EP3070016B1 - Emballage et flan comportant un element de calage perfectionne - Google Patents

Emballage et flan comportant un element de calage perfectionne Download PDF

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EP3070016B1
EP3070016B1 EP16160757.7A EP16160757A EP3070016B1 EP 3070016 B1 EP3070016 B1 EP 3070016B1 EP 16160757 A EP16160757 A EP 16160757A EP 3070016 B1 EP3070016 B1 EP 3070016B1
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EP
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main
panel
panels
longitudinal
transverse
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EP3070016A1 (fr
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Gérard Autajon
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Finega SA
Original Assignee
Finega SA
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D5/00—Rigid or semi-rigid containers of polygonal cross-section, e.g. boxes, cartons or trays, formed by folding or erecting one or more blanks made of paper
    • B65D5/02—Rigid or semi-rigid containers of polygonal cross-section, e.g. boxes, cartons or trays, formed by folding or erecting one or more blanks made of paper by folding or erecting a single blank to form a tubular body with or without subsequent folding operations, or the addition of separate elements, to close the ends of the body
    • B65D5/0254—Rigid or semi-rigid containers of polygonal cross-section, e.g. boxes, cartons or trays, formed by folding or erecting one or more blanks made of paper by folding or erecting a single blank to form a tubular body with or without subsequent folding operations, or the addition of separate elements, to close the ends of the body with end closures formed by inward folding of flaps and securing them by means of a tongue integral with one of the flaps
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D5/00—Rigid or semi-rigid containers of polygonal cross-section, e.g. boxes, cartons or trays, formed by folding or erecting one or more blanks made of paper
    • B65D5/42—Details of containers or of foldable or erectable container blanks
    • B65D5/44—Integral, inserted or attached portions forming internal or external fittings
    • B65D5/50—Internal supporting or protecting elements for contents
    • B65D5/5002—Integral elements for containers having tubular body walls
    • B65D5/5016—Integral elements for containers having tubular body walls formed by folding inwardly of extensions hinged to the side edges of the body
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    • B65D5/5028—Elements formed separately from the container body
    • B65D5/5035—Paper elements
    • B65D5/5045—Tubular lining and supporting elements

Definitions

  • the invention relates to the field of packaging and more particularly the field of packaging obtained from a single blank, pre-cut and folded from a sheet of material, in particular from a sheet of cardboard.
  • Such packages are very widely used in many fields for packaging products, for example cosmetics or perfumery products.
  • These products may for example be containers, especially tubes, flasks, etc.
  • Such containers contain substances that may be in the form of fluids, pastes, powders, granules, etc.
  • closure flaps which are articulated to one of the peripheral panels by a transverse fold line.
  • closure flaps may be provided at one and the other of the longitudinal ends of the outer peripheral envelope.
  • closure flaps have a shape corresponding to the shape of the closed contour of the outer peripheral envelope and, once folded, often at 90 °, they respectively close the interior space longitudinally to one and the other both ends of the interior space.
  • Packages which comprise an outer peripheral envelope, and a wedging element comprising an internal peripheral cushioning envelope, the wedging element providing a wedging in the two directions perpendicular to the longitudinal direction.
  • the wedging element is made independently of the outer envelope and is introduced into it after it has been assembled.
  • the outer shell and the wedging element are both obtained from the same single blank pre-cut and folded from a sheet of material.
  • Each peripheral envelope is formed of at least three peripheral panels articulated successively to one another around longitudinal fold lines which extend in the longitudinal direction, parallel to each other.
  • the fold lines define longitudinal sides of the peripheral panels.
  • Each peripheral envelope is closed on itself to define a closed contour around an interior space in a transverse plane perpendicular to the longitudinal direction of the fold lines.
  • at least one of the extreme peripheral panels is provided with an assembly flap, also articulated to the end peripheral panel by a longitudinal fold line, to be pressed against an inner or outer face of the other extreme peripheral panel to achieve an assembly, for example by gluing, to form the peripheral envelope.
  • the interior space defined by such a peripheral envelope is closed in at least two directions perpendicular to the longitudinal direction.
  • the outer peripheral panels are included in one portion of the blank, while another portion of the blank comprises the main peripheral panels of the wedging element. The two portions of the blank are connected to each other for example by a connecting panel.
  • the wedging element has as many main panels as there are external peripheral panels in the outer envelope.
  • support lugs are provided between the outer casing and the main casing of the wedging element to maintain a relative position between the two casings, in the two transverse directions perpendicular to the longitudinal direction.
  • the setting of the product in the packaging, in the longitudinal direction remains to be improved, both from the point of view of the design of the package, and from the point of view of the manufacture of the packaging and from the point of view of the packaging operation during which the product to be packaged is introduced into the package.
  • the document DE-20.2011.106.417 describes a packaging system comprising an outer casing and an internal protection element, separated from the outer casing and intended to be assembled by gluing.
  • the documents US-975121 and US 2828902 describe other packaging systems.
  • the invention therefore aims to propose a new design of a package, and a blank to obtain this package that provides a solution to at least some aspects of this issue of wedging in the longitudinal direction.
  • the invention proposes a package obtained from a single blank, pre-cut and folded from a sheet of material, the type comprises an outer casing formed of at least three external panels articulated successively l to one another about longitudinal fold lines which extend parallel to each other in the longitudinal direction, the fold lines define longitudinal sides of the outer panels, the outer envelope being closed over it; even to define a closed contour around an interior space in a transverse plane perpendicular to the longitudinal direction.
  • the packaging comprises a wedging element comprising a main envelope comprising at least three main panels successively articulated to one another around longitudinal fold lines which extend parallel to each other in a longitudinal direction, the fold lines defining longitudinal sides of the panels, the main envelope being closed on itself to define a closed contour around an interior space of the wedging element in a transverse plane perpendicular to the longitudinal direction.
  • Each connecting lug comprises an intermediate transverse folding line which delimits a main portion and an end portion of the connecting lug, respectively attached to the corresponding main panel and to the end panel, so as to bring the band of end of the main casing by folding the two parts of the connecting lug on themselves around the intermediate fold line.
  • Each connecting lug comprises an intermediate transverse folding line which delimits a main portion and an end portion of the connecting lug, respectively attached to the corresponding main panel and to the end panel, so as to bring the band of end of the main panels by folding the two parts of the connecting lug on themselves around the intermediate fold line.
  • the invention also proposes a package obtained from such a pre-cut blank.
  • FIG. 1 a first embodiment of a blank 10 according to the invention for obtaining a package according to the invention.
  • the blank 10 which is illustrated on the Figure 1 is obtained by cutting a sheet of material and constitutes a single blank in that there is continuity of material in the blank, which is not constituted by an assembly of several previously disjoint elements.
  • the blank material will be a conventional material for this type of packaging. It may for example be a cardboard whose weight is greater than or equal to 180 g per square meter. Generally, the cardboard used for such packages has a basis weight less than or equal to 2000 g per square meter. However, the use of other materials, including polymeric materials, is conceivable. Preferably, these materials have a semi-rigid appearance flexion about an axis in the plane of the sheet in which the blank is pre-cut.
  • markings are intended to form a pre-marked fold line of the sheet of material for the purpose of producing the package.
  • the blank 10 which is planar, must be subjected to folding operations and assembly, including gluing, to achieve a three-dimensional packaging.
  • the blank 10 has two main portions each intended to form a peripheral envelope.
  • a first portion 12, visible on the left of the Figure 1 and visible on the Figure 2 is intended to form a main element, called wedging element, packaging.
  • a second portion 14, visible on the right side of the Figure 1 is intended to form an outer envelope of the package.
  • the two portions 12, 14 of the blank 10 are connected to each other by a connecting panel 16 whose role will be explained later.
  • the blank comprises four main panels 21, 22, 23, 24 which are juxtaposed and articulated successively to one another around three fold lines 31, 32, 33 longitudinal.
  • a first fold line 31 connects, delimiting, a distal extreme main panel 21 of a distal intermediate main panel 22.
  • a second fold line 32 connects the distal intermediate main panel 22 to a proximal intermediate main panel 23, which is connected to a proximal proximal main panel 24 around a fold line 33.
  • the fold lines 31, 32, 33 thus define longitudinal sides of the corresponding main panels.
  • the distal endmost main panel 21 further comprises a longitudinal side 30 through which it is connected to an assembly flap 18, the longitudinal side 30 corresponding to a fold line, preferably pre-marked, between the panel 21 and the flap 18.
  • the flap 18 has a longitudinal free edge 29, which is a free edge of the blank 10.
  • the proximal end main panel 24 has, opposite the longitudinal side 33, a longitudinal side 34 which, in this embodiment, is formed of a pre-marked fold line by which it is connected to the connecting panel 16 .
  • the main panels have transverse extensions 51, 52, 53, 54, 55 arranged at the longitudinal sides 31, 32, 33 between two panels. key. These cross-sectional extensions are optional. Each transverse extension is secured to one of the panels and is delimited by a U-shaped cut formed in the material constituting one of the adjacent main panels. The tips of the legs of the U-cut are located on a fold line 31, 32, 33 between two main panels, while the base of the U is formed by a longitudinal edge of the cutout which is offset a transverse offset " e " with respect to the corresponding fold line.
  • the fold line is interrupted so that, when folding two successive panels around their common fold line, the extension remains in alignment with the panel of which she is in solidarity. It will be seen later that these extensions are intended to form support legs. It is therefore understood that, at these transverse extensions, the longitudinal sides of the main panels have recesses. However, these recesses do not affect the fold line between two panels.
  • the fold lines 31, 32 and 33 are pre-marked, except at the level of the transverse extensions.
  • Each of the main panels 21, 22, 23, 24 has opposite upper and lower transverse sides 41, 42, 43, 44, which are arranged at the longitudinal ends of the corresponding panel and which are each materialized by a fold line.
  • the main panels all have the same dimension in the longitudinal direction so that the upper and lower transverse edges of the four main panels are respectively aligned along an upper fold transverse line and in a lower fold transverse line.
  • the four main panels 21, 22, 23, 24 are intended to form, after a bending at 90 ° around each of the fold lines 31, 32, 33, a main envelope closed on itself defining a closed contour around an internal wedging space of the wedging element 12.
  • the closed contour of the main envelope corresponds to a quadrilateral in a transverse plane perpendicular to the longitudinal direction. If the folding is done at 90 ° around each fold line, a rectangle is obtained, and even more precisely a square in the case where, in addition, the main panels have an identical transverse width.
  • the flap 18 can also be folded at 90 ° around the fold line 30 so that it can be brought into position.
  • the proximal extreme main panel 24 has a width greater than that of the other panels. It is thus possible to define a virtual longitudinal assembly line LM1 offset from the fold line 34 connecting to the connecting panel 16 by a transverse gap "e".
  • the transverse distance between the longitudinal virtual assembly line LM1 and the longitudinal side 33 of the proximal extreme main panel 24 is equal to the transverse width of the distal intermediate main panel 22 between its two longitudinal sides 31 and 32.
  • this transverse deviation " e " corresponds to the transverse distance " e " of the support legs 51-55.
  • proximal proximal main panel 24 which lies between the longitudinal virtual assembly line LM1 and the fold line 34 constitutes a transverse extension of the panel intended to form a support lug to maintain a gap between the main cushioning casing and the outer envelope of the package.
  • the wedging element formed by the portion 12 of the blank 10 comprises, at at least one longitudinal end, an end wedging device.
  • the wedging element comprising the four main panels 21, 22, 23, 24 further comprises, at at least one longitudinal end, an end strip 60 which comprises as many end panels 61, 62, 63 , 64 that the number of main panels.
  • the end panels are successively articulated to one another around longitudinal fold lines 71, 72, 73 arranged in alignment with the fold lines 31, 32, 33 of the main panels.
  • the wedging element is provided with two end bands, one at each longitudinal end, but only one could be provided.
  • At least one longitudinal connecting lug 80 is provided which connects a main panel to a respective end panel, that is to say, an end panel arranged longitudinally in the extension of main panel considered.
  • the four end panels are each connected to the corresponding main panel by a connecting lug 80.
  • the connecting lugs all have the same geometry.
  • the connecting lug 80 of a main panel is separate from the or the connecting lugs of the other main panels.
  • the connecting tabs are separated from each other transversely by a separation cutout 82 in the sheet of materials.
  • Each connecting lug 80 has an intermediate transverse folding line 84 which delimits the tab in two parts: a main part 80a which is attached to the corresponding main panel and an end part 80b which is attached to the corresponding end panel. .
  • the main part of the connecting lug 80 is articulated to the corresponding main panel by a pre-marked transverse fold line.
  • a pre-marked fold line is intended to form, at the time of folding, a net hinge between two portions of the material constituting the blank, in this case between the main panel and the main part 80a of the blank. link lug 80.
  • folding is done where the bulk of the deformation is concentrated on the fold line.
  • the mechanical characteristics of the material in particular flexural strength, have a sudden weakening, which makes it a preferred deformation zone with respect to the surrounding areas.
  • the production of a pre-marked fold line may involve one or more techniques, among which may be mentioned, for example, the technique of cutting half-flesh, or marking by crushing of material, etc.
  • the pre-marked fold line by which each link tab is attached to the corresponding main panel coincides with the transverse end side 41, 42, 43, 44 of the corresponding main panel.
  • the intermediate fold lines 84 of all the connecting tabs connecting an end strip 60 to the corresponding main panels are aligned in a transverse direction.
  • the intermediate fold line 84 of each leg is also pre-marked in the sense defined above.
  • the end portion 80b of the connecting lugs 80 is attached to the corresponding end panel by a bending zone devoid of a pre-marked folding transverse line.
  • a bending zone devoid of a pre-marked folding transverse line it is not possible to clearly distinguish the separation between the end panel and the end portion of the corresponding connecting lug.
  • the transition zone between an end panel of the strip 60 and the end portion 80b of the corresponding connecting tab, has a greater stiffness in flexural strength than the transition zone between a main panel and the part.
  • main 80a of the same connecting lug the latter transition zone comprising the pre-marked fold line.
  • each end panel is connected to the corresponding main panel by a single connecting lug.
  • at least one end panel is connected to the corresponding main panel by a plurality of independent link tabs.
  • a separation cutout 82 between two connecting lugs has a diamond shape with two longitudinal vertices 82a, 82b and with two transverse vertices 82c.
  • the transverse vertices 82c of a diamond separation cutout are each arranged at the end of the transverse intermediate folding line 84 of the two adjacent connecting lugs.
  • a separating cut 82 has one end, here formed by a longitudinal apex 82, on the side of the main panels, which is located at the intersection of the fold line 31, 32, 33 between two panels with the pre-marked fold line 41, 42, 43, 44 by which each of the two adjacent connecting lugs, separated by the cut in question, are connected to said main panels.
