EP3036372A1 - Bespannung und verfahren zu deren herstellung - Google Patents

Description

Bespannung und Verfahren zu deren Herstellung

Die Erfindung geht aus von einer Bespannung zur Anwendung in einer Maschine zur Herstellung einer Faserbahn wie einer Papier-, Karton- oder Tissuebahn nach dem Oberbegriff von Anspruch 1 sowie von einem Verfahren zur Herstellung einer derartigen Bespannung nach dem Oberbegriff von Anspruch 17.

Bespannungen sind in einer Vielzahl von Formen in einer Papiermaschine zu finden. Je nach Position kommen den Bespannungen unterschiedliche Aufgaben zu, die neben der Unterstützung und Führung der Papierbahn insbesondere der Entwässerung dienen. Das in der Papierbahn bei fortschreitendem Durchlaufen der Maschine in abnehmendem Maß vorhandene Wasser muss in geeigneter Form abgeführt werden, ohne dass die Papierbahn dabei beschädigt wird oder Markierungen durch mechanische oder hydraulische Vorgänge bei der Entwässerung erleidet.

Insbesondere in der Pressenpartie ist die schonende Entwässerung von zentraler Bedeutung, da hier bereits die Weichen für die Glättung der Papierbahn gestellt werden. Nach der Initialentwässerung in der Formierpartie ist die Papierbahn noch nicht trocken genug, um in freien Zügen durch die Maschine zu laufen, sondern wird gewöhnlich je nach Konstellation auf zumindest einem oder zwischen zwei Filzen geführt und gepresst. Entsprechend sind die Anforderungen an entsprechende Pressfilze in Bezug auf die Qualität der Oberfläche, das Wasseraufnahme- und -wiederabgabevermögen, die Rewettingneigung und die Durchlässigkeit für Luft und Wasser sehr hoch.

Pressfilze weisen heute gängigerweise eine lastaufnehmende Grundstruktur, optional eine oder mehrere zusätzliche Lagen zur Verstärkung oder zur Verbesserung der oben genannten Eigenschaften sowie eine oder mehrere Lagen von Stapelfasern auf. Die letzteren stellen einen Engpass in der Produktion dar, da die Stapelfaserlagen einerseits zahlreich sein können und andererseits einen mehrstufigen und teilweise arbeitsintensiven Herstellungsprozess durchlaufen, ehe sie mit der Grundstruktur verbunden werden. Diese Verbindung erfolgt über eine Vernadelung, bei welcher eine Nadelmatrix auf die auf der Grundstruktur aufliegende Stapelfaserlage einwirkt und die einzelnen Fasern in die Grundstruktur hinein- und durch diese hindurchzieht und dadurch eine feste Verbindung zwischen Grundstruktur und Stapelfaserlagen ermöglicht.

Heutige Maschinen zur Herstellung von Papier oder Karton weisen oft eine große Arbeitsbreite auf, die bis zu 12m betragen kann. Es ist daher ersichtlich, dass die Bespannungen eine ebensolche Breite aufweisen müssen. Die Herstellung der Bespannungen wird jedoch in diesen Dimensionen immer aufwändiger und teurer. Neben der Breite der Webmaschinen sind dabei die Breite der Nadelmaschinen und somit die hohen Investitionskosten ein die Produktion begrenzender Faktor.

Es liegt somit im Interesse der Papiermaschinenbetreiber und der Bespannungsindustrie, Lösungen zu suchen, Bespannungen in einfacherer und kostengünstigerer weise und trotzdem in beliebiger Dimension herzustellen. Verschiedene Ansätze hierzu sind bereits vor längerer Zeit entwickelt worden.

Es ist beispielsweise aus der DE10201 1007291 A1 und aus der DE102008000915A1 bekannt, eine Verstärkungslage aus einem Gewirke oder einem anderen nicht gewobenen flächigen Textil quer zur Maschinenrichtung auf eine Grundstruktur aufzubringen und die einzelnen Teile aneinander anzustückeln, bis die volle Länge der Grundstruktur bedeckt ist. Die letztere ist dabei jedoch in gewohnter Weise in voller Länge und Breite der Bespannung ausgebildet.

Nachteilig hierbei ist insbesondere, dass die Verstärkungslage nicht allein verwendbar ist, da sie nicht genug Stabilität bietet, sondern nur in Verbindung mit einer Grundstruktur. Zudem sind die Garne nicht gecrimped bzw. gewellt sind, so dass ein Auflösen der Struktur während der Verwendung der Bespannung zu befürchten ist.

Aus der EP1209283B1 ist eine Bespannung bekannt, welche in Querrichtung gesehen mehrere sich in Längsrichtung parallel zueinander erstreckende und nebeneinander angeordnete Teilbahnen aufweist, deren Seitenränder über Verbindungsmittel verbunden sind. Benachbarte Seitenränder haben dabei einen mäanderartigen Verlauf mit sich abwechselnden Vorsprüngen und Ausnehmungen. Die Teilbahnen sind über die Vorsprünge und Ausnehmungen miteinander verzahnt.

