EP3126060A1 - Beschichtungssystem und verfahren zum beschichten von gegenständen - Google Patents

Beschichtungssystem und verfahren zum beschichten von gegenständen

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EP3126060A1
EP3126060A1 EP15723643.1A EP15723643A EP3126060A1 EP 3126060 A1 EP3126060 A1 EP 3126060A1 EP 15723643 A EP15723643 A EP 15723643A EP 3126060 A1 EP3126060 A1 EP 3126060A1
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EP
European Patent Office
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coating
coating material
pig
conveying path
coating system
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP15723643.1A
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English (en)
French (fr)
Inventor
Stephan Schwab
Tobias MOZER
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B+M SURFACE SYSTEMS GmbH
Original Assignee
Eisenmann SE
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Filing date
Publication date
Application filed by Eisenmann SE filed Critical Eisenmann SE
Publication of EP3126060A1 publication Critical patent/EP3126060A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B05B12/02—Arrangements for controlling delivery; Arrangements for controlling the spray area for controlling time, or sequence, of delivery
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    • B08B9/02—Cleaning pipes or tubes or systems of pipes or tubes
    • B08B9/027—Cleaning the internal surfaces; Removal of blockages
    • B08B9/04—Cleaning the internal surfaces; Removal of blockages using cleaning devices introduced into and moved along the pipes
    • B08B9/053—Cleaning the internal surfaces; Removal of blockages using cleaning devices introduced into and moved along the pipes moved along the pipes by a fluid, e.g. by fluid pressure or by suction
    • B08B9/055—Cleaning the internal surfaces; Removal of blockages using cleaning devices introduced into and moved along the pipes moved along the pipes by a fluid, e.g. by fluid pressure or by suction the cleaning devices conforming to, or being conformable to, substantially the same cross-section of the pipes, e.g. pigs or moles

Definitions

  • the application device which may be, for example, a Hochrotationszerstäuber in painting processes, supplied with a coating material which is applied to the object to be coated.
  • a coating material which is applied to the object to be coated.
  • other Beschxchtungsmaterialien can be applied with different application equipment, such as preservatives such as waxes, individual components of multi-component adhesives or possibly even highly viscous substances such as sealing materials.
  • Figure 5 shows the color change system, the air bubble in the
  • the flow connection between the starting pig station 22 and the changing device 16 can be released or closed by means of a valve V2.
  • a pressure sensor 26 marked P by means of which the line pressure at the parking position 28 of a pig 30 in the starting pig station 22 is monitored.
  • the output signal of the pressure sensor 26 is transmitted to the control device 20 via a cable or radio link 32.
  • the pressure sensor 26 determines a pressure in the delivery path 25 which largely corresponds to the pressure at the branch to the outlet line 36.
  • control device 20 initially specifies that the flow path in the changing device 16 to the ring line 18.3 is closed and the flow path in the outlet line 30 remains closed, for which purpose the valves V2 and V3 responsible for this are actuated accordingly.
  • the system is initially depressurized by venting the conduit 14 through a vent valve at the target pig station 24. Then causes the controller 20, that by means of compressed air from the direction of the target pig station 24 again a delivery pressure in the conduit 14 is established.
  • the line 14 is in turn first vented in the manner described above and thereby depressurized. Then causes the controller 20 that by means of compressed air from the direction of the target pig station 24 again pressure on the detergent 54 is given in the line 14.

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Abstract

Ein Beschichtungssystem zum Beschichten von Gegenständen mit einem Beschichtungsmaterial umfasst wenigstens eine Materialquelle (18) für ein Beschichtungsmaterial (52), welche fluidisch mit einer Applikationseinrichtung (12) verbindbar ist. Mit einem Fördersystem (51) ist Beschichtungsmaterial (52) über einen Förderweg (25) in einer Rückförderrichtung in dessen Materialquelle (18) zurück förderbar. Mittels einer Detektionseinrichtung (46) ist ermittelbar, ob Beschichtungsmaterial (52) oder ein davon abweichendes Material in einem Kontrollabschnitt (42) des Förderweges (25) vorhanden ist, wobei die Detektionseinrichtung (46) ein entsprechendes Ausgangssignal erzeugt. Außerdem ist ein Verfahren zum Beschichten von Gegenständen angegeben, bei welchem beim Zurückfördern von Beschichtungsmaterial (52) in dessen Materialquelle (18) ermittelt wird, ob das rückzufördernde Beschichtungsmaterial (52) Bereiche (60) aus von dem Beschichtungsmaterial (52) abweichendem Material mit sich führt.

