EP3256257A1 - Mahlwalze und verfahren zum abziehen einer bandage und aufschrumpfen einer bandage auf die welle der mahlwalze - Google Patents

Mahlwalze und verfahren zum abziehen einer bandage und aufschrumpfen einer bandage auf die welle der mahlwalze

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EP3256257A1
EP3256257A1 EP16703496.6A EP16703496A EP3256257A1 EP 3256257 A1 EP3256257 A1 EP 3256257A1 EP 16703496 A EP16703496 A EP 16703496A EP 3256257 A1 EP3256257 A1 EP 3256257A1
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EP
European Patent Office
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shaft
bandage
cooling
grinding roller
axis
Prior art date
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EP16703496.6A
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French (fr)
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EP3256257B1 (de
Inventor
Dieter Brendler
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KHD Humboldt Wedag AG
Original Assignee
KHD Humboldt Wedag AG
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Publication date
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Application filed by KHD Humboldt Wedag AG filed Critical KHD Humboldt Wedag AG
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Publication of EP3256257B1 publication Critical patent/EP3256257B1/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C4/00—Crushing or disintegrating by roller mills
    • B02C4/02—Crushing or disintegrating by roller mills with two or more rollers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C4/00—Crushing or disintegrating by roller mills
    • B02C4/28—Details
    • B02C4/30—Shape or construction of rollers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C4/00—Crushing or disintegrating by roller mills
    • B02C4/28—Details
    • B02C4/44—Cooling or heating rollers or bars

Definitions

  • the invention relates to a grinding roller of a high-pressure roller press, comprising a shaft, wherein the shaft rotationally symmetrical respect. a rotation axis, and at least one wear-resistant bandage, wherein the shaft and the at least one bandage are coaxial with each other and wherein the bandage is shrunk frictionally on the shaft in a longitudinal portion of the shaft.
  • the invention further relates to a method for separating a bandage and a shaft in such a grinding roller and a method for frictionally connecting a bandage and a shaft to such a grinding roller, wherein the bandage and the shaft are designed with respect to their diameter in interference fit.
  • Grinding rollers are used as part of high-pressure roller presses (roller presses, high-bed roller mills) for the comminution of granular regrind, for example.
  • high-pressure roller presses roll presses, high-bed roller mills
  • a roller gap is formed between two grinding rollers, in which grinding material is drawn in by the two counter-rotating rollers and in which the material to be ground is crushed under high pressure.
  • scratches and micro-machining by the brittle regrind can lead to abrasive wear of the surface and outer layers of the roller.
  • measures are taken to protect against wear.
  • the grinding roller is viewed from the inside to the outside from a shaft that is in the high pressure roller press is stored accordingly, and a coaxial bandage constructed (see, for example, the DE 20 201 1 1 10 190 U1).
  • the bandage is made of wear-resistant material, especially made of suitable steel, protects the shaft against abrasion in the area of special grinding stress and often promotes the grinding process by means of a profiled surface. After a certain period of operation occurs in the bandage wear on, but does not need the shaft or the entire grinding roller to be replaced. Rather, it is sufficient an exchange or a workup of the bandage.
  • Such thermally permissible withdrawal of the shaft and the process of shrinking also lead to a heating process for the shaft.
  • the process of disassembly (but also the assembly) can be significantly promoted by the fact that the shaft is cooled thereby.
  • the shaft does not expand to the same extent as the heated bandage, so that it comes to a more incoming solution of the compound than without cooling the shaft.
  • the shafts are provided with a central, i. provided along the axis of rotation arranged cooling hole.
  • the external heat on the bandage must be increased in order to promote a solution of the connection;
  • the temperature range raised in this way is not gentle on the material, since structural changes or phase transformations can occur in alloys such as steel even at a few hundred degrees Celsius over time, which reduces the resistance of the grinding roller to the forces acting on it during the grinding process.
  • This is exacerbated by the fact that, with central cooling, the process of releasing (as well as producing) the frictional connection slows down as the size of the rolls increases. This not only means longer and more energy-intensive operations, but also a longer period in which the mentioned phase transformations can occur and take place.
  • a temperature-related significantly stronger cooling in the central area would not only be economically intensive, but would also lead to large temperature gradients in the radial direction within the shaft itself, which also, for example, by tensions, contribute to material weakening.
  • Cooling which are based on cooling channels in the bandage or in the area between bandage and shaft or roller body, as proposed for example in DE 1 029 723 A for use in briquetting presses, would not be helpful in the described process of stripping the bandage, since it a high temperature difference between the cool shaft and the hot bandage arrives just in the area of the joint surface.
  • the system of radial cooling channels which, as proposed in DE 25 36 688 A1 for a hot briquetting of one or a plurality of cooling channels in the center of the roll core to the shell or the surface of the core, is not transferable to the present problem, since the local coat is not executable because of its segmentation and its paraxial cooling holes as brusque bare bandage.
  • the contrast in the document WO 2014/012770 improved, complex cooling system for a press roll with bandage is not because of its arranged in the drum cooling holes and its arranged in the roll core radial inlet and outlet channels from the center to the bandage for use in the processes of the thermal Removing or shrinking a bandage suitable.
  • the object of the invention is therefore to provide a grinding roller of a high-pressure roller press, in which a simple, fast and gentle material separation of a shrunk bandage of the shaft and a simple, fast and material-friendly frictional connection of a bandage with the shaft are possible even with large shaft diameter.
  • the object of the invention is also to specify a method associated with this grinding roller for separating bandage and shaft and a method for non-positive connection of bandage and shaft.
  • the object of the invention is achieved by a grinding roller of a high-pressure press with the features of claim 1, by a method for separating a bandage and a shaft in such a grinding roller with the features of claim 6 and by a method for frictional connection of a bandage and a shaft solved such a grinding roller with the features of claim 7. Further advantageous embodiments are specified in the subclaims to claim 1.
  • the shaft has cooling bores extending in the axial direction for the flow of coolant. These channel-like cooling bores, which pass completely through the shaft and are open at both ends for the inlet or outlet of the gaseous or liquid coolant, are thereby obtained.
  • the shaft of the grinding roller is suitably mounted at high pressure roller presses at the ends, so that the shaft is only in a central region or longitudinal section of the bandage and is protected by this during the milling process against wear.