Nachteilig an diesem Stand der Technik ist dabei insbesondere in der Länge der Verbindungsbereiche zu sehen, welche sich aufgrund der spiraligen Wicklung der Teilbahnen über ein Vielfaches der Länge der Papiermaschinenbespannung erstreckt. Die Herstellung eines solchen Filzes ist höchst aufwendig sowohl in Bezug auf den Zeitfaktor als auch in Bezug auf die Handhabung. Zudem besteht bei Erstreckung von Nahtbereichen in Maschinenlängsrichtung stets die Gefahr, dass diese sich unter Lastaufnahme unterschiedlich stark längen und der Filz somit beschädigt wird, was in erhöhter Markierungsneigung sowie in Fehlfunktionen bis zu Filzrissen mit Gefährdung des Bedienpersonals und Beschädigung nachfolgender Maschinenteile resultieren kann.

Des Weiteren ist aus der US 4,842,905 eine Papiermaschinenbespannung bekannt, welche aus einzelnen Paneelen hergestellt wird, die puzzleteilartig Vorsprünge und Ausnehmungen aufweisen und zusammengefügt werden können. Die Paneele können dabei extrudiert, ausgestanzt, laminiert oder in ähnlichen geeigneten Verfahren hergestellt werden.

Nachteilig an diesem Stand der Technik ist die komplexe Herstellung, die viele Schritte erfordert. Des Weiteren ist die Haltbarkeit der Verbindungen fraglich, wenn auf eine lange Kante nur ein kleiner Vorsprung zur Verfügung steht. Mehrere Vorsprünge sind wiederum mit erhöhtem Herstellungsaufwand der Einzelpaneele verbunden. Generell ist es schwierig, eine Naht herzustellen, welche markierungsfrei und bei ausreichender Stabilität arbeitet. Der Aufbau der vorstehend genannten Bespannung weist Nähte bzw. Verbindungen in mehreren Richtungen - Maschinenrichtung und Maschinenquerrichtung - auf, was die Markierungsneigung noch erhöht. Die Kreuzungspunkte der Nähte stellen dabei besondere Schwachpunkte dar, sowohl in Bezug auf die Stabilität als auch in Bezug auf die Markierungsneigung.

Aus der US 5,879,777 geht eine Papiermaschinenbespannung hervor, welche aus modularen Paneelen hergestellt ist, die miteinander durch Klettband oder ähnliches verbunden sind. Die einzelnen Paneele sind dabei überlappend in zumindest zwei Lagen angeordnet und sowohl innerhalb der Lage als auch mit der darunterliegenden Lage durch die genannten Klettbänder verbunden.

Die Stabilität der so hergestellten Papiermaschinenbespannungen, ihre Tauglichkeit insbesondere in Bezug auf die Markierungsneigung sowie die Praktikabilität in der Herstellung dürfen bezweifelt werden.

Es ist somit Aufgabe der Erfindung, eine Bespannung anzugeben, welche die genannten Nachteile des Standes der Technik vermeidet und welche in einerseits einfacher und kostengünstiger und in andererseits zuverlässiger und qualitativ hochwertiger Weise herstellbar ist.

Die Aufgabe wird hinsichtlich der Bespannung gelöst durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1 sowie hinsichtlich des Verfahrens durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 17 jeweils in Kombination mit den gattungsbildenden Merkmalen.

Die erfindungsgemäße Bespannung, welche insbesondere als Pressfilz zur Verwendung in einer Pressenpartie einer Maschine zur Herstellung einer Faserbahn wie einer Papier-, Karton- oder Tissuebahn ausgeführt sein kann, weist dabei die folgenden Merkmale auf: die Bespannung besteht aus mehreren nebeneinander angeordneten und sich im Wesentlichen parallel zueinander in einer Maschinenrichtung erstreckenden Streifen; die Streifen bilden zusammen eine Breite der Bespannung in Maschinenquerrichtung; die Streifen sind jeweils als doppellagige Flächengebilde ausgebildet; jeweils zwei nebeneinander angeordnete Streifen sind mittels eines Verbindungsstreifens miteinander verbunden; jeder der Verbindungsstreifen erstreckt sich um einen Anteil seiner Breite in Maschinenquerrichtung in die beiden benachbarten Streifen; die Streifen sind mit den Verbindungsstreifen verbunden.

Das erfindungsgemäße Verfahren zum Herstellen einer Bespannung weist die folgenden Schritte auf: i) Herstellen eines doppellagigen Streifens; ii) Einlegen oder Auflegen eines ein- oder mehrlagigen Verbindungsstreifens in oder auf den doppellagigen Streifen auf einem Teilbereich der Breite des Verbindungsstreifens; iii) Belegen des Streifens mit zumindest einer Stapelfaserlage; und iv) Vernadeln der zumindest einen Stapelfaserlage mit dem Streifen und der sich in den Streifen erstreckenden Teilbreite des Verbindungsstreifens; v) Wiederholen der Schritte i) bis iv) bis zur in Maschinenquerrichtung gesehenen Gesamtbreite der Bespannung.