Description

Beschichtungssystem und Verfahren
Beschichten von Gegenständen
Die Erfindung betrifft "ein Beschichtungssystem zum Beschich ten von Gegenständen mit einem Beschichtungsmaterial, mit a) wenigstens einer Materialquelle für ein Beschichtungsmaterial, welche fluidisch mit einer Applikationseinrichtung verbindbar ist, b) einem Fördersystem, mit welchem Beschichtungsmaterial über einen Förderweg in einer Rückförderrichtung in dessen Materialquelle zurück förderbar ist.
Außerdem betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Beschichten von Gegenständen, bei welchem a) ein Gegenstand mit Hilfe einer Applikationseinrichtung mit einem Beschichtungsmaterial beschichtet wird; b) die Applikationseinrichtung aus einer Materialquelle mit dem Beschichtungsmaterial versorgt wird; c) Beschichtungsmaterial nach Abschluss des Applikationsvor gangs in einer Rückförderrichtung in dessen Materialquel le zurück gefördert wird.
Bei vom Markt her bekannten Beschichtungssystemen der eingangs genannten Art wird die Applikationseinrichtung, bei der es sich bei Lackiervorgängen beispielsweise um einen Hochrotationszerstäuber handeln kann, mit einem Beschichtungsmaterial versorgt, welches auf den zu beschichtenden Gegenstand appliziert wird. Neben Lacken können auch andere Beschxchtungsmaterialien mit unterschiedlichen Applikationseinrichtungen aufgetragen werden, beispielsweise Konservierungsmittel wie Wachse, Einzelkomponenten von Mehrkomponenten-Klebstoffen oder gegebenenfalls sogar hochviskose Stoffe wie Dichtungsmaterialien.
Beispielsweise wird im Falle einer Lackieranlage eine Wechseleinrichtung für Beschxchtungsmaterialien, d.h. dann also eine Farbwechseleinrichtung, eingesetzt, wenn es im normalen Betrieb häufiger vorkommt, dass für die Beschichtung eines Gegenstandes ein anderer Lack verwendet werden soll als derjenige Lack, mit welchem ein vorhergehender Gegenstand lackiert wurde.
Bei einem Farbwechsel müssen die Material führenden Kanäle und Leitungen von dem zuvor genutzten Lack gereinigt werden, wozu ein Spülmittel durch die entsprechenden Kanäle und Leitungen gefördert wird. Um Lackverluste und die benötigten Spülmittelmengen möglichst gering zu halten, wird häufig die so genannte Molchtechnik eingesetzt, bei welcher die Beschxchtungsmaterialien oder das Spülmittel mit Hilfe von Molchen durch die Kanäle und Leitungen geschoben werden.
Hierbei wird der Molch zwischen zwei Molchstationen hin- und herbewegt, von denen eine nahe an der Applikationseinrichtung und die andere nahe an der Wechseleinrichtung angeordnet ist.
Insbesondere hat es sich etabliert, dass nicht appliziertes Beschichtungsmaterial , welches sich noch in den Leitungen zur Applikationseinrichtung befindet, wieder in seine Materialquelle zurückgefördert wird, um die Lackverluste weiter zu minimieren.
Hierbei ist es jedoch von großer Bedeutung, dass keine
Fremdmaterialien in die Materialquelle gelangen. Vorliegend wird auch Luft als ein solches Fremdmaterial verstanden. Bekannte Farbwechsler werden aus so genannten Ringleitungen gespeist. Besonders in diesem Fall soll verhindert werden, dass Luftblasen in eine Ringleitung gelangen, da ansonsten eine einwandfreie Zudosierung mit vorgegebenen Materialmengen aus dieser Ringleitung erschwert ist.
Die Aufgabe der Erfindung besteht daher darin, ein Beschich- tungssystem und ein Verfahren der eingangs genannten Art zu schaffen, welche diesen Gedanken Rechnung tragen.
Diese Aufgabe wird bei einen Beschichtungssystem der eingangs genannten Art dadurch gelöst, dass c) eine Detektionseinrichtung vorhanden ist, mittels welcher ermittelbar ist, ob Beschichtungsmaterial oder ein davon abweichendes Material in einem Kontrollabschnitt des Förderweges vorhanden ist, und welche ein entsprechendes Ausgangssignal erzeugt.
Der Erfindung liegt unter anderem die Erkenntnis zu Grunde, dass es bereits ausreicht, wenn zwischen Beschichtungsmaterial und "Nicht-Beschichtungsmaterial " unterschieden werden kann, um entsprechende Gegenmaßnahmen zu ergreifen, durch die eine Kontamination der Materialquelle mit anderen Materialien, insbesondere Luft, verhindert werden kann. Wie weiter unten noch deutlich wird, muss bei der Detektion nicht unterschieden werden, ob Luft oder ein Molch in dem Beschichtungsmaterial vorliegt. Der Kontrollabschnitt definiert dabei den Bereich des Förderweges, in dem das vorliegende Fördermaterial überprüft wird.
