EP3030492B1 - Etikettiereinrichtung, etikettiersystem und verfahren zum bestücken eines produkts mit einem etikett - Google Patents

Etikettiereinrichtung, etikettiersystem und verfahren zum bestücken eines produkts mit einem etikett Download PDF

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EP3030492B1
EP3030492B1 EP15701105.7A EP15701105A EP3030492B1 EP 3030492 B1 EP3030492 B1 EP 3030492B1 EP 15701105 A EP15701105 A EP 15701105A EP 3030492 B1 EP3030492 B1 EP 3030492B1
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
product
label
handling system
acceptance position
printer
Prior art date
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Active
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EP15701105.7A
Other languages
English (en)
French (fr)
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EP3030492A1 (de
Inventor
Peter Wolff
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Espera Werke GmbH
Original Assignee
Espera Werke GmbH
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Filing date
Publication date
Application filed by Espera Werke GmbH filed Critical Espera Werke GmbH
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Active legal-status Critical Current
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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65C—LABELLING OR TAGGING MACHINES, APPARATUS, OR PROCESSES
    • B65C1/00—Labelling flat essentially-rigid surfaces
    • B65C1/02—Affixing labels to one flat surface of articles, e.g. of packages, of flat bands
    • B65C1/025—Affixing labels to one flat surface of articles, e.g. of packages, of flat bands the label being picked up by the article to be labelled, i.e. the labelling head remaining stationary
    • B65C1/026—Affixing labels to one flat surface of articles, e.g. of packages, of flat bands the label being picked up by the article to be labelled, i.e. the labelling head remaining stationary and the article being moved out of its normal conveyance path towards the labelling head
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65C—LABELLING OR TAGGING MACHINES, APPARATUS, OR PROCESSES
    • B65C9/00—Details of labelling machines or apparatus
    • B65C9/46—Applying date marks, code marks, or the like, to the label during labelling

Definitions

  • the invention relates to a labeling device, in particular price marking device, according to the preamble of claim 1 for loading a product with a label, with at least one scale for weighing the product, with at least one handling system for moving the product and at least one printer having a label outlet for printing and outputting labels.
  • the invention relates to a labeling system with a plurality of such labeling devices.
  • the scale can also be integrated in a conveyor belt, so that the product is automatically transported to the scale, weighed and transported from there.
  • the data collected by the scale ie the weight or the data corresponding to the weight, are transmitted, possibly via a separate computer, to a label printer which prints the information corresponding to the data on a label.
  • Such labels are usually self-adhesive labels that are releasably secured to a carrier strip.
  • the provided with labels carrier strip or strip of material can be supplied as a roll (endless belt) to the printer.
  • the printed label has on the opposite side of the print an adhesive surface (adhesive side of the label).
  • This adhesive surface glues the label to the package.
  • a tag manipulation system picks up the printed and scattered label at the label outlet of the printer (this position is called a label removal position) and moves it to a location that passes the product on a conveyor belt.
  • the label manipulation system positions the label in such a way that the product transported on the conveyor belt automatically comes into contact with the label during the transport movement and thereby adheres the label to the product.
  • a labeling device of the type described above is relatively complicated, since the label manipulation system must be designed so that it can remove the label from the label outlet and transport it to the product, without the label sticking with its adhesive surface to the label manipulation system.
  • relatively complex aspirators are known, which are integrated in the label manipulation system and suck the label in the label removal position at the printer or Etikettenauslass. The suction force must be maintained all the way during transport to the product.
  • a labeling device for loading, in particular for sticking, a product, such as a product or packaging, with a label, with at least one scale for weighing the product , comprising at least one handling system for moving the product and at least one printer having a label outlet for printing and dispensing labels, achieved in that the handling system from a product receiving position, in particular unique product receiving position, in which the product is receivable by the handling system to a first Label removal position, which is adjacent to the label outlet of the printer and in which a first label is transferable to the product, is movable.
  • a unique product picking position is meant a position associated with a particular one of the weighed products. In this way it is ensured that the respective product is provided after weighing with the correct (the product or weighing process associated) label.
  • the scale can be configured so that it transmits the acquired data, that is, the weight of the product or the weight of the product corresponding data, directly or via a separate computer to the printer that prints the information corresponding to the data on the labels .
  • the printer can also receive further data or print further product information on the labels.
  • printers may also be provided, which may then be configured so that each printer prints the same information on the label; but it can also be conceivable that each printer prints a different information on the respective label than the / the other (s) printer. For example, a printer prints information about weight, selling price, and another printer prints information about a promotion, etc.
  • the label By providing a handling system which receives, particularly engages, the product, and immediately leads to the respective label outlet of the printer, the label can be transferred directly from the label outlet to the product without having to feed the label to the product with a separate label manipulation system.
  • the product can be passed past several printers and correspondingly label outlets, so that multiple labels can be transferred to the product with only one continuous movement of the product.
  • the multiple, for example, two, printers can be arranged so that the product, which is passed by the handling system to the printers, first passes the first and then the subsequent second printer.
  • the printers can also be arranged so that the product passes through two printers at the same time, which are arranged vertically one above the other, for example, so that two labels, namely one from each printer, can be transferred to the product in quick succession or even simultaneously.
  • the labeling device has at least one first and one second printer (optionally a third, fourth, etc.) each having a label outlet for printing and dispensing labels, wherein the label outlet of the first printer is vertically (that is, in the direction of gravity) and / or horizontally spaced from the label outlet of the second printer (and / or the label outlet of the third printer, etc.), and wherein the handling system is in both the first label removal position adjacent to the label outlet of the first printer and in the first a first label is transferable to the product, as well as a second label removal position, which is adjacent to the label outlet of the second printer and in which a second label is transferable to the product, is movable.
  • the product can be passed past several printers and / or label outlets in succession or simultaneously, whereby correspondingly a plurality of labels can be transferred one after the other or simultaneously to the product.
  • the printers and / or the label outlets of the printers are aligned in such a way that the adhesive sides of the labels to be dispensed over the two label outlets face one another in the label removal position.
  • two printers horizontally next to each other or (vertically) are arranged one above the other and the respective label outlet of each printer against the (or in) the transport direction in which the product is fed to the printers or past the printers, points .
  • Each of the two printers donates the labels to their own label removal position, ie one printer in the first label removal position and the other printer in the second label removal position.
  • the adhesive surfaces of the extending from the two printers labels are facing each other.
  • both labels ie the label from the one printer and the label
  • both labels can be used from the other printer to the product in quick succession by the handling system first moving the product to one label (in the first label removal position) and then to the other label (in the second label removal position) before the now-labeled product then transported on.
  • the first label removal position may be identical to the second label acceptance position.
  • two printers horizontally are arranged side by side or (vertically) one above the other and the respective label outlet of the printer faces the other printer, so that both printers donate the labels into the same (common) label removal position (the dispensing directions of the printer) both labels are then in opposite directions). Both labels are held in the same label removal position until the product picks up the labels. Preference is given to the adhesive surfaces of the donated from the two printers labels opposite to the transport direction in which the product is supplied to the printers or passed to the printer, turned. If a product is then passed between the two printers, both labels, ie the label from one printer and the label from the other printer, can also be transferred to the product in quick succession or even simultaneously
  • a product can be provided on different sides, for example on opposite sides, with a label without having to rotate the product while doing so.
  • This has the advantage that during the labeling process the product is not inside with the often transparent product top, e.g. Sealing film, comes into contact and this smeared.
  • the handling system passes first the first label removal position and then the second label removal position.
  • the product is therefore first with the first label and then subsequently in a different position, which in the product transport direction behind the first label removal position, provided with the second label.
  • the two printers are preferably spaced apart in the horizontal and / or vertical direction, but then the labels are preferably dispensed in parallel directions (dispensing directions), so that the product as it passes the label outlets successively receives only the first and then the first second (and then possibly more) labels.
  • the handling system can be positioned in at least two different orientations relative to the label outlet in the first and / or second label removal position.
  • the part of the handling system that holds the product can orient the product relative to the respective label outlet in a variety of ways, such as by rotating the product.
  • a label may also be applied over the corner (i.e., over one side edge of the product) or across multiple sides of the product.
  • the distance between the label outlet of the respective printer and the respective label removal position is in a range of 0.1 to 10 cm, preferably in a range of 0, according to another embodiment , 1 to 5 cm, more preferably in a range of 0.1 to 1 cm.
  • This distance corresponds to the smallest distance of the product to the label outlet at the time the product picks up the label.
  • the distance is smaller than the maximum label length.
  • the respective printer is thus arranged relative to the respective label removal position so that the label can be donated to the label removal position.
  • the respective Printer and / or the respective Etikettenauslass stationary that is, the label is not moved after printing until it is taken by the product passed by.
  • the handling system is movable into a packaging position downstream of the first and / or second label removal position and in which the (labeled) product can be deposited on a carrier and in particular inserted into an outer packaging or provided with an outer packaging.
  • the product can be deposited in the packaging position with other (labeled) products on a support and used in particular in a common outer packaging or provided with a common outer packaging.
  • a packaging of a (not yet weighed) goods takes place before the scale, that is, the scale is preceded by a separate packaging machine.