Durch die erfindungsgemäßen Maßnahmen kann sichergestellt werden, dass die Bespannung stabil und trotzdem besonders einfach herstellbar ist, da sie modular hergestellt wird, so dass auf Equipment in voller Bespannungsbreite verzichtet werden kann. Dies wirkt sich vor allem im Bereich der Nadelmaschinen aus, welche mit steigender Bespannungsbreite sowohl erheblich teurer in der Anschaffung sind als auch wartungsintensiver und zeitintensiver arbeiten. Weitere vorteilhafte Aspekte und Weiterbildungen der Erfindung gehen aus den Unteransprüchen hervor.

Gemäß einem vorteilhaften Aspekt der Erfindung kann vorgesehen sein, dass der Anteil seiner Breite in Maschinenquerrichtung, um den sich jeder der Verbindungsstreifen in die beiden benachbarten Streifen hineinerstreckt, zumindest 5%, bevorzugt zumindest 25%, besonders bevorzugt 50% beträgt. Dadurch kann eine zuverlässige Verbindung zwischen den Streifen und den Verbindungsstreifen erzielt werden.

Das Flächengebilde für Streifen und Verbindungsstreifen kann ausgewählt sein aus: Gewebe, Gelege, Gewirke, Gestricke, Spiralstruktur, Bandware, Folien. Durch geeignete Auswahl können die Eigenschaften der Bespannung modelliert und so auf die jeweilige Laufposition und Maschinenart optimiert werden.

Vorteilhafterweise können die Flächengebilde eine Breite von 30 bis 600 cm in einer Maschinenquerrichtung aufweisen. Der Maximalwert ergibt sich aus etwa der Hälfte der Breite moderner Bespannungen, so dass die Vernadelungsstrecken entsprechend maximal die halbe Breite der Bespannung oder weniger aufweisen müssen. Vorteilhafterweise können Stirnkanten der doppellagigen Flächengebilde zum Endlosmachen unter Ausbildung eines schlauchartigen Gebildes miteinander verbunden sein.

Bevorzugt können die Stirnkanten verbunden sein durch Ultraschallschweißen, Laserschweißen, Hochfrequenzschweißen, thermisches Schweißen, insbesondere unter Verwendung eines Monofilaments, Verkleben, insbesondere unter Verwendung von Schmelzklebstoffen, Verfüllen mit einem Harz oder Vernadeln.

Gemäß bevorzugten Ausführungsvarianten können die Verbindungsstreifen entweder zwischen die Lagen der doppellagigen Streifen eingelegt oder auf oder unter den Lagen der doppellagigen Streifen positioniert sein.

Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform können die Verbindungsstreifen die gleiche Breite in Maschinenquerrichtung betrachtet aufweisen wie die Streifen. Dadurch ergibt sich ein einfacher Aufbau und eine einfache Positionierbarkeit der Verbindungsstreifen, welche lediglich ungefähr 50% überlappend mit den Streifen und Stoß an Stoß aneinander gelegt werden müssen. Gemäß einer hierzu alternativen vorteilhaften Ausführungsform können die Verbindungsstreifen eine unterschiedliche Breite in Maschinenquerrichtung betrachtet aufweisen als die Streifen. Die Verbindungsstreifen können breiter oder schmaler sein.

Bevorzugt können Hilfsstreifen vorgesehen sein, wenn die Erstreckung der Verbindungsstreifen in die Streifen kleiner als 50% ist, welche Hilfsstreifen so dimensioniert sind, dass eine aus den Hilfsstreifen und den Verbindungsstreifen gebildete Lage in Maschinenquerrichtung lückenlos ausgebildet ist.

Vorteilhafterweise kann zumindest eine Lage Stapelfasern an einer oder an beiden Seiten der Streifen oder zwischen den Lagen der Streifen angeordnet sein. Weiterhin bevorzugt können mehrere Stapelfaserlagen vorgesehen sein, die gleiche oder unterschiedliche Flächengewichte und/oder gleiche oder unterschiedliche Faserstärken aufweisen.

Gemäß einem Aspekt der Erfindung können auch mehrere Streifen mit zumindest einer gemeinsamen Stapelfaserlage versehen sein.

Die zumindest eine Lage Stapelfasern kann üblicherweise mit den Streifen vernadelt sein. Gemäß einem weiteren vorteilhaften Aspekt der Erfindung können eine oder mehrere Funktionslagen auf den Streifen und/oder auf den Verbindungsstreifen und/oder zwischen den Lagen der Streifen und/oder auf der zumindest einen Stapelfaserlage und/oder zwischen Stapelfaserlagen und/oder auf der obersten Stapelfaserlage als Decklage angeordnet sein.