  • a separation cutout 82 has an end, here formed by a longitudinal apex 82b , on the side of end panels, which is located on the folding line 71, 72, 73 hinge these end panels.
  • all the connecting lugs 80 have the same geometry and all the separation cutouts 82 between the connecting lugs also have the same geometry.
  • the longitudinal vertices 82b of the cuts 82, on the side of the end panels 61, 62, 63, 64, are aligned along a virtual transverse line LP1.
  • the second portion of the blank 10, intended to form the outer envelope of the package conventionally has a case, four outer panels 121, 122 , 123, 124 articulated successively to one another around lines longitudinal folds 131, 132, 133, which define longitudinal sides of the outer panels.
  • a proximal outer panel 121 is connected by a longitudinal fold line 130, opposite its other longitudinal side 131 , to the connecting panel 16, the latter thus ensuring the connection between the two portions 12, 14 of the blank 10.
  • this outer envelope is intended to be closed on itself to define a closed contour around an interior space in a transverse plane perpendicular to the longitudinal direction.
  • the connecting panel 16 is intended to also form an assembly flap, intended to be assembled, for example by gluing, plane against plane against an inner face of a distal outermost panel 124, to produce and maintain the three-dimensional shape of the outer shell.
  • the outer panels have an upper transverse width, twice the transverse deviation value "e" to the width of the corresponding main panels of the wedging element 12. length in the longitudinal direction which is greater than the length of the main panels of the wedging element.
  • two such closure flaps 125 are planned to close the case at both longitudinal ends.
  • Each closure flap 125 is preferably provided with a locking flap 126 hinged to a transverse longitudinal end edge of the closure flap 125 opposite its hinge edge on the outer panel 121.
  • the closure of the package at the longitudinal ends is completed by one or more complementary closure shutters 128, also articulated along a transverse longitudinal end edge of an outer panel 122, 124 other than the outer panel 123 opposite the outer panel 121 carrying the closure flap 125.
  • This pre -folding is to perform a folding, for example at 120 ° or 180 °, by folding the entire end strip 60 inwardly around the line constituted by the alignment of the transverse edges 41, 42, 43, 44 of the main panels, then to fold back into in the opposite direction, for example at 120 ° or 180 ° to the outside, the end band around the intermediate transverse folding lines 84 of the connecting lugs 80.
  • the end strip 60 also has an assembly flap 18a, which may be constituted by the extension of the assembly flap 18, which is secured to an end end panel 61, and which is intended to to be folded down and assembled, for example by gluing, against the other extreme end panel 64 to give the end strip a closed contour substantially identical to the closed contour determined by the main panels.
  • assembly flap 18a may be constituted by the extension of the assembly flap 18, which is secured to an end end panel 61, and which is intended to to be folded down and assembled, for example by gluing, against the other extreme end panel 64 to give the end strip a closed contour substantially identical to the closed contour determined by the main panels.
  • each end panel of the end strip is then arranged in the same plane as the corresponding main panel of the wedging element.
  • the formation of the package is continued by forming the outer envelope by successive folds of the blank around the fold lines 34, 130, 131, 132, 133 so that, once the distal outermost panel 124 folds with its internal face bearing against an outer face of the connecting panel 16, the four outer panels form around the wedging element 12, the outer casing also having a closed contour.
  • the result of this assembly is illustrated in figure 4 .
  • the connecting panel 16 has a transverse width which is substantially equal to the transverse width of the outer panels minus the transverse deviation value "e".
  • This offset combines with the role of the transverse extensions 51, 52, 53, 54, 55, which form as many support lugs which extend in one or more transverse directions and which are each in contact with an inner face of an outer panel of the outer casing for holding at least one of the main panels of the wedge member spaced apart from said external panel of the outer casing.
  • the main envelope of the wedging element is firmly held away from the external panels of the outer envelope, preferably in the two transverse directions perpendicular to the longitudinal direction.
  • the difference value "e" determines the distance between the respective panels vis-à-vis the outer envelope and the cushioning envelope.
  • the end strip 60 and the connecting lugs 80 form, at a longitudinal end of the wedging element, an end wedging device for longitudinally wedging a product inside the wedging element.
  • the end wedging device which has just been described is a first possible embodiment. Others will be described later.
  • FIGS. 5A, 5B, 5C schematic sectional views that illustrate different positions of this first embodiment of an end wedging device.
  • this first embodiment of an endstop device can be described as a bi-articulated device because the connecting lug 80 has only two net joints, to namely the intermediate transverse folding line 84 and the pre-marked fold line of connection to the corresponding main panel.
  • the bi-articulated end wedging device is illustrated in a longitudinally extended outward position.
  • the connecting lugs 80 are unfolded in the sense that the two parts of the connecting lugs form, between them, an angle greater than 90 °.
  • the bi-articulated end wedging device has been illustrated in an inward longitudinal position.
  • the two parts of the connecting lugs 80 are folded over one another in the sense that they form, between them, an angle less than 90 °.
  • the tabs 80 are directed longitudinally inward to form a harpoon directed longitudinally inward of the space defined by the envelope formed by the main panels which carry them.
  • the bi-articulated end wedging device can be reversibly moved between these two distinct stable longitudinal positions, on either side of an unstable position, illustrated in FIG. Figure 5B
  • the main portions 80a of the connecting lugs 80 extend in a transverse plane perpendicular to the longitudinal direction. Due to the absence of a pre-marked transverse fold line between the end panel and the end portion 80b of the corresponding connecting tabs, the bi-articulated end clamping device is resiliently biased toward one or the other of these two longitudinal positions stable under the effect of a restoring force which is due in particular to the elastic deformation of the bending zone at the transition between the end panel and the end portion of the dough link. The same restoring force makes the position illustrated in Figure 5B is an unstable position.
  • the closed nature of the contour formed by the end strip 60 contributes to the fact that the forces generated at the level of two legs carried by opposite main panels tend to cancel.
  • the closed nature of the contour formed by the end strip 60 contributes to the fact that the end panels can not move in the direction transverse, and the end strip 60 forms a rigid base for taking up the bending stresses generated in the transition zone between the end panel and the end portion 80b of the corresponding connecting tabs, which allows this zone transition to generate a relatively large restoring force.
  • the length "la" of the main portion 80a of a connecting lug 80 is less than half of the maximum dimension "T" of the inner space of the wedging element in one direction perpendicular to the corresponding main panel.
  • This characteristic is particularly visible on the Figure 5B where it can be seen that the main portions 80a of the two opposite connecting lugs 80 , that is to say connected to two non-adjacent panels of the envelope, can not come into abutment against each other during the tilting of the end strip 60 between its extended and close positions.
  • the maximum dimension "T" of the internal space of the wedging element, in a transverse direction perpendicular to the corresponding main panel, is generally equal to the distance between the two longitudinal sides of a main panel adjacent to the panel.
  • the separating blanks 82 between two adjacent connecting tabs 80 are preferably arranged, as in the example illustrated, in the form of an openwork, that is to say in the form of a cutting that is not a simple cut line.
  • the geometry of this openwork is preferably chosen so that, when the main parts 80a of two adjacent connecting lugs, not being connected to a same main panel but being linked to two adjacent main panels, are bent at 90 ° to the interior space, as shown in Figure 5B , The main parts 80a of the adjacent connection tabs do not overlap, particularly in view in the longitudinal direction. This prevents two adjacent tabs abut against each other during the tilting of the end strip between its extended and close positions.
  • the intermediate fold line 84 of the connecting lugs forms a projecting edge of the folded connecting lug 80 , this projecting edge being able to bear against a product contained in the packaging to ensure the wedging.
  • the connecting tabs each have a main portion 80a whose geometry allows it to be received, folded at 90 ° to the inner space relative to the corresponding main panel, without contacting the adjacent main panels.
  • the length of the end portion 80b of a connecting lug as being the shortest distance " Ib " between the intermediate fold line 84 and a transverse partition line between this end portion 80b. and the corresponding end panel.
  • this dividing line is not marked. It is therefore a theoretical line. It can be defined as the last theoretical line, starting from the corresponding longitudinal end of the wedging element, for which there is continuity of material of the end strip over the entire transverse width of the corresponding end panel. . In other words, this theoretical line may be the last theoretical line for which neither separating blanks 82 are intercepted on either side of the link tab considered. In the exemplary embodiment illustrated, these two definitions correspond to the virtual transversal line LP1 along which the longitudinal vertices 82 b cutouts 82, the side of the end panels 61, 62, 63, 64, are aligned.
  • the length " la " of the main part 80a of a connecting lug 80 is less than the length "lb" of the part of end 80b of the same link leg.
  • this bending zone remains essentially in its elastic deformation range and therefore retains sufficient elasticity to maintain the endstop device in one or other of its stable positions.
  • FIG. 6 There is illustrated an alternative embodiment which differs from the first embodiment essentially in that it is provided with end clamping devices which are not bi-articulated as in the first embodiment, but which are devices tri-articulated.
  • a view of the packaging being assembled, from the blank of the Figure 6 is represented at Figure 7 .
  • the closed contour formed by the main panels 21, 22, 23, 24 of the main envelope, the closed contour formed by the outer panels 121, 122 , 123, 124 of the envelope external, and the closed contour formed by the end panels of the end bands 60, 60 ' of the end wedging devices are all three rectangular because of the different width of the panels considered in the same envelope or in a same headband, with alternation, whose succession of panels, a narrow panel and a wide panel.
  • the upper tri-articulated end wedging device of the tri-articulated end wedging device will be distinguished. lower, recalling that the notions of superior and inferior are only used by reference to the representation of the Figure 6 , without affecting the orientation of the blank or the packaging in the space.
  • the upper end strip 60 thus comprises four end panels 61, 62, 63, 64, intended to form, after folding of the end panels around their respective fold lines 71, 72, 73, a closed contour when a flap 18 is secured to an extreme end panel 61 is assembled, for example by gluing, to an extreme end panel 64.
  • Each end panel is connected to a respective main panel via a connecting lug 80.
  • Each connecting lug 80 has an intermediate transverse fold line 84, which delimits a main portion 80a and an end portion 80b of the connecting lug 80 respectively attached to the corresponding main panel and end panel.
  • the main portion 80a of the connecting lug is attached to the main panel by a pre-marked transverse fold line which preferably coincides with a transverse longitudinal end edge of the main panel.
  • the pre-marked transverse fold lines of the main portion 80a with the corresponding main panel are all aligned according to a transverse line 83, which in this example coincides with the transverse longitudinal end edge 41, 42, 43, 44 of the corresponding main panel of the wedging element 12.
  • the end portion 80b of the connecting tab 80 is attached to the corresponding end panel by a pre-marked transverse fold line 85.
  • the end portion 80b of the connecting lug is connected to the end panel of the corresponding end strip by a net hinge, which can be characterized in particular by a sharp fall in mechanical characteristics, in particular of flexural strength, of the material.
  • the pre-marked transverse fold line 85 can thus be considered as a demarcation line between the end panel and the corresponding connecting lug 80 .
  • the pre-marked transversal fold lines 85 for attaching the connecting lug to the corresponding end panel are aligned according to a transverse right.
  • the connecting lugs 80 are delimited between them by cutouts 82, which, in this embodiment, are formed by perforations and not by simple cutting lines.
  • cutouts 82 which, in this embodiment, are formed by perforations and not by simple cutting lines.
  • the connecting tabs 80 of the upper end wedging device are not all identical. Those associated with wide panels 22, 24, 62, 64 have a geometry similar to that described above, with lateral sides, defined by the cutouts 82, which each form a half rhombus. For these tabs associated with wide panels, the fold line 84 extends between the transverse vertices of these half-lozenges.
  • the connecting tabs associated with narrow panels 21, 23, 61, 63 each have a central portion with longitudinal parallel edges and, on either side of the central portion, end portions with flared edges providing the connection respectively to the corresponding main panel and end panel. These connecting lugs therefore have a general hourglass shape.
  • the transverse fold line 84 of each tab 80 extends across the central portion.
  • a cutout 82 arranged between a connecting lug associated with a wide panel and a connecting lug associated with a narrow panel has a truncated diamond geometry. transversely by a longitudinal flat on the side of the connecting lug associated with a narrow panel.
  • the transverse intermediate folding lines 84 of the connecting tabs 80 of the upper end wedging device are aligned along a transverse line.
  • each connecting lug 80 is therefore associated with three pre-marked fold lines 83, 84, 85, which justify the designation of tri-articulated end wedging device.
  • the three pre-marked fold lines 83, 84, 85 are parallel to each other.
  • the transverse line 84 of a connecting lug may be equidistant from the other two pre-marked fold lines 83, 85 by which a connecting lug 80 is respectively connected to the corresponding main and end panels.
  • the length of the main portion 80a, respectively of the end portion 80b, of the connecting tabs defined as being the shortest distance between the intermediate fold line 84 and the pre-marked transverse fold line 83, 85 of attachment to the main panel, respectively to the end panel, are both less than half the maximum dimension of the inner space of the wedging element in a transverse direction perpendicular to the corresponding main panel.
  • this condition is not fulfilled for the connecting tabs 82 associated with the wide panels, for the upper end wedging device which has just been described, because the dimension The maximum amount of the internal space of the wedging element is then determined by the transverse width of the narrow panels 21, 23 which, in this example, does not make it possible to carry out the condition.
  • the tri-articulated end wedging device can be reversibly moved between at least one extended outward longitudinal position, illustrated for example in FIG. Figure 8 A , and a longitudinal position close to inside, illustrated in Figure 8 B .
  • the extended outward longitudinal position is a stable position.
  • a transverse end edge 69 of the wedging device (here formed by the free transverse edge of the end strip 60 ) is received inside the space delimited by the outer envelope.
  • a transverse end edge 69 of the wedging device is received inside the space delimited by the outer envelope.
  • it is received at or longitudinally inwardly with respect to a longitudinal end edge of the package which is defined by the transverse end edges of the outer panels of the outer shell.
  • a closure flap 125 and / or possibly complementary shutter flaps 128, articulated on these transverse end edges of the outer panels can, in the closed position at 90 °, block the wedging device of end in the interior space delimited by the outer envelope, in a position inwardly close to the position as illustrated in FIG. figure 8 B .
  • the connecting tabs 80 are folded on themselves and extend substantially across the interior space.
  • the intermediate fold line 84 of the connecting lugs forms a projecting edge of the folded connecting lug 80 , this projecting edge being able to bear against a product contained in the packaging to ensure the wedging.
  • the transverse end edge of the endstopper protrudes outside the interior space defined by the outer shell.
  • the transverse end edge of the end stabbing device protrudes longitudinally outwardly with respect to the longitudinal end edge of the package defined by the transverse end edges of the external panels of the outer shell.
  • the length "1b" of the end portion 80b of a connecting lug 80 is the shortest distance between the fold intermediate 84 and the pre-marked transverse fold line 85 by which it is attached to the end panel.