  • the article which is taken from the packaging machine, which is upstream of the balance, is referred to in the context of the invention as the "product", which can finally be placed on a support after passing through the labeling device according to the invention in the packaging position and in particular in an outer packaging ,
  • the labeling device has at least two scales, possibly also three or four scales (or more), which are arranged side by side and / or one behind the other.
  • the labeling device has at least two scales, possibly also three or four scales (or more), which are arranged side by side and / or one behind the other.
  • three or four scales or more
  • two are arranged side by side and two behind each other (2x2 arrangement). In this way, several products can be weighed simultaneously and processed in the labeling device according to the invention.
  • the labeling device has a product buffer for receiving a plurality of products (also called stowage distance or accumulation conveyor), that of the at least one balance downstream and disposed adjacent to the at least one balance, preferably with transport means for transporting the product from the at least one balance to the product buffer, the product receiving position being within the product buffer or adjacent the product buffer.
  • a product buffer or stowage path is meant an intermediate storage section for the weighed products. From this intermediate storage section, the handling system takes one product each (or possibly several products). Alternatively, it is also conceivable that the handling system receives the product directly from the respective scale and leads to the first label removal position and the subsequent positions.
  • a product buffer may be a moving conveyor or a stationary surface with a relatively smooth surface. Relatively smooth means that the products can slide along the surface without being damaged.
  • the transport device can have a conveyor belt or a roller conveyor, that is to say a multiplicity of rollers with a parallel axis of rotation arranged one behind the other and possibly at least partially driven.
  • the labeling device has a quality control device with a vision system, in particular comprising a camera and / or fluoroscopy unit, and / or with a leak testing system, in particular comprising a device for checking the liquid-tightness and / or gas-tightness of the product, and / or or with a scanner, in particular barcode scanner, wherein the quality control device of the at least one scale and / or the at least one printer, in particular the label removal position of the at least one printer, downstream, and in particular the packaging position is upstream.
  • a vision system in particular comprising a camera and / or fluoroscopy unit
  • a leak testing system in particular comprising a device for checking the liquid-tightness and / or gas-tightness of the product
  • a scanner in particular barcode scanner
  • the handling system can be brought into a position which can be detected by the quality control device and in particular by the vision system and / or leak testing system and / or scanner, and from there, in particular, to the packaging position. Accordingly, of course, the product in the brought appropriate positions when the handling system has received a product in normal operation.
  • the product for example, the packaging or goods, in particular be subjected to automatic visual inspection.
  • a leak test can be checked whether the product or the package is liquid-tight and / or gas-tight.
  • part of the information or the entirety of information on the label on the product for example a barcode, can be read out for testing purposes.
  • the handling system comprises a product holding unit with means for fixing the product to the handling system, in particular with a gripper (gripping mechanism), and a displacing unit coupled to the product holding unit, in particular a robot arm, wherein the product holding unit (with the Product) by means of the displacing unit in the product receiving position and in the first label removal position and possibly in the second label removal position and / or the packaging position is movable.
  • the displacer unit is thus designed so that the product holding unit associated therewith can be guided along a path (trajectory, in particular orbit), namely by means of the displacer unit, wherein said positions (product receiving position, first label removal position, possibly second label removal position, possibly further Label acceptance positions, packaging position if necessary).
  • the product holding unit thus passes (with the product) the mentioned positions.
  • the previously derived and indicated object is further achieved according to a second teaching of the present invention in a labeling with several, for example two, as previously defined labeling by the labeling, which are preferably arranged parallel to each other, have a common product buffer that the scales is downstream and which is disposed adjacent to the scales, wherein transport means are provided for transporting the product from the respective scale to the product buffer, wherein the respective product receiving position is within the product buffer or adjacent to the product buffer.
  • the product buffer is formed as in the above-described labeling device. In other words, two (or more) labeling devices are provided which share a common product buffer.
  • a second label is printed and positioned in a second label removal position, wherein the first label removal position is identical to the second label removal position and wherein in the step of moving the handling system together with the product from the product receiving position into the first label removal position, the second label, in particular simultaneously with the first label, is detected by the product and adheres to it.
  • two (or more) labels can be printed and transferred to the product, whereby two (or more) labels can be picked up or transferred to the product at the same time or in succession.
  • the labels can be applied to the product at the same time. If the labels are to be successively applied to the product, it may be provided that a second label is printed and positioned in a second label removal position, the second label removal position being downstream of the first label removal position, the handling system being coupled with the product from the first label removal position to the first label removal position second label removal position is moved, wherein the second label is detected by the product and adhered thereto.
  • the first label and the second label preferably adhere to the product on different, in particular opposite, sides of the product.
  • the handling system in the first and / or second label removal position relative to the label outlet in at least two is positioned in different orientations and in particular the respective label or labels is applied over corner or over several sides of the product / are.
  • the handling system is moved together with the product from the first label dispensing position or the second label dispensing position to a packaging position in which the (labeled) product, optionally with other (labeled) products, is deposited on a carrier and in particular used in an outer packaging or provided with an outer packaging (the outer packaging then forms the carrier).
  • the handling system may be moved again to or to a unique product receiving position to receive another product there. While the handling system is moving with a product away from the product pickup position and / or while the handling system is moving from the packaging position to the respective product pickup position (after removal / insertion), another product may already be weighed.
  • another product may already be weighed.
  • a label for another product may already be printed.
  • the step of weighing several products are weighed simultaneously.
  • the data of the various weighed products are preferably transmitted to the respective printer (s), if necessary with the interposition of a separate computer.
  • the product or products are transported from the balance to a product buffer, wherein the product receiving position within the product buffer or adjacent to the product buffer.
  • the product or the products after the step of weighing directly is received by the balance of the handling system /, that is fixed directly on the balance on the handling system / will.
  • the position on the scale, in which the respective product is fixed to the handling system is then the unique product receiving position.
  • the (labeled) product may also pass through a quality control device, in particular with a vision system and / or a leak testing system and / or a scanner.
  • exemplary embodiments of a labeling device 1 for sticking a product 2 to a label 3 are shown.
  • the product 2 passes through various positions, which are schematically represented in the figures in dashed form.
  • the labeling device 1 in Fig. 1 is equipped with a single balance 4 for weighing the product 2.
  • Fig. 1 shows the state in which already a product 2 located on the balance 4.
  • the product 2 may be a product that has already been provided with packaging, for example in a packaging machine (not shown) upstream of the balance 4.
  • the labeling device has a handling system 5 for moving the product 2 and two printers 6 each having a label outlet 6.1 for printing and dispensing labels 3.
  • a product buffer 8 is provided, which consists for example of a plurality of successively arranged, non-driven rollers with parallel axes of rotation.
  • an outer package 7 is shown, which serves to accommodate several of the labeled products 2.
  • a quality control device 10 is provided which has a vision system 10.1, a leak testing system 10.2 and a scanner 10.3.
  • the product 2 is transported to the product buffer 8, where the products 2 are stored, after weighing via transport means 9, which are schematically represented here by an arrow.
  • the handling system 5 which has a product holding unit 5.1 with a gripper for fixing the product 2 to the handling system 5 and a displacing unit 5.2 coupled to the product holding unit 5.1 in the form of a robot arm, receives a weighed product from the product buffer 8 in a product receiving position 1 and moves it first to a first label removal position II, which is adjacent to the label outlet 6.1 of the first printer 6 and in which a first label 3 on the product 2 is transferable.
  • the label 3 protrudes from the first printer 6 or the associated label outlet 6.1 so far that it automatically comes into contact with the product 2 in the first label removal position II and adheres to it.
  • the product 2 is then moved to a second label removal position III horizontally spaced from the first label removal position II, adjacent to the label outlet 6.1 of the second Printer 6 is located and in a second label 3 on the product 2 is transferable. Again, the label 3 is automatically touched by the product 2 and recorded.
  • the product 2 is provided on opposite sides with a label 2, without having to rotate the product 2 thereby.
  • product 2 does not come into contact with the top side of the product during the labeling process, eg transparent sealing film, and therefore does not smudge it.
  • Information is printed on the labels 3, which correspond to data or were generated from data acquired by the balance 4 during the weighing process, for example the weight of the product 2. Accordingly, the scale 4 and the printers 6 and possibly a separate computer (not shown) for secure transmission of data interconnected.
  • the product is transported via the handling system 5 to another station or position in which the quality control device 10 is located.
  • the quality control device 10 can visually display and / or illuminate the product 2 via the vision system 10.1 for checking purposes and thus carry out an automatic visual inspection.
  • a leak testing system 10.2 can check the tightness, in particular liquid tightness and / or gas tightness, of the product 2.
  • the scanner can read the information on one or all labels, in particular a barcode.
  • the handling system 5 the product 2 is further moved to a packaging position IV, in which the handling system 5 the Product 2 in an outer packaging 7 sets.
  • the handling system 5 the Product 2 in an outer packaging 7 sets.
  • One after the other several products 2 can be used in the outer packaging 7 here.
  • Fig. 2a shows a further embodiment of a labeling device 1 according to the invention.
  • the structure and the operation are identical to the above with reference to the following differences, except for the following differences Fig. 1 described.
  • the embodiment in Fig. 2a differs from the embodiment in Fig. 1 in that according to Fig. 2a ), the two printers 6 are not horizontally side by side, but are arranged vertically one above the other, what the two variants in the FIGS. 2b) and 2c ) show schematically.