Es vor allem günstig, wenn von dem Förderweg in Rückförderrichtung vor der Materialquelle eine Auslassleitung abzweigt, welche über ein Ventil freigebbar oder verschließbar ist, und der Förderweg in Rückförderrichtung hinter der Auslassleitung über ein Ventil freigebbar oder verschließbar ist. Über die Auslassleitung kann das rückzuführende Materialvolumen vor der Materialquelle abgeleitet werden, wenn ein abweichendes Material detektiert wurde. In der Regel werden der Bereich mit dem abweichenden Material und das in Rückförderrichtung folgende Volumen aus dem Beschichtungsmateri- al über die Auslassleitung abgeführt.
Vorzugsweise ist der Kontrollabschnitt des Förderweges in Rückförderrichtung vor der Auslassleitung angeordnet.
Bevorzugt ist eine Steuereinrichtung vorhanden, welche mit der Detektionsexnrichtung kommuniziert und derart eingerichtet ist, dass sie den Strömungsweg in Richtung auf die Materialquelle sperrt, wenn ein von Beschichtungsmaterial abweichendes Material detektiert wird. Damit ist zunächst sichergestellt, dass kein weiteres Material in die Materialquelle gefördert wird.
Es ist ferner günstig, wenn die Steuereinrichtung derart eingerichtet ist, dass sie den Strömungsweg in Richtung auf die Materialquelle dann sperrt, wenn dass von Beschichtungsmaterial abweichende Material die Auslassleitung erreicht. Normalerweise muss aus bautechnischen Gründen eine Wegstrecke zwischen dem Kontrollabschnitt und der Auslassleitung verbleiben, so dass in dieser Wegstrecke vorhandenes, unproblematisches Beschichtungsmaterial noch in Richtung auf die Materialquelle gefördert werden kann, bis das abweichende Material zu der Auslassleitung gelangt.
Es ist für den Ablauf günstig, wenn die Steuereinrichtung derart eingerichtet ist, dass sie den Förderweg nach der Sperrung druckentlastet und sodann erneut einen Förderdruck aufbaut. Dies ermöglicht zunächst eine Analyse, ob es sich um eine Luftblase oder dergleichen handelt.
Hierfür ist ein Drucksensor besonders vorteilhaft, mittels welchem der Druck im Förderweg messbar ist, der weitgehend dem Druck an der Verzweigung zur Auslassleitung entspricht. Abhängig davon, ob ein Druckanstieg registriert wird oder nicht, kann zum Beispiel darauf rückgeschlossen werden, ob eine Luftblase oder ein Molch erfasst wurde. Hierauf wird weiter unten nochmals im Detail eingegangen.
Es ist von Vorteil, wenn das Fördersystem einen Molch umfasst, durch welchen Beschichtungsmaterial zumindest über einen Teil des Förderweges zwischen einer ersten Molchstation und einer zweiten Molchstation förderbar ist.
Vorzugsweise umfasst die Detektionseinrichtung einen Ultraschallsensor oder einen optischen Sensor. In letzterem Fall kann gegebenenfalls die Art des detektieren Materials konkreter ermittelt werden.
Die oben genannte Aufgabe wird bei dem Verfahren der eingangs genanten Art dadurch gelöst, dass d) beim Zurückfördern ermittelt wird, ob das rückzufördernde Beschichtungsmaterial Bereiche aus von dem Beschichtungsmaterial abweichendem Material mit sich führt.