  • This length “lb” may be chosen to be greater than the length "la" of the main portion 80a of the link tab 80, which is defined, as before, as being the shortest distance between the intermediate fold line 84 and the pre-marked transverse fold line 83 of main panel attachment.
  • the length "la” of the main portion 80a of a link tab 80 may be 5 to 20 % less than the length "1b" of the end portion 80b of said link tab.
  • the end wedging device that is illustrated on the Figure 6 the lower side of the wedging element 12 is also a tri-articulated device. It differs essentially from the upper device in that the lower end strip 60 ' is connected to the main envelope only by connecting lugs 80' associated only with two of the four main panels 61 ', 62', 63 ', 64', in this case two non-adjacent main panels, in this case opposed, namely the main wide panels 22, 24.
  • the other two panels, in this case the narrow panels 21, 23, are not related to the corresponding end panel of the lower end strip 60 '.
  • a cut-out 82 ' which is interposed between the connecting tabs 80' corresponding to the wide main panels 22, 24.
  • each connecting lug 80 ' is attached respectively to the corresponding main panel and to the corresponding end panel by fold lines 83', 85 ', pre-marked, and each connecting lug has a transverse intermediate folding line 84' delimiting a main portion 80'a and an end portion 80'b of the connecting tab 80 '.
  • the window 87 ' does not extend over the entire distance between the fold lines 83', 85 ' by which the connecting tabs are respectively attached to the corresponding main panel and the corresponding end panel. In this way, there remain, longitudinally on either side of the separation window 87 ', transverse strips 89' which extend transversely between two connecting tabs 80 ' associated with the same main panel. The transverse strips 89 ' are therefore respectively connected to the corresponding main panel and the corresponding end panel by the pre-marked fold lines 83', 85 '.
  • FIG. 9 There is illustrated one embodiment of a single blank for producing packaging comprising an outer shell formed of outer panels 121, 122, 123, 124 and a wedge element 12 formed of main panels 21, 22, 23, 24.
  • the number of external panels is equal to the number of main panels.
  • the outer panels are not parallel to the main panels.
  • the transverse width of the connecting panel 16 is chosen so as to create an angular offset, in a transverse plane perpendicular to the longitudinal direction, between the external panels of the outer envelope and the main panels of the main envelope of the wedging element.
  • this embodiment has only one end wedging device according to the invention, the upper side, having an end strip 60 connected to the main panels of the wedging element 12 by means of connecting lugs 80.
  • This is a bi-articulated end wedging device in which the end portion 80b of at least two connecting lugs 80 is attached to the end strip 60 corresponding by a bending zone devoid of pre-marked fold transverse line.
  • This end clamping device is arranged at a longitudinal end of the wedging element 12, in this case the upper longitudinal end, the other longitudinal end, lower, being devoid of it.
  • the outer envelope has as many external panels that the wedging element comprises main panels.
  • this feature is not mandatory and may be provided packages with more external panels than main panels, or conversely packs with fewer external panels than the main panels of the wedging element.
  • the endstop device according to the invention is particularly advantageous for several reasons.
  • the end wedging device according to the invention is obtained from the same single blank as the package.
  • the realization of the end wedging device according to the invention is relatively simple, including at the time of assembly, because it does not require particularly complicated cuts or complex assembly operations.
  • all the fold lines are either longitudinal or transverse, without the need for folding around the oblique fold lines.
  • the end wedging device is made on the part of the wedge element blank has various advantages.
  • the wedging device is thus likely to be concealed inside the outer casing.
  • at least the end stopping device does not protrude longitudinally from the level at which elements such as the closure flap 125 and / or the complementary closure flaps 128 extend .
  • the calibration device according to the invention is thus integrated into the blank 10 without increasing the longitudinal dimension of the blank 10.
  • the blank 10 is pre-cut in a strip of materials having a longitudinal dimension.
  • the end setting device or devices are integrated in the wedging element without increasing the width necessary for the band. We thus reduces the material falls that are generated at the time of pre-cutting of the blank 10.
  • the endstop device When the endstop device is a bi-articulated or tri-articulated device, it has an extended outward position which is stable. This stable character is particularly useful at the time of introduction of the product of the package. Before introduction, it is in a stable extended position in which it does not interfere with the introduction of the product into the package.
  • the endstop After the introduction of the product, the endstop is brought into its close position in which it is able to block the product.
  • This operation which brings the end setting device into its close position can be done by simply pressing on the end strip in the longitudinal direction.
  • This operation can be done with an automated push tool, having only one axis of displacement.
  • the automated push tool can be the same tool that ensures the introduction of the product into the package.
  • the holding of the end wedging device in its close position can be easily obtained simply by the presence of a closing flap 125.
  • the packages are generally filled. such a component so that there is no additional means.

Description

  • L'invention concerne le domaine de l'emballage et plus particulièrement le domaine des emballages obtenus à partir d'un flan unique, prédécoupé et plié à partir d'une feuille de matériau, notamment à partir d'une feuille de carton.
  • De tels emballages sont très largement utilisés dans de nombreux domaines pour emballer des produits, par exemple des produits de cosmétique ou de parfumerie. Ces produits peuvent par exemple être des contenants, notamment des tubes, des flacons, etc.... De tels contenants contiennent des substances qui peuvent être sous forme de fluides, de pâtes, de poudres, de granules etc....
  • Bien entendu, il est connu de réaliser des étuis fermés dans lesquels une enveloppe périphérique définit une enveloppe externe et est pourvue de volets de fermeture qui sont articulés à l'un des panneaux périphériques par une ligne de pliage transversale. De tels volets de fermeture peuvent être prévus à l'une et à l'autre des extrémités longitudinales de l'enveloppe périphérique externe. De tels volets de fermeture ont une forme correspondant à la forme du contour fermé de l'enveloppe périphérique externe et, une fois rabattus, souvent à 90°, ils viennent respectivement refermer l'espace intérieur longitudinalement à l'une et à l'autre des deux extrémités de l'espace intérieur.
  • On connait des emballages qui comportent une enveloppe périphérique externe, et un élément de calage comportant une enveloppe périphérique interne de calage, l'élément de calage assurant un calage selon les deux directions perpendiculaires à la direction longitudinale.
  • Dans certains emballages connus, l'élément de calage est réalisé indépendamment de l'enveloppe externe et il est introduit dans celle-ci après qu'elle a été assemblée.
  • Dans d'autres emballages, l'enveloppe externe et l'élément de calage sont obtenus tous les deux à partir du même flan unique prédécoupé et plié à partir d'une feuille de matériau.
  • Chaque enveloppe périphérique est formée d'au moins trois panneaux périphériques articulés successivement l'un à l'autre autour de lignes de pliage longitudinales qui s'étendent selon la direction longitudinale, parallèlement l'une à l'autre. Les lignes de pliage définissent des côtés longitudinaux des panneaux périphériques. Chaque enveloppe périphérique est refermée sur elle-même pour définir un contour fermé autour d'un espace intérieur dans un plan transversal perpendiculaire à la direction longitudinale des lignes de pliage. Généralement, au moins un des panneaux périphériques extrêmes est pourvu d'un rabat d'assemblage, lui aussi articulé au panneau périphérique extrême par une ligne de pliage longitudinale, pour pouvoir être plaqué contre une face interne ou externe de l'autre panneau périphérique extrême afin de réaliser un assemblage, par exemple par collage, pour former l'enveloppe périphérique. L'espace intérieur défini par une telle enveloppe périphérique est donc fermé selon au moins deux directions perpendiculaires à la direction longitudinale. Les panneaux périphériques externes sont compris dans une portion du flan, tandis qu'une autre portion du flan comprend les panneaux périphériques principaux de l'élément de calage. Les deux portions du flan sont reliées l'une à l'autre par exemple par un panneau de liaison.
  • Généralement, l'élément de calage comporte autant de panneaux principaux qu'il y a de panneaux périphériques externes dans l'enveloppe externe. De préférence, des pattes d'appui sont prévues entre l'enveloppe externe et l'enveloppe principale de l'élément de calage pour maintenir une position relative entre les deux enveloppes, selon les deux directions transversales perpendiculaires à la direction longitudinale. On comprend qu'un emballage comportant à la fois une enveloppe externe et un élément de calage, obtenu à partir d'un même flan unique, est déjà un objet complexe, tant dans sa conception que dans sa fabrication par pliage et assemblage du flan unique.
  • Mais il faut généralement encore prévoir des moyens pour assurer le blocage longitudinal du produit dans l'enveloppe périphérique externe, selon au moins un sens dans la direction longitudinale. Or, dans les emballages connus dans lesquels l'enveloppe externe et l'élément de calage sont obtenus à partir d'un même flan unique de matériau, l'élément de calage n'assure que le calage dans les directions perpendiculaires à la direction longitudinale.
  • Dans tous les cas, on comprend que le calage du produit dans l'emballage, selon la direction longitudinale, reste à améliorer, tant du point de vue de la conception de l'emballage, que du point de vue de la fabrication de l'emballage et du point de vue de l'opération de conditionnement au cours de laquelle le produit à emballer est introduit dans l'emballage.
  • Le document DE-20.2011.106.417 décrit un système d'emballage comportant une enveloppe externe et un élément de protection interne, séparé de l'enveloppe externe et destiné à être assemblé par collage. Les documents US-975.121 et US-2.828.902 décrivent d'autres systèmes d'emballage.
  • L'invention a donc pour but de proposer une nouvelle conception d'un emballage, et d'un flan pour obtenir cet emballage qui apporte une solution à au moins certains aspects de cette problématique de calage selon la direction longitudinale.
  • Pour atteindre un tel objectif, l'invention propose un emballage obtenu à partir d'un flan unique, prédécoupé et plié à partir d'une feuille de matériau, du type comporte une enveloppe externe formée d'au moins trois panneaux externes articulés successivement l'un à l'autre autour de lignes de pliage longitudinales qui s'étendent parallèlement l'une à l'autre selon la direction longitudinale, les lignes de pliage définissent des côtés longitudinaux des panneaux externes, l'enveloppe externe étant refermée sur elle-même pour définir un contour fermé autour d'un espace intérieur dans un plan transversal perpendiculaire à la direction longitudinale.
  • L'emballage comporte un élément de calage comportant une enveloppe principale comprenant au moins trois panneaux principaux articulés successivement l'un à l'autre autour de lignes de pliage longitudinales qui s'étendent parallèlement l'une à l'autre selon une direction longitudinale, les lignes de pliage définissant des côtés longitudinaux des panneaux, l'enveloppe principale étant refermée sur elle-même pour définir un contour fermé autour d'un espace intérieur de l'élément de calage dans un plan transversal perpendiculaire à la direction longitudinale.
  • L'élément de calage, selon l'invention, comporte, à au moins une extrémité longitudinale, un dispositif de calage d'extrémité ayant l'une et/ou l'autre des caractéristiques additionnelles suivantes :
    • un bandeau d'extrémité comportant autant de panneaux d'extrémités que le nombre de panneaux principaux de l'élément de calage, articulés successivement l'un à l'autre autour de lignes de pliages agencées dans l'alignement des lignes de pliage des panneaux principaux, le bandeau d'extrémité étant refermé sur lui-même pour définir un contour fermé autour d'un espace intérieur de l'élément de calage dans un plan transversal perpendiculaire à la direction longitudinale;
    • pour au moins deux panneaux principaux distincts, au moins une patte de liaison longitudinale qui relie le panneau principal à un panneau d'extrémité correspondant, et la patte de liaison d'un panneau principal étant distincte de la ou les pattes de liaison des autres panneaux principaux, les pattes de liaison étant séparées l'une de l'autre transversalement par une découpe de séparation dans la feuille de matériau.
  • Chaque patte de liaison comporte une ligne de pliage intermédiaire, transversale, qui délimite une partie principale et une partie d'extrémité de la patte de liaison, respectivement rattachées au panneau principal et au panneau d'extrémité correspondants, pour permettre un rapprochement du bandeau d'extrémité de l'enveloppe principale par repliement des deux parties de la patte de liaison sur elles-mêmes autour de la ligne de pliage intermédiaire.