  • the cooling bores are arranged in the outer region of the shaft in such a way that they pierce the interior of a geometric circular ring through the shaft at a cross section through the shaft perpendicular to the axis of rotation, in the region of the longitudinal section of the shaft with bandage casing.
  • the center of this imaginary circle lies on the axis of rotation.
  • the outer radius r max of the annulus is equal to the outer radius of the shaft r w
  • the inner radius r min of the annulus is one third of the outer radius (1/3 r max ), preferably two thirds of the outer radius (2/3 r max ).
  • cooling is best suited if it takes place by means of cooling channels within such a metered, outer region of the shaft.
  • the cross-sections through the cooling holes lie entirely within this range, ie in particular not open on the surface (or outer joint surface) of the shaft.
  • Such a construction enables effective cooling of the grinding roller, in particular the shaft, even in the outer region of the shaft, when the shaft diameter is a few meters (typically up to 2.5 m).
  • the bandage can be profiled on its surface, so that an autogenous wear protection layer is formed on the grinding roller during the grinding process by adhesion of a layer of comminuted and compacted millbase.
  • an autogenous wear protection layer is formed on the grinding roller during the grinding process by adhesion of a layer of comminuted and compacted millbase.
  • additional bodies will not be considered terminologically in the present context as part of the bandage.
  • their assembly or disassembly are generally separate and possibly separate from the processes described herein of stripping and mounting the bandage on the shaft.
  • the cooling holes are located in the outer region of the shaft. Due to the sometimes heavy loads of the grinding roller in the grinding operations a symmetrical to the axis of rotation of the roller distribution of the cooling holes is preferable because of the forces acting.
  • An embodiment of the invention therefore provides that the cooling holes in a perpendicular to the axis of rotation executed cross section through the shaft symmetrically distributed on a circle (arrangement circle) with center on the axis of rotation and radius n, between the outer and inner radius of the pierced, geometric circular ring is (r min ⁇ n ⁇ r max ), are arranged.
  • the cooling holes are therefore arranged at equidistant intervals on a circle in the outer region of the shaft, the arrangement circle being engaged by the shaft surface at least far enough into the shaft interior that the cooling holes are not cut on the shaft surface, ie are open.
  • the symmetrical arrangement also allows for uniform cooling of the shaft in the process of applying and removing the heated bandage.
  • the cooling holes in a perpendicular to the axis of rotation executed cross section through the shaft symmetrically distributed on at least two concentric circles (arrangement circles) with center on the axis of rotation and radii (n, r 2 , ...) lying between the outer and inner radius of the pierced, geometric circular ring (r m in ⁇ n ⁇ r 2 ⁇ ... ⁇ r max ) are arranged, wherein the cooling holes of different arrangement circles in the radial direction with each other or offset from each other.
  • the bores are located on an array circle centrally below or above the gap between two holes on the adjacent array circle.
  • a strong and rapid cooling of the shaft is intended in its outer region for the removal and mounting of the bandage
  • a strong decrease in temperature radially from the inside to the outside can have negative effects on the shaft material, for example. This can be particularly in phases in which, for example, unforeseen, delays the process of mounting the heated bandage.
  • An embodiment of the invention therefore provides that centrally through the shaft a central cooling bore is provided for the flow through with gaseous or liquid coolant. If necessary, this cooling in the center of Wave are counteracted to a possibly too high temperature gradient. This can also prove to be advantageous if the shaft in turn is assembled from a plurality of concentric hollow cylinders, the non-positive connection would solve at excessive temperature gradients over long periods.
  • cooling tubes for guiding the coolant are arranged in the cooling bores.
  • the construction of the grinding roller according to the invention is aimed at being able to carry out simple, rapid and material-saving procedures for disassembling (pulling) or mounting (mounting) bandages on or on shafts in grinding rolls which have a large roll diameter, in particular a large shaft diameter exhibit.
  • an inventive method for separating bandage and shaft is provided, which is characterized by the following steps: heating the bandage by external heat supply for thermal expansion of the bandage, thereby cooling the shaft with a cooling medium flowing through the cooling holes and pulling off the bandage in the longitudinal axis defined by the axis of rotation of the shaft.
  • the bandage is to be removed from the shaft of the grinding roller according to the invention, a dilation of the bandage due to thermal expansion is effected, as is previously known, by rapid, very intensive heat input from the outside to the bandage.
  • a cooling of the shaft is made so that it does not expand in terms of their outer diameter also to a relevant extent. Cooling by supplying a coolant in the center of the shaft is not sufficient for large shaft diameters.
  • the construction of the grinding roller according to the invention with the characteristics of the shaft allows a simple and quickly carried out process.
  • Bandage and shaft must of course be given here in a size ratio, which leads to a well-known, shrink-fit connection in the known thermal shrinking.
  • the skilled person will make a suitable interference fit here, taking into account the specific thermal expansion behavior of the materials involved, so choose a bandage inside diameter, which is slightly smaller at ambient temperature than the outer diameter (joint diameter) of the shaft.
  • the inventive method for non-positive connection of the bandage and the shaft is characterized by heating the separately present bandage, cooling the shaft with a coolant flowing through the cooling holes and by pulling the bandage on the shaft, wherein the wound-up bandage shrinks by cooling or cooling on the shaft ,
  • the cooling of the bandage is advantageous before the process of winding and is continued during this.
  • the removal of cooling by means of the present invention in the outer region, near the joining surface arranged cooling holes for only a small heat input into the shaft, so that it does not expand and the heated, thus extended bandage can be striped in the axial direction over the shaft.
  • the bandage contracts and it results in a non-positive connection.
  • This shrinkage can be accelerated by continuous cooling of the shaft and possibly cooling from the outside, which makes the expert so that the desired material properties are retained or adjust.
  • the methods of peeling and winding can be performed in exactly the same way, when several smaller bandages are arranged side by side in the axial direction.
  • Figure 1 shows the shaft of a grinding roller according to the invention in a schematic side view.
  • FIG. 2 shows a cross section through the grinding roller with location of the cooling holes.
  • Fig. 3 shows a cross section through the grinding roller in the embodiment with two arrangement circles.