Die eine oder mehrere Funktionslagen können bevorzugt ausgewählt sein aus: Filme, Folien, Gewebe, Gelege, Gestricke, Gewirke, Vliese, Imprägnierungen. Das erfindungsgemäße Verfahren kann vorteilhafterweise vorsehen, dass der Verfahrensschritt i) die folgenden Teilschritte aufweist: i.i) Bereitstellen eines Flächengebildes; i.ii) Ablängen eines Abschnitts des Flächengebildes auf ungefähr die vierfache Länge der herzustellenden Bespannung (1 ); i.iii) Verbinden von Stirnkanten des Abschnitts zum Herstellen eines endlosen schlauchartigen Gebildes; i.iv) Auf sich Ablegen des Abschnitts zum Herstellen eines doppellagigen Streifens; i.v) Positionieren der Verbindungsstelle der Stirnkanten entfernt von Enden des Streifens.

Gemäß einem weiteren bevorzugten Aspekt der Erfindung kann der Verfahrensschritt ii) die folgenden Teilschritte aufweisen: ii.i) Ablängen eines Abschnitts des Flächengebildes auf zumindest ungefähr die doppelte Länge der herzustellenden Bespannung zum Herstellen eines Verbindungsstreifens; ii.ii) Einlegen oder Auflegen der gesamten Länge des Verbindungsstreifens in oder auf den Streifen in einem Teilbereich der Breite des Streifens, wobei der Teilbereich mindestens 5%, bevorzugt mindestens 25%, besonders bevorzugt 50% beträgt.

Besonders bevorzugt kann weiterhin als weiterer Teilschritt des Verfahrensschritts ii) das Einlegen oder Auflegen von Hilfsstreifen vorgesehen sein, wenn die Erstreckung der Verbindungsstreifen in die Streifen kleiner als 50% ist, welche Hilfsstreifen so dimensioniert sind, dass eine aus den Hilfsstreifen und den Verbindungsstreifen gebildete Lage in Maschinenquerrichtung lückenlos ist. Bevorzugt kann dem Schritt v) ein weiterer Schritt vi) zum Endlosmachen der Bespannung folgen, welcher Schritt die folgenden Teilschritte umfasst: vi.i) Bildung von endständigen Nahtschlaufen an beiden Enden der Streifen, welche mit den Streifen einstückig ausgebildet oder lösbar oder nicht-lösbar verbunden sind; vi.ii) Ineinanderlegen der Nahtschlaufen der Enden; vi.iii) Verbinden der Nahtschlaufen mittels eines Steckdrahtes. Die Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die Zeichnungen ohne Beschränkung der Allgemeinheit anhand bevorzugter Ausführungsbeispiele näher beschrieben. In den Figuren zeigen: Fig. 1 eine Aufsicht auf eine Bespannung gemäß der Erfindung,

Fig. 2 eine stark schematisierte seitliche Darstellung der Bespannung gemäß Fig. 1 , und Fig. 3 eine schematische seitliche Darstellung der Bespannung gemäß Fig. 2 mit um 90° gedrehter Blickrichtung.

Es sei darauf hingewiesen, dass die Erfindung nicht auf die Ausführungsformen der beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt, sondern durch den Umfang der beiliegenden Patentansprüche bestimmt ist. Insbesondere können die einzelnen Merkmale bei erfindungsgemäßen Ausführungsformen in anderer Anzahl und Kombination als bei den untenstehend angeführten Beispielen verwirklicht sein. In den Figuren werden gleiche oder ähnliche Bezugszeichen für funktionell gleichwertige oder ähnliche Charakteristiken unabhängig von speziellen Ausführungsformen verwendet.

Fig. 1 zeigt in einer schematischen Darstellung eine Bespannung 1 . Die Bespannung 1 kann insbesondere als Pressfilz ausgeführt sein, aber auch andere Bespannungstypen wie Formier- und Trockensiebe sowie durch Zugabe von Polymerkomponenten hergestellte Transportbänder sind in der erfindungsgemäßen Art ausgeführt vorstellbar.

Die Bespannung 1 besteht dabei aus mehreren im Wesentlichen parallelen Streifen 2.1 , 2.2 ... 2.n, welche gemeinsam die Gesamtbreite der Bespannung 1 bilden. Die Streifen 2.1 , 2.2 ... 2.n werden dabei in der in nachfolgend beschriebenen Weise hergestellt. Zunächst wird ein Flächengebilde erzeugt, welches beispielsweise in bekannter Weise als Flachgewebe aus einander kreuzenden Kett- und Schussfäden in beliebigen Webmustern hergestellt sein kann. Alternativ ist es auch möglich, Spiralstrukturen zu verwenden, welche eine Anzahl von Kunststoffwendeln aufweisen, die ineinandergreifend abgelegt werden und mit Steckdrähten miteinander verbunden werden. Auch vorgefertigte Bandware, Gelege, Gewirke, Gestricke können verwendet werden, ebenso wie flächige Strukturen in Form von Folien. Das Flächengebilde kann bevorzugt eine Breite zwischen 30 cm und 600 cm aufweisen.