  • the two label outlets 6.1 are each aligned in the direction of the other printer 6, so that the dispensing direction of the one printer 6 is opposite to the dispensing direction of the opposite printer 6.
  • the two labels 3 protrude into the vertical area between the two printers 6, so that in the case that the product 2 is passed by the handling system 5 between the two printers 6, both labels 3 can simultaneously adhere to the product 2.
  • the first label removal position II and the second label removal position III are identical.
  • Fig. 2c are the two Etikettenauslässe 6.1 of the printer 6 against the transport direction in which the product 2 is supplied to the printers 6 and is guided past the printers 6, aligned.
  • Each of the two printers 6 dispenses the respective label 3 into its own label removal position II or III, that is to say the printer 6 in the first label removal position II and the printer 6 in the illustration in the second label removal position III.
  • the adhesive surfaces of the labels 3 donated from the two printers 6 face each other.
  • the handling system 5 transports the product 2, as the arrows in Fig.
  • Fig. 3 shows finally a labeling system 11, which has two labeling devices 1, each in their function and their structure according to the embodiment according to Fig. 2a ) - only the arrangement of each station is slightly different than in Fig. 2a ).
  • Both labeling devices 1 share a common product buffer 8, the product buffer 8 is preceded by several scales 4, on which several products 2 can be weighed simultaneously. The weighed products 2 are then transported to the product buffer 8 and stored there in two rows. The respective first product 2 of each row is then received by a respective handling system 5 and, as already in the description of Fig. 2a ), initially passed between two vertically spaced apart printers 6, then passed to a quality control device 10 and finally placed in an outer package 7.
  • the two labeling devices 1 are constructed mirror-symmetrically and each have two scales 4, a handling system 5 and two (superimposed) printer 6. Furthermore, each labeling device 1 has its own quality control device 10 and its own station for inserting the products 2 into an outer packaging 7.

Landscapes

  • Labeling Devices (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Etikettiereinrichtung, insbesondere Preisauszeichnungseinrichtung, gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 zum Bestücken eines Produkts mit einem Etikett, mit mindestens einer Waage zum Wiegen des Produkts, mit mindestens einem Handhabungssystem zum Bewegen des Produkts und mit mindestens einem einen Etikettenauslass aufweisenden Drucker zum Drucken und Ausgeben von Etiketten.
  • Ferner betrifft die Erfindung ein Etikettiersystem mit mehreren solcher Etikettiereinrichtungen.
  • Schließlich betrifft die Erfindung ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 7 zum Bestücken eines Produkts mit einem Etikett, bei dem die folgenden Schritte durchgeführt werden:
    • Bereitstellen des Produkts, insbesondere durch Transportieren des Produkts,
    • Wiegen des Produkts,
    • Drucken eines ersten Etiketts und Positionieren des ersten Etiketts in einer ersten Etikettenabnahmeposition,
    • Bewegen des Produkts von einer Produktaufnahmeposition zu der ersten Etikettenabnahmeposition, wobei das erste Etikett von dem Produkt erfasst wird und daran anhaftet, und
    • Wegbewegen des Produkts von der ersten Etikettenabnahmeposition.
    Eine Etikettiereinrichtung gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 und ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 7 sind aus der JP2013-230511 A bekannt. Aus dem Stand der Technik ist es bekannt, Produkte, das heißt Waren oder Verpackungen, mit Etiketten zu versehen, die Produktinformationen enthalten. Produktinformationen können unter anderem das Gewicht und/oder der Grund- oder Verkaufspreis des Produkts oder Hinweise auf Rabattaktionen sein. Dabei hängt der Verkaufspreis häufig von dem Gewicht des Produkts ab. Um die nötigen Daten zum Ausdrucken gewichtsabhängiger Produktinformationen zu erhalten, muss das Produkt zunächst gewogen werden.
  • Zum Wiegen eines Produkts ist es bekannt, dieses von Hand oder automatisiert auf eine Waage zu setzen. Beispielsweise kann die Waage auch in ein Transportband integriert sein, so dass das Produkt automatisch auf die Waage transportiert, gewogen und von dort weitertransportiert wird. Die von der Waage erfassten Daten, das heißt das Gewicht bzw. die dem Gewicht entsprechenden Daten, werden, ggf. über einen separaten Rechner, an einen Etikettendrucker übermittelt, der die den Daten entsprechenden Informationen auf ein Etikett ausdruckt.
  • Bei solchen Etiketten handelt es sich üblicherweise um selbstklebende Etiketten, die auf einem Trägerstreifen lösbar befestigt sind. Alternativ ist es auch bekannt, Etiketten von einem Materialband (ohne separaten Trägerstreifen) abzutrennen - die Etiketten werden in letzterem Fall durch Abtrennen eines das Etikett bildenden Abschnitts vom Materialstreifen erzeugt. Der mit Etiketten versehene Trägerstreifen oder der Materialstreifen kann als Rollenware (Endlosband) dem Drucker zugeführt werden.
  • Das ausgedruckte Etikett weist auf der dem Druck gegenüberliegenden Seite eine Klebefläche auf (Klebeseite des Etiketts). Mit dieser Klebefläche wird das Etikett auf dem Paket festgeklebt. Dazu ist es aus dem Stand der Technik bekannt, dass ein Etikettenmanipulationssystem das gedruckte und vereinzelte Etikett am Etikettenauslass des Druckers aufnimmt (diese Position wird Etikettenabnahmeposition genannt) und zu einer Stelle bewegt, die das Produkt auf einem Transportband passiert. Das Etikettenmanipulationssystem positioniert das Etikett dabei in einer Weise, dass das auf dem Transportband transportierte Produkt während der Transportbewegung automatisch mit dem Etikett in Kontakt kommt und das Etikett dadurch am Produkt anhaftet.
  • Eine Etikettiereinrichtung der zuvor beschriebenen Art ist relativ kompliziert aufgebaut, da das Etikettenmanipulationssystem so ausgebildet sein muss, dass es das Etikett dem Etikettenauslass entnehmen und zum Produkt transportieren kann, und zwar ohne dass das Etikett mit seiner Klebefläche an dem Etikettenmanipulationssystem festklebt. Zu diesem Zweck sind relativ komplexe Saugapparate bekannt, die in das Etikettenmanipulationssystem integriert sind und das Etikett in der Etikettenabnahmeposition am Drucker bzw. Etikettenauslass ansaugen. Die Saugkraft muss die ganze Strecke während des Transports zum Produkt aufrechterhalten werden.
  • Es ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Etikettiereinrichtung, ein Etikettiersystem und ein Verfahren zum Bestücken eines Produkts mit einem Etikett zu schaffen, womit die Komplexität reduziert wird.
  • Die zuvor hergeleitete und aufgezeigte Aufgabe wird gemäß einer ersten Lehre der vorliegenden Erfindung bei einer Etikettiereinrichtung, insbesondere Preisauszeichnungseinrichtung, zum Bestücken, insbesondere zum Bekleben, eines Produkts, beispielsweise einer Ware oder einer Verpackung, mit einem Etikett, mit mindestens einer Waage zum Wiegen des Produkts, mit mindestens einem Handhabungssystem zum Bewegen des Produkts und mit mindestens einem einen Etikettenauslass aufweisenden Drucker zum Drucken und Ausgeben von Etiketten, dadurch gelöst, dass das Handhabungssystem von einer Produktaufnahmeposition, insbesondere eindeutigen Produktaufnahmeposition, in der das Produkt vom Handhabungssystem aufnehmbar ist, zu einer ersten Etikettenabnahmeposition, die benachbart zum Etikettenauslass des Druckers liegt und in der ein erstes Etikett auf das Produkt übertragbar ist, bewegbar ist.
  • Mit einer eindeutigen Produktaufnahmeposition ist eine Position gemeint, die einem bestimmten der verwogenen Produkte zugeordnet ist. Auf diese Weise ist gewährleistet, dass das jeweilige Produkt nach dem Wiegen mit dem richtigen (dem Produkt bzw. Wiegevorgang zugeordneten) Etikett versehen wird.
  • Dabei kann die Waage so konfiguriert sein, dass sie die erfassten Daten, das heißt das Gewicht des Produkt bzw. die dem Gewicht des Produkts entsprechenden Daten, unmittelbar oder über einen separaten Rechner an den Drucker überträgt, der den Daten entsprechende Informationen auf die Etiketten druckt. Der Drucker kann selbstverständlich auch noch weitere Daten empfangen bzw. weitere Produktinformationen auf die Etiketten drucken. Es können auch mehrere Drucker vorgesehen sein, wobei diese dann so konfiguriert sein können, dass jeder Drucker dieselben Informationen auf das Etikett druckt; es kann aber auch denkbar sein, dass jeder Drucker eine andere Information auf das jeweilige Etikett als der/die andere(n) Drucker druckt. Beispielsweise druckt ein Drucker Informationen zum Gewicht, Grund- und Verkaufspreis und ein anderer Drucker druckt Informationen zu einer Rabattaktion etc.