  • Selon d'autre caractéristiques, optionnelles, de l'invention, prises isolément ou en combinaison :
    • le dispositif de calage d'extrémité peut être déplacé de manière réversible, entre au moins une position longitudinale étendue vers l'extérieur et une position longitudinale rapprochée vers l'intérieur dans laquelle un bord transversal d'extrémité du dispositif de calage d'extrémité est reçu à l'intérieur de l'espace intérieur délimité par l'enveloppe externe, en retrait longitudinalement vers l'intérieur par rapport à un bord d'extrémité longitudinale de l'emballage défini par des bords transversaux d'extrémité des panneaux externes de l'enveloppe externe ;
    • dans la position étendue du dispositif de calage d'extrémité, le bord transversal d'extrémité du dispositif de calage d'extrémité dépasse à l'extérieur de l'espace intérieur délimité par l'enveloppe externe, en débord longitudinalement vers l'extérieur par rapport au bord d'extrémité longitudinale de l'emballage défini par les bords transversaux d'extrémité des panneaux externes de l'enveloppe externe ;
    • au moins à l'extrémité longitudinale munie du dispositif de calage d'extrémité, un dispositif de fermeture comportant au moins un volet de fermeture qui est articulé sur un bord transversal d'un panneau externe et qui coopère, dans une position de fermeture de l'emballage, avec le dispositif de calage d'extrémité pour le maintenir dans sa position rapprochée ;
    • le dispositif de calage d'extrémité est un dispositif tri-articulé dans lequel la partie principale et la partie d'extrémité des pattes de liaison sont toutes les deux articulées respectivement au panneau principal et au panneau d'extrémité correspondant par des lignes respectives de pliage transversale pré-marquées ;
    • la longueur de la partie principale, respectivement de la partie d'extrémité, des pattes de liaison, définies comme étant la plus courte distance entre la ligne de pliage intermédiaire et la ligne de pliage transversale pré-marquée de rattachement au panneau principal, respectivement au panneau d'extrémité, sont toutes les deux inférieures à la moitié de la dimension maximale de l'espace intérieur de l'élément de calage selon une direction transversale perpendiculaire au panneau principal correspondant ;
    • le dispositif de calage d'extrémité est un dispositif tri-articulé, et la longueur de la partie principale d'une patte de liaison, définie comme étant la plus courte distance entre la ligne de pliage intermédiaire et la ligne de pliage transversale pré-marquée de rattachement au panneau principal, est inférieure à la longueur de la partie d'extrémité de ladite patte de liaison, définie comme étant la plus courte distance entre la ligne de pliage intermédiaire et la ligne de pliage transversale pré-marquée de rattachement au panneau d'extrémité ;
    • la longueur de la partie principale d'une patte de liaison est inférieure de 5 à 20 pourcents à la longueur de la partie d'extrémité de ladite patte de liaison ;
    • le dispositif de calage d'extrémité est un dispositif bi-articulé, dans lequel la partie principale des pattes de liaison est rattachée au panneau principal correspondant par une ligne de pliage transversale pré-marquée, tandis que la partie d'extrémité des pattes de liaison est rattachée au panneau d'extrémité correspondant par une zone de flexion dépourvue de ligne transversale de pliage pré-marquée ;
    • entre deux pattes de liaisons adjacentes correspondant à deux panneaux principaux adjacents, la découpe de séparation entre deux pattes est agencée sous la forme d'un ajourage, de telle sorte, repliées chacune à 90 degrés vers l'espace intérieur par rapport au panneau principal auquel la patte de liaison est rattachée, les parties principales des deux pattes de liaisons adjacentes n'ont pas de recouvrement ;
    • les pattes de liaison présentent chacune une partie principale dont la géométrie lui permet d'être reçue, repliée à 90° vers l'espace intérieur par rapport au panneau principal auquel la patte de liaison est rattachée, sans contacter les panneaux principaux adjacents au panneau principal auquel la patte de liaison est rattachée ;
    • l'emballage comporte deux dispositifs de calage d'extrémité dont l'un est rattaché à une des deux extrémités longitudinales de son élément de calage, et dont l'autre est rattaché à l'autre des deux extrémités longitudinales de son élément de calage ;
    • l'emballage comporte un dispositif de calage d'extrémité tri-articulé à chacune des deux extrémités longitudinales de l'élément de calage, et l'enveloppe externe comporte, à chaque extrémité longitudinale, un dispositif de fermeture, dont chacun comporte au moins un volet de fermeture qui est articulé sur un bord transversal d'un panneau externe et qui coopère, dans une position de fermeture de l'emballage, respectivement avec le dispositif de calage d'extrémité tri-articulé correspondant pour le maintenir dans sa position rapprochée ;
    • l'emballage comporte, à une extrémité longitudinale de son élément de calage, un dispositif de calage tri-articulé et, à l'autre extrémité de son élément de calage, un dispositif de calage bi-articulé ;
    • l'élément de calage est relié à l'enveloppe externe par un panneau de liaison qui est articulé à un panneau externe de l'enveloppe externe le long d'un côté longitudinal de celui-ci, et qui est articulé à un panneau principal de l'élément de calage le long d'un côté longitudinal de celui-ci ;
    • le panneau de liaison reliant l'enveloppe externe et l'élément de calage possède une dimension transversale qui engendre un décalage angulaire entre les panneaux principaux de l'élément de calage et les panneaux externes de l'enveloppe externe ;
    • l'élément de calage comporte des pattes d'appui qui s'étendent selon une ou plusieurs directions transversales et qui sont chacune en contact avec une face interne d'un panneau externe de l'enveloppe externe pour maintenir au moins un des panneaux principaux de l'élément de calage écarté dudit panneau externe de l'enveloppe externe ;
    • l'emballage est réalisé en une seule pièce à partir d'un flan unique de carton dont le grammage est supérieur ou égal 180 g/m2, et inférieur ou égal à 2000 g/m2.
  • L'invention propose par ailleurs un flan prédécoupé formé en une seule pièce à partir d'une feuille de matériau, du type dans lequel :
    • au moins trois panneaux externes sont agencés successivement l'un à côté de l'autre, et sont rattachés par des lignes de pliage longitudinales qui s'étendent parallèlement l'une à l'autre selon la direction longitudinale, les lignes de pliage définissant des côtés longitudinaux des panneaux externes ;
    • un élément de calage comportant au moins trois panneaux principaux rattachés successivement l'un à l'autre par des lignes de pliage longitudinales qui s'étendent parallèlement l'une à l'autre selon une direction longitudinale, les lignes de pliage définissant des côtés longitudinaux des panneaux principaux.
  • L'élément de calage comporte, à au moins une extrémité longitudinale, un dispositif de calage d'extrémité comportant :
    • un bandeau d'extrémité comprenant autant de panneaux d'extrémité que le nombre de panneaux principaux de l'élément de calage, rattachés successivement l'un à l'autre autour de lignes de pliages agencées dans l'alignement des lignes de pliage des panneaux principaux ;
    • pour au moins deux panneaux principaux distincts, au moins une patte de liaison longitudinale qui relie ledit panneau principal à un panneau d'extrémité correspondant, et la patte de liaison d'un panneau principal étant distincte de la ou les pattes de liaison des autres panneaux principaux, les pattes de liaison étant séparées l'une de l'autre transversalement par une découpe de séparation dans la feuille de matériau.
  • Chaque patte de liaison comporte une ligne de pliage intermédiaire, transversale, qui délimite une partie principale et une partie d'extrémité de la patte de liaison, respectivement rattachées au panneau principal et au panneau d'extrémité correspondants, pour permettre un rapprochement du bandeau d'extrémité des panneaux principaux par repliement des deux parties de la patte de liaison sur elles-mêmes autour de la ligne de pliage intermédiaire.
  • Selon d'autre caractéristiques, optionnelles, de l'invention, prises isolément ou en combinaison :
    • l'un au moins des panneaux externes comporte, au moins à l'extrémité longitudinale correspondant au dispositif de calage d'extrémité, un dispositif de fermeture comportant au moins un volet de fermeture qui est rattaché à un bord transversal d'un panneau externe ;
    • le dispositif de calage d'extrémité est un dispositif tri-articulé dans lequel la partie principale et la partie d'extrémité des pattes de liaison sont toutes les deux rattachées au panneau principal et au panneau d'extrémité correspondant par une ligne de pliage transversale pré-marquée ;
    • la longueur de la partie principale, respectivement de la partie d'extrémité, des pattes de liaison, définies comme étant la plus courte distance entre la ligne de pliage intermédiaire et la ligne de pliage transversale pré-marquée de rattachement au panneau principal, respectivement d'extrémité, sont toutes les deux inférieures à la moitié de la transversale d'un panneau principal adjacent au panneau principal auquel est rattachée la patte de liaison, définie comme étant la distance entre les deux côtés longitudinaux du panneau adjacent ;
    • le dispositif de calage d'extrémité est un dispositif tri-articulé, et la longueur de la partie principale d'une patte de liaison, définie comme étant la plus courte distance entre la ligne de pliage intermédiaire et la ligne de pliage transversale pré-marquée de rattachement au panneau principal, est inférieure à la longueur de la partie d'extrémité de ladite patte de liaison, définie comme étant la plus courte distance entre la ligne de pliage intermédiaire et la ligne de pliage transversale pré-marquée de rattachement au panneau d'extrémité ;
    • la longueur de la partie principale d'une patte de liaison est inférieure de 5 à 20 pourcents de la longueur de la partie d'extrémité de ladite patte de liaison ;
    • le dispositif de calage d'extrémité est un dispositif bi-articulé, dans lequel la partie principale des pattes de liaison est rattachée au panneau principal correspondant par une ligne de pliage transversale pré-marquée, tandis que la partie d'extrémité des pattes de liaison est rattachée au panneau d'extrémité correspondant par une zone de flexion dépourvue de ligne transversale de pliage pré-marquée ;
    • le flan comporte un dispositif de calage d'extrémité à chacune de ses deux extrémités longitudinales de l'élément de calage ;
    • le flan comporte un dispositif de calage d'extrémité tri-articulé à chacune des deux extrémités longitudinales de l'élément de calage, et, à chaque extrémité longitudinale, l'un au moins des panneaux externes comporte un dispositif de fermeture ayant au moins un volet de fermeture qui est rattaché à un bord transversal d'un panneau externe ;
    • le flan comporte, à une extrémité longitudinale de son élément de calage, un dispositif de calage d'extrémité tri-articulé et, à l'autre extrémité de son élément de calage, un dispositif de calage d'extrémité bi-articulé ;
    • le flan comporte au moins une patte d'appui qui est délimitée par une découpe en U pratiquée dans un panneau principal de l'élément de calage, les sommets des branches du U correspondant à une ligne de pliage, la découpe en U délimitant une extension transversale pour le panneau principal adjacent partageant le même côté longitudinal ;
    • le flan comporte un panneau de liaison qui est rattaché par une ligne de pliage à un panneau externe le long d'un côté longitudinal de celui-ci, et qui est rattaché à un panneau principal le long d'un côté longitudinal de celui-ci ;
    • le flan est réalisé en une seule pièce à partir d'un flan unique de carton dont le grammage est supérieur ou égal 180 g/m2, et inférieur ou égal à 2000 g/m2.
    • le bandeau d'extrémité présente un rabat d'assemblage qui est solidaire d'un panneau d'extrémité extrême et qui est destiné à être rabattu et assemblé contre l'autre panneau d'extrémité extrême pour donner au bandeau d'extrémité un contour fermé.
  • L'invention propose par ailleurs un emballage obtenu à partir d'un tel flan prédécoupé.
  • Diverses autres caractéristiques ressortent de la description faite ci-dessous en référence aux dessins annexés qui montrent, à titre d'exemples non limitatifs, des formes de réalisation de l'objet de l'invention.
    • La Figure 1 est une vue en plan d'un flan selon un premier mode de réalisation de l'invention.
    • La Figure 2 illustre une partie du flan de la Figure 1 .
    • La Figure 3 est une vue en perspective d'une étape intermédiaire de montage de l'emballage obtenu grâce au flan de la Figure 1 .
    • La Figure 4 est une vue en perspective de l'emballage obtenu à partir du flan de la Figure 1 .
    • Les Figures 5A, 5B et 5C sont des vues schématiques en section montrant, en section par un plan longitudinal, différentes portions du dispositif de calage d'extrémité de l'emballage de la Figure 4 .
    • Les Figures 6 et 7 sont des vues similaires aux Figures 1 et 3 illustrant un deuxième mode de réalisation.
    • Les Figures 8A et 8B sont des vues similaires à celles des Figures 5A et 5C , pour le deuxième mode de réalisation des Figures 6 et 7 .
    • La Figure 9 est une vue en plan d'un flan selon un autre mode de réalisation de l'invention.
    • La Figure 10 est une vue en section transversale de l'emballage obtenu à partir du flan de la Figure 9 .
  • On a illustré sur la Figure 1 un premier mode de réalisation d'un flan 10 selon l'invention permettant d'obtenir un emballage selon l'invention.
  • Le flan 10 qui est illustré sur la Figure 1 est obtenu par découpage d'une feuille de matériau et constitue un flan unique en ce qu'il y a continuité de matière dans le flan, lequel n'est pas constitué par un assemblage de plusieurs éléments précédemment disjoints.
  • Le matériau du flan sera un matériau conventionnel pour ce type d'emballage. Il peut par exemple s'agir d'un carton dont le grammage est supérieur ou égal à 180 g par mètre carré. Généralement, le carton utilisé pour de tels emballages présente un grammage inférieur ou égal à 2000 g par mètre carré. Toutefois, l'utilisation d'autres matériaux, y compris de matériaux polymères, est envisageable. De préférence, ces matériaux présentent un aspect semi-rigide en flexion autour d'un axe compris dans le plan de la feuille dans laquelle le flan est prédécoupé.
  • Sur la Figure 1 , et sur les figures semblables, on a représenté en traits continus les bords libres ou découpés du flan. On a représenté en traits pointillés des marquages apportés dans la matière du flan mais au niveau desquels le flan n'est pas entièrement découpé. La réalisation des marquages peut impliquer une ou plusieurs techniques, parmi lesquels on peut citer par exemple :
    • la technique de découpe mi-chair, dans laquelle la feuille de matériau est découpée, mais pas sur toute son épaisseur ;
    • le marquage par écrasement de matière, etc...
  • Ces marquages sont destinés à former une ligne de pliage pré-marquée de la feuille de matériau en vue de la réalisation de l'emballage. En effet, le flan 10, qui est plan, doit être soumis à des opérations de pliage et d'assemblage, notamment par collage, pour réaliser un emballage tridimensionnel.
  • Le flan 10 comporte deux portions principales destinées chacune à former une enveloppe périphérique. Une première portion 12, visible sur la gauche de la Figure 1 et visible sur la Figure 2 , est destinée à former un élément principal, dit élément de calage, de l'emballage. Une seconde portion 14, visible sur la partie droite de la Figure 1 , est destinée à former une enveloppe externe de l'emballage. Les deux portions 12, 14 du flan 10 sont liées l'une à l'autre par un panneau de liaison 16 dont le rôle sera expliqué plus loin.
  • On décrira tout d'abord la première portion 12 du flan 10 destinée à former un élément principal de calage de l'emballage.
  • Dans cette portion, le flan comporte quatre panneaux principaux 21, 22, 23, 24 qui sont juxtaposés et articulés successivement l'un à l'autre autour de trois lignes de pliage 31, 32, 33 longitudinales. Une première ligne de pliage 31 relie, en les délimitant, un panneau principal extrême distal 21 d'un panneau principal intermédiaire distal 22. Une seconde ligne de pliage 32 relie le panneau principal intermédiaire distal 22 à un panneau principal intermédiaire proximal 23, lequel est relié à un panneau principal extrême proximal 24 autour d'une ligne de pliage 33. Les lignes de pliage 31, 32, 33 définissent donc des côtés longitudinaux des panneaux principaux correspondants.
  • Le panneau principal extrême distal 21 comporte par ailleurs un côté longitudinal 30 par lequel il est relié à un rabat d'assemblage 18, le côté longitudinal 30 correspondant à une ligne de pliage, de préférence pré-marquée, entre le panneau 21 et le rabat 18. À l'opposé du côté longitudinal 30, le rabat 18 comporte un bord libre longitudinal 29, qui est un bord libre du flan 10.
  • Le panneau principal extrême proximal 24 comporte, à l'opposé du côté longitudinal 33, un côté longitudinal 34 qui, dans cet exemple de réalisation, est formé d'une ligne de pliage pré-marquée par laquelle il est relié au panneau de liaison 16.
  • Ainsi, en partant du bord libre 29 du flan 10, et en se déplaçant au travers du flan selon une direction transversale perpendiculaire à la direction longitudinale, on rencontre successivement le rabat 18, le côté longitudinal 30, le panneau principal extrême distal 21, le côté longitudinal 31, le panneau principal intermédiaire distal 22, le côté longitudinal 32, le panneau principal intermédiaire proximal 23, le côté longitudinal 33, le panneau principal extrême proximal 24, le côté longitudinal 34 et le panneau de liaison 16.