Nach der Herstellung des Flächengebildes in beliebiger Länge, was auf gängigen Webmaschinen schnell und kostengünstig möglich ist, wird ein Stück hiervon abgetrennt, welches ungefähr der vierfachen Länge der späteren Bespannung 1 in einer Maschinenrichtung MD betrachtet zuzüglich einer Zugabe für Überlappungen entspricht. Das abgetrennte Stück wird gefaltet und auf sich selbst abgelegt, so dass ein Gebilde entsteht, welches doppellagig ist und die halbe Länge des abgetrennten Stücks aufweist. Dadurch ist ein erster doppellagiger Streifen 2.1 entstanden. Stirnkanten werden durch Ausfasern von einigen endständigen, in einer Maschinenquerrichtung CD orientierten Garnen und nachfolgendes Verschränken und Verbinden der in Maschinenrichtung orientierten Garnenden zu einem endlosen schlauchartigen Gebilde verbunden. Die Verbindung kann dabei vorzugsweise durch Ultraschallschweißen, Laserschweißen, Kleben, Nähen oder ähnliche geeignete Verfahren erfolgen. Die Verbindungsstelle zwischen den Stirnkanten ist jedoch nicht endständig, sondern bevorzugt etwa in einem Drittel der Länge des Streifens 2.1 angeordnet.

Der erste der so hergestellten doppellagigen Streifen 2.1 wird in einem nächsten Schritt mit einem ersten, im Ausführungsbeispiel einlagigen Verbindungsstreifen 3.1 kombiniert, indem dieser zwischen die Lagen des doppellagigen Streifens 2.1 eingelegt wird. Der erste einlagige Verbindungsstreifen 3.1 wird dabei ebenfalls von dem endlosen Flächengebilde abgetrennt und weist im Wesentlichen die gleiche Länge wie der doppellagige Streifen 2.1 auf, also die doppelte Länge der herzustellenden Bespannung 1 . Die Positionierung erfolgt dabei so, dass der einlagige Verbindungsstreifen 3.1 in Maschinenquerrichtung gesehen ungefähr bis zur Mitte des zweilagigen Streifens 2.1 eingeschoben wird. Die zweite Hälfte des einlagigen Verbindungsstreifens 3.1 bleibt somit zunächst sichtbar.

Das so kombinierte Halbzeug aus einem doppellagigen Streifen 2.1 und einem zur Hälfte in diesen eingelegten Verbindungsstreifen 3.1 wird mit zumindest einer Lage von Stapelfaserlagen belegt und unter Verwendung einer Nadelmaschine, welche vorteilhafterweise lediglich die Breite des doppellagigen Streifens 2.1 aufweisen muss, mit der zumindest einen Stapelfaserlage vernadelt. Es können in bekannter Weise mehrere Stapelfaserlagen an einer oder beiden Seiten des Streifens 2.1 aufgebracht werden. Die Stapelfaserlagen können verschiedene Flächengewichte und Faserdicken aufweisen. Weiterhin ist es ist möglich, zusätzliche Funktionslagen in Form von Folien, Membranen, Filmen oder auch Imprägnierungen auf den Streifen 2.1 oder zwischen die Stapelfaserlagen einzubringen. Es können weitere Verfahrensschritte des Aufschmelzens der Funktionslagen, des Einspülens und anschließenden Aufschmelzens von Partikeln etc. erfolgen. Die Anzahl und Art dieser Schritte orientiert sich am gewünschten Eigenschaftsspektrum und an der Einsatzposition der Bespannung 1 . Da diese Schritte per se bekannt sind, kann auf eine ausführliche Beschreibung an dieser Stelle verzichtet werden. Nach dem Vernadeln wird ein weiterer doppellagiger Streifen 2.2, der in der oben beschriebenen Weise hergestellt wurde, neben dem ersten doppellagigen Streifen 2.1 und an diesen auf Stoß liegend positioniert, indem der noch sichtbare Teil des ersten Verbindungsstreifens 3.1 in den neu hinzugekommenen doppellagigen Streifen 2.2 eingelegt wird. Von der anderen Seite kommt ein zweiter einlagiger Verbindungsstreifen 3.2 hinzu, der zwischen den Lagen des zweiten doppellagigen Streifens 2.2 positioniert wird. Nachdem das Gebilde um die Breite eines Streifens 2.1 , 2.2, ... 2.n in Maschinenquerrichtung in der Nadelmaschine verschoben wurde, wird der Schritt des Vernadelns nach dem Zufügen der gewünschten Anzahl von Stapelfaser- und/oder Funktionslagen wiederholt.

Die vorstehend beschriebenen Schritte werden nun so oft wiederholt, bis die volle Breite der Bespannung 1 in Maschinenquerrichtung gesehen erreicht ist. Die Streifen 2.1 , 2.2 ... 2.n liegen jeweils auf Stoß nebeneinander, die Verbindungsstreifen 3.1 , 3.2 ... 3.n liegen im Inneren der Streifen 2.1 , 2.2 ... 2.n ebenfalls auf Stoß. Somit ergibt sich eine lückenlos ausgebildete insgesamt dreilagige Struktur. Dies ist stark schematisiert in Fig. 2 in einem Schnitt in Maschinenquerrichtung dargestellt.