Nachfolgend werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
Figur 1 schematisch das Layout eines Beschichtugnssystems gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel, welches eine Wechselvorrichtung für Beschichtungsmaterial, die mit einer molchbaren Leitung verbunden ist, und eine Detektionseinrichtung umfasst, mittels welcher ein Kontrollabschnitt der molchbaren Leitung zumindest auf eine Materialänderung innerhalb dieses Kontrollabschnitts überwacht werden kann, wobei das Farbwechselsystem sich in einem Rück- drückmodus befindet, in dem ein Beschichtungmaterial mit Hilfe eines Molchs aus der molchbaren Leitung zurück in die Wechselvorrichtung gedrückt wird; Figur 2 das Beschichtungssystem von Figur 1, wobei sich der Molch in dem Kontrollabschnitt befindet;
Figur 3 das Farbwechselsystem, wobei sich der Molch in einer Molchstation an der Wechselvorrichtung befin- det;
Figur 3A eine Detailvergrößerung der Molchstation mit darin befindlichem Molch; Figur 3B eine der Figur 3A entsprechende Detailvergrößerung der Molchstation ohne Molch;
Figur 4 das Beschichtungssystem mit einer Luftblase im Be- schichtungsmaterial ;
Figur 5 das Farbwechselsystem, wobei die Luftblase in den
Kontrollabschnitt gelangt ist;
Figur 6 das Beschichtungssystem, bei dem das Beschich- tungsmaterials , das die Luftblase umfasst, über eine Ablassleitung aus dem System abgegeben wird;
Figur 7 schematisch das Layout eines Beschichtungssystems gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel, welches einen zweiten Sensor umfasst. Zunächst wird auf Figur 1 Bezug genommen. Dort ist mit 10 insgesamt ein Beschichtungssystem zum Applizieren von Be- schichtungsmaterialien gemäß einem ersten Ausführungsbei- spiel bezeichnet, welches eine Applikationseinrichtung 12 umfasst, die der Einfachheit halber nur in Figur 1 gezeigt ist. Vorliegend wird beispielhaft ein Beschichtungssystem 10 für Lacke beschrieben. In diesem Fall kann die Applikationseinrichtung 12 beispielsweise eine Spritzpistole oder ein Hochrotationszerstäuber sein, wie es an und für sich bekannt ist .
Die Applikationseinrichtung 12 ist über eine Leitung 14 mit einer nur schematisch veranschaulichten Versorgungseinrichtung verbunden, die beim vorliegenden Ausführungsbeispiel als Wechselvorrichtung 16 für Beschichtungsmaterialien ausgebildet ist und ihrerseits aus mehreren Materialquellen 18 gespeist wird, wie es an und für sich bekannt ist. Beim vorliegenden Ausführungsbeispiel gibt es sieben Ringleitungen 18'.1 bis 18.7, es können jedoch auch weniger oder auch beträchtlich mehr solcher Ringleitungen vorhanden sein, deren Anzahl durchaus bei 50 oder mehr liegen kann. Bei den durch die Ringleitungen 18.1 bis 18.7 angebotenen Materialien kann es sich neben unterschiedlichen Beschichtungsmaterialien, insbesondere Lacken, auch um Druckluft und Spülmittel handeln. Bei der Applikation von Lacken ist die Wechselvorrichtung 16 somit eine Farbwechseleinrichtung.
Die Wechselvorrichtung 16 umfasst in bekannter Art und Weise eine insgesamt mit VI bezeichnete Ventileinrichtung mit mehreren Ventilen, die über eine Steuereinrichtung 20 angesteuert werden, so dass die Leitung 16 wahlweise fluidisch mit einer der vorhandenen Ringleitungen 18.1 bis 18.7 verbunden werden kann. Die Technik solcher Wechselvorrichtungen ist hinreichend bekannt und braucht hier nicht weiter zu inte- ressieren .
Das Beschichtungssystem 2 wird in ebenfalls an und für sich bekannter Weise unter Verwendung der Molchtechnik betrieben. Daher ist zwischen der Wechselvorrichtung 16 und der Leitung 14 eine erste Molchstation 22 angeordnet, während in naher Nachbarschaft an der Applikationseinrichtung 12 in der Leitung 14 eine zweite Molchstation 24 vorhanden ist. Die erste Molchstation 22 wird nachfolgend Startmolchstation und die zweite Molchstation 24 Zielmolchstation unter Beibehaltung der Bezugszeichen bezeichnet. Auch die Zielmolchstation 24 ist der Einfachheit halber nur in Figur 1 und stark schematisch gezeigt; an der Zielmolchstation 24 vorhandene Zuleitungen für Druckluft und Spülmittel sowie Ableitungen sind nicht dargestellt. Insgesamt ist durch die Leitung 14, die Wechselvorrichtung 16, die Startmolchstation 22 und die Zielmolchstation 24 ein Förderweg 25 ausgebildet, durch welchen die Wechseleinrichtung 16 fluidisch mit der Applikationseinrichtung 12 verbunden ist.
Die Strömungsverbindung zwischen der Startmolchstation 22 und der Wechselvorrichtung 16 kann mittels eines Ventils V2 freigegeben oder verschlossen werden. In der Startmolchstation 22 an der Wechselvorrichtung 16 ist ein mit P gekennzeichneter Drucksensor 26 vorhanden, mittels welchem der Leitungsdruck an der Parkposition 28 eines Molches 30 in der Startmolchstation 22 überwacht wird. Das Ausgangssignal des Drucksensors 26 wird über eine Kabel- oder Funkverbindung 32 an die Steuereinrichtung 20 übermittelt. Allgemein ausgedrückt wird mit dem Drucksensor 26 ein Druck im Förderweg 25 ermittelt, der weitgehend dem Druck an der Verzweigung zur Auslassleitung 36 entspricht.