  • Dans cet exemple de réalisation, où l'enveloppe principale est destinée à former un élément de calage, les panneaux principaux comportent des extensions transversales 51, 52, 53, 54, 55 agencées au niveau des côtés longitudinaux 31, 32, 33 entre deux panneaux principaux. Ces extensions transversales sont optionnelles. Chaque extension transversale est solidaire d'un des panneaux et est délimitée par une découpe en U formée dans le matériau constituant l'un des panneaux principaux adjacents. Les pointes des branches de la découpe en U sont situées sur une ligne de pliage 31, 32, 33 entre deux panneaux principaux, tandis que la base du U est formée par un bord longitudinal de la découpe qui est décalé d'un écart transversal « e » par rapport à la ligne de pliage correspondante. Au niveau de chaque extension transversale, la ligne de pliage est interrompue de sorte que, lors du pliage de deux panneaux successifs autour de leur ligne de pliage commune, l'extension reste dans l'alignement du panneau duquel elle est solidaire. Il sera vu plus tard que ces extensions sont destinées à former des pattes d'appui. On comprend donc que, au niveau de ces extensions transversales, les côtés longitudinaux des panneaux principaux présentent des décrochements. En revanche, ces décrochements n'affectent pas la ligne de pliage entre deux panneaux. De préférence, les lignes de pliage 31, 32 et 33 sont pré-marquées, sauf au niveau des extensions transversales.
  • Chacun des panneaux principaux 21, 22, 23, 24 présente des côtés transversaux opposés supérieurs et inférieurs 41, 42, 43, 44, qui sont agencés aux extrémités longitudinales du panneau correspondant et qui sont matérialisés chacun par une ligne de pliage. Dans l'exemple proposé, les panneaux principaux présentent tous la même dimension selon la direction longitudinale de sorte que les bords transversaux supérieurs et inférieurs des quatre panneaux principaux sont respectivement alignés selon une ligne transversale de pliage supérieure et selon une ligne transversale de pliage inférieure. Les notions de « supérieur » et « inférieur » qui sont utilisées ici ne le sont qu'à titre illustratif pour simplifier la compréhension de la description. Ces notions font référence à l'orientation du flan tel qu'illustré sur la Figure 1 et ne préjugent en rien d'une orientation du flan ou de l'emballage dans l'espace.
  • On comprend que les quatre panneaux principaux 21, 22, 23, 24 sont destinés à former, après un pliage à 90° autour de chacune des lignes de pliage 31, 32, 33, une enveloppe principale refermée sur elle-même définissant un contour fermé autour d'un espace intérieur de calage de l'élément de calage 12. Dans l'exemple illustré, comportant quatre panneaux principaux, le contour fermé de l'enveloppe principale correspond à un quadrilatère dans un plan transversal perpendiculaire à la direction longitudinale. Si le pliage est fait à 90° autour de chaque ligne de pliage, on obtient un rectangle, et encore plus précisément un carré dans le cas où, de plus, les panneaux principaux présentent une largeur transversale identique. On comprend aussi que le rabat 18 peut lui aussi être replié à 90° autour de la ligne de pliage 30 de manière à pouvoir être amené en appui, plan contre plan, contre le panneau principal extrême proximal 24. Un assemblage du rabat 18 sur le panneau 24, par exemple par collage, permet de fixer la géométrie tridimensionnelle de l'élément de calage comportant les quatre panneaux principaux. Le fait qu'une enveloppe périphérique définisse un contour fermé ne s'oppose pas à ce que les panneaux périphériques qui la compose comportent éventuellement des fenêtres ou ouvertures.
  • Dans l'exemple illustré, le panneau principal extrême proximal 24 présente une largeur supérieure à celle des autres panneaux. Il est ainsi possible de définir une ligne de montage LM1 virtuelle longitudinale, décalée par rapport à la ligne de pliage 34 de liaison au panneau de liaison 16 d'un écart transversal « e ». La distance transversale entre la ligne de montage virtuelle longitudinale LM1 et le côté longitudinal 33 du panneau principal extrême proximal 24 est égale à la largeur transversale du panneau principal intermédiaire distal 22 entre ses deux côtés longitudinaux 31 et 32. De préférence, cet écart transversal « e » correspond à l'écart transversal « e » des pattes d'appui 51-55. Lors de l'assemblage de l'enveloppe principale, il est prévu de faire coïncider la ligne de pliage 30, séparant le rabat 18 du panneau principal 21, avec la ligne de montage virtuelle longitudinal LM1. La portion du panneau principal extrême proximal 24 qui se situe entre la ligne de montage virtuel longitudinal LM1 et la ligne de pliage 34 constitue une extension transversale du panneau destinée à former une patte d'appui pour maintenir un écart entre l'enveloppe principale de calage et l'enveloppe externe de l'emballage.
  • Selon l'invention, l'élément de calage formé par la portion 12 du flan 10 comporte, à au moins une extrémité longitudinale, un dispositif de calage d'extrémité.
  • En effet, comme on peut le voir sur la Figure 1 , l'élément de calage comprenant les quatre panneaux principaux 21, 22, 23, 24 comporte par ailleurs, à au moins une extrémité longitudinale, un bandeau d'extrémité 60 qui comporte d'autant de panneaux d'extrémité 61, 62, 63, 64 que le nombre de panneaux principaux. De manière analogue aux panneaux principaux, les panneaux d'extrémité sont articulés successivement l'un à l'autre autour de lignes de pliage longitudinales 71, 72, 73 agencées dans l'alignement des lignes de pliage 31, 32, 33 des panneaux principaux. Dans l'exemple illustré, l'élément de calage est pourvu de deux bandeaux d'extrémité, un à chaque extrémité longitudinale, mais un seul pourrait être prévu.
  • Comme on peut le voir plus particulièrement sur la Figure 2 , pour au moins deux panneaux principaux distincts, au moins une patte de liaison longitudinale 80 est prévue qui relie un panneau principal à un panneau d'extrémité correspondant, c'est-à-dire un panneau d'extrémité agencé longitudinalement dans le prolongement du panneau principal considéré. Dans l'exemple illustré, les quatre panneaux d'extrémité sont reliés chacun au panneau principal correspondant par une patte de liaison 80. Dans cet exemple de réalisation, les pattes de liaison présentent toutes la même géométrie. On remarque que la patte de liaison 80 d'un panneau principal est distincte de la ou les pattes de liaison des autres panneaux principaux. En ce sens, les pattes de liaison sont séparées l'une de l'autre transversalement par une découpe de séparation 82 dans la feuille de matériaux. Chaque patte de liaison 80 comporte une ligne de pliage intermédiaire 84, transversale, qui délimite la patte en deux parties : une partie principale 80a qui est rattachée au panneau principal correspondant et une partie d'extrémité 80b qui est rattachée au panneau d'extrémité correspondant.
  • La partie principale de la patte de liaison 80 est articulée au panneau principal correspondant par une ligne de pliage transversal pré-marquée.
  • Au sens de ce texte, une ligne de pliage pré-marquée est destinée à former, au moment du pliage, une charnière nette entre deux portions du matériau constituant le flan, en l'occurrence entre le panneau principal et la partie principale 80a de la patte de liaison 80. Au niveau d'une ligne de pliage pré-marquée, un pliage se fait où l'essentiel de la déformation est concentré sur la ligne de pliage. Au niveau d'une ligne pré-marquée, les caractéristiques mécaniques du matériau, notamment en résistance à la flexion, présentent un affaiblissement brutal, qui en fait une zone de déformation privilégiée par rapport aux zones avoisinantes. La réalisation d'une ligne de pliage pré-marquée peut impliquer une ou plusieurs techniques, parmi lesquels on peut citer par exemple la technique de découpe mi-chair, ou le marquage par écrasement de matière, etc....
  • Dans l'exemple illustré, la ligne de pliage pré-marquée par laquelle chaque patte de liaison est rattachée au panneau principal correspondant, coïncide avec le côté transversal d'extrémité 41, 42, 43, 44 du panneau principal correspondant.
  • De préférence, les lignes de pliage intermédiaires 84 de toutes les pattes de liaison reliant un bandeau d'extrémité 60 aux panneaux principaux correspondants sont alignées selon une direction transversale.
  • De préférence, la ligne de pliage intermédiaire 84 de chaque patte est elle aussi pré-marquée, au sens défini ci-dessus.
  • Au contraire, dans ce premier exemple de réalisation, la partie d'extrémité 80b des pattes de liaison 80 est rattachée au panneau d'extrémité correspondant par une zone de flexion dépourvue de ligne transversale de pliage pré-marquée. En ce sens, comme illustré sur les Figures 1 et 2 , il n'est pas possible de distinguer nettement la séparation entre le panneau d'extrémité et la partie d'extrémité de la patte de liaison correspondante. De préférence, on ne constate pas de discontinuité brutale de caractéristiques mécaniques du matériau, notamment de résistance à la flexion, dans la zone de transition entre le panneau d'extrémité 61, 62, 63, 64 et cette partie d'extrémité 80b de la patte de liaison 80 correspondante. Autrement dit, si l'on souhaite déformer la partie d'extrémité de la patte de liaison selon une direction perpendiculaire au plan du flan, par rapport au panneau d'extrémité, cette déformation se traduit par une courbure progressive qui s'étend sur toute une zone de transition, et non pas par une pliure nette au niveau d'une ligne de charnière.
  • La zone de transition, entre un panneau d'extrémité du bandeau 60 et la partie d'extrémité 80b de la patte de liaison correspondante, présente une plus grande raideur en résistance à la flexion que la zone de transition entre un panneau principal et la partie principale 80a de la même patte de liaison, cette dernière zone de transition comportant la ligne de pliage pré-marquée.
  • Dans l'exemple illustré, chaque panneau d'extrémité est relié au panneau principal correspondant par une unique patte de liaison. Toutefois, on pourrait prévoir qu'au moins un panneau d'extrémité soit relié au panneau principal correspondant par plusieurs pattes de liaison indépendantes. Par ailleurs, il n'est pas nécessaire que tous les panneaux d'extrémité soient reliés au panneau principal correspondant par une patte de liaison. Notamment, dans le cadre d'un élément de calage à quatre panneaux principaux, on peut par exemple prévoir que seul deux des quatre panneaux d'extrémité, de préférence non adjacents, soient reliés à leur panneau principal correspondant par une ou plusieurs pattes de liaison.
  • Dans l'exemple illustré sur les Figures 1 et 2 , une découpe de séparation 82 entre deux pattes de liaison présente une forme de losange avec deux sommets longitudinaux 82a, 82b et avec deux sommets transversaux 82c.
  • De préférence, les sommets transversaux 82c d'une découpe de séparation en losange sont agencés chacun à l'extrémité de la ligne de pliage intermédiaire transversale 84 des deux pattes de liaison adjacentes.
  • Dans l'exemple illustré, une découpe de séparation 82 présente une extrémité, ici formée par un sommet longitudinal 82a, du côté des panneaux principaux, qui est située à l'intersection de la ligne de pliage 31, 32, 33 entre deux panneaux principaux avec la ligne de pliage pré-marquée 41, 42, 43, 44 par laquelle chacune des deux pattes de liaison adjacentes, séparées par la découpe considérée, sont reliées aux dits panneaux principaux.
  • Dans l'exemple illustré, une découpe de séparation 82 présente une extrémité, ici formée par un sommet longitudinal 82b, du côté des panneaux d'extrémité, qui est située sur la ligne de pliage 71, 72, 73 d'articulation de ces panneaux d'extrémité.
  • Dans l'exemple illustré, toutes les pattes de liaison 80 ont la même géométrie et toutes les découpes de séparation 82 entre les pattes de liaison ont aussi la même géométrie. Ainsi, les sommets longitudinaux 82b des découpes 82, du côté des panneaux d'extrémité 61, 62, 63, 64, sont alignés le long d'une ligne transversale virtuelle LP1.
  • La seconde portion du flan 10, destinée à former l'enveloppe externe de l'emballage, présente, de manière classique pour un étui, quatre panneaux externes 121, 122 , 123, 124 articulés successivement l'un à l'autre autour de lignes de pliage longitudinales 131, 132, 133, lesquelles définissent des côtés longitudinaux des panneaux externes. Un panneau externe proximal 121 est relié par une ligne de pliage longitudinale 130, à l'opposé de son autre côté 131 longitudinal, au panneau de liaison 16, ce dernier assurant donc la liaison entre les deux portions 12, 14 du flan 10. Par pliage, cette enveloppe externe est destinée à être refermée sur elle-même pour définir un contour fermé autour d'un espace intérieur dans un plan transversal perpendiculaire à la direction longitudinale. En l'occurrence, le panneau de liaison 16 est destiné à former aussi un rabat d'assemblage, destiné à être assemblé, par exemple par collage, plan contre plan contre une face interne d'un panneau externe extrême distal 124, pour réaliser et maintenir la forme tridimensionnelle de l'enveloppe externe. Dans l'exemple illustré, les panneaux externes présentent une largeur transversale supérieure, de deux fois la valeur d'écart transversal « e » à la largeur des panneaux principaux correspondants de l'élément de calage 12. De même, les panneaux externes présentent une longueur selon la direction longitudinale qui est supérieure à la longueur des panneaux principaux de l'élément de calage.
  • Comme illustré, on peut prévoir au moins un volet de fermeture 125 articulé le long d'un bord transversal d'extrémité longitudinale d'un panneau externe, par exemple le panneau externe extrême proximal 121. En l'occurrence, deux tels volets de fermeture 125 sont prévus pour fermer l'étui aux deux extrémités longitudinales. Chaque volet de fermeture 125 est de préférence muni d'un rabat de verrouillage 126 articulé à un bord transversal d'extrémité longitudinale du volet de fermeture 125 opposé à son bord d'articulation sur le panneau externe 121. De plus, on peut prévoir que la fermeture de l'emballage aux extrémités longitudinales soit complétée par un ou plusieurs volets d'obturation complémentaire 128, eux aussi articulés le long d'un bord transversal d'extrémité longitudinale d'un panneau externe 122, 124 autre que le panneau externe 123 opposé au panneau externe 121 portant le volet de fermeture 125.
  • Pour former un emballage en partant du flan ainsi décrit, on procède, comme cela est visible sur la Figure 3 , tout d'abord par la formation de l'élément de calage en pliant le rabat 18, puis successivement les panneaux principaux 21, 22, 23, 24 respectivement autour des lignes de pliage 30, 31, 32, 33. Dans le même temps, les panneaux d'extrémité 61, 62, 63, 64 du bandeau d'extrémité 60 sont pliés respectivement autour des lignes de pliage 71, 72, 73 pour former un élément de calage tel qu'illustré sur la Figure 3 . Comme expliqué plus haut, la face externe du rabat d'assemblage 18 est assemblée, par exemple par collage, contre la face interne du panneau principal extrême proximal 24 en faisant coïncider la ligne de pliage 30 avec la ligne de montage virtuel longitudinal LM1. L'élément de calage ainsi formé présente donc bien un contour fermé, dans cet exemple carré, dans un plan perpendiculaire à la direction longitudinale.
  • On voit sur la Figure 3 les extensions transversales qui dépassent transversalement par rapport à ce contour d'une distance correspondant à la valeur d'écart transversal « e ».