  • Indem ein Handhabungssystem vorgesehen ist, welches das Produkt aufnimmt, insbesondere greift, und zu dem jeweiligen Etikettenauslass des Druckers unmittelbar hinführt, kann das Etikett direkt vom Etikettenauslass auf das Produkt übertragen werden, ohne dass das Etikett mit einem separaten Etikettenmanipulationssystem zum Produkt geführt werden muss. Im Übrigen kann das Produkt an mehreren Druckern und dementsprechend Etikettenauslässen vorbeigeführt werden, so dass mit nur einer fortlaufenden Bewegung des Produkts mehrere Etiketten auf das Produkt übertragen werden können. Wie im Folgenden noch näher erläutert wird, können dabei die mehreren, beispielsweise zwei, Drucker so angeordnet sein, dass das Produkt, welches vom Handhabungssystem an den Druckern vorbeigeführt wird, zunächst den ersten und dann den darauffolgenden zweiten Drucker passiert. Die Drucker können aber auch so angeordnet sein, dass das Produkt zwei Drucker gleichzeitig passiert, die beispielsweise vertikal übereinander angeordnet sind, so dass zwei Etiketten, nämlich eines aus jedem Drucker, kurz hintereinander oder auf Wunsch sogar gleichzeitig auf das Produkt übertragen werden können.
  • Gemäß einer Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Etikettiereinrichtung ist vorgesehen, dass die Etikettiereinrichtung mindestens einen ersten und einen zweiten (ggf. noch einen dritten, vierten etc.) jeweils einen Etikettenauslass aufweisenden Drucker zum Drucken und Ausgeben von Etiketten aufweist, wobei der Etikettenauslass des ersten Druckers vertikal (d.h. in Schwerkraftrichtung) und/oder horizontal von dem Etikettenauslass des zweiten Druckers (und/oder von dem Etikettenauslass des dritten Druckers etc.) beabstandet ist und wobei das Handhabungssystem sowohl in die erste Etikettenabnahmeposition, die benachbart zum Etikettenauslass des ersten Druckers liegt und in der ein erstes Etikett auf das Produkt übertragbar ist, als auch in eine zweite Etikettenabnahmeposition, die benachbart zum Etikettenauslass des zweiten Druckers liegt und in der ein zweites Etikett auf das Produkt übertragbar ist, bewegbar ist. Auf diese Weise kann, wie bereits zuvor erläutert wurde, das Produkt an mehreren Druckern und/oder Etikettenauslässen nacheinander oder gleichzeitig vorbeigeführt werden, wodurch entsprechend mehrere Etiketten nacheinander oder gleichzeitig auf das Produkt übertragen werden können.
  • Gemäß einer Variante kann vorgesehen sein, dass die Drucker und/oder die Etikettenauslässe der Drucker derart ausgerichtet sind, dass in den Etikettenabnahmeposition die Klebeseiten der über die beiden Etikettenauslässe zu spendenden Etiketten einander zugewandt sind. So ist es denkbar, dass zwei Drucker (horizontal) nebeneinander oder (vertikal) übereinander angeordnet sind und der jeweilige Etikettenauslass jedes Druckers entgegen der (oder in die) Transportrichtung, in der das Produkt den Druckern zugeführt bzw. an den Druckern vorbeigeführt wird, weist. Jeder der beiden Drucker spendet die Etiketten in eine eigene Etikettenabnahmeposition, das heißt der eine Drucker in die erste Etikettenabnahmeposition und der andere Drucker in die zweite Etikettenabnahmeposition. Dabei sind die Klebeflächen der aus den beiden Druckern ausfahrenden Etiketten einander zugewandt. Wird dann ein Produkt in einen Bereich zwischen beiden Etiketten und/oder Etikettenabnahmepositionen transportiert, können beide Etiketten, das heißt das Etikett aus dem einen Drucker und das Etikett aus dem anderen Drucker, kurz nacheinander auf das Produkt übertragen werden, indem das Handhabungssystem das Produkt zunächst zu dem einen Etikett (in die erste Etikettenabnahmeposition) und dann zu dem anderen Etikett (in die zweite Etikettenabnahmeposition) bewegt, bevor das nun mit Etiketten versehene Produkt dann weiter transportiert wird.
  • Gemäß einer weiteren Variante kann die erste Etikettenabnahmeposition identisch mit der zweiten Etikettenabnahmeposition sein. Es ist nämlich grundsätzlich auch denkbar, dass zwei Drucker (horizontal) nebeneinander oder (vertikal) übereinander angeordnet sind und der jeweilige Etikettenauslass des Druckers zum jeweils anderen Drucker weist, so dass beide Drucker die Etiketten in dieselbe (gemeinsame) Etikettenabnahmeposition spenden (die Spenderichtungen der beiden Etiketten sind dann gegenläufig). Beide Etiketten werden in derselben Etikettenabnahmeposition gehalten, bis das Produkt die Etiketten aufnimmt. Bevorzugt sind dabei die Klebeflächen der aus den beiden Druckern gespendeten Etiketten entgegen der Transportrichtung, in der das Produkt den Druckern zugeführt bzw. an den Drucker vorbeigeführt wird, gewandt. Wird dann ein Produkt zwischen beiden Druckern hindurchgeführt, können beide Etiketten, das heißt das Etikett aus dem einen Drucker und das Etikett aus dem anderen Drucker, ebenfalls kurz nacheinander oder sogar gleichzeitig auf das Produkt übertragen werden
  • Durch die vorangehend beschriebenen Varianten kann ein Produkt auf verschiedenen Seiten, beispielsweise auf gegenüberliegenden Seiten, mit einem Etikett versehen werden, ohne das Produkt dabei drehen zu müssen. Dies hat den Vorteil, dass das Produkt beim Etikettiervorgang nicht innen mit der oftmals durchsichtigen Produktoberseite, z.B. Siegelfolie, in Kontakt kommt und diese verschmiert.
  • Alternativ ist auch denkbar, dass das Handhabungssystem erst die erste Etikettenabnahmeposition und dann die zweite Etikettenabnahmeposition passiert. In diesem Fall wird das Produkt folglich erst mit dem ersten Etikett und dann anschließend in einer anderen Position, die in Produkttransportrichtung hinter der ersten Etikettenabnahmeposition liegt, mit dem zweiten Etikett versehen. Auch in diesem Fall sind die beiden Drucker vorzugsweise in horizontaler und/oder vertikaler Richtung voneinander beabstandet, wobei dann aber die Etiketten vorzugsweise in parallelen Richtungen (Spenderichtungen) gespendet werden, so dass das Produkt beim Vorbeiführen an den Etikettenauslässen nacheinander erst das erste und dann das zweite (und dann ggf. noch weitere) Etiketten aufnimmt.
  • Grundsätzlich ist es auch denkbar, dass ein und derselbe Drucker zwei verschiedene Etiketten zum Aufbringen an verschiedenen Stellen auf dem Produkt ausdruckt. Hierzu kann vorgesehen sein, dass das Handhabungssystem in der ersten und/oder zweiten Etikettenabnahmeposition relativ zum Etikettenauslass in mindestens zwei verschiedenen Ausrichtungen positionierbar ist. Mit anderen Worten kann der Teil des Handhabungssystems, der das Produkt hält bzw. greift, das Produkt relativ zu dem jeweiligen Etikettenauslass auf verschiedene Weise ausrichten, beispielsweise durch Drehen des Produkts.
  • Bevorzugt lässt sich dadurch, dass das Handhabungssystem in der ersten und/oder zweiten Etikettenabnahmeposition relativ zum Etikettenauslass in mindestens zwei verschiedenen Ausrichtungen positionierbar ist, ein Etikett auch über Eck (d.h. über eine Seitenkante des Produkts) oder über mehrere Seiten des Produkts aufbringen.
  • Damit das Produkt beim Aufbringen des gespendeten Etiketts nicht mit dem Etikettenauslass in Kontakt kommt, liegt gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Abstand zwischen dem Etikettenauslass des jeweiligen Druckers und der jeweiligen Etikettenabnahmeposition in einem Bereich von 0,1 bis 10 cm, bevorzugt in einem Bereich von 0,1 bis 5 cm, besonders bevorzugt in einem Bereich von 0,1 bis 1 cm. Dieser Abstand entspricht dem kleinsten Abstand des Produkts zum Etikettenauslass zu dem Zeitpunkt, wenn das Produkt das Etikett aufnimmt. Insbesondere ist der Abstand kleiner als die maximale Etikettenlänge. Der jeweilige Drucker ist also relativ zur jeweiligen Etikettenabnahmeposition so angeordnet, dass das Etikett auf die Etikettenabnahmeposition gespendet werden kann. Insbesondere ist der jeweilige Drucker und/oder der jeweilige Etikettenauslass ortsfest, das heißt, das Etikett wird nach dem Bedrucken nicht bewegt, bis es von dem vorbei geführten Produkt mitgenommen wird.
  • Gemäß noch einer Ausgestaltung ist das Handhabungssystem in eine Verpackungsposition bewegbar, die der ersten und/oder zweiten Etikettenabnahmeposition nachgelagert ist und in der das (etikettierte) Produkt auf einem Träger abgesetzt und insbesondere in eine Umverpackung eingesetzt bzw. mit einer Umverpackung versehen werden kann. Insbesondere kann das Produkt in der Verpackungsposition mit weiteren (etikettierten) Produkten auf einem Träger abgesetzt und insbesondere in eine gemeinsame Umverpackung eingesetzt bzw. mit einer gemeinsamen Umverpackung versehen werden.