Die Parkposition 28 ist in den Figuren 3A und 3B zu erkennen; in dieser Parkposition 28 stößt der Molch 30 gegen ein Anlageelement 34 an, welches eine weitere Bewegung des Molches 30 in Richtung auf die Wechselvorrichtung 16 verhindert. Zwischen der Parkposition 28 und der Wechselvorrichtung 16 geht von der Startmolchstation 22 eine Auslassleitung ab, welche nachfolgend in gängiger Weise als Dumpleitung 36 bezeichnet wird und über ein Ventil V3 freigegeben oder verschlossen werden kann.
In der Parkposition 28 können die Flanken des Molches 30 gespült werden, wozu die Startmolchstation 22 einen Spülmittelkanal 38 aufweist, welcher die Parkposition 28 kreuzt. Dies zeigen Figuren 3A und 3B. Wenn Spülmittel durch die Spülleitung 38 strömt und der Molch 30 sich in der Parkposition 26 befindet, umspült das Spülmittel dessen Flanken. Die nur schematisch gezeigte Zielmolchstation 24 hat einen Aufbau, der dem der Startmolchstation 22 entspricht, wobei eine entsprechende Dumpleitung in Richtung auf die Applikationseinrichtung 12 hinter der Parkposition für den Molch 30 abzweigt .
In einem Abstand 40 von der Startmolchstation 22 verläuft ein Kontrollabschnitt 42 des Förderweges 25, vorliegend konkret der Leitung 14, durch einen Sensorbereich 44 einer De- tektionseinrichtung 46, die in dem Sensorbereich 44 zumindest erfassen kann, ob in dem Kontrollabschnitt 42 Beschich- tungsmaterial oder ein davon abweichendes Material vorhanden ist. Eine solche Detektionseinrichtung 46 kann beispielsweise als Ultraschallsensor 48 konzipiert sein. Das Ausgangssignal des Ultraschallsensors 48 wird über eine Kabel- oder Funkverbindung 50 an eine Steuereinrichtung übermittelt, bei der es sich beim vorliegenden Ausführungsbeispiel ebenfalls um die Steuereinrichtung 20 handelt.
Wie eingangs erläutert wurde, wird bei einem Wechsel des Be- schichtungsmaterials das noch in der Leitung 14 befindliche Beschichtungsmaterial über die Wechselvorrichtung 16 zurück in die zugehörige Ringleitung 18 gedrückt, damit möglichst wenig Beschichtungsmaterial verloren geht. Allgemein ausgedrückt bilden der Molch 30 und die für die Molchtechnik notwendigen Komponenten somit ein Fördersystem 51, mittels welchem Beschichtungsmaterial über den Förderweg 25 in einer Rückförderrichtung in dessen Materialquelle 18 zurück gefördert werden kann. Die Rückförderrichtung definiert hierbei die Richtung im Förderweg 25 auf die Materialquelle 18 zu. Beim vorliegend erläuterten Ausführungsbeispiel wird der Förderweg 25 sowohl für die Förderung von Beschichtungsmaterial hin zur Applikationseinrichtung 12 als auch für die Förderung von Beschichtungsmaterial zurück in eine der Ringleitungen 18.1 bis 18.7 genutzt. Gegebenenfalls kann es für die beiden Förderrichtungen jedoch auch separate oder zumindest nur teilweise überlappende Förderwege geben.
Das Zurückdrücken von Beschichtungsmaterial bei dem Be- schichtungssystem 12 wird nun anhand der Figuren 1 bis 6 erläutert :
Als Ausgangssituation sei angenommen, dass ein Applikationsvorgang mit einem bestimmten Beschichtungsmaterial 52, vorliegend einem Lackmaterial, aus der Ringleitung 18.3, abgeschlossen wurde. Während der Applikation war der Molch 30 in der zweiten Molchstation 24 an der Applikationseinrichtung 12 aufgenommen. Zunächst wird nun auf die Figuren 1 bis 3 Bezug genommen, welche einen Zurückdrückvorgang veranschaulichen, bei dem keine Luftblase in dem Lackmaterial 52 in der Leitung 14 auftritt.