  • the shaft 1 of a grinding roller 2 according to the invention is shown in side view, as is typical for use in high-pressure roller presses (roller presses).
  • the grinding roller 2 consists of the shaft 1 and a not shown here, by thermal shrinkage frictionally connected to the shaft 1, wear-resistant bandage 3.
  • the shaft 1 is rotatable and rotationally symmetrical to a rotational axis 4 and tapers towards the ends in favor of Storage, the lighter weight and easier removal and mounting a bandage 3 from or on the middle, the largest diameter possessing portion of the shaft.
  • 1 Schematically drawn are also two cooling holes 5, which are arranged according to the invention in the outer region of the shaft 1.
  • FIG. 2 illustrates in a direction perpendicular to the axis of rotation 4 cross-section through a grinding roller 1 according to the invention in the section where the shaft 1 is enclosed by the bandage 3, schematically the geometric relationships of the position of the cooling holes 5.
  • the cooling holes 5 arranged symmetrically on an imaginary arrangement circle 6.
  • the cooling holes 5 do not intersect the joining surface 7 between the shaft 1 and the bandage 3, but are advantageously arranged in the outer region of the shaft 1. According to the invention, they are arranged in an imaginary, here symbolically with its inner circumference drawn circular ring 8, 8 ', the center of which lies on the axis of rotation 4 to the advantage of the method of removing and pulling the bandage 3.
  • FIG. 3 shows a cross-sectional illustration (corresponding to FIG. 2) of an exemplary embodiment in which the cooling bores 5 are arranged on two imaginary concentric arrangement circles 6, 6 'with the radii n and r 2 within the imaginary circular ring 8, 8' (not shown) are.
  • Several such arrangement circles 6, 6 ' may be advantageous in large milling rolls 2 for more uniform cooling without excessive perforation of the shaft 1 along only one circular line.
  • the cooling bores 5 of the two arrangement circuits 6, 6 ' are offset from one another for reasons of uniform cooling.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Food Science & Technology (AREA)
  • Grinding Of Cylindrical And Plane Surfaces (AREA)
  • Rolls And Other Rotary Bodies (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Mahlwalze (2) einer Hochdruckwalzenpresse, aufweisend eine Welle (1) und eine verschleißbeständige Bandage (3), wobei die Bandage (3) kraftschlüssig auf die Welle (1) aufgeschrumpft ist. Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zum Trennen von einer Bandage (3) und einer Welle (1) bei einer solchen Mahlwalze (2) sowie ein Verfahren zum kraftschlüssigen Verbinden einer Bandage (3) und einer Welle (1) zu einer solchen Mahlwalze(2). Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass die Welle (1) mehrere, in axialer Richtung durchlaufende Kühlbohrungen (5) zur Durchströmung mit gasförmigem oder flüssigem Kühlmittel aufweist, wobei die Kühlbohrungen (5) im äußeren Bereich der Welle (1) angeordnet sind. Ferner sind zum Trennen der Bandage (3) von der Welle (1) vorgesehen ein Erhitzen der Bandage (3) durch Wärmezufuhr von außen, ein dabei erfolgendes Kühlen der Welle (1) mit einem die Kühlbohrungen (5) durchströmenden Kühlmittel und ein Abziehen der Bandage (3) in Längsrichtung von der Welle (1).

Description

Mahlwalze und Verfahren zum Abziehen einer Bandage und Aufschrumpfen einer Bandage auf die Welle der Mahlwalze
Die Erfindung betrifft eine Mahlwalze einer Hochdruckwalzenpresse, aufweisend eine Welle, wobei die Welle rotationssymmetrisch bzgl . einer Drehachse ist, und mindestens eine verschleißbeständige Bandage, wobei die Welle und die mindestens eine Bandage koaxial zueinander sind und wobei die Bandage in einem Längsabschnitt der Welle kraftschlüssig auf die Welle aufgeschrumpft ist. Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zum Trennen von einer Bandage und einer Welle bei einer solchen Mahlwalze sowie ein Verfahren zum kraftschlüssigen Verbinden einer Bandage und einer Welle zu einer solchen Mahlwalze, wobei die Bandage und die Welle hinsichtlich ihrer Durchmesser in Übermaßpassung ausgeführt sind.
Mahlwalzen werden als Bestandteil von Hochdruckwalzenpressen (Rollenpressen, Gutbettwalzenmühlen) zur Zerkleinerung von körnigem Mahlgut, bspw. von Zementklinker, eingesetzt. Zwischen zwei Mahlwalzen ist dabei ein Walzenspalt ausgebildet, in den durch die zwei gegenläufig drehenden Walzen Mahlgut eingezogen und in dem das Mahlgut unter hohem Druck zerkleinert wird. Dabei kommt es zu einer hohen mechanischen Beanspruchung auch der Mahlwalzen. Vor allem Ritzungen und Mikrozerspanungen durch das spröde Mahlgut können zu abrasivem Verschleiß der Oberfläche und äußeren Schichten der Walze führen. Um kostenintensive Reparaturen und verkürzte Standzeiten der Hochdruckwalzenpresse zu vermeiden, werden Maßnahmen zum Verschleißschutz ergriffen. In einer verbreiteten Form des Verschleißschutzes ist die Mahlwalze von innen nach außen betrachtet aus einer Welle, die in der Hochdruckwalzenpresse entsprechend gelagert ist, und einer koaxialen Bandage aufgebaut (s. z.B. die DE 20 201 1 1 10 190 U1 ). Die Bandage besteht aus verschleißbeständigem Material, insbesondere aus geeignetem Stahl, schützt die Welle im Bereich besonderer Mahlbeanspruchung vor Abnutzung und fördert häufig den Mahlvorgang durch eine profilierte Oberfläche. Nach einer gewissen Betriebsdauer tritt auch bei der Bandage Verschleiß auf, jedoch braucht nicht die Welle bzw. die ganze Mahlwalze ausgetauscht zu werden. Es reicht vielmehr ein Austausch bzw. eine Aufarbeitung der Bandage. Hierfür - sowie bei anderen Wartungsanlässen, bei denen Bandage und Welle voneinander zu trennen sind - erweist es sich als vorteilhaft, wenn die kraftschlüssige Verbindung zwischen Welle und Bandage durch Aufschrumpfen der Bandage hergestellt wurde, also durch Erwärmen und entsprechende Ausdehnung des äußeren Teils (Bandage), Aufziehen auf den inneren Teil (Welle) und Anpressen an den inneren Teil durch Zusammenziehen beim Abkühlen. In umgekehrter Weise kann dann ein Abziehen der Bandage vorgenommen werden, d.h. durch intensives Erhitzen der Bandage von außen, bis deren Wärmeausdehnung ein Abziehen in axialer Richtung von der Welle zulässt.