In Fig. 2 ist auch ersichtlich, wie randständige Bereiche 4 ausgebildet werden können. Hier kann entweder eine halbe Breite der randständigen Streifen 2.1 und 2.n leer bleiben, ohne dass die dritte Lage aus dem Anteil eines Verbindungsstreifens 3.x hinzukommt, was generell unproblematisch ist, da die randständigen Bereiche 4 stets etwas Überstand gegenüber einer auf der Bespannung 1 aufliegenden Faserbahn aufweisen. Alternativ kann, wie aus Fig. 2 ersichtlich, ein halber Verbindungsstreifen 3.x eingelegt werden, welcher dann bündig mit Außenkanten 5 des ersten Streifens 2.1 und des letzten Streifens 2.n abschließt.

In Fig. 3 ist ebenfalls in seitlicher Ansicht, aber um 90° gegenüber Fig. 2 gedrehter Blickrichtung die erfindungsgemäße Bespannung 1 im Bereich von endständigen Nahtschlaufen 6 dargestellt.

Wie bereits vorstehend erwähnt, weist jeder der Streifen 2.1 , 2.2 ... 2.n eine Länge auf, die im Wesentlichen der doppelten Länge der späteren Bespannung 1 entspricht. Um die Bespannung 1 endlos zu machen, werden an Stirnkanten 7 der Streifen 2.1 , 2.2 ... 2.n einige der in Maschinenquerrichtung orientierten Garne entfernt. Im Falle einer Spiralstruktur kann eine hierfür extra vorgesehene Spirale oder ein Nahtelement angebracht werden. Folien müssen ebenfalls mit einem Nahtelement ausgestattet werden.

Durch das Entfernen der Garne entstehen Nahtschlaufen 6, welche mit Nahtschlaufen 6, welche in gleicher Weise am anderen Ende der Streifen 2.1 , 2.2 ... 2.n gebildet werden, in der Faserbahnmaschine durch Einführen eines Steckdrahtes 8 miteinander unter Ausbildung einer endlosen Bespannung 1 verbunden werden können.

Um zu verhindern, dass im Bereich der Nahtschlaufen 6 eine Lücke in den Stapelfaserlagen auftritt, kann hier eine leichte Überlänge der auf die Streifen 2.1 , 2.2 ... 2.n aufgenadelten Stapelfaserlagen abhelfen.

Es ist zu bemerken, dass vorstehend das in den Figuren dargestellte Ausführungsbeispiel näher betrachtet wurde, wo die Verbindungsstreifen 3.1 , 3.2 ... 3.n einlagig ausgebildet sind, die Verbindungsstreifen 3.1 , 3.2 ... 3.n zwischen die Lagen der Streifen 2.1 , 2.2 ... 2.n eingelegt sind, die Verbindungsstreifen 3.1 , 3.2 ... 3.n die gleiche Breite wie die Streifen 2.1 , 2.2 ... 2.n aufweisen und die Verbindungsstreifen 3.1 , 3.2 ... 3.n aus der gleichen Art Flächengebilde hergestellt sind wie die Streifen 2.1 , 2.2 ... 2.n.

Alternativ können die nachfolgend beschriebenen weiteren Ausführungsbeispiele vorgesehen sein.

Die Verbindungsstreifen 3.1 , 3.2 ... 3.n können ebenfalls mehrlagig ausgebildet sein. Werden beispielsweise die Verbindungsstreifen 3.1 , 3.2 ... 3.n in identischer Weise wie vorstehend beschrieben die Streifen 2.1 , 2.2 ... 2.n ausgebildet, ergibt sich in der Folge nach Kombination der Verbindungsstreifen 3.1 , 3.2 ... 3.n mit den Streifen 2.1 , 2.2 ... 2.n ein insgesamt vierlagiges Gebilde. Ebenso ist es möglich, die Verbindungsstreifen 3.1 , 3.2 ... 3.n nicht zwischen den beiden Lagen der Streifen 2.1 , 2.2 ... 2.n anzuordnen, sondern auf oder unter den Streifen 2.1 , 2.2 ... 2.n und jeweils so, dass eine durchgehende Fläche gebildet wird.

In einer weiteren denkbaren Ausführungsform kann vorgesehen sein, dass die Verbindungsstreifen 3.1 , 3.2 ... 3.n eine Breite aufweisen, welche geringer als die Breite der Streifen 2.1 , 2.2 ... 2.n ist. Dadurch ist entsprechenderweise auch der Überlapp zwischen den Streifen 2.1 , 2.2 ... 2.n und den Verbindungsstreifen 3.1 , 3.2 ... 3.n geringer als 50%. Die dadurch entstehenden Lücken könnten durch nicht weiter dargestellte Hilfsstreifen geschlossen werden, wobei die Hilfsstreifen so dimensioniert sind, dass eine aus den Hilfsstreifen und den Verbindungsstreifen 3.1 , 3.2 ... 3.n gebildete Lage in Maschinenquerrichtung CMD lückenlos ausgebildet ist.