  • Grundsätzlich ist es auch denkbar, dass bereits vor der Waage ein Verpacken einer (noch nicht gewogenen) Ware erfolgt, das heißt der Waage eine separate Verpackungsmaschine vorgelagert ist. Der Gegenstand, der der Verpackungsmaschine, die der Waage vorgelagert ist, entnommen wird, wird im Sinne der Erfindung als das "Produkt" bezeichnet, welches nach Durchlauf der erfindungsgemäßen Etikettiereinrichtung schlussendlich in der Verpackungsposition auf einem Träger abgesetzt und insbesondere in eine Umverpackung eingesetzt werden kann.
  • Gemäß noch einer Ausgestaltung ist vorgesehen, dass die Etikettiereinrichtung mindestens zwei Waagen aufweist, ggf. auch drei oder vier Waagen (oder mehr), die nebeneinander und/oder hintereinander angeordnet sind. Bei vier Waagen ist zum Beispiel denkbar, dass je zwei nebeneinander und je zwei hintereinander angeordnet sind (2x2-Anordnung). Auf diese Weise können mehrere Produkte gleichzeitig gewogen und in der erfindungsgemäßen Etikettiereinrichtung verarbeitet werden.
  • Ferner ist gemäß einer weiteren Ausgestaltung vorgesehen, dass die Etikettiereinrichtung einen Produktpuffer zur Aufnahme mehrerer Produkte (auch Staustrecke oder Stauförderer genannt) aufweist, der der mindestens einen Waage nachgelagert ist und der benachbart zu der mindestens einen Waage angeordnet ist, wobei vorzugsweise Transportmittel zum Transport des Produkts von der mindestens einen Waage zu dem Produktpuffer vorgesehen sind, wobei die Produktaufnahmeposition innerhalb des Produktpuffers oder angrenzend an den Produktpuffer liegt. Mit einem solchen Produktpuffer bzw. einer solchen Staustrecke ist ein Zwischenlagerungsabschnitt für die gewogenen Produkte gemeint. Von diesem Zwischenlagerungsabschnitt holt sich das Handhabungssystem jeweils ein Produkt (oder ggf. mehrere Produkte). Alternativ ist es auch denkbar, dass das Handhabungssystem das Produkt direkt von der jeweiligen Waage aufnimmt und zur ersten Etikettenabnahmeposition und den darauffolgenden Positionen führt.
  • Ein Produktpuffer kann eine sich bewegende Transporteinrichtung sein oder aber eine ortsfeste Fläche mit einer relativ glatten Oberfläche. Relativ glatt bedeutet, dass die Produkte ohne beschädigt zu werden auf der Oberfläche entlang gleiten können. Die Transporteinrichtung kann ein Transportband oder einen Rollenförderer, also eine Vielzahl von hintereinander angeordneten, ggf. zumindest teilweise angetriebenen, Rollen mit paralleler Drehachse, aufweisen.
  • Gemäß wieder einer weiteren Ausgestaltung ist vorgesehen, dass die Etikettiereinrichtung eine Qualitätskontrolleinrichtung mit einem Visionssystem, insbesondere enthaltend eine Kamera und/oder Durchleuchtungseinheit, und/oder mit einem Dichtigkeitsprüfsystem, insbesondere enthaltend eine Einrichtung zur Prüfung der Flüssigkeitsdichtigkeit und/oder Gasdichtigkeit des Produkts, und/oder mit einem Scanner, insbesondere Barcodescanner, aufweist, wobei die Qualitätskontrolleinrichtung der mindestens einen Waage und/oder dem mindestens einen Drucker, insbesondere der Etikettenabnahmeposition des mindestens einen Druckers, nachgelagert und insbesondere der Verpackungsposition vorgelagert ist. Mit anderen Worten ist das Handhabungssystem in eine Position bringbar, die von der Qualitätskontrolleinrichtung und insbesondere von dem Visionssystem und/oder Dichtigkeitsprüfsystem und/oder Scanner erfassbar ist, und von dort insbesondere weiter zur Verpackungsposition. Entsprechend wird natürlich auch das Produkt in die entsprechenden Positionen gebracht, wenn das Handhabungssystem im bestimmungsgemäßen Betrieb ein Produkt aufgenommen hat.
  • Mit einem Visionssystem kann das Produkt, beispielsweise die Verpackung oder Ware, einer insbesondere automatischen Sichtprüfung unterzogen werden. Bei einer Dichtigkeitsprüfung kann kontrolliert werden, ob das Produkt bzw. die Verpackung flüssigkeitsdicht und/oder gasdicht ist. Mit einem Scanner kann ein Teil der Informationen oder die Gesamtheit an Informationen auf dem auf dem Produkt befindlichen Etikett, beispielsweise ein Barcode, zu Prüfzwecken ausgelesen werden.
  • Gemäß wieder einer weiteren Ausgestaltung ist vorgesehen, dass das Handhabungssystem eine Produkthalteeinheit mit Mitteln zum Fixieren des Produkts am Handhabungssystem, insbesondere mit einem Greifer (Greifmechanismus), und eine mit der Produkthalteeinheit gekoppelte Verlagereinheit, insbesondere einen Roboterarm, aufweist, wobei die Produkthalteeinheit (mit dem Produkt) mittels der Verlagereinheit in die Produktaufnahmeposition und in die erste Etikettenabnahmeposition sowie ggf. in die zweite Etikettenabnahmeposition und/oder die Verpackungsposition bewegbar ist. Die Verlagereinheit ist also so ausgebildet, dass die damit verbundene Produkthalteeinheit auf einer Strecke (Bewegungsbahn, insbesondere Umlaufbahn) entlangführbar ist, nämlich mittels der Verlagereinheit, wobei auf dieser Strecke die genannten Positionen (Produktaufnahmeposition, erste Etikettenabnahmeposition, ggf. zweite Etikettenabnahmeposition, ggf. weitere Etikettenabnahmepositionen, ggf. Verpackungsposition) liegen. Die Produkthalteeinheit passiert (mit dem Produkt) also die genannten Positionen.
  • Die zuvor hergeleitete und aufgezeigte Aufgabe wird ferner gemäß einer zweiten Lehre der vorliegenden Erfindung bei einem Etikettiersystem mit mehreren, beispielsweise zwei, wie zuvor definierten Etikettiereinrichtungen dadurch gelöst, dass die Etikettiereinrichtungen, die vorzugsweise parallel zueinander angeordnet sind, einen gemeinsamen Produktpuffer aufweisen, der den Waagen nachgelagert ist und der benachbart zu den Waagen angeordnet ist, wobei Transportmittel zum Transport des Produkts von der jeweiligen Waage zu dem Produktpuffer vorgesehen sind, wobei die jeweilige Produktaufnahmeposition innerhalb des Produktpuffers oder angrenzend an den Produktpuffer liegt. Im Übrigen ist der Produktpuffer wie bei der vorangehend beschriebenen Etikettiereinrichtung ausgebildet. Mit anderen Worten sind zwei (oder mehr) Etikettiereinrichtungen vorgesehen, die sich einen gemeinsamen Produktpuffer teilen.
  • Mit einem Etikettiersystem der zuvor beschriebenen Art kann auf einfache Weise gleichzeitig eine Vielzahl von Produkten auf die zuvor beschriebene Weise gewogen und mit einem oder mehreren Etiketten versehen werden, ggf. dann eine Qualitätskontrolle durchlaufen und schließlich ggf. verpackt werden.
  • Die zuvor hergeleitete und aufgezeigte Aufgabe wird schließlich gemäß einer dritten Lehre der vorliegenden Erfindung gelöst durch ein Verfahren zum Bestücken, insbesondere Bekleben, eines Produkts, insbesondere einer Ware oder Verpackung, mit einem Etikett, insbesondere unter Verwendung einer wie zuvor definierten Etikettiereinrichtung oder eines wie zuvor definierten Etikettiersystems, bei dem die folgenden Schritte durchgeführt werden:
    • Bereitstellen des Produkts, insbesondere durch Transportieren des Produkts,
    • Wiegen des Produkts,
    • ggf. Transportieren des gewogenen Produkts in eine insbesondere eindeutige Produktaufnahmeposition (Warteposition),
    • Fixieren des Produkts an einem Handhabungssystem in der oder einer insbesondere eindeutigen Produktaufnahmeposition,
    • Drucken eines ersten Etiketts und Positionieren des ersten Etiketts in einer ersten Etikettenabnahmeposition,
    • Bewegen des Handhabungssystem zusammen mit dem Produkt von der Produktaufnahmeposition zu der ersten Etikettenabnahmeposition, wobei das erste Etikett von dem Produkt erfasst wird und daran anhaftet, und
    • Wegbewegen des Handhabungssystems zusammen mit dem Produkt von der ersten Etikettenabnahmeposition.
  • Gemäß einer Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist vorgesehen, dass ein zweites Etikett gedruckt und in einer zweiten Etikettenabnahmeposition positioniert wird, wobei die erste Etikettenabnahmeposition identisch mit der zweiten Etikettenabnahmeposition ist und wobei bei dem Schritt des Bewegens des Handhabungssystems zusammen mit dem Produkt von der Produktaufnahmeposition in die erste Etikettenabnahmeposition das zweite Etikett, insbesondere gleichzeitig mit dem ersten Etikett, von dem Produkt erfasst wird und daran anhaftet. Wie gesagt können auch zwei (oder mehr) Etiketten gedruckt und auf das Produkt übertragen werden, wobei zwei (oder mehr) Etiketten gleichzeitig oder nacheinander vom Produkt aufgenommen werden bzw. an das Produkt übertragen werden können.
