Glasoberfläche.
  17. Verwendung nach Anspruch 15 oder 16, umfassend das Aufbringen der Polierpaste auf die Glasoberfläche, gefolgt von Polieren der Glasoberfläche mit Hilfe des Polierwerkzeugs, an dem optional ein Stoffstück, bevorzugt ein Mikrofasertuch befestigt ist.
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