  • Comme illustré sur la Figure 3 , on aura de préférence procédé, préalablement à l'étape d'enroulement et d'assemblage de l'élément de calage 12, à une étape de pré-pliage des pattes de liaison 80 du ou des bandeaux d'extrémité 60. Ce pré-pliage consiste à effectuer un pliage, par exemple à 120° ou 180°, en rabattant l'ensemble du bandeau d'extrémité 60 vers l'intérieur autour de la ligne constituée par l'alignement des bords transversaux 41, 42, 43, 44 des panneaux principaux, puis à replier en sens inverse, par exemple à 120° ou 180° vers l'extérieur, le bandeau d'extrémité autour des lignes de pliage transversales intermédiaires 84 des pattes de liaison 80. Ainsi, naturellement, on crée une conformation des pattes de liaison 80 de telle sorte qu'elles sont légèrement repliées, par rapport aux panneaux principaux, vers l'intérieur autour de leur ligne de pliage pré-marqué par laquelle sont reliées au panneau principal. En revanche, comme on peut le voir sur la Figure 3 , les pattes de liaison présentent alors naturellement, au niveau de la ligne de pliage intermédiaire 84, une concavité tournée vers l'extérieur. Avant l'opération de pliage et d'enroulement décrite plus haut pour former l'élément de calage, on peut choisir de redéployer les bandeaux d'extrémité en remettant les pattes de liaison à plat, ou quasiment à plat, comme illustré sur la Figure 3 .
  • On notera que le bandeau d'extrémité 60 présente lui aussi un rabat d'assemblage 18a, qui peut être constitué par la prolongation du rabat d'assemblage 18, qui est solidaire d'un panneau d'extrémité extrême 61, et qui est destiné à être rabattu et assemblé, par exemple par collage, contre l'autre panneau d'extrémité extrême 64 pour donner au bandeau d'extrémité un contour fermé sensiblement identique au contour fermé déterminé par les panneaux principaux.
  • On voit que chaque panneau d'extrémité du bandeau d'extrémité est alors agencé dans le même plan que le panneau principal correspondant de l'élément de calage.
  • À partir de l'étape intermédiaire illustrée à la Figure 3 , on continue la formation de l'emballage en formant l'enveloppe externe par pliages successifs du flan autour des lignes de pliage 34, 130, 131, 132, 133 de telle sorte que, une fois le panneau externe extrême distal 124 replié avec sa face interne en appui contre une face externe du panneau de liaison 16, les quatre panneaux externes forment, autour de l'élément de calage 12, l'enveloppe externe ayant elle aussi un contour fermé. Le résultat de cet assemblage est illustré à la figure 4 . On a alors un emballage constitué d'une enveloppe externe et d'un l'élément de calage interne dont les panneaux principaux sont disposés sensiblement parallèlement aux panneaux externes. On remarque que, dans ce mode de réalisation, le panneau de liaison 16 présente une largeur transversale qui est sensiblement égale à la largeur transversale des panneaux externes diminuée de la valeur d'écart transversal « e ». Ce décalage se combine avec le rôle des extensions transversales 51, 52, 53, 54, 55, qui forment autant de pattes d'appui qui s'étendent selon une ou plusieurs directions transversales et qui sont chacune en contact avec une face interne d'un panneau externe de l'enveloppe externe pour maintenir au moins un des panneaux principaux de l'élément de calage écarté dudit panneau externe de l'enveloppe externe. Ainsi, l'enveloppe principale de l'élément de calage est maintenue de manière ferme à l'écart des panneaux externes de l'enveloppe externe, de préférence selon les deux directions transversales perpendiculaires à la direction longitudinale. La valeur d'écart « e » détermine la distance entre les panneaux respectifs en vis-à-vis de l'enveloppe externe et de l'enveloppe de calage.
  • Le bandeau d'extrémité 60 et les pattes de liaison 80 forment, à une extrémité longitudinale de l'élément de calage, un dispositif de calage d'extrémité permettant de caler longitudinalement un produit à l'intérieur de l'élément de calage. Le dispositif de calage d'extrémité qui vient d'être décrit est un premier mode de réalisation possible. D'autres seront décrits plus loin.
  • On a illustré sur les figures 5A, 5B, 5C des vues schématiques en section qui illustrent différentes positions de ce premier mode de réalisation d'un dispositif de calage d'extrémité.
  • Du fait de l'absence de ligne transversale de pliage pré-marquée dans la zone de transition entre le panneau d'extrémité et la partie d'extrémité 80b des pattes de liaison 80 correspondantes, cette zone de transition formant ainsi une zone de flexion, ce premier mode de réalisation d'un dispositif de calage d'extrémité peut être qualifié de dispositif bi-articulé du fait que la patte de liaison 80 ne comporte que deux articulations nettes, à savoir la ligne de pliage transversale intermédiaire 84 et la ligne de pliage pré-marquée de liaison au panneau principal correspondant.
  • Sur la Figure 5A , on a illustré le dispositif de calage d'extrémité bi-articulé dans une position longitudinale étendue vers l'extérieur. Dans cette position, les pattes de liaison 80 sont dépliées au sens que les deux parties des pattes de liaison forment, entre elles, un angle supérieur à 90°.
  • Sur la Figure 5C , on a illustré le dispositif de calage d'extrémité bi-articulé dans une position longitudinale rapprochée vers l'intérieur. Dans cette position, les deux parties des pattes de liaison 80 sont repliées l'une sur l'autre, au sens qu'elles forment, entre elles, un angle inférieur à 90°. Comme illustré, les pattes 80 sont dirigées longitudinalement vers l'intérieur pour former un harpon dirigé longitudinalement vers l'intérieur de l'espace délimité par l'enveloppe formée par les panneaux principaux qui les portent.
  • Le dispositif de calage d'extrémité bi-articulé peut être déplacé de manière réversible, entre ces deux positions longitudinales distinctes stables, de part et d'autre d'une position instable, illustrée à la Figure 5B , dans laquelle les parties principales 80a des pattes de liaison 80 s'étendent dans un plan transversal perpendiculaire à la direction longitudinale. Grâce à l'absence de ligne transversale de pliage pré-marquée entre le panneau d'extrémité et la partie d'extrémité 80b des pattes de liaison correspondantes, le dispositif de calage d'extrémité bi-articulé est rappelé élastiquement vers l'une ou l'autre de ces deux positions longitudinales stables sous l'effet d'une force de rappel qui est due notamment à la déformation élastique de la zone de flexion à la transition entre le panneau d'extrémité et la partie d'extrémité de la pâte de liaison. La même force de rappel fait que la position illustrée à la Figure 5B est une position instable.
  • On note que, dans un dispositif de calage d'extrémité selon l'invention, le caractère fermé du contour formé par le bandeau d'extrémité 60 contribue à ce que les efforts engendrés au niveau de deux pattes portées par des panneaux principaux opposés tendent à s'annuler.
  • De plus, dans le cas particulier d'un dispositif de calage d'extrémité bi-articulé, le caractère fermé du contour formé par le bandeau d'extrémité 60 contribue à ce que les panneaux d'extrémité ne peuvent pas se déplacer selon la direction transversale, et le bandeau d'extrémité 60 forme une base rigide de reprise des efforts de flexion générés dans la zone de transition entre le panneau d'extrémité et la partie d'extrémité 80b des pattes de liaison correspondantes, ce qui permet à cette zone de transition de générer une force de rappel relativement importante.
  • De préférence, pour un dispositif de calage d'extrémité selon l'invention, la longueur « la » de la partie principale 80a d'une patte de liaison 80, définie comme étant la plus courte distance entre la ligne de pliage intermédiaire 84 et la ligne de pliage transversale pré-marquée 41, 42, 43, 44 par laquelle elle est rattachée au panneau principal correspondant, est inférieure à la moitié de la dimension maximale « T » de l'espace intérieur de l'élément de calage selon une direction transversale perpendiculaire au panneau principal correspondant. Cette caractéristique est notamment visible sur la Figure 5B où l'on voit que les parties principales 80a des deux pattes de liaison 80 opposées, c'est-à-dire reliées à deux panneaux non adjacents de l'enveloppe, ne peuvent pas venir en butée l'une contre l'autre lors du basculement du bandeau d'extrémité 60 entre ses positions étendue et rapprochée. Dans le cas d'une enveloppe principale à quatre panneaux, la dimension maximale « T » de l'espace intérieur de l'élément de calage, selon une direction transversale perpendiculaire au panneau principal correspondant, est en général égale à la distance entre les deux côtés longitudinaux d'un panneau principal adjacent au panneau considéré.
  • De la même manière, les découpes de séparation 82 entre deux pattes de liaison 80 adjacentes sont de préférence agencées, comme dans l'exemple illustré, sous la forme d'un ajourage, c'est-à-dire sous la forme d'une découpe qui n'est pas un simple trait de coupe. La géométrie de cet ajourage est de préférence choisie de telle sorte que, lorsque les parties principales 80a de deux pattes de liaison adjacentes, n'étant pas liées à un même panneau principal mais étant liées à deux panneaux principaux adjacents, sont repliées à 90° vers l'espace intérieur, tel qu'illustré à la Figure 5B , les parties principales 80a des pattes de liaison adjacentes n'ont pas de recouvrement, particulièrement en vue selon la direction longitudinale. On évite ainsi que deux pattes adjacentes viennent en butée l'une contre l'autre lors du basculement du bandeau d'extrémité entre ses positions étendue et rapprochée.
  • Dans la position rapprochée illustrée à la figure 5C , la ligne de pliage intermédiaire 84 des pattes de liaison forme un bord saillant de la patte de liaison 80 repliée, ce bord saillant pouvant venir en appui contre un produit contenu dans l'emballage pour en assurer le calage.
  • De plus, on prévoira avantageusement que les pattes de liaison présentent chacune une partie principale 80a dont la géométrie lui permette d'être reçue, repliée à 90° vers l'espace intérieur par rapport au panneau principal correspondant, sans contacter les panneaux principaux adjacents.
  • Par ailleurs, on peut définir la longueur de la partie d'extrémité 80b d'une patte de liaison comme étant la plus courte distance « Ib » entre la ligne de pliage intermédiaire 84 et une ligne de partage transversale entre cette partie d'extrémité 80b et le panneau d'extrémité correspondant.
  • Dans le cas particulier d'un dispositif de calage d'extrémité bi-articulé, cette ligne de partage n'est pas marquée. Il s'agit donc d'une ligne théorique. On peut la définir comme étant la dernière ligne théorique, en partant de l'extrémité longitudinale correspondante de l'élément de calage, pour laquelle on trouve une continuité de matière du bandeau d'extrémité sur toute la largeur transversale du panneau d'extrémité correspondant. Autrement dit, cette ligne théorique peut-être la dernière ligne théorique pour laquelle on n'intercepte ni l'une ni l'autre des découpes de séparation 82 de part et d'autre de la patte de liaison considérée. Dans l'exemple de réalisation illustrée, ces deux définitions correspondent à la ligne transversale virtuelle LP1 le long de laquelle les sommets longitudinaux 82b des découpes 82, du côté des panneaux d'extrémité 61, 62, 63, 64, sont alignés.
  • De préférence, dans le cas particulier d'un dispositif de calage d'extrémité bi-articulé, la longueur « la » de la partie principale 80a d'une patte de liaison 80 est inférieure à la longueur « lb » de la partie d'extrémité 80b de la même patte de liaison. De cette manière, on tend à éviter que, lors du basculement du dispositif de calage d'extrémité entre ces deux positions stables, la zone de flexion de la partie d'extrémité de la patte de liaison ne subisse un dommage irréversible. Ainsi, cette zone de flexion reste, pour l'essentiel, dans son domaine de déformation élastique et conserve donc l'élasticité suffisante pour maintenir le dispositif de calage d'extrémité dans l'une ou l'autre de ses positions stables.
  • Sur la Figure 6 , on a illustré une variante de réalisation qui diffère du premier mode de réalisation essentiellement en ce qu'il est pourvu de dispositifs de calage d'extrémité qui ne sont pas bi-articulés comme dans le premier mode de réalisation, mais qui sont des dispositifs tri-articulés. Une vue de l'emballage en cours d'assemblage, à partir du flan de la Figure 6 , est représentée à la Figure 7 .
  • Les éléments communs aux deux modes de réalisation sont désignés par les mêmes références et ne sont pas décrits de manière plus détaillée.
  • On remarque que, dans ce mode de réalisation, le contour fermé formé par les panneaux principaux 21, 22, 23, 24 de l'enveloppe principale, le contour fermé formé par les panneaux externes 121, 122 , 123, 124 de l'enveloppe externe, et le contour fermé formé par les panneaux d'extrémité des bandeaux d'extrémité 60, 60' des dispositifs de calage d'extrémité sont tous les trois rectangulaires du fait de la largeur différente des panneaux considérés dans une même enveloppe ou dans un même bandeau, avec alternance, dont la succession de panneaux, d'un panneau étroit et d'un panneau large.
  • Dans ce mode de réalisation, on distinguera le dispositif de calage d'extrémité tri-articulé supérieur du dispositif de calage d'extrémité tri-articulé inférieur, en rappelant que les notions de supérieur et inférieur ne sont utilisées que par référence à la représentation de la Figure 6 , sans avoir d'incidence sur l'orientation du flan ou de l'emballage dans l'espace.
  • Le bandeau d'extrémité supérieure 60 comporte donc quatre panneaux d'extrémité 61, 62, 63, 64, destinés à former, après pliage des panneaux d'extrémité autour de leurs lignes de pliage respectives 71, 72, 73, un contour fermé lorsque un rabat 18a, solidaire d'un panneau d'extrémité extrême 61, est assemblé, par exemple par collage, à un panneau d'extrémité extrême 64. Chaque panneau d'extrémité est relié à un panneau principal correspondant par une patte de liaison 80. Chaque patte de liaison 80 comporte une ligne de pliage intermédiaire 84, transversale, qui délimite une partie principale 80a et une partie d'extrémité 80b de la patte de liaison 80, respectivement rattachées au panneau principal et au panneau d'extrémité correspondants.
  • Comme dans le premier mode de réalisation, la partie principale 80a de la patte de liaison est rattachée au panneau principal par une ligne de pliage transversale pré-marquée qui, de préférence, coïncide avec un bord transversal d'extrémité longitudinale du panneau principal. De préférence, comme dans le mode de réalisation précédent, pour toutes les pattes de liaison 80 du dispositif de calage d'extrémité supérieur, les lignes de pliage transversales pré-marquées de la partie principale 80a avec le panneau principal correspondant sont toutes alignées selon une ligne transversale 83, qui, dans cet exemple, coïncide avec le bord transversal d'extrémité longitudinale 41, 42, 43, 44 du panneau principal correspondant de l'élément de calage 12.