Alternativ kann die Breite der Verbindungsstreifen 3.1 , 3.2 ... 3.n auch größer sein als die Breite der Streifen 2.1 , 2.2 ... 2.n. Eine bevorzugte Ausführungsform sähe hier eine Breite der Verbindungsstreifen 3.1 , 3.2 ... 3.n vor, welche ein ganzzahliges Vielfaches der Breite der Streifen 2.1 , 2.2 ... 2.n beträgt. Dadurch kann vermieden werden, dass überlappungsfreie Stoßstellen auftreten.

Schließlich ist es noch möglich, die Verbindungsstreifen 3.1 , 3.2 ... 3.n aus einem andersartigen Flächengebilde auszuführen als die Streifen 2.1 , 2.2 ... 2.n. Beispielsweise können die Streifen 2.1 , 2.2 ... 2.n wie oben beschrieben aus einem flachgewebten Textil mit Längs- und Querfäden bestehen und die Verbindungsstreifen 3.1 , 3.2 ... 3.n z.B. aus einer Folie oder einem Gewirke.

Claims

Patentansprüche

1 . Bespannung (1 ), insbesondere Pressfilz zur Verwendung in einer Pressenpartie einer Maschine zur Herstellung einer Faserbahn wie einer Papier-, Karton- oder Tissuebahn, aufweisend die folgenden Merkmale: die Bespannung (1 ) besteht aus mehreren nebeneinander angeordneten und sich im Wesentlichen parallel zueinander in einer Maschinenrichtung (MD) erstreckenden Streifen (2.1 , 2.2 ... 2.n); die Streifen (2.1 , 2.2 ...2.n) bilden zusammen eine Breite der Bespannung in Maschinenquerrichtung (CD); die Streifen (2.1 , 2.2 ... 2.n) sind jeweils als doppellagige Flächengebilde ausgebildet; jeweils zwei nebeneinander angeordnete Streifen (2.1 , 2.2 ... 2.n) sind mittels eines Verbindungsstreifens (3.1 , 3.2 ... 3.n) miteinander verbunden; jeder der Verbindungsstreifen (3.1 , 3.2 ... 3.n) erstreckt sich um einen Anteil seiner Breite in Maschinenquerrichtung (CD) in die beiden benachbarten Streifen (2.1 , 2.2 ... 2.n); die Streifen (2.1 , 2.2 ... 2.n) sind mit den Verbindungsstreifen (3.1 , 3.2 ... 3. n) verbunden.

2. Bespannung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil seiner Breite in Maschinenquerrichtung (CD), um den sich jeder der Verbindungsstreifen (3.1 , 3.2 ... 3.n) in die beiden benachbarten Streifen (2.1 , 2.2 ... 2.n) hineinerstreckt, zumindest 5%, bevorzugt zumindest 25%, besonders bevorzugt 50% beträgt.

3. Bespannung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das

Flächengebilde ausgewählt ist aus: Gewebe, Gelege, Gewirke, Gestricke, Spiralstruktur, Bandware, Folien.

4. Bespannung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Flächengebilde eine Breite von 30 bis 600 cm in einer Maschinenquerrichtung aufweist.

5. Bespannung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Stirnkanten der doppellagigen Flächengebilde zum Endlosmachen unter Ausbildung eines schlauchartigen Gebildes miteinander verbunden sind.

6. Bespannung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Stirnkanten verbunden sind durch Ultraschallschweißen, Laserschweißen, Hochfrequenzschweißen, thermisches Schweißen, insbesondere unter Verwendung eines Monofilaments, Verkleben, insbesondere unter Verwendung von Schmelzklebstoffen, Verfüllen mit einem Harz oder Vernadeln.

7. Bespannung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungsstreifen (3.1 , 3.2 ... 3.n) zwischen die Lagen der doppellagigen Streifen (2.1 , 2.2 ... 2.n) eingelegt oder auf oder unter den Lagen der doppellagigen Streifen (2.1 , 2.2 ... 2. n) positioniert sind.

8. Bespannung nach einem der vorstehenden Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungsstreifen (3.1 , 3.2 ... 3.n) die gleiche Breite in Maschinenquerrichtung betrachtet aufweisen wie die Streifen (2.1 , 2.2 ... 2.n).

9. Bespannung nach einem der vorstehenden Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungsstreifen (31 ., 3.2 ... 3.n) eine unterschiedliche Breite in Maschinenquerrichtung betrachtet aufweisen als die Streifen (2.1 , 2.2 ... 2.n).

10. Bespannung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Hilfsstreifen vorgesehen ist, wenn die Erstreckung der Verbindungsstreifen (3.1 , 3.2 ... 3.n) in die Streifen (2.1 , 2.2 ... 2.n) kleiner als 50% ist, welche Hilfsstreifen so dimensioniert sind, dass eine aus den Hilfsstreifen und den Verbindungsstreifen (3.1 , 3.2 ... 3.n) gebildete Lage in Maschinenquerrichtung (CMD) lückenlos ausgebildet ist.

1 1 . Bespannung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine Lage Stapelfasern an einer oder an beiden Seiten der Streifen (2.1 , 2.2 ... 2.n) oder zwischen den Lagen der Streifen (2.1 , 2.2 ... 2.n) angeordnet ist.