Ein solches thermisch ermöglichtes Abziehen der Welle sowie der Vorgang des Aufschrumpfens führen auch zu einem Erhitzungsprozess für die Welle. Insbesondere der Prozess der Demontage (aber auch die Montage) kann erheblich dadurch begünstigt werden, dass die Welle dabei gekühlt wird. Auf diese Weise dehnt sich die Welle nicht in gleichem Maße aus wie die erhitzte Bandage, so dass es zu einer eher eintretenden Lösung der Verbindung kommt als ohne Kühlung der Welle. In der betrieblichen Praxis werden die Wellen hierzu mit einer zentralen, d.h. entlang der Rotationsachse angeordneten Kühlungsbohrung versehen. Mittels dieser kanalartigen Kühlungsbohrung wird durch ein hindurchfließendes Kühlmedium eine Kühlung der Welle bei den Prozessen des Aufschrumpfens bzw. Abziehens der Bandage von innen her auf einfache Weise möglich gemacht.
Gerade die im Bereich der Zementherstellung in neuester Zeit eingesetzten Hochdruckwalzenpressen sind jedoch durch besonders große Abmessungen ge- kennzeichnet. Beispielsweise sind Mahlwalzendurchmesser von bis zu 3 m typisch, wobei eine Dicke der Bandage von ca. einem halben Meter nicht ungewöhnlich ist. Wie sich gezeigt hat, ist für Mahlwalzen dieser Größe das System der zentralen Kühlung für das Abziehen (und Aufziehen) von Bandagen nur noch schlecht oder gar nicht mehr geeignet. Aufgrund der Entfernung zur Fügefläche zwischen Welle und Bandage trägt der Kühlprozess nicht effektiv zur Herstellung einer hohen Temperaturdifferenz der äußeren Bereiche der Welle und der erhitzten Bandage bei. Dadurch muss i.a. die äußere Hitzeeinwirkung auf die Bandage erhöht werden, um eine Lösung der Verbindung zu befördern; der solchermaßen angehobene Temperaturbereich ist jedoch nicht materialschonend, da es gerade bei Legierungen wie Stahl schon bei einigen Hundert Grad Celsius im zeitlichen Verlauf zu Struktur- bzw. Phasenumwandlungen kommen kann, die die Widerstandsfähigkeit der Mahlwalze gegen die auf sie beim Mahlvorgang wirkenden Kräfte herabsetzt. Dies wird noch dadurch verstärkt, dass sich bei zentraler Kühlung der Prozess des Lösens (sowie auch des Herstellens) der kraftschlüssigen Verbindung bei zunehmender Größendimensionierung der Walzen verlangsamt. Dies bedeutet nicht nur längere und energieintensivere Arbeitsgänge, sondern auch einen längeren Zeitraum, in dem die angesprochenen Phasenumwandlungen eintreten und ablaufen können. Eine temperaturbezogen erheblich stärkere Kühlung im zentralen Bereich wäre nicht nur wirtschaftlich intensiver, sondern würde auch zu großen Temperaturgradienten in radialer Richtung innerhalb der Welle selbst führen, die ebenfalls, bspw. durch Spannungen, zu Materialschwächungen beitragen.
Kühlungen, die auf Kühlungskanälen in der Bandage oder im Bereich zwischen Bandage und Welle bzw. Walzenkörper basieren, wie z.B. in der DE 1 029 723 A zum Einsatz in Brikettpressen vorgeschlagen, wären bei dem beschriebenen Prozess des Abziehens der Bandage nicht hilfreich, da es auf eine hohe Tempe- raturdifferenz zwischen kühler Welle und heißer Bandage gerade im Bereich der Fügungsfläche ankommt. Auch das System von radialen Kühlungskanälen, die, wie in DE 25 36 688 A1 für ein Heißbrikettieren vorgeschlagen, von einem oder mehreren Kühlkanälen im Zentrum des Walzenkerns zu dem Mantel bzw. der Oberfläche des Kerns führen, ist nicht auf die vorliegende Problematik übertragbar, da der dortige Mantel wegen seiner Segmentierung und seinen achsparallelen Kühlbohrungen nicht als aufsch rümpf bare Bandage ausführbar ist.
Auch das demgegenüber in der Druckschrift WO 2014/012770 verbesserte, komplexe Kühlungssystem für eine Presswalze mit Bandage ist wegen seiner in der Bandage angeordneten Kühlbohrungen und seiner im Walzenkern angeordneten radialen Zu- und Ablaufkanäle vom Zentrum zur Bandage nicht für eine Nutzung bei den Prozessen des thermischen Entfernens bzw. Aufschrumpfens einer Bandage geeignet.
Aufgabe der Erfindung ist es daher, eine Mahlwalze einer Hochdruckwalzenpresse anzugeben, bei der auch bei großem Wellendurchmesser ein einfaches, schnelles und materialschonendes Trennen einer aufgeschrumpften Bandage von der Welle sowie ein einfaches, schnelles und materialschonendes kraftschlüssiges Verbinden einer Bandage mit der Welle möglich sind. Aufgabe der Erfindung ist es ferner, ein dieser Mahlwalze zugeordnetes Verfahren zum Trennen von Bandage und Welle und ein Verfahren zum kraftschlüssigen Verbinden von Bandage und Welle anzugeben.
Die erfindungsgemäße Aufgabe wird durch eine Mahlwalze einer Hochdruckpresse mit den Merkmalen des Anspruchs 1 , durch ein Verfahren zum Trennen von einer Bandage und einer Welle bei einer solchen Mahlwalze mit den Merkmalen des Anspruchs 6 und durch ein Verfahren zum kraftschlüssigen Verbinden einer Bandage und einer Welle zu einer solchen Mahlwalze mit den Merkmalen des Anspruchs 7 gelöst. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen zu Anspruch 1 angegeben.