  • En revanche, au contraire de ce qui a été vu pour le premier mode de réalisation, la partie d'extrémité 80b de la patte de liaison 80 est rattachée au panneau d'extrémité correspondant par une ligne de pliage transversale pré-marquée 85. Ainsi, au contraire du premier mode de réalisation, la partie d'extrémité 80b de la patte de liaison est liée au panneau d'extrémité du bandeau d'extrémité correspondant par une charnière nette, que l'on peut notamment caractériser par une chute brutale des caractéristiques mécaniques, notamment de résistance à la flexion, du matériau.
  • La ligne de pliage transversale pré-marquée 85 peut ainsi être considérée comme une ligne de démarcation entre le panneau d'extrémité et la patte de liaison 80 correspondante. De préférence, pour toutes les pattes de liaison 80 d'un même dispositif de calage d'extrémité tri-articulé, les lignes de pliage transversales pré-marquées 85 de rattachement de la patte de liaison au panneau d'extrémité correspondant sont alignées selon une droite transversale.
  • Les pattes de liaison 80 sont délimitées entre elles par des découpes 82, qui, dans cet exemple de réalisation, sont formées par des ajourages et non pas par de simples traits de coupe. Dans l'exemple illustré, les sommets longitudinaux 82b des découpes 82, du côté des panneaux d'extrémité du bandeau d'extrémité 60, sont alignés sur la ligne de pliage transversale pré-marquée 85 de rattachement de la patte de liaison 80 au panneau d'extrémité correspondant.
  • Les pattes de liaison 80 du dispositif de calage d'extrémité supérieur ne sont pas toutes identiques. Celles associées à des panneaux larges 22, 24, 62, 64 présentent une géométrie similaire à celle décrite plus haut, avec des côtés latéraux, définis par les découpes 82, qui forment chacun un demi losange. Pour ces pattes associées aux panneaux larges, la ligne de pliage 84 s'étend entre les sommets transversaux de ces demi-losanges.
  • Les pattes de liaison associées à des panneaux étroits 21, 23, 61 ,63 présentent chacune une portion centrale à bords parallèles longitudinaux et, de part et d'autre longitudinalement de la portion centrale, des portions d'extrémité à bords évasés assurant la liaison respectivement au panneau principal et au panneau d'extrémité correspondants. Ces pattes de liaison ont donc une forme générale de sablier. La ligne transversale de pliage 84 de chaque patte 80 s'étend en travers de la portion centrale.
  • Ainsi, dans l'exemple illustré, une découpe 82 agencée entre une patte de liaison associée à un panneau large et une patte de liaison associée à un panneau étroit présente une géométrie de losange tronqué transversalement par un méplat longitudinal du côté de la patte de liaison associée à un panneau étroit.
  • De préférence, les lignes de pliage intermédiaires transversales 84 des pattes de liaison 80 du dispositif de calage d'extrémité supérieure sont alignées selon une droite transversale.
  • Dans cet exemple de réalisation, chaque patte de liaison 80 est donc associée à trois lignes de pliage pré-marquées 83, 84, 85, qui justifient la dénomination de dispositif de calage d'extrémité tri-articulé. Avantageusement, les trois lignes de pliage pré-marquées 83, 84, 85 sont parallèles entre elles.
  • La ligne transversale 84 d'une patte de liaison peut être équidistante des deux autres lignes de pliage pré-marquées 83, 85 par lesquelles une patte de liaison 80 est liée respectivement aux panneaux principal et d'extrémité correspondants.
  • De préférence, la longueur de la partie principale 80a, respectivement de la partie d'extrémité 80b, des pattes de liaison, définies comme étant la plus courte distance entre la ligne de pliage intermédiaire 84 et la ligne de pliage transversale pré-marquée 83, 85 de rattachement au panneau principal, respectivement au panneau d'extrémité, sont toutes les deux inférieures à la moitié de la dimension maximale de l'espace intérieur de l'élément de calage selon une direction transversale perpendiculaire au panneau principal correspondant. On notera toutefois que, dans l'exemple illustré, cette condition n'est pas remplie pour les pattes de liaison 82 associées aux panneaux larges, pour le dispositif de calage d'extrémité supérieur qui vient d'être décrit, du fait que la dimension maximale de l'espace intérieur de l'élément de calage est alors déterminée par la largeur transversale des panneaux étroits 21, 23 qui, dans cet exemple, ne permet pas de réaliser la condition.
  • De même que pour le mode de réalisation décrit plus haut, le dispositif de calage d'extrémité tri-articulé peut être déplacé de manière réversible entre au moins une position longitudinale étendue vers l'extérieur, illustrée par exemple à la Figure 8A, et une position longitudinale rapprochée vers l'intérieur, illustrée à la Figure 8B. Toutefois, dans la plupart des cas, seule la position longitudinale étendue vers l'extérieur est une position stable.
  • De préférence, dans la position longitudinale rapprochée, on prévoira avantageusement qu'un bord transversal d'extrémité 69 du dispositif de calage (ici formé par le bord transversal libre du bandeau d'extrémité 60), soit reçu à l'intérieur de l'espace délimité par l'enveloppe externe. Avantageusement, il est reçu au niveau ou en retrait longitudinalement vers l'intérieur par rapport à un bord d'extrémité longitudinale de l'emballage qui est défini par les bords transversaux d'extrémité des panneaux externes de l'enveloppe externe. De la sorte, un volet de fermeture 125 et/ou éventuellement des volets d'obturation complémentaire 128, articulés sur ces bords transversaux d'extrémité des panneaux externes, peuvent, en position de fermeture rabattue à 90°, bloquer le dispositif de calage d'extrémité dans l'espace intérieur délimité par l'enveloppe externe, dans une position rapprochée vers l'intérieur tel qu'illustré à la figure 8B.
  • Dans cette position, les pattes de liaison 80 sont repliées sur elles-mêmes et s'étendent sensiblement en travers de l'espace intérieur. Notamment, la ligne de pliage intermédiaire 84 des pattes de liaison forme un bord saillant de la patte de liaison 80 repliée, ce bord saillant pouvant venir en appui contre un produit contenu dans l'emballage pour en assurer le calage.
  • A contrario, dans la position étendue du dispositif de calage d'extrémité, le bord transversal d'extrémité du dispositif de calage d'extrémité dépasse à l'extérieur de l'espace intérieur délimité par l'enveloppe externe. Comme on le voit sur la Figure 8A, le bord transversal d'extrémité du dispositif de calage d'extrémité déborde longitudinalement vers l'extérieur par rapport au bord d'extrémité longitudinale de l'emballage défini par les bords transversaux d'extrémité des panneaux externes de l'enveloppe externe.
  • Dans le cadre d'un dispositif de calage d'extrémité de type tri-articulé, on peut définir la longueur « lb » de la partie d'extrémité 80b d'une patte de liaison 80 comme étant la plus courte distance entre la ligne de pliage intermédiaire 84 et la ligne de pliage transversale pré-marquée 85 par laquelle elle est rattachée au panneau d'extrémité. Cette longueur « lb » peut être choisie comme étant supérieure à la longueur « la » de la partie principale 80a de la patte de liaison 80, laquelle est définie, comme précédemment, comme étant la plus courte distance entre la ligne de pliage intermédiaire 84 et la ligne de pliage transversale pré-marquée 83 de rattachement panneau principal. Par exemple, la longueur « la » de la partie principale 80a d'une patte de liaison 80 peut être inférieure de 5 à 20 % à la longueur « lb » de la partie d'extrémité 80b de ladite patte de liaison. Avec une telle caractéristique, qui est illustrée sur les figures, on voit que, dans la position rapprochée du dispositif de calage d'extrémité, les pattes de liaison 80 sont en travers de l'espace intérieur mais légèrement tournées longitudinalement vers l'intérieur de cet espace.
  • Le dispositif de calage d'extrémité qui est illustré sur la Figure 6 du côté inférieur de l'élément de calage 12 est aussi un dispositif tri-articulé. Il se distingue essentiellement du dispositif supérieur par le fait que le bandeau d'extrémité inférieur 60' n'est relié à l'enveloppe principale que par des pattes de liaison 80' associées uniquement à deux des quatre panneaux principaux 61', 62', 63', 64', en l'occurrence à deux panneaux principaux non adjacents, en l'occurrence opposés, à savoir les panneaux principaux larges 22, 24. A l'inverse, les deux autres panneaux, en l'occurrence les panneaux étroits 21, 23, ne sont pas liés au panneau d'extrémité correspondant du bandeau d'extrémité inférieur 60'. Ainsi, on trouve, entre les panneaux principaux étroits 21, 23 et les panneaux d'extrémité correspondants, une découpe 82' qui s'intercale entre les pattes de liaison 80' correspondant aux panneaux principaux larges 22, 24.
  • De plus, si l'on considère uniquement la liaison de l'un des panneaux larges, par exemple le panneau principal 22, avec le panneau d'extrémité 62' correspondant du bandeau d'extrémité 60', on voit que ce sont en fait deux pattes de liaisons 80 qui sont prévues. Ces deux pattes de liaison 80' longitudinale sont décalées transversalement l'une par rapport à l'autre de part et d'autre d'une fenêtre centrale de séparation 87'. Chaque patte de liaison 80' est rattachée respectivement au panneau principal correspondant et au panneau d'extrémité correspondant par des lignes de pliage 83', 85', pré-marquées, et chaque patte de liaison présente une ligne de pliage intermédiaire transversale 84' délimitant une partie principale 80'a et une partie d'extrémité 80'b de la patte de liaison 80'.
  • On remarque que la fenêtre 87' ne s'étend pas sur toute la distance entre les lignes de pliage 83', 85' par lesquelles les pattes de liaison sont rattachées respectivement au panneau principal correspondant et au panneau d'extrémité correspondant. De la sorte, il subsiste, longitudinalement de part et d'autre de la fenêtre de séparation 87', des bandeaux transversaux 89' qui s'étendent transversalement entre deux pattes de liaison 80' associées au même panneau principal. Les bandeaux transversaux 89' sont donc reliés respectivement au panneau principal correspondant et au panneau d'extrémité correspondant par les lignes de pliage pré-marquées 83', 85'.
  • On trouve la même configuration au niveau du panneau principal 24, lui aussi relié au panneau d'extrémité correspondant par deux pattes de liaison 80' agencée en parallèle de part et d'autre d'une fenêtre centrale de séparation 87'.
  • En variante, non représentée, on peut prévoir la réalisation d'un emballage dont l'élément de calage ne comporte que trois panneaux principaux articulés successivement l'un à l'autre et/ou dont l'enveloppe principale ne comporte que trois panneaux externes, définissant ainsi une enveloppe de calage et/ou une enveloppe externe qui définit un contour fermé triangulaire dans un plan transversal perpendiculaire à la direction longitudinale. Il est ainsi possible de prévoir un emballage comportant deux enveloppes périphériques, à savoir une enveloppe externe et une enveloppe principale d'un élément de calage, qui auraient toutes les deux seulement trois panneaux principaux, définissant ainsi des enveloppes ayant des sections triangulaires imbriquées. Pour faciliter la réalisation d'un tel emballage à trois panneaux principaux et/ou externes, il peut être utile de prévoir sur l'un des panneaux principaux et/ou externe, et donc sur le ou les panneaux d'extrémité du ou des bandeaux d'extrémité correspondants à ce panneau, une ligne de pliage longitudinale temporaire utilisée pour permettre un collage à plat d'un rabat d'assemblage lié à un panneau périphérique extrême sur un panneau périphérique extrême opposé. De manière plus générale, on peut aussi prévoir des emballages ou éléments d'emballage dont la ou les enveloppes périphériques présentent 5, 6, 7, 8, ou plus, panneaux périphériques.
  • Sur la Figure 9 , on a illustré un mode de réalisation d'un flan unique pour la réalisation d'emballage comportant une enveloppe externe formée de panneaux externes 121, 122, 123, 124 et un élément de calage 12 formé de panneaux principaux 21, 22, 23, 24. Le nombre de panneaux externes est égal au nombre de panneaux principaux. Toutefois, comme on peut le voir sur la Figure 10 illustrant schématiquement une section, l'emballage assemblé obtenu à partir de ce flan, et contrairement aux modes de réalisation décrits plus haut, les panneaux externes ne sont pas parallèles aux panneaux principaux. Dans ce mode de réalisation, la largeur transversale du panneau de liaison 16 est choisie de manière à créer un décalage angulaire, dans un plan transversal perpendiculaire à la direction longitudinale, entre les panneaux externes de l'enveloppe externe et les panneaux principaux de l'enveloppe principale de l'élément de calage. On notera par ailleurs que ce mode de réalisation ne comporte qu'un seul dispositif de calage d'extrémité selon l'invention, du côté supérieur, comportant un bandeau d'extrémité 60 relié aux panneaux principaux de l'élément de calage 12 par des pattes de liaison 80. Il s'agit en l'occurrence d'un dispositif de calage d'extrémité bi-articulé dans lequel la partie d'extrémité 80b d'au moins deux pattes de liaison 80 est rattachée au bandeau d'extrémité 60 correspondant par une zone de flexion dépourvue de ligne transversale de pliage pré-marquée. Ce dispositif de calage d'extrémité est agencé à une extrémité longitudinale de l'élément de calage 12, en l'occurrence l'extrémité longitudinale supérieure, l'autre extrémité longitudinale, inférieure, en étant dépourvue.
  • Dans les exemples illustrés, l'enveloppe externe comporte autant de panneaux externes que l'élément de calage comporte de panneaux principaux. Cependant, cette caractéristique n'est pas obligatoire et on peut prévoir des emballages comportant plus de panneaux externes que de panneaux principaux, ou inversement des emballages comportant moins de panneaux externes que de panneaux principaux de l'élément de calage.
  • Le dispositif de calage d'extrémité selon l'invention est particulièrement avantageux pour plusieurs raisons.
  • D'une part, le dispositif de calage d'extrémité selon l'invention est obtenu à partir du même flan unique que l'emballage.
  • Par ailleurs, la réalisation du dispositif de calage d'extrémité selon l'invention est relativement simple, y compris au moment de l'assemblage, car elle ne nécessite ni des découpes particulièrement compliquées, ni des opérations d'assemblages complexes. Notamment, toutes les lignes de pliages sont soient longitudinales, soit transversales, sans nécessiter de pliage autour des lignes de pliage obliques.