  • Sind die erste Etikettenabnahmeposition und die zweite Etikettenabnahmeposition identisch, können die Etiketten gleichzeitig auf das Produkt gebracht werden. Sollen die Etiketten nacheinander auf das Produkt gebracht werden, kann vorgesehen sein, dass ein zweites Etikett gedruckt und in einer zweiten Etikettenabnahmeposition positioniert wird, wobei die zweite Etikettenabnahmeposition der ersten Etikettenabnahmeposition nachgelagert ist, wobei das Handhabungssystem zusammen mit dem Produkt von der ersten Etikettenabnahmeposition zu der zweiten Etikettenabnahmeposition bewegt wird, wobei das zweite Etikett von dem Produkt erfasst wird und daran anhaftet.
  • Unabhängig davon, ob die Etiketten gleichzeitig oder nacheinander vom Produkt aufgenommen werden, haften das erste Etikett und das zweite Etikett vorzugsweise auf unterschiedlichen, insbesondere gegenüberliegenden, Seiten des Produkts an diesem an.
  • Es ist auch denkbar, dass das Handhabungssystem in der ersten und/oder zweiten Etikettenabnahmeposition relativ zum Etikettenauslass in mindestens zwei verschiedenen Ausrichtungen positioniert wird und insbesondere das jeweilige Etikett oder mehrere Etiketten über Eck oder über mehrere Seiten des Produkts aufgebracht wird/werden.
  • Gemäß einer weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird das Handhabungssystem zusammen mit dem Produkt von der ersten Etikettenabgabeposition oder der zweiten Etikettenabgabeposition in eine Verpackungsposition bewegt, in der das (etikettierte) Produkt, ggf. mit weiteren (etikettierten) Produkten, auf einem Träger abgesetzt und insbesondere in eine Umverpackung eingesetzt bzw. mit einer Umverpackung versehen wird (die Umverpackung bildet dann den Träger).
  • Nachdem das Handhabungssystem das Produkt ab-/eingesetzt hat, das heißt das Produkt vom Handhabungssystem gelöst ist, kann das Handhabungssystem wieder zu der oder zu einer eindeutigen Produktaufnahmeposition bewegt werden, um dort ein weiteres Produkt aufzunehmen. Während sich das Handhabungssystem mit einem Produkt von der Produktaufnahmeposition wegbewegt und/oder während sich das Handhabungssystem (nach dem Ab-/Einsetzen) von der Verpackungsposition zur jeweiligen Produktaufnahmeposition bewegt, kann bereits ein weiteres Produkt gewogen werden. Gegebenenfalls kann auch, während sich das Handhabungssystem mit einem Produkt von der jeweiligen Etikettenabnahmeposition wegbewegt und/oder während sich das Handhabungssystem von der Verpackungsposition zur jeweiligen Produktaufnahmeposition bewegt, bereits ein Etikett für ein weiteres Produkt gedruckt werden.
  • Ferner kann gemäß einer weiteren Ausgestaltung vorgesehen sein, dass bei dem Schritt des Wiegens gleichzeitig mehrere Produkte gewogen werden. Die Daten der verschiedenen gewogenen Produkte werden vorzugsweise an den bzw. die jeweiligen Drucker übertragen, ggf. unter Zwischenschaltung eines separaten Rechners.
  • Wie ebenfalls bereits bei der Beschreibung der erfindungsgemäßen Etikettiereinrichtung erläutert wurde, kann bei dem Verfahren vorgesehen sein, dass nach dem Schritt des Wiegens das Produkt bzw. die Produkte von der Waage auf einen Produktpuffer transportiert wird/werden, wobei die Produktaufnahmeposition innerhalb des Produktpuffers oder angrenzend an den Produktpuffer liegt. Grundsätzlich ist es aber auch denkbar, dass das Produkt bzw. die Produkte nach dem Schritt des Wiegens direkt (ohne Zwischenschaltung eines Produktpuffers) von der Waage vom Handhabungssystem aufgenommen wird/werden, das heißt direkt auf der Waage am Handhabungssystem fixiert wird/werden. Die Position auf der Waage, in der das jeweilige Produkt am Handhabungssystem fixiert wird, ist dann die eindeutige Produktaufnahmeposition.
  • Auch kann das (etikettierte) Produkt eine Qualitätskontrolleinrichtung, insbesondere mit einem Visionssystem und/oder einem Dichtigkeitsprüfsystem und/oder einem Scanner, durchlaufen.
  • Vorzugsweise können bei dem erfindungsgemäßen Verfahren mehrere Produkte die folgenden Verfahrensschritte gleichzeitig durchlaufen:
    • Bereitstellen des Produkts, insbesondere durch Transportieren des Produkts,
    • Wiegen des Produkts,
    • ggf. Transportieren des gewogenen Produkts in eine eindeutige Produktaufnahmeposition (Warteposition),
    • Fixieren des Produkts an einem Handhabungssystem in einer Produktaufnahmeposition,
    • Drucken eines ersten Etiketts und Positionieren des ersten Etiketts in einer ersten Etikettenabnahmeposition,
    • Bewegen des Handhabungssystem zusammen mit dem Produkt von der Produktaufnahmeposition zu der ersten Etikettenabnahmeposition, wobei das erste Etikett von dem Produkt erfasst wird und daran anhaftet, und
    • Wegbewegen des Handhabungssystems zusammen mit dem Produkt von der ersten Etikettenabnahmeposition.
  • Auch können mehrere Produkte einen oder mehrere der übrigen beschriebenen Verfahrensschritte gleichzeitig durchlaufen.
  • Es gibt nun eine Vielzahl von Möglichkeiten, die erfindungsgemäße Etikettiereinrichtung, das erfindungsgemäße Etikettiersystem und das erfindungsgemäße Verfahren auszugestalten und weiterzubilden. Hierzu sei einerseits verwiesen auf die dem Patentanspruch 1 nachfolgenden Patentansprüche, andererseits auf die Beschreibung von Ausführungsbeispielen in Verbindung mit der Zeichnung. In der Zeichnung zeigt:
    • Fig. 1
    ein erstes Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Etikettiereinrichtung,
    Fig. 2a)
    ein zweites Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Etikettiereinrichtung,
    Fig. 2b)
    eine gegenüber Fig. 2a) um 90° gedrehte Teilansicht eines Abschnitts der Etikettiereinrichtung aus Fig. 2a),
    Fig. 2c)
    eine Alternative zu der Etikettiereinrichtung aus Fig. 2b) und
    Fig. 3
    ein Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Etikettiersystems mit zwei Etikettiereinrichtungen.
  • In den Figuren sind Ausführungsbeispiele einer Etikettiereinrichtung 1 zum Bekleben eines Produkts 2 mit einem Etikett 3 dargestellt. Das Produkt 2 durchläuft verschiedene Positionen, die in den Figuren in gestrichelter Form schematisch darstellt sind.
  • Die Etikettiereinrichtung 1 in Fig. 1 ist mit einer einzigen Waage 4 zum Wiegen des Produkts 2 ausgestattet. Fig. 1 zeigt den Zustand, bei dem sich bereits ein Produkt 2 auf der Waage 4 befindet. Bei dem Produkt 2 kann es sich um eine Ware handeln, die bereits zuvor mit einer Verpackung versehen worden ist, beispielsweise in einer der Waage 4 vorgelagerten Verpackungsmaschine (nicht dargestellt).
  • Ferner weist die Etikettiereinrichtung ein Handhabungssystem 5 zum Bewegen des Produkts 2 und zwei jeweils einen Etikettenauslass 6.1 aufweisende Drucker 6 zum Drucken und Ausgeben von Etiketten 3 auf. Im Wesentlichen im Bereich zwischen der Waage 4 und den Druckern 6 ist ein Produktpuffer 8 vorgesehen, der beispielsweise aus einer Vielzahl von hintereinander angeordneten, nicht angetriebenen Rollen mit parallelen Drehachsen besteht. Außerdem ist als ein Träger eine Umverpackung 7 dargestellt, die dazu dient, mehrere der etikettierten Produkte 2 aufzunehmen. Ferner ist eine Qualitätskontrolleinrichtung 10 vorgesehen, die ein Visionssystem 10.1, ein Dichtigkeitsprüfsystem 10.2 und einen Scanner 10.3 aufweist.
  • Das Produkt 2 wird nach dem Wiegen über Transportmittel 9, die hier schematisch durch einen Pfeil dargestellt sind, zum Produktpuffer 8 transportiert, wo die Produkte 2 zwischengelagert werden. Das Handhabungssystem 5, welches eine Produkthalteeinheit 5.1 mit einem Greifer zum Fixieren des Produkts 2 am Handhabungssystem 5 sowie eine mit der Produkthalteeinheit 5.1 gekoppelte Verlagereinheit 5.2 in Form eines Roboterarms aufweist, nimmt von dem Produktpuffer 8 in einer Produktaufnahmeposition 1 ein gewogenes Produkt auf und bewegt dieses zunächst zu einer ersten Etikettenabnahmeposition II, die benachbart zum Etikettenauslass 6.1 des ersten Druckers 6 liegt und in der ein erstes Etikett 3 auf das Produkt 2 übertragbar ist.