Nach der Erfindung ist also vorgesehen, dass die Welle in axialer Richtung verlaufende Kühlbohrungen zur Durchströmung mit Kühlmittel aufweist. Diese die Welle ganz durchziehende, an beiden Enden für Zu- bzw. Ablauf des gasförmigen oder flüssigen Kühlmittels offene, kanalartige Kühlbohrungen sind dabei er- findungsgemäß nicht im oder nahe dem Zentrum der Welle, sondern im äußeren Bereich der Welle angeordnet, also nahe der Fügefläche zwischen Welle und aufgeschrumpfter Bandage. Die Welle der Mahlwalze ist bei Hochdruckwalzenpressen an den Enden geeignet gelagert, so dass die Welle nur in einem mittleren Bereich bzw. Längsabschnitt von der Bandage umfasst und von dieser beim Mahlprozess gegen Verschleiß geschützt ist. Die Kühlbohrungen sind im äußeren Bereich der Welle derart angeordnet, dass sie bei einem senkrecht zur Drehachse, in dem Bereich des Längsabschnitts der Welle mit Bandageneinfassung ausgeführten Querschnitt durch die Welle das Innere eines geometrischen Kreisrings durchstoßen. Der Mittelpunkt dieses gedachten Kreisringes liegt dabei auf der Drehachse. Der äußere Radius rmax des Kreisringes ist gleich dem äußeren Radius der Welle rw , und der innere Radius rmin des Kreisringes beträgt ein Drittel des äußeren Radius (1/3 rmax), bevorzugt zwei Drittel des äußeren Radius (2/3 rmax). Es hat sich gezeigt, dass für die erfindungsgemäßen Verfahren der thermischen Demontage und Montage der Bandagen eine Kühlung am besten geeignet ist, wenn sie mittels Kühlkanälen innerhalb eines solchermaßen abgemessenen, äußeren Bereichs der Welle stattfindet. Dabei liegen die Querschnitte durch die Kühlbohrungen ganz innerhalb dieses Bereiches, also insb. nicht offen an der Oberfläche (bzw. äußeren Fügefläche) der Welle. Eine solche Konstruktion ermöglicht eine effektive Kühlung der Mahlwalze, insbesondere der Welle, auch dann im äußeren Bereich der Welle, wenn der Wellendurchmesser einige Meter (typischerweise bis zu 2,5 m) beträgt. Bei Hitzeeinwirkung von außen ist damit die Basis einer einfachen und dabei wesentlich schnelleren Kühlung gegeben als bei der bekannten Kühlweise mit Kühlung durch eine zentrale Bohrung in der Welle. Insofern damit also auch bei sehr hohen Temperaturen (beim Montieren bzw. Demontieren der Bandage) bereits im Bereich der Fügefläche zur Bandage eine Kühlung vorgenommen werden kann, läuft dieser Kühlprozess schneller, effektiver und in der Welle häufig mit radial flacheren Temperaturgradienten (während gleichzeitiger Hitzeeinwirkung) ab, so dass unerwünschte Struktur- und Phasenumwandlungen in den eingesetzten Materialien der Mahlwalze (Welle, Bandage), also insbesondere in Stahl, unwahrscheinlicher werden.
Aus Gründen des Verschleißschutzes kann die Bandage an ihrer Oberfläche profiliert sein, so dass sich beim Mahlvorgang durch Haftung einer Schicht aus zerkleinertem und verdichtetem Mahlgut eine autogene Verschleißschutzschicht auf der Mahlwalze ausbildet. Sind jedoch zum weiteren Verschleißschutz auf die Bandage ihrerseits noch (z.B. stiftartige oder plattenförmige) Hartkörper aus hochverschleißbeständigem Material aufgebracht, so werden diese zusätzlichen Körper terminologisch im vorliegenden Kontext nicht als Teil der Bandage aufge- fasst. Insbesondere sind ihre Montage bzw. Demontage im Allgemeinen eigens und ggf. separat zu den hier beschriebenen Prozessen des Abziehens und Aufziehens der Bandage auf die Welle durchzuführen.
Erfindungsgemäß befinden sich die Kühlbohrungen im äußeren Bereich der Welle. Aufgrund der teils starken Belastungen der Mahlwalze bei den Mahlvorgängen ist eine zur Drehachse der Walze symmetrische Verteilung der Kühlbohrungen wegen der einwirkenden Kräfte zu bevorzugen. Eine Ausführung der Erfindung sieht daher vor, dass die Kühlbohrungen in einem senkrecht zur Drehachse ausgeführten Querschnitt durch die Welle symmetrisch verteilt auf einem Kreis (Anordnungskreis) mit Mittelpunkt auf der Drehachse und Radius n , der zwischen dem äußeren und inneren Radius des durchstoßenen, geometrischen Kreisringes liegt (rmin < n < rmax), angeordnet sind. Die Kühlbohrungen sind also in äquidistan- ten Abständen auf einem Kreis im äußeren Bereich der Welle angeordnet, wobei der Anordnungskreis von der Wellenoberfläche mindestens soweit in das Welleninnere eingerückt ist, dass die Kühlbohrungen nicht an der Wellenoberfläche durchschnitten, d.h. offen sind. Die symmetrische Anordnung lässt ferner eine gleichmäßige Kühlung der Welle bei den Vorgängen des Auf- und Abziehens der erhitzten Bandage zu.