In Figur 1 ist eine Phase gezeigt, in der sich der Molch 30 in der Leitung 14 auf dem Weg zur ersten Molchstation 22 befindet, wobei er Lackmaterial 52 in Richtung auf die Wechselvorrichtung 16 vor sich herschiebt. In Bewegungsrichtung hinter dem Molch 30 befindet sich ein Spülmittel 54 in der Leitung 14, gegen welches ein Schubmedium 56 in Form von Druckluft 58 aus Richtung der zweiten Molchstation 24 andrückt. Die Druckluft 58 schiebt das Spülmittel 54, den Molch 30 und das Lackmaterial 52 mit einem Druck von beispielsweise etwa 20 bar zur Wechselvorrichtung 16.
Die Dumpleitung 36 an der ersten Molchstation 22 ist durch das Ventil V3 geschlossen und der Strömungsweg durch die Wechselvorrichtung 16 zu der Ringleitung 18.3 ist durch das Ventil V2 freigegeben, so dass Lackmaterial 42 in die Ringleitung 18.3 zurückdrückt wird.
Wenn nun, wie es in Figur 2 gezeigt ist, der Molch 30 in den Kontrollabschnitt 42 der Leitung 14 im Sensorbereich 44 gelangt, ändert sich die Sensorantwort des Ultraschallsensors 48 und das Ausgangssignal der Detektionseinrichtung 46 steht dafür, dass ein von dem Beschichtungsmaterial abweichendes Material detektiert wurde. Hierdurch wird von der Steuereinrichtung 20 registriert, dass dort nun kein flüssiges Material mehr vorliegt.
In diesem Fall gibt die Steuereinrichtung 20 zunächst vor, dass der Strömungsweg in die Wechselvorrichtung 16 zu der Ringleitung 18.3 geschlossen wird und der Strömungsweg in die Auslassleitung 30 geschlossen bleibt, wozu die hierfür verantwortlichen Ventile V2 und V3 entsprechend angesteuert werden .
Das Ansteuern der Ventile V2 , V3 ist zeitlich auf die Fördergeschwindigkeit in der Leitung 14 abgestimmt und erfolgt dann, wenn die sensorauslösende Komponente die Auslassleitung 36 erreicht hat. Vorliegend ist dies der Fall, wenn die sensorauslösende Komponente die Parkposition 28 in der
Startmolchstation 22 erreicht hat. Die Längserstreckung der sensorauslösenden Komponente und damit deren Volumen in der Leitung 14 kann ermittelt werden, indem die Dauer der entsprechenden Sensorantwort mit der Fördergeschwindigkeit korreliert wird. Die Fördergeschwindigkeit ist für die jeweiligen verschiedenen Lacke bekannt und kann jeweils unterschiedlich ausfallen, wobei sie in der Größenordnung von 2 m/s liegt.
Gegebenenfalls kann der Sensorbereich 44 auch entlang der Leitung 14 verschiebbar sein, so dass der Abstand 40 zwischen der Startmolchstation 22 und dem Sensorbereich 44 eingestellt werden kann. Hierdurch kann das System auf verschiedene Beschichtungsmaterialien mit unterschiedlichen rheologischen Eigenschaften abgestimmt werden.
Vorliegend ist also der Molch 30 die sensorauslösende Komponente und sorgt für die Sensorantwort des Ultraschallsensors 48. Die Ventile V2 , V3 werden folglich in dem Moment geschaltet, in dem der Molch 30 in seine Parkposition 28 in der Startmolchstation 22 gelangt, wie es in Figur 3 in Verbindung mit Figur 3A gezeigt ist.
Dann wird das System zunächst druckentlastet, indem die Leitung 14 durch ein Entlüftungsventil an der Zielmolchstation 24 entlüftet wird. Sodann bewirkt die Steuereinrichtung 20, dass mittels Druckluft aus Richtung der Zielmolchstation 24 erneut ein Förderdruck in der Leitung 14 aufgebaut wird.
Da der Molch 30 nun jedoch, wie es Figur 3A veranschaulicht, in seiner Parkposition 28 in der Startmolchstation 22 gegen das Anlageelement 34 anliegt, blockiert dieser den Strömungsweg und der Druck an der Parkposition 28 erhöht sich nicht. Dies wird von dem Drucksensor 26 bzw. von der Steuer¬ einrichtung 20 erfasst und in die Information umgewandelt, dass der Molch 30 sich in der Parkposition befindet. In die- sem Fall ist das Lackmaterial 52 soweit möglich in die Ringleitung 18.3 zurückgedrückt und ein Farbwechsel kann eingeleitet werden.