12. Bespannung nach Anspruch 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Stapelfaserlagen vorgesehen sind, die gleiche oder unterschiedliche Flächengewichte und/oder gleiche oder unterschiedliche Faserstärken aufweisen.

13. Bespannung nach Anspruch 1 1 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Streifen (2.1 , 2.2 ... 2.n) mit zumindest einer gemeinsamen Stapelfaserlage versehen sind.

14. Bespannung nach einem der Ansprüche 1 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest eine Lage Stapelfasern mit den Streifen (2.1 , 2.2 ... 2.n) vernadelt ist.

15. Bespannung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine oder mehrere Funktionslagen auf den Streifen (2.1 , 2.2 ... 2.n) und/oder auf den Verbindungsstreifen (3.1 , 3.2 ... 3.n) und/oder zwischen den Lagen der Streifen (2.1 , 2.2 ... 2.n) und/oder auf der zumindest einen Stapelfaserlage und/oder zwischen Stapelfaserlagen und/oder auf der obersten Stapelfaserlage als Decklage angeordnet ist.

16. Bespannung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die eine oder mehrere Funktionslagen ausgewählt sind aus: Filme, Folien, Gewebe, Gelege, Gestricke, Gewirke, Vliese, Imprägnierungen.

17. Verfahren zum Herstellen einer Bespannung (1 ) nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren die folgenden Schritte aufweist: i) Herstellen eines doppellagigen Streifens (2.1 , 2.2 ... 2.n); ii) Einlegen oder Auflegen eines ein- oder mehrlagigen Verbindungsstreifens (3.1 , 3.2 ... 3.n) in oder auf den doppellagigen Streifen (2.1 , 2.2 ... 2.n) auf einem Teilbereich der Breite des Verbindungsstreifens (3.1 , 3.2 ... 3.n); iii) Belegen des Streifens (2.1 , 2.2 ... 2.n) mit zumindest einer Stapelfaserlage; und iv) Vernadeln der zumindest einen Stapelfaserlage mit dem Streifen (2.1 , 2.2 ... 2.n) und der sich in den Streifen (2.1 , 2.2 ... 2.n erstreckenden Teilbreite des Verbindungsstreifens (3.1 , 3.2 ... 3.n); v) Wiederholen der Schritte i) bis iv) bis zur in Maschinenquerrichtung gesehenen Gesamtbreite der Bespannung (1 ).

18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass der

Verfahrensschritt i) die folgenden Teilschritte aufweist: i.i) Bereitstellen eines Flächengebildes; i.ii) Ablängen eines Abschnitts des Flächengebildes auf ungefähr die vierfache Länge der herzustellenden Bespannung (1 ); i.iii) Verbinden von Stirnkanten des Abschnitts zum Herstellen eines endlosen schlauchartigen Gebildes; i.iv) Auf sich Ablegen des Abschnitts zum Herstellen eines doppellagigen Streifens (2.1 , 2.2 ... 2n); i.v) Positionieren der Verbindungsstelle der Stirnkanten entfernt von Enden des Streifens (2.1 , 2.2 ... 2n).

19. Verfahren nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, dass der Verfahrensschritt ii) die folgenden Teilschritte aufweist: ii.i) Ablängen eines Abschnitts des Flächengebildes auf zumindest ungefähr die doppelte Länge der herzustellenden Bespannung (1 ) zum Herstellen eines Verbindungsstreifens (3.1 , 3.2 ... 3.n); ii.ii) Einlegen oder Auflegen der gesamten Länge des Verbindungsstreifens (3.1 , 3.2 ... 3.n) in oder auf den Streifen (2.1 , 2.2 ... 2.n) in einem Teilbereich der Breite des Streifens (2.1 , 2.2 ... 2.n), wobei der Teilbereich mindestens 5%, bevorzugt mindestens 25%, besonders bevorzugt 50% beträgt.

20. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass als weiterer Teilschritt des Verfahrensschritts ii) das Einlegen oder Auflegen von Hilfsstreifen vorgesehen ist, wenn die Erstreckung der Verbindungsstreifen (3.1 , 3.2 ... 3.n) in die Streifen (2.1 , 2.2 ... 2.n) kleiner als 50% ist, welche Hilfsstreifen so dimensioniert sind, dass eine aus den Hilfsstreifen und den Verbindungsstreifen (3.1 , 3.2 ... 3.n) gebildete Lage in Maschinenquerrichtung (CMD) lückenlos ist.

21 . Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass nach Schritt v) ein Schritt vi) zum Endlosmachen der Bespannung (1 ) anschließt, welcher Schritt die folgenden Teilschritte umfasst: vi.i) Bildung von endständigen Nahtschlaufen (6) an beiden Enden der Streifen (2.1 , 2.2 ... 2.n), welche mit den Streifen (2.1 , 2.2 ... 2.n) einstückig ausgebildet oder lösbar oder nicht-lösbar verbunden sind; vi.ii) Ineinanderlegen der Nahtschlaufen (6) der Enden; vi.iii) Verbinden der Nahtschlaufen (6) mittels eines Steckdrahtes (8).