Aus Material- und Dimensionsgründen kann eine besonders starke Kühlung der Welle beim Abziehen und ggf. auch Aufziehen der Bandage auf die Welle erfor- derlich sein. Um die Stabilität der Welle bei Krafteinwirkung nicht zu vermindern, sind hier i.a. mehrere im Durchmesser kleinere Kühlbohrungen geeigneter als wenige Bohrungen mit größerem Durchmesser. Im Falle starker Kühlnotwendigkeit kann dies zu einer vergleichsweise großen Zahl von Kühlbohrungen führen. Aus statischen Gründen empfiehlt sich hierbei nicht, in dichter Abfolge alle Kühlbohrungen auf nur einem Anordnungskreis anzuordnen. In einer alternativen Ausführung der Erfindung ist daher vorgesehen, dass die Kühlbohrungen in einem senkrecht zur Drehachse ausgeführten Querschnitt durch die Welle symmetrisch verteilt auf mindestens zwei konzentrischen Kreisen (Anordnungskreisen) mit Mittelpunkt auf der Drehachse und Radien (n, r2, ...), die zwischen dem äußeren und inneren Radius des durchstoßenen, geometrischen Kreisringes liegen (rmin < n < r2 < ... < rmax), angeordnet sind, wobei die Kühlbohrungen verschiedener Anordnungskreise in radialer Richtung untereinander oder versetzt zueinander ausgerichtet sind. In geeigneter Versetzung befinden sich die Bohrungen auf einem Anordnungskreis mittig unterhalb bzw. oberhalb des Zwischenraums zwischen zwei Bohrungen auf dem benachbarten Anordnungskreis. Für den Tempe- raturgradienten in radialer Richtung ausreichend und für die Stabilität des Wellenkörpers geeignet sind abnehmende Durchmesser der Kühlungsbohrungen auf den Anordnungskreisen von außen nach innen. Weitere Ausführungsformen sind möglich und praktikabel, bspw. eine abnehmende Anzahl von Kühlungsbohrungen auf den Anordnungskreisen von außen nach innen.
Obwohl erfindungsgemäß eine starke und rasche Kühlung der Welle in ihrem äußeren Bereich für das Abziehen und Aufziehen der Bandage intendiert ist, kann in besonderen Fällen ein starker Temperaturabfall radial von innen nach außen negative Effekte auf das Wellenmaterial haben, bspw. Spannungen hervorrufen. Dies kann insbesondere in Phasen sein, in denen sich, z.B. unvorhergesehen, der Arbeitsschritt des Aufziehens der erhitzten Bandage verzögert. Eine Ausführung der Erfindung sieht daher vor, dass axial mittig durch die Welle eine zentrale Kühlbohrung zur Durchströmung mit gasförmigem oder flüssigem Kühlmittel vorgesehen ist. Im Bedarfsfalle kann durch diese Kühlung im Zentrum der Welle einem etwaig zu starken Temperaturgradienten entgegengewirkt werden. Dies kann sich auch dann als vorteilhaft erweisen, wenn die Welle ihrerseits aus mehreren konzentrischen Hohlzylindern zusammengefügt ist, deren kraftschlüssige Verbindung sich bei zu starken Temperaturgradienten über längere Zeiten lösen würde.
In einer weiteren Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Kühlbohrungen Kühlrohre zur Leitung des Kühlmittels angeordnet. Hierdurch wird eine über längere Zeiträume ggf. eintretende thermisch chemische Veränderung des Materials der Welle im Bereich der Wandungen der Kühlbohrungen verhindert. Die Wärmeleitfähigkeit der Kühlrohre beeinträchtigt jedoch nicht den eigentlichen Kühleffekt.
Der erfindungsgemäße Aufbau der Mahlwalze ist darauf abgezielt, einfache, rasch durchzuführende und dabei materialschonende Verfahren zur Demontage (Abziehen) bzw. Montage (Aufziehen) von Bandagen von bzw. auf Wellen bei Mahlwalzen durchführen zu können, die einen großen Walzendurchmesser, insbesondere einen großen Wellendurchmesser aufweisen. Für eine solche erfindungsgemäße Walze ist ein erfindungsgemäßes Verfahren zum Trennen von Bandage und Welle vorgesehen, das durch folgende Schritte gekennzeichnet ist: Erhitzen der Bandage durch Wärmezufuhr von außen für eine Wärmeausdehnung der Bandage, dabei erfolgendes Kühlen der Welle mit einem die Kühlbohrungen durchströmenden Kühlmittel und Abziehen der Bandage in der durch die Drehachse festgelegten Längsrichtung von der Welle. Ist z.B. aufgrund von Verschleiß die Bandage von der Welle der erfindungsgemäßen Mahlwalze zu entfernen, wird, wie an sich vorbekannt, durch rasche, sehr intensive Wärmezufuhr von außen auf die Bandage eine Weitung der Bandage durch Wärmeausdehnung bewirkt. Gleichzeitig, ggf. auch schon früher begonnen, wird eine Kühlung der Welle vorgenommen, so dass diese sich hinsichtlich ihres Außendurchmessers nicht ebenfalls in relevantem Maße ausdehnt. Eine Kühlung durch Zuführung eines Kühlmittels im Zentrum der Welle ist bei großen Wellendurchmessern nicht ausreichend. Eine effektive und hinreichend schnelle, d.h. noch vor Eintritt thermisch bewirkter, nachhaltiger Materialveränderungen (insbesondere Phasenum- Wandlungen von Stahl) stattfindende Lösung der kraftschlüssigen Verbindung von Welle und thermisch aufgeschrumpfter Bandage wird vielmehr dadurch erreicht, dass die Welle in ihren äußeren Bereichen, also nahe der Fügefläche zur Bandage gekühlt wird. Hierzu wird Kühlmittel durch die erfindungsgemäß im äußeren Bereich der Welle angeordneten Kühlbohrungen geleitet. Durch diese Kühlung in der Nähe der Fügefläche kommt es maximal zu einem sehr geringen Wärmeeintrag in die Welle, so dass keine solche Wärmeausdehnung wie bei der Bandage stattfindet. Bandage und Welle lösen sich so voneinander, dass die Bandage in axialer Richtung von der Welle abgezogen werden kann. Durch die im äußeren Wellenbereich angeordnete Kühlung und bei einem dortigen ungefähren Ausgleich des Kühleffekts durch den Heizeffekt aufgrund der erhitzten Bandage kommt es im Zentrum der Welle unter normalen Umständen vorteilhaft kaum zu temperaturbedingten Materialausdehnungen.