  • Le fait que le dispositif de calage d'extrémité soit réalisé sur la partie du flan formant élément de calage présente divers avantages. Tout d'abord, le dispositif de calage est ainsi susceptible d'être dissimulé à l'intérieur de l'enveloppe externe. Ensuite, on voit que, dans le flan 10, au moins le dispositif de calage d'extrémité ne dépasse pas longitudinalement du niveau auquel s'étendent des éléments tels que le volet de fermeture 125 et/ou les volets d'obturation complémentaire 128. On comprend donc qu'on intègre ainsi le dispositif de calage selon l'invention dans le flan 10 sans augmenter la dimension longitudinale du flan 10. Au contraire, dans la mesure où le flan 10 est prédécoupé dans une bande de matériaux ayant une dimension longitudinale donnée, laquelle est déterminée dans les exemples illustrés par la longueur des panneaux externes à laquelle est rajoutée la longueur des volets de fermeture 125 et des rabats de verrouillage 126, le ou les dispositif de calage d'extrémité sont intégrés à l'élément de calage sans augmenter la largeur nécessaire pour la bande. On réduit ainsi les chutes de matériau qui sont générées au moment du pré-découpage du flan 10.
  • Lorsque le dispositif de calage d'extrémité est un dispositif bi-articulé ou tri-articulé, il présente une position étendue vers l'extérieur qui est stable. Ce caractère stable est particulièrement utile au moment de l'introduction du produit de l'emballage. Avant l'introduction, il est dans une position étendue stable dans laquelle il ne gêne pas l'introduction du produit dans l'emballage.
  • Après l'introduction du produit, le dispositif de calage d'extrémité est amené dans sa position rapprochée dans laquelle il est à même de bloquer le produit. Cette opération qui amène le dispositif de calage d'extrémité dans sa position rapprochée peut se faire par simple appui sur le bandeau d'extrémité selon la direction longitudinale. Cette opération peut se faire avec un outil de poussée automatisé, n'ayant qu'un seul axe de déplacement. L'outil de poussée automatisé peut être le même outil que celui qui assure l'introduction du produit dans l'emballage.
  • Dans le cadre d'un dispositif de calage d'extrémité bi-articulé, il n'y a pas à prévoir ni une opération particulière, ni de moyens de maintien additionnel, pour maintenir le dispositif de calage d'extrémité dans sa position rapprochée. Ce maintien résulte du caractère bistable tel que décrit ci-dessus. Le maintien obtenu par la force de rappel des pattes de liaison est suffisant pour caler un produit selon la direction longitudinale.
  • Dans le cadre d'un dispositif de calage d'extrémité tri-articulé, le maintien du dispositif de calage d'extrémité dans sa position rapprochée peut être aisément obtenu par la simple présence d'un volet de fermeture 125. Les emballages sont généralement pourvus d'un tel volet de sorte qu'il n'y a pas de moyens additionnels.
  • On notera que le passage du dispositif de calage d'extrémité de l'une à l'autre de ses positions stables se fait de manière réversible, autorisant plusieurs manipulations.

Claims (16)

  1. Emballage obtenu à partir d'un flan unique, prédécoupé et plié à partir d'une feuille de matériau, du type comportant :
    - une enveloppe externe (14) formée d'au moins trois panneaux externes articulés (121-124) successivement l'un à l'autre autour de lignes de pliage longitudinales (131-133) qui s'étendent parallèlement l'une à l'autre selon la direction longitudinale, les lignes de pliage définissant des côtés longitudinaux des panneaux externes, l'enveloppe externe étant refermée sur elle-même pour définir un contour fermé autour d'un espace intérieur dans un plan transversal perpendiculaire à la direction longitudinale ;
    - un élément de calage (12) comportant une enveloppe principale comprenant au moins trois panneaux principaux (21-24) articulés successivement l'un à l'autre autour de lignes de pliage longitudinales (31-33) qui s'étendent parallèlement l'une à l'autre selon une direction longitudinale, les lignes de pliage définissant des côtés longitudinaux des panneaux, l'enveloppe principale étant refermée sur elle-même pour définir un contour fermé autour d'un espace intérieur de l'élément de calage dans un plan transversal perpendiculaire à la direction longitudinale ;
    caractérisé en ce que l'élément de calage comporte, à au moins une extrémité longitudinale, un dispositif de calage d'extrémité (60, 80, 60', 80') comportant :
    • un bandeau d'extrémité (60, 60') comportant autant de panneaux d'extrémités (61-64, 61'-64') que le nombre de panneaux principaux de l'élément de calage, articulés successivement l'un à l'autre autour de lignes de pliage (71-73) agencées dans l'alignement des lignes de pliage des panneaux principaux, le bandeau d'extrémité étant refermé sur lui-même pour définir un contour fermé autour d'un espace intérieur de l'élément de calage dans un plan transversal perpendiculaire à la direction longitudinale;
    • pour au moins deux panneaux principaux distincts, au moins une patte de liaison longitudinale (80, 80') qui relie le panneau principal à un panneau d'extrémité correspondant, et la patte de liaison d'un panneau principal étant distincte de la ou les pattes de liaison des autres panneaux principaux, les pattes de liaison étant séparées l'une de l'autre transversalement par une découpe de séparation (82, 82') dans la feuille de matériau,
    et en ce que chaque patte de liaison (80, 80') comporte une ligne de pliage intermédiaire (84, 84'), transversale, qui délimite une partie principale (80a, 80'a) et une partie d'extrémité (80b, 80'b) de la patte de liaison, respectivement rattachées au panneau principal et au panneau d'extrémité correspondants, pour permettre un rapprochement du bandeau d'extrémité de l'enveloppe principale par repliement des deux parties de la patte de liaison sur elles-mêmes autour de la ligne de pliage intermédiaire.
  2. Emballage selon la revendication 1, caractérisé en ce que le dispositif de calage d'extrémité (60, 80, 60', 80') peut être déplacé de manière réversible, entre au moins une position longitudinale étendue vers l'extérieur et une position longitudinale rapprochée vers l'intérieur dans laquelle un bord transversal d'extrémité du dispositif de calage d'extrémité est reçu à l'intérieur de l'espace intérieur délimité par l'enveloppe externe, en retrait longitudinalement vers l'intérieur par rapport à un bord d'extrémité longitudinale de l'emballage défini par des bords transversaux d'extrémité des panneaux externes de l'enveloppe externe.
  3. Emballage selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'enveloppe externe comporte, au moins à l'extrémité longitudinale munie du dispositif de calage d'extrémité, un dispositif de fermeture comportant au moins un volet de fermeture (125) qui est articulé sur un bord transversal d'un panneau externe et qui coopère, dans une position de fermeture de l'emballage, avec le dispositif de calage d'extrémité (60, 80, 60', 80') pour le maintenir dans sa position rapprochée.
  4. Emballage selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le dispositif de calage d'extrémité (60, 80, 60', 80') est un dispositif tri-articulé dans lequel la partie principale (80a, 80a') et la partie d'extrémité (80b, 80b') des pattes de liaison sont toutes les deux articulées respectivement au panneau principal et au panneau d'extrémité correspondant par des lignes respectives de pliage transversale pré-marquées (83, 85, 83', 85'), et en ce que la longueur (la) de la partie principale, respectivement (lb) de la partie d'extrémité, des pattes de liaison, définies comme étant la plus courte distance entre la ligne de pliage intermédiaire (84, 84') et la ligne de pliage transversale pré-marquée (83, 83') de rattachement au panneau principal, respectivement (85, 85') au panneau d'extrémité, sont toutes les deux inférieures à la moitié de la dimension maximale (T) de l'espace intérieur de l'élément de calage selon une direction transversale perpendiculaire au panneau principal correspondant.
  5. Emballage selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le dispositif de calage d'extrémité (60, 80, 60', 80') est un dispositif tri-articulé, et en ce que la longueur (la) de la partie principale d'une patte de liaison, définie comme étant la plus courte distance entre la ligne de pliage intermédiaire (84, 84') et la ligne de pliage transversale pré-marquée (83, 83') de rattachement au panneau principal, est inférieure à la longueur (lb) de la partie d'extrémité de ladite patte de liaison, définie comme étant la plus courte distance entre la ligne de pliage intermédiaire (84, 84') et la ligne de pliage transversale pré-marquée (85, 85') de rattachement au panneau d'extrémité.
  6. Emballage selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le dispositif de calage d'extrémité (80, 60) est un dispositif bi-articulé, dans lequel la partie principale (80a) des pattes de liaison (80) est rattachée au panneau principal correspondant par une ligne de pliage transversale pré-marquée (41-44), tandis que la partie d'extrémité (80b) des pattes de liaison (80) est rattachée au panneau d'extrémité correspondant par une zone de flexion dépourvue de ligne transversale de pliage pré-marquée.
  7. Emballage selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les pattes de liaison présentent chacune une partie principale (80a) dont la géométrie lui permet d'être reçue, repliée à 90° vers l'espace intérieur par rapport au panneau principal auquel la patte de liaison est rattachée, sans contacter les panneaux principaux adjacents au panneau principal auquel la patte de liaison est rattachée.
  8. Emballage selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'élément de calage (12) est relié à l'enveloppe externe (14) par un panneau de liaison (16) qui est articulé à un panneau externe (121) de l'enveloppe externe le long d'un côté longitudinal de celui-ci, et qui est articulé à un panneau principal (24) de l'élément de calage (12) le long d'un côté longitudinal de celui-ci.
  9. Emballage selon la revendication 8, caractérisé en ce que le panneau de liaison (16) reliant l'enveloppe externe (14) et l'élément de calage (12) possède une dimension transversale qui engendre un décalage angulaire entre les panneaux principaux de l'élément de calage et les panneaux externes de l'enveloppe externe.
  10. Emballage selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'élément de calage (12) comporte des pattes d'appui (51-55) qui s'étendent selon une ou plusieurs directions transversales et qui sont chacune en contact avec une face interne d'un panneau externe (121-124) de l'enveloppe externe (14) pour maintenir au moins un des panneaux principaux (21-24) de l'élément de calage (12) écarté dudit panneau externe de l'enveloppe externe.
  11. Flan prédécoupé formé en une seule pièce à partir d'une feuille de matériau, du type dans lequel :
    - au moins trois panneaux externes (121-124) sont agencés successivement l'un à côté de l'autre, et sont rattachés par des lignes de pliage longitudinales (131-133) qui s'étendent parallèlement l'une à l'autre selon la direction longitudinale, les lignes de pliage définissant des côtés longitudinaux des panneaux externes ;
    - un élément de calage (12) comportant au moins trois panneaux principaux (21-24) rattachés successivement l'un à l'autre par des lignes de pliage longitudinales (31-33) qui s'étendent parallèlement l'une à l'autre selon une direction longitudinale, les lignes de pliage définissant des côtés longitudinaux des panneaux principaux ;
    caractérisé en ce que l'élément de calage (12) comporte, à au moins une extrémité longitudinale, un dispositif de calage d'extrémité (60, 80, 60', 80') comportant :
    • un bandeau d'extrémité (60, 60') comprenant autant de panneaux d'extrémité (61-64) que le nombre de panneaux principaux de l'élément de calage, rattachés successivement l'un à l'autre autour de lignes de pliages (71-73) agencées dans l'alignement des lignes de pliage des panneaux principaux ;
    • pour au moins deux panneaux principaux distincts, au moins une patte de liaison longitudinale (80, 80') qui relie ledit panneau principal à un panneau d'extrémité correspondant, et la patte de liaison d'un panneau principal étant distincte de la ou les pattes de liaison des autres panneaux principaux, les pattes de liaison étant séparées l'une de l'autre transversalement par une découpe de séparation (82, 82') dans la feuille de matériau,
    et en ce que chaque patte de liaison (80) comporte une ligne de pliage intermédiaire (84, 84'), transversale, qui délimite une partie principale (80a, 80'a) et une partie d'extrémité (80b, 80'b) de la patte de liaison, respectivement rattachées au panneau principal et au panneau d'extrémité correspondants, pour permettre un rapprochement du bandeau d'extrémité des panneaux principaux par repliement des deux parties de la patte de liaison sur elles-mêmes autour de la ligne de pliage intermédiaire.
  12. Flan prédécoupé selon la revendication 11, caractérisé en ce que le dispositif de calage d'extrémité est un dispositif tri-articulé dans lequel la partie principale (80a, 80'a) et la partie d'extrémité (80b, 80'b) des pattes de liaison (80, 80') sont toutes les deux rattachées au panneau principal (21-24) et au panneau d'extrémité (61-64) correspondants par une ligne de pliage transversale pré-marquée (83, 83', 85, 85'), et en ce que la longueur (la) de la partie principale, respectivement (lb) de la partie d'extrémité, des pattes de liaison, définies comme étant la plus courte distance entre la ligne de pliage intermédiaire (84, 84') et la ligne de pliage transversale pré-marquée de rattachement (83, 83') au panneau principal, respectivement d'extrémité (85, 85'), sont toutes les deux inférieures à la moitié de la transversale d'un panneau principal adjacent au panneau principal auquel est rattachée la patte de liaison, définie comme étant la distance entre les deux côtés longitudinaux du panneau adjacent.
  13. Flan prédécoupé selon l'une des revendications 11 ou 12, caractérisé en ce que le dispositif de calage d'extrémité est un dispositif tri-articulé, et en ce que la longueur (la) de la partie principale (80a, 80'a) d'une patte de liaison, définie comme étant la plus courte distance entre la ligne de pliage intermédiaire (84, 84') et la ligne de pliage transversale pré-marquée (83, 83') de rattachement au panneau principal, est inférieure à la longueur (Ib) de la partie d'extrémité (80b, 80'b) de ladite patte de liaison, définie comme étant la plus courte distance entre la ligne de pliage intermédiaire (84, 84') et la ligne de pliage transversale pré-marquée (85, 85') de rattachement au panneau d'extrémité.
  14. Flan prédécoupé selon la revendication 13, caractérisé en ce que la longueur (la) de la partie principale (80a, 80'a) d'une patte de liaison est inférieure de 5 à 20 pourcents de la longueur (lb) de la partie d'extrémité (80b, 80'b) de ladite patte de liaison.
  15. Flan prédécoupé selon l'une des revendications 11 à 14, caractérisé en ce que le dispositif de calage d'extrémité est un dispositif bi-articulé, dans lequel la partie principale (80a) des pattes de liaison est rattachée au panneau principal (21-24) correspondant par une ligne de pliage (41-44) transversale pré-marquée, tandis que la partie d'extrémité (80b) des pattes de liaison est rattachée au panneau d'extrémité (61-64) correspondant par une zone de flexion dépourvue de ligne transversale de pliage pré-marquée, le flan étant réalisé en une seule pièce à partir d'une feuille unique de carton dont le grammage est supérieur à 180g/m2 et inférieur à 2 000g/m2.
  16. Flan prédécoupé selon l'une des revendications 11 à 15, caractérisé en ce que le bandeau d'extrémité (60) présente un rabat d'assemblage (18a) qui est solidaire d'un panneau d'extrémité extrême (61) et qui est destiné à être rabattu et assemblé contre l'autre panneau d'extrémité extrême (64) pour donner au bandeau d'extrémité un contour fermé.
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