  • Wie in Fig. 1 erkennbar ist, ragt das Etikett 3 aus dem ersten Drucker 6 bzw. dem zugehörigen Etikettenauslass 6.1 soweit hervor, dass es in der ersten Etikettenabnahmeposition II automatisch mit dem Produkt 2 in Kontakt kommt und daran anhaftet. Das Produkt 2 wird daraufhin weiterbewegt zu einer von der ersten Etikettenabnahmeposition II horizontal beabstandeten zweiten Etikettenabnahmeposition III, die benachbart zum Etikettenauslass 6.1 des zweiten Druckers 6 liegt und in der ein zweites Etikett 3 auf das Produkt 2 übertragbar ist. Auch hier wird das Etikett 3 automatisch von dem Produkt 2 berührt und aufgenommen. Dabei wird im vorliegenden Ausführungsbeispiel das in der ersten Etikettenabnahmeposition II aufgebrachte Etikett 3 auf der Oberseite des Produkts 2, das heißt auf der entgegen der Schwerkraftrichtung weisenden Produktseite, und das in der zweiten Etikettenabnahmeposition III aufgebrachte Etikett 3 auf der Unterseite des Produkts 2, das heißt auf der in Schwerkraftrichtung weisenden Produktseite, aufgebracht. Mit anderen Worten wird das Produkt 2 auf gegenüberliegenden Seiten mit einem Etikett 2 versehen, ohne das Produkt 2 dabei drehen zu müssen. Dadurch kommt das Produkt 2 beim Etikettiervorgang nicht innen mit der Produktoberseite, z.B. transparenten Siegelfolie, in Kontakt und verschmiert diese daher nicht.
  • Auf den Etiketten 3 sind Informationen aufgedruckt, die Daten entsprechen oder aus Daten generiert wurden, die beim Wiegeprozess von der Waage 4 erfasst wurden, beispielsweise das Gewicht des Produkts 2. Entsprechend sind die Waage 4 und die Drucker 6 sowie ggf. ein separater Rechner (nicht dargestellt) zur sicheren Übertragung von Daten miteinander verbunden.
  • Nachdem die Etiketten 3 auf das Produkt aufgebracht worden sind, wird das Produkt über das Handhabungssystem 5 zu einer weiteren Station bzw. Position transportiert, in welcher sich die Qualitätskontrolleinrichtung 10 befindet. Die Qualitätskontrolleinrichtung 10 kann über das Visionssystem 10.1 zu Kontrollzwecken das Produkt 2 visuell darstellen und/oder durchleuchten und damit eine automatische Sichtprüfung vornehmen. Zusätzlich oder alternativ kann ein Dichtigkeitsprüfsystem 10.2 die Dichtigkeit, insbesondere Flüssigkeitsdichtigkeit und/oder Gasdichtigkeit, des Produkts 2 überprüfen. Schließlich kann der Scanner zu Überprüfungszwecken die Informationen auf einem oder allen Etiketten, insbesondere einen Barcode, einlesen.
  • Anschließend wird, ebenfalls durch das Handhabungssystem 5, das Produkt 2 weiter bewegt zu einer Verpackungsposition IV, in der das Handhabungssystem 5 das Produkt 2 in eine Umverpackung 7 setzt. Nacheinander können hier mehrere Produkte 2 in die Umverpackung 7 eingesetzt werden.
  • Fig. 2a) zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Etikettiereinrichtung 1. Der Aufbau und die Funktionsweise sind bis auf die folgenden Unterschiede identisch zu der vorangehend anhand von Fig. 1 beschriebenen.
  • Das Ausführungsbeispiel in Fig. 2a) unterscheidet sich von dem Ausführungsbeispiel in Fig. 1 dadurch, dass gemäß Fig. 2a) die beiden Drucker 6 nicht horizontal nebeneinander, sondern vertikal übereinander angeordnet sind, was die beiden Varianten in den Figuren 2b) und 2c) schematisch zeigen.
  • Bei der Variante in Fig. 2b) sind die beiden Etikettenauslässe 6.1 jeweils in Richtung des anderen Druckers 6 ausgerichtet, so dass die Spenderichtung des einen Druckers 6 entgegengesetzt zu der Spenderichtung des gegenüberliegenden Druckers 6 verläuft. Die beiden Etiketten 3 ragen in den vertikalen Bereich zwischen den beiden Druckern 6, so dass in dem Fall, dass das Produkt 2 von dem Handhabungssystem 5 zwischen den beiden Druckern 6 hindurchgeführt wird, beide Etiketten 3 gleichzeitig an dem Produkt 2 anhaften können. In diesem Fall sind die erste Etikettenabnahmeposition II und die zweite Etikettenabnahmeposition III identisch.
  • Bei der Variante in Fig. 2c) sind die beiden Etikettenauslässe 6.1 der Drucker 6 entgegen der Transportrichtung, in der das Produkt 2 den Druckern 6 zugeführt bzw. an den Druckern 6 vorbeigeführt wird, ausgerichtet. Jeder der beiden Drucker 6 spendet das jeweilige Etikett 3 in eine eigene Etikettenabnahmeposition II bzw. III, das heißt der in der Darstellung obere Drucker 6 in die erste Etikettenabnahmeposition II und der in der Darstellung untere Drucker 6 in die zweite Etikettenabnahmeposition III. In diesem Beispiel sind die Klebeflächen der aus den beiden Druckern 6 gespendeten Etiketten 3 einander zugewandt. Das Handhabungssystem 5 transportiert das Produkt 2, wie die Pfeile in Fig. 2c) zeigen, in einen Bereich zwischen den gespendeten Etiketten 3 und dort einmal zu dem oberen Etikett (in die erste Etikettenabnahmeposition II) und dann zu dem unteren Etikett (in die zweite Etikettenabnahmeposition III), oder umgekehrt, bevor das nun mit den beiden Etiketten 3 versehene Produkt 2 dann weiter transportiert wird.
  • Fig. 3 zeigt schließlich ein Etikettiersystem 11, welches zwei Etikettiereinrichtungen 1 aufweist, die jeweils in ihrer Funktion und ihrem Aufbau dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 2a) entsprechen - nur die Anordnung der einzelnen Stationen ist etwas anders als in Fig. 2a).
  • Beide Etikettiereinrichtungen 1 teilen sich einen gemeinsamen Produktpuffer 8, wobei dem Produktpuffer 8 mehrere Waagen 4 vorgelagert sind, auf denen mehrere Produkte 2 gleichzeitig gewogen werden können. Die gewogenen Produkte 2 werden dann auf den Produktpuffer 8 transportiert und dort in zwei Reihen zwischengelagert. Das jeweils erste Produkt 2 jeder Reihe wird dann von einem jeweiligen Handhabungssystem 5 aufgenommen und, wie bereits bei der Beschreibung von Fig. 2a) erläutert, zunächst zwischen zwei vertikal voneinander beabstandeten Druckern 6 hindurchgeführt, anschließend an einer Qualitätskontrolleinrichtung 10 vorbeigeführt und schließlich in eine Umverpackung 7 gesetzt.
  • Die beiden Etikettiereinrichtungen 1 sind dabei spiegelsymmetrisch aufgebaut und weisen jeweils zwei Waagen 4, ein Handhabungssystem 5 und zwei (übereinander angeordnete) Drucker 6 auf. Ferner weist jede Etikettiereinrichtung 1 eine eigene Qulitätskontrolleinrichtung 10 und eine eigene Station zum Einsetzen der Produkte 2 in eine Umverpackung 7 auf.

Claims (14)

  1. Etikettiereinrichtung (1), insbesondere Preisauszeichnungseinrichtung, zum Bestücken eines Produkts (2) mit einem Etikett (3),
    - mit mindestens einer Waage (4) zum Wiegen des Produkts (2),
    - mit mindestens einem Handhabungssystem (5) zum Bewegen des Produkts (2) und
    - mit mindestens einem einen Etikettenauslass (6.1) aufweisenden Drucker (6) zum Drucken und Ausgeben von Etiketten (3),
    wobei das Handhabungssystem (5) eine Produkthalteeinheit (5.1) mit Mitteln zum Fixieren des Produkts (2) am Handhabungssystem (5) und einen mit der Produkthalteeinheit (5.1) gekoppelten Roboterarm (5.2) aufweist, wobei das Handhabungssystem (5) von einer Produktaufnahmeposition (I), in der das Produkt (2) vom Handhabungssystem (5) aufnehmbar ist, zu einer ersten Etikettenabnahmeposition (II), die benachbart zum Etikettenauslass (6.1) des Druckers (6) liegt und in der ein erstes Etikett (3) auf das Produkt (2) übertragbar ist, bewegbar ist, wobei die Produkthalteeinheit (5.1) mittels dem Roboterarm (5.2) in die Produktaufnahmeposition (I) und in die erste Etikettenabnahmeposition (II) bewegbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Produktaufnahmeposition (I) eine Position auf der mindestens einen Waage (4) ist oder dass die Etikettiereinrichtung einen Produktpuffer (8) zur Aufnahme mehrerer Produkte (2) aufweist, der der mindestens einen Waage (4) nachgelagert ist und der benachbart zu der mindestens einen Waage (4) angeordnet ist, wobei die Produktaufnahmeposition (I) eine Position innerhalb des Produktpuffers (8) oder angrenzend an den Produktpuffer (8) ist.