In den Figuren 4 bis 6 ist nun der Ablauf gezeigt, wenn in dem Lackmaterial 52 eine Luftblase 60 mitgeführt und zusammen mit dem Lackmaterial 52 in Richtung auf die Wechselvorrichtung 16 gefördert wird, wobei der Strömungsweg in die Wechselvorrichtung 16 frei und in die Dumpleitung 36 geschlossen ist. Die Luftblase 60 beschreibt beispielhaft einen Bereich aus von dem Beschichtungsmaterial 52 abweichendem Material, der von dem zurückzufördernden Beschichtungsmaterial 52 mitgeführt wird.
In Figur 4 befindet sich die Luftblase 60 noch in Bewegungsrichtung vor dem Sensorbereich 44. Wenn die Luftblase 60, wie es in Figur 5 gezeigt ist, dann den Sensorbereich 44 erreicht, ändert sich wieder das Ausgangssignal des Ultraschallsensors 48 und die Steuereinrichtung 20 registriert, dass dort nun kein flüssiges Material mehr vorliegt. Die sensorauslösende Komponente ist in diesem Fall also die Luftblase 60.
Auch in diesem Fall gibt die Steuereinrichtung 20 vor, dass der Strömungsweg in die Wechselvorrichtung 16 zu der Ringleitung 18.3 geschlossen und der Strömungsweg in die
Dumpleitung 36 geschossen bleibt. Hierzu werden die verantwortlichen Ventile V2 und V3 entsprechend angesteuert, wenn die Luftblase 600 als sensorauslösende Komponente die
Parkposition 28 in der Startmolchstation 22 erreicht hat.
Die Leitung 14 wird wiederum zunächst in der oben erläuterten Weise entlüftet und dadurch druckentlastet. Dann bewirkt die Steuereinrichtung 20, dass mittels Druckluft aus Richtung der Zielmolchstation 24 erneut Druck auf das Spülmittel 54 in der Leitung 14 gegeben wird.
Der Molch 30 hat seine Parkposition in der Startmolchstation jedoch noch nicht erreicht, sondern drückt in der Leitung 14 gegen das Material in Richtung auf die Startmolchstation 22 an. Da der Molch 30 also keine Strömung von Lackmaterial 52 blockiert, erhöht sich nun der Druck an der Parkposition 28 in der Startmolchstation 22. Dies wird von dem Drucksensor 26 bzw. von der Steuereinrichtung 20 erfasst und in die In- formation umgewandelt, dass sich kein Molch 30 in der
Parkposition befindet.
In diesem Fall veranlasst die Steuereinrichtung 20, dass die Dumpleitung 36 durch das Ventil V3 geöffnet wird, so dass das die Luftblase 60 umfassende Lackmaterial 52 über die Dumpleitung 36 aus dem System entfernt wird.
Wenn nun der Molch 30 in den Sensorbereich 44 gelangt, erfolgt ein entsprechender Vorgang, wie er oben zu den Figuren 1 bis 3 erläutert wurde, wobei zunächst die Dumpleitung 36 geschlossen wird und der Strömungsweg in die Wechselvorrichtung 16 geschlossen bleibt, wenn der Molch 30 als sensorauslösende Komponente zur Parkposition 28 in der Startmolchstation 22 gelangt.
Bei der erneuten Druckbeaufschlagung erkennt die Steuereinrichtung 20 folglich wieder anhand des gleich bleibenden Druckes an der Parkposition 28 der Startmolchstation 22, dass der Molch 44 die sensorauslösende Komponente war und der Rückdrückprozess wird abgeschlossen.
Alternativ zu dem Ultraschallsensor 48 kommen gegebenenfalls auch optische Sensorsysteme in Betracht. Beispielsweise kann Licht aus einer Lichtquelle durch ein Eintrittsfenster in der Mantelfläche der Leitung 14 in den Kontrollabschnitt 42 eingekoppelt und Durchtritts- oder Reflexionsstrahlung mit Hilfe eine Detektoreinheit ausgewertet werden. Wenn Durchtrittsstrahlung erfasst werden soll, ist in dem Kontrollabschnitt 42 der Leitung 14 entsprechend gegenüber des Ein- trittsfensters in der Mantelfläche ein Austrittsfenster für Strahlung vorgesehen. Abhängig von der erfassten Strahlung kann dann gegebenenfalls sogar spezifisch ermittelt werden, ob sich Lack, Spülmittel, ein Molch oder eine Luftblase in dem Kontrollabschnitt 42 im Sensorbereich 44 befindet.