Auch für den umgekehrten Vorgang, das Aufziehen bzw. thermische Aufschrumpfen einer Bandage auf eine Welle, ermöglicht der Aufbau der erfindungsgemäßen Mahlwalze mit den Merkmalen der Welle ein einfaches und rasch durchzuführendes Verfahren. Bandage und Welle müssen hier natürlich in einem Größenverhältnis gegeben sein, das beim an sich bekannten thermischen Aufschrumpfen zu einer hinreichend festen, kraftschlüssigen Verbindung führt. Der Fachmann wird hier unter Berücksichtigung des spezifischen Wärmeausdehnungsverhaltens der beteiligten Materialien eine geeignete Übermaßpassung vornehmen, also einen Bandageninnendurchmesser wählen, der bei Umgebungstemperatur etwas kleiner ist als der Außendurchmesser (Fügedurchmesser) der Welle. Das erfindungsgemäße Verfahren zum kraftschlüssigen Verbinden der Bandage und der Welle ist gekennzeichnet durch Erhitzen der separat vorliegenden Bandage, Kühlen der Welle mit einem die Kühlbohrungen durchströmenden Kühlmittel und durch Aufziehen der Bandage auf die Welle, wobei die aufgezogene Bandage durch Erkalten oder Kühlen auf die Welle aufschrumpft. Das Kühlen der Bandage setzt dabei vorteilhaft vor dem Vorgang des Aufziehens ein und wird während dessen fortgeführt. Wie schon beim Verfahren des Abziehens sorgt die Kühlung mithilfe der erfindungsgemäß im äußeren Bereich, nahe der Fügefläche angeordneten Kühlbohrungen für einen nur geringen Wärmeeintrag in die Welle, so dass diese sich nicht ausdehnt und die erhitzte, mithin ausgedehnte Bandage in axialer Richtung über die Welle gestreift werden kann. Durch Erkalten zieht sich die Bandage zusammen und es ergibt sich eine kraftschlüssige Verbindung. Dieses Aufschrumpfen kann durch andauernde Kühlung der Welle und ggf. Kühlung von außen beschleunigt werden, was der Fachmann so vornimmt, dass die gewünschten Materialeigenschaften erhalten bleiben bzw. sich einstellen.
Bei beiden Verfahren hat sich gezeigt, dass auch bei großen Wellendurchmessern durch die erfindungsgemäße Kühlung ein so rasches Abziehen bzw. Aufziehen der Bandage durchgeführt werden kann, dass bei den typischen eingesetzten Stählen vor Abschluss des Verfahrens noch keine nachteiligen Phasenumwandlungen eintreten. Mit der Kühlung nahe der Fügefläche kann somit materialschonend Einfluss auf Phasen- und Strukturbildungen in den beteiligten Materialien genommen werden.
Die Verfahren des Abziehens und Aufziehens lassen sich in genau der gleichen Weise durchführen, wenn in axialer Richtung mehrere kleinere Bandagen nebeneinander angeordnet sind. Sind in die Bandage Hartkörper (Stifte, Platten o.ä.) als Profilkörper zur Ausbildung einer vor Verschleiß schützenden Schicht aufgebracht, so sind diese bei abweichendem Temperaturausdehnungsverhalten im Regelfalle auf bekannte Weise (Drehen, Schleifen etc.) vor Abziehen der Bandage zu entfernen.
Die Erfindung wird anhand der folgenden Figuren näher erläutert. Es zeigt:
Fig. 1 die Welle einer erfindungsgemäßen Mahlwalze in schematischer Seitenansicht;
Fig. 2 einen Querschnitt durch die Mahlwalze mit Lage der Kühlbohrungen; Fig. 3 einen Querschnitt durch die Mahlwalze im Ausführungsbeispiel mit zwei Anordnungskreisen.
In Figur 1 ist in Seitenansicht die Welle 1 einer erfindungsgemäßen Mahlwalze 2 abgebildet, wie sie typisch für den Einsatz in Hochdruckwalzenpressen (Rollenpressen) ist. Die Mahlwalze 2 besteht aus der Welle 1 und einer hier nicht mit abgebildeten, durch thermische Aufschrumpfung kraftschlüssig mit der Welle 1 verbundenen, verschleißbeständigen Bandage 3. Die Welle 1 ist drehbar und rotationssymmetrisch zu einer Drehachse 4 gelagert und verjüngt sich zu den Enden hin zugunsten der Lagerung, des geringeren Gewichts und des einfacheren Abziehens und Aufziehens einer Bandage 3 vom bzw. auf den mittleren, den größten Durchmesser besitzenden Abschnitt der Welle 1 . Schematisch eingezeichnet sind ferner zwei Kühlbohrungen 5, die erfindungsgemäß im äußeren Bereich der Welle 1 angeordnet sind. Sie durchziehen in Längsrichtung die Welle 1 mit offenen Enden an beiden Seiten, so dass Kühlmittel durch die Kühlbohrungen 5 geleitet werden kann, wenn auf die Welle 1 durch thermische Schrumpfung im erfindungsgemäßen Verfahren eine Bandage 3 aufgezogen und kraftschlüssig mit der Welle 1 verbunden wird oder wenn eine aufgeschrumpfte Bandage 3 im erfindungsgemäßen Verfahren von der Welle 1 abgezogen wird. In die Kühlbohrungen 5 können dabei Kühlrohre eingebracht werden (nicht abgebildet). Die Lage der Kühlbohrungen 5 im äußeren Bereich der Welle 1 ermöglicht ein schnelles, einfaches und materialschonendes Herstellen einer hinreichenden Temperaturdifferenz zwischen Welle 1 und von außen erhitzter Bandage 3, so dass ein vergleichsweise rasches Ab- bzw. Aufziehen der Bandage 3 durch die unterschiedliche Wärmeausdehnung von Welle 1 und Bandage 3 befördert wird.
Figur 2 veranschaulicht in einem senkrecht zur Drehachse 4 ausgeführten Querschnitt durch eine erfindungsgemäße Mahlwalze 1 in dem Abschnitt, wo die Welle 1 von der Bandage 3 eingefasst ist, schematisch die geometrischen Verhältnisse der Lage der Kühlbohrungen 5. Im abgebildeten Ausführungsbeispiel sind die Kühlbohrungen 5 symmetrisch auf einem gedachten Anordnungskreis 6 angeordnet. Die Kühlbohrungen 5 schneiden nicht die Fügefläche 7 zwischen Welle 1 und Bandage 3, sind aber vorteilhaft im äußeren Bereich der Welle 1 angeordnet. Erfindungsgemäß sind sie dabei zum Vorteil der Verfahren des Ab- und Aufziehens der Bandage 3 in einem gedachten, hier symbolisch mit seinem inneren Umfang eingezeichneten Kreisring 8, 8' angeordnet, dessen Mittelpunkt auf der Drehachse 4 liegt. Der Kreisring 8, 8' hat dabei als äußeren Radius rmax denselben Radius wie die Welle (rw). Gute Kühleigenschaften für die Verfahren haben sich in Messungen herausgestellt für einen inneren Radius rmin des Kreisringes 8, der gleich einem Drittel des äußeren Radius rmax ist. Gerade bei großen Mahlwalzen ist jedoch ein innerer Radius r'min zu bevorzugen, für den r'min = 2/3 rmax beträgt. Auch der innere Umfang dieses schmaleren Kreisrings 8' ist symbolisch eingezeichnet.