  2. Etikettiereinrichtung (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Etikettiereinrichtung (1) mindestens einen ersten und einen zweiten jeweils einen Etikettenauslass (6.1) aufweisenden Drucker (6) zum Drucken und Ausgeben von Etiketten (3) aufweist, wobei der Etikettenauslass (6.1) des ersten Druckers (6) horizontal und/oder vertikal von dem Etikettenauslass (6.1) des zweiten Druckers (6) beabstandet ist und wobei das Handhabungssystem (5) sowohl in die erste Etikettenabnahmeposition (II), die benachbart zum Etikettenauslass (6.1) des ersten Druckers (6) liegt und in der ein erstes Etikett (3) auf das Produkt (2) übertragbar ist, als auch in eine zweite Etikettenabnahmeposition (III), die benachbart zum Etikettenauslass (6.1) des zweiten Druckers (6) liegt und in der ein zweites Etikett (3) auf das Produkt (2) übertragbar ist, bewegbar ist.
  3. Etikettiereinrichtung (1) nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Handhabungssystem (5) von der ersten Etikettenabnahmeposition (II) in die zweite Etikettenabnahmeposition (III) bewegbar ist, wobei die Drucker (6) und/oder die Etikettenauslässe (6.1) der Drucker (6) insbesondere derart ausgerichtet sind, dass in den Etikettenabnahmepositionen (II, III) die Klebeseiten der über die beiden Etikettenauslässe (6.1) zu spendenden Etiketten (3) einander zugewandt sind, oder dass die erste Etikettenabnahmeposition (II) identisch mit der zweiten Etikettenabnahmeposition (III) ist.
  4. Etikettiereinrichtung (1) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Handhabungssystem (5)
    - in der ersten Etikettenabnahmeposition (II) relativ zum Etikettenauslass (6.1) in mindestens zwei verschiedenen Ausrichtungen positionierbar ist, und/oder
    - in eine Verpackungsposition (IV) bewegbar ist, die der ersten Etikettenabnahmeposition (II) und/oder zweiten Etikettenabnahmeposition (III) nachgelagert ist und in der das Produkt (2) auf einem Träger abgesetzt und insbesondere in eine Umverpackung (7) eingesetzt werden kann.
  5. Etikettiereinrichtung (1) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Etikettiereinrichtung (1)
    - mindestens zwei Waagen (4) aufweist, die nebeneinander und/oder hintereinander angeordnet sind, und/oder
    - eine Qualitätskontrolleinrichtung (10) mit einem Visionssystem (10.1) und/oder einem Dichtigkeitsprüfsystem (10.2) und/oder einem Scanner (10.3) aufweist, wobei die Qualitätskontrolleinrichtung (10) der mindestens einen Waage (4) und/oder dem mindestens einen Drucker (6), insbesondere der Etikettenabnahmeposition (II,III) des mindestens einen Druckers (6), nachgelagert und insbesondere der Verpackungsposition (IV) vorgelagert ist.
  6. Etikettiersystem (11) mit mehreren Etikettiereinrichtungen (1) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Etikettiereinrichtungen (1) einen gemeinsamen Produktpuffer (8) aufweisen, der den Waagen (4) nachgelagert ist und der benachbart zu den Waagen (4) angeordnet ist, wobei Transportmittel (9) zum Transport des Produkts von der jeweiligen Waage (4) zu dem Produktpuffer (8) vorgesehen sind, wobei die jeweilige Produktaufnahmeposition (I) innerhalb des Produktpuffers (8) oder angrenzend an den Produktpuffer (8) liegt.
  7. Verfahren zum Bestücken eines Produkts (2) mit einem Etikett (3), bei dem die folgenden Schritte durchgeführt werden:
    - Bereitstellen des Produkts (2),
    - Wiegen des Produkts (2),
    - Fixieren des Produkts (2) an einem Handhabungssystem (5) in einer Produktaufnahmeposition (I), wobei das Handhabungssystem (5) eine Produkthalteeinheit (5.1) mit Mitteln zum Fixieren des Produkts (2) am Handhabungssystem (5) aufweist, wobei das Handhabungssystem (5) das Produkt (2) aufnimmt,
    - Drucken eines ersten Etiketts (3) und Positionieren des ersten Etiketts (3) in einer ersten Etikettenabnahmeposition (II),
    - Bewegen des Handhabungssystem (5) zusammen mit dem Produkt (2) von der Produktaufnahmeposition (I) zu der ersten Etikettenabnahmeposition (II), wobei das erste Etikett (3) von dem Produkt (2) erfasst wird und daran anhaftet, wobei das Handhabungssystem (5) einen mit der Produkthalteeinheit (5.1) gekoppelten Roboterarm (5.2) aufweist und die Produkthalteeinheit (5.1) mittels dem Roboterarm (5.2) in die Produktaufnahmeposition (I) und in die erste Etikettenabnahmeposition (II) bewegt wird, und
    - Wegbewegen des Handhabungssystems (5) zusammen mit dem Produkt (2) von der ersten Etikettenabnahmeposition (II),
    dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Schritt des Wiegens
    - das/die Produkt(e) (2) von der Waage (4) auf einen zu der Waage benachbarten Produktpuffer (8) transportiert wird/werden, wobei die Produktaufnahmeposition (I) innerhalb des Produktpuffers (8) oder angrenzend an den Produktpuffer (8) liegt, oder
    - das/die Produkt(e) (2) direkt von der Waage (4) vom Handhabungssystem (5) aufgenommen wird/werden.
  8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass ein zweites Etikett (3) gedruckt und in einer zweiten Etikettenabnahmeposition (III) positioniert wird, wobei insbesondere vorgesehen ist,
    - dass die Etiketten (3) in den Etikettenabnahmepositionen (II, III) mit einander zugewandten Klebeseiten positioniert werden, wobei bei dem Schritt des Bewegens des Handhabungssystems (5) zusammen mit dem Produkt (2) von der Produktaufnahmeposition (I) in die erste Etikettenabnahmeposition (II) das erste Etikett (3) von dem Produkt (2) erfasst wird und daran anhaftet, wobei das Handhabungssystem (5) dann zusammen mit dem Produkt (2) von der ersten Etikettenabnahmeposition (II) zu der zweiten Etikettenabnahmeposition (III) bewegt wird, wobei das zweite Etikett (3) von dem Produkt (2) erfasst wird und daran anhaftet, oder
    - dass die erste Etikettenabnahmeposition (II) identisch mit der zweiten Etikettenabnahmeposition (III) ist, wobei bei dem Schritt des Bewegens des Handhabungssystems (5) zusammen mit dem Produkt (2) von der Produktaufnahmeposition (I) in die erste Etikettenabnahmeposition (II) sowohl das erste Etikett (3) als auch das zweite Etikett (3) von dem Produkt (2) erfasst wird und daran anhaftet, oder
    - dass die zweite Etikettenabnahmeposition (III) der ersten Etikettenabnahmeposition (II) nachgelagert ist, wobei das Handhabungssystem (5) zusammen mit dem Produkt (2) von der ersten Etikettenabnahmeposition (II) zu der zweiten Etikettenabnahmeposition (III) bewegt wird, wobei das zweite Etikett (3) von dem Produkt (2) erfasst wird und daran anhaftet.
  9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Etikett (3) und das zweite Etikett (3) auf unterschiedlichen, insbesondere gegenüberliegenden, Seiten des Produkts (2) anhaften.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Handhabungssystem in der ersten und/oder zweiten Etikettenabnahmeposition (II, III) relativ zum Etikettenauslass (6.1) in mindestens zwei verschiedenen Ausrichtungen positioniert wird und insbesondere das Etikett (3) über Eck oder über mehrere Seiten des Produkts (2) aufgebracht wird.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Handhabungssystem (5) zusammen mit dem Produkt (2) von der ersten Etikettenabnahmeposition (II) oder der zweiten Etikettenabnahmeposition (III) in eine Verpackungsposition (IV) bewegt wird, in der das etikettierte Produkt (2) auf einem Träger abgesetzt und insbesondere in eine Umverpackung (7) eingesetzt wird.
  12. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass bei dem Schritt des Wiegens gleichzeitig mehrere Produkte (2) gewogen werden.
  13. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das etikettierte Produkt (2) eine Qualitätskontrolleinrichtung (10) durchläuft.
  14. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass gleichzeitig mehrere Produkte (2) die folgenden Verfahrensschritte durchlaufen:
    - Bereitstellen des Produkts (2), insbesondere durch Transportieren des Produkts (2),
    - Wiegen des Produkts (2),
    - Fixieren des Produkts (2) an einem Handhabungssystem (5) in einer Produktaufnahmeposition (I),
    - Drucken eines ersten Etiketts (3) und Positionieren des ersten Etiketts (3) in einer ersten Etikettenabnahmeposition (II),
    - Bewegen des Handhabungssystem (5) zusammen mit dem Produkt (2) von der Produktaufnahmeposition (I) zu der ersten Etikettenabnahmeposition (II), wobei das erste Etikett (3) von dem Produkt (2) erfasst wird und daran anhaftet, und
    - Wegbewegen des Handhabungssystems (5) zusammen mit dem Produkt (2) von der ersten Etikettenabnahmeposition (II).
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