Figur 7 zeigt als zweites Ausführungsbeispiel ein abgewandeltes Beschichtungssystem 10, bei dem als einzigen Unterschied die Detektionseinrichtung 46 neben dem Sensorbereich 44 einen zweiten Sensorbereich 62 umfasst, durch den ein zweiter Kontrollabschnitt 64 der Leitung 14 hindurch läuft, der seinerseits bei diesem Ausführungsbeispiel mit Hilfe eines zweiten Ultraschallsensor 66 überwacht wird, der sein Ausgangssignal über eine Kabel- oder Funkverbindung 68 an die Steuereinrichtung 20 übermittelt. Der zweite Sensorbereich 62 befindet sich in einem Abstand 70 von der Startmolchstation 22 entfernt, der sich von dem Abstand 40 bezogen auf den nun ersten Sensorbereich 44 unterschiedet.
Abhängig von der Art und den Eigenschaften des Lackmaterials 52 in der Leitung 14 kann nun der eine oder der andere Sensorbereich 44 oder 62 für die Überwachung des Rückdrückvorganges herangezogen werden.

Claims

Patentansprüche
1. BeschichtungsSystem zum Beschichten von Gegenständen mit einem Beschichtungsmaterial , mit a) wenigstens einer Materialquelle (18) für ein Beschichtungsmaterial (52), welche fluidisch mit einer Applikationseinrichtung (12) verbindbar ist; b) einem Fördersystem (51), mit welchem Beschichtungsmaterial (52) über einen Förderweg (25) in einer Rückförderrichtung in dessen Materialquelle (18) zurück förderbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass c) eine Detektionseinrichtung (46) vorhanden ist, mittels welcher ermittelbar ist, ob Beschichtungsmaterial (52) oder ein davon abweichendes Material in einem Kontrollabschnitt (42) des Förderweges (25) vorhanden ist, und welche ein entsprechendes Ausgangssignal erzeugt .
2. Beschichtungssystem nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass von dem Förderweg (25) in Rückförderrichtung vor der Materialquelle (18) eine Auslassleitung (36) abzweigt, welche über ein Ventil (V3) freigebbar oder verschließbar ist, und der Förderweg (25) in Rückf rderrichtung hinter der Auslassleitung (36) über ein Ventil (V2) freigebbar oder verschließbar ist.
3. Beschichtungssystem nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Kontrollabschnitt (42) des Förderweges (25) in Rückförderrichtung vor der Auslassleitung (36) angeordnet ist.
4. Beschichtungssystem nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass eine Steuereinrichtung (20) vorhanden ist, welche mit der Detektionseinrichtung (46) kommuniziert und derart eingerichtet ist, dass sie den Strömungsweg in Richtung auf die Materialquelle (18) sperrt, wenn ein von Beschichtungsmaterial (52) abweichendes Material detektiert wird.
5. Beschichtungssystem nach Anspruch 4 unter Rückbezug auf Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuereinrichtung (20) derart eingerichtet ist, dass sie den Strömungsweg in Richtung auf die Materialquelle (18) dann sperrt, wenn dass von Beschichtungsmaterial (52) abweichende Material die Auslassleitung (36) erreicht.
6. Beschichtungssystem nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuereinrichtung (20) derart eingerichtet ist, dass sie den Förderweg (25) nach der Sperrung druckentlastet und sodann erneut einen Förderdruck aufbaut.
7. Beschichtungssystem nach einem der Ansprüche 4 bis 6 unter Rückbezug auf Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass ein Drucksensor (26) vorhanden ist, mittels welchem der Druck im Förderweg messbar ist, der weitgehend dem Druck an der Verzweigung zur Auslassleitung (36) entspricht .
8. Beschichtungssystem nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Fördersystem (51) einen Molch (30) umfasst, durch welchen Beschichtungsmaterial (52) zumindest über einen Teil des Förderweges (25) zwischen einer ersten Molchstation (22) und einer zweiten Molchstation (24) förderbar ist.
9. Beschichtungssystem nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Detektionseinrichtung (46) einen Ultraschallsensor (48) oder einen optischen Sensor umfasst.
10. Verfahren zum Beschichten von Gegenständen, bei welchem a) ein Gegenstand mit Hilfe einer Applikationseinrichtung (12) mit einem Beschichtungsmaterial (52) beschichtet wird; b) die Applikationseinrichtung (12) aus einer Materialquelle (18) mit dem Beschichtungsmaterial (52) versorgt wird; c) Beschichtungsmaterial (52) nach Abschluss des Applikationsvorgangs in einer Rückförderrichtung in dessen Materialquelle (18) zurück gefördert wird, dadurch gekennzeichnet, dass d) beim Zurückfördern ermittelt wird, ob das rückzufördernde Beschichtungsmaterial (52) Bereiche (60) aus von dem Beschichtungsmaterial (52) abweichendem Material mit sich führt.
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