In Figur 3 wir in einer Querschnittsdarstellung (entsprechend Figur 2) ein Ausführungsbeispiel dargestellt, bei dem die Kühlbohrungen 5 auf zwei gedachten konzentrischen Anordnungskreisen 6, 6' mit den Radien n und r2 innerhalb des gedachten Kreisringes 8, 8' (nicht abgebildet) angeordnet sind. Mehrere solcher Anordnungskreise 6, 6' können bei großen Mahlwalzen 2 für eine gleichmäßigere Kühlung ohne zu starke .Perforation' der Welle 1 entlang nur einer Kreislinie vorteilhaft sein. Im Ausführungsbeispiel sind die Kühlbohrungen 5 der beiden Anordnungskreise 6, 6' aus Gründen der gleichmäßigen Kühlung versetzt zueinander angeordnet.
B E Z U G S Z E I C H E N L I S T E
Welle Mahlwalze Bandage äußerer Radius (Kreisring) Drehachse , innerer Radius (Kreisring)
Kühlbohrung
Radius der Welle
, 6' Anordnungskreis
Radius (Anordnungskreis) Fügefläche , 8' Kreisring (geometrisch)

Claims

P A T E N T A N S P R Ü C H E
Mahlwalze (2) einer Hochdruckwalzenpresse, aufweisend eine Welle (1 ), wobei die Welle (1 ) rotationssymmet sch bzgl. einer Drehachse (4) ist, und mindestens eine verschleißbeständige Bandage (3), wobei die Welle (1 ) und die mindestens eine Bandage (3) koaxial zueinander sind und wobei die Bandage (3) in einem Längsabschnitt der Welle (1 ) kraftschlüssig auf die Welle (1 ) aufgeschrumpft ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Welle (1 ) mehrere, die Welle (1 ) in axialer Richtung durchlaufende Kühlbohrungen (5) zur Durchströmung mit gasförmigem oder flüssigem Kühlmittel aufweist, wobei die Kühlbohrungen (5) so im äußeren Bereich der Welle (1 ) angeordnet sind, dass sie bei einem senkrecht zur Drehachse (4), in dem Bereich des Längsabschnitts der Welle (1 ) mit Bandageneinfassung (3) ausgeführten Querschnitt durch die Welle (1 ) das Innere eines gedachten, geometrischen Kreisrings (8, 8') durchstoßen, dessen Mittelpunkt auf der Drehachse (4) liegt, dessen äußerer Radius rmax gleich dem äußeren Radius rw der Welle (1 ) ist und dessen innerer Radius rmin ein Drittel des äußeren Radius (1/3 rmax), bevorzugt zwei Drittel des äußeren Radius (2/3 rmax), beträgt.
2. Mahlwalze (2) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Kühlbohrungen (5) in einem senkrecht zur Drehachse (4) ausgeführten Querschnitt durch die Welle (1 ) symmetrisch verteilt auf einem Kreis (Anordnungskreis) (6, 6') mit Mittelpunkt auf der Drehachse (4) und Radius n , der zwischen dem äußeren und inneren Radius des durchstoßenen, geometrischen Kreisringes (8, 8') liegt (rmin < n < rmax), angeordnet sind.
3. Mahlwalze nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Kühlbohrungen (5) in einem senkrecht zur Drehachse (4) ausgeführten Querschnitt durch die Welle (1 ) symmetrisch verteilt auf mindestens zwei konzentrischen Kreisen (Anordnungskreisen) (6, 6') mit Mittelpunkt auf der Drehachse (4) und Radien (n, r2, ...), die zwischen dem äußeren und inneren Radius des durchstoßenen, geometrischen Kreisringes (8, 8') liegen (rmin < n < r2 < ... < rmax), angeordnet sind, wobei die Kühlbohrungen (5) verschiedener Anordnungskreise (6, 6') in radialer Richtung untereinander oder versetzt zueinander ausgerichtet sind.
4. Mahlwalze (2) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass axial mittig durch die Welle (1 ) eine zentrale Kühlbohrung (5) zur Durch- strömung mit gasförmigem oder flüssigem Kühlmittel vorgesehen ist.
Mahlwalze (2) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass in den Kühlbohrungen (5) Kühlrohre zur Leitung des Kühlmittels angeordnet sind.
Verfahren zum Trennen von einer Bandage (3) und einer Welle (1 ) bei einer Mahlwalze (2) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, gekennzeichnet durch
Erhitzen der Bandage (3) durch Wärmezufuhr von außen für eine Wärmeausdehnung der Bandage (3), dabei erfolgendes Kühlen der Welle (1 ) mit einem die Kühlbohrungen (5) durchströmenden Kühlmittel, und
Abziehen der Bandage (3) in der durch die Drehachse (4) festgelegten Längsrichtung von der Welle (1 ).
Verfahren zum kraftschlüssigen Verbinden einer Bandage (3) und einer Welle (1 ) zu einer Mahlwalze (2) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei die Bandage (3) und die Welle (1 ) hinsichtlich ihrer Durchmesser Übermaßpassung ausgeführt sind, gekennzeichnet durch
Erhitzen der separat vorliegenden Bandage (3),
Kühlen der Welle (1 ) mit einem die Kühlbohrungen (5) durchströmenden Kühlmittel, und
Aufziehen der Bandage (3) auf die Welle (1 ), wobei die aufgezogene Bandage (3) durch Erkalten oder Kühlen auf die Welle (1 ) aufschrumpft.
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