EP3029772A1 - Elektrisches kontaktteil und verfahren zum verbinden des kontaktteils - Google Patents

Elektrisches kontaktteil und verfahren zum verbinden des kontaktteils Download PDF

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EP3029772A1
EP3029772A1 EP15003139.1A EP15003139A EP3029772A1 EP 3029772 A1 EP3029772 A1 EP 3029772A1 EP 15003139 A EP15003139 A EP 15003139A EP 3029772 A1 EP3029772 A1 EP 3029772A1
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EP
European Patent Office
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contact
section
contact element
fixing
weld connection
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EP15003139.1A
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Christian Ungerer
Wolfgang Kerner
Michael Knödler
Peter Eisermann
Klaus Kamm
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Konfektion E Elektronik GmbH
Amphenol Tuchel Electronics GmbH
Original Assignee
Konfektion E Elektronik GmbH
Amphenol Tuchel Electronics GmbH
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Publication date
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    • H01R43/02—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors for soldered or welded connections
    • H—ELECTRICITY
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    • H01R4/184—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation effected solely by twisting, wrapping, bending, crimping, or other permanent deformation by crimping for cylindrical elongated bodies, e.g. cables having circular cross-section comprising a U-shaped wire-receiving portion

Definitions

  • the present invention relates to a contact system comprising an electrical welding contact element and a further contact part as well as a method for producing the contact system consisting of the electrical welding contact element and the further contact part, in particular a flat contact or a contact tongue of a flat contact grid.
  • a plurality of contact parts are known, which are intended to be used as a plug contact.
  • at least one region of the contact element is designed as a pin or as a spring socket for receiving a mating contact.
  • a contact element is formed integrally with a spring over.
  • Such over-spring can be produced with the contact element in one go as a one-piece punched / bent part by punching and bending from a sheet metal dispute, so that a separate production of the over-spring and their mounting and securing on the base part is omitted. It is also to be considered that in the one-piece production material can be saved, since in a two-part production, even with regard to the punching residues more material is consumed.
  • connection method e.g. Welding process, such as conventional arc welding, ultrasonic welding, laser welding or friction welding.
  • the problem comes to light that the contact pairs, which applies it to connect with each other, must be brought into a defined exact position to each other and must be kept for the duration of the welding process, if necessary by means of holding or auxiliary devices in this position.
  • the special geometry of the contact pairs further complicates the contact in the process. For example, in the automotive industry in the manufacture of electrical connections or cable harnesses flat contacts or entire rows of Flachkantakte must be applied to corresponding contacts.
  • a device by which a pair of components can be fixed so as to attach a welded joint by means of a laser.
  • the device is designed to be transmissive at least in the spectrum of the light emitted by the laser, so that a laser beam passes through the device onto the component. Therefore, a large coverage of the component by bearing surfaces of the device, as required to achieve an optimal fixation, does not interfere with the implementation of the welding process. Performing a welding process also requires regular monitoring of the quality of the welded joint. It is therefore desirable to provide a method which eliminates the need for a device as exemplified above and completely avoids the problem of fixing the components by means of a device while at the same time achieving high positional and positional accuracy and process reliability.
  • Object of the present invention is therefore to overcome relievetike problems and disadvantages and to provide an electrical contact system of two contact parts to be joined together, in particular of SchurgiflachAuthiser kind, which makes an auxiliary device for secure mounting of the contact parts dispensable. It is a further object of the present invention to provide a method for producing such a contact system.
  • the basic idea of the present invention is to precede the actual material-locking connection process with a mechanical prefixing process and to form the contact elements to be connected so that the one contact element can be brought together with the latter into a defined preassembly position by means of a encompassing, displaceable fixing element on the other contact element ,
  • the first contact element, preferably flat contact element is so to speak displaceable on the second contact element and applied this encompassing, so that the weld connection sections to be joined together are arranged one above the other and accessible for the welding process.
  • the interaction of a catch lens with a trough and the embrace by embracing support arms, a clearly defined position can be determined.
  • an electrical contact system comprising a first contact element with a (preferably flat) weld connection section and a second contact element with a (preferably likewise flat) weld connection section is proposed in order to be able to connect the two weld connection sections into touching contact and material fit, wherein the first contact element adjoins to the weld connection portion, preferably two fixing arms exhibiting, more preferably U-shaped fixing member for encompassing holding and fixing a holding portion of the second contact element and wherein the second contact element adjacent to the weld portion forming the holding portion so that, prefixed in the welding process Condition, the two weld connection sections are touching and the two fixing arms preferably by a bending angle of about 180 ° (zw 170 ° to 190 °) around the side edges of the weld joint portion.
  • one of the contact elements on the side is welded of the weld connection section with a welding tip, so that a targeted selective introduction of energy can be achieved.
  • such an electrical contact system is furthermore proposed in which the two contact elements are connected to one another in a material-locking manner, preferably in the region of the weld connection sections.
  • the electrical contact system is designed such that, at the weld connection section of the first contact element, crimp connection tongues or a crimp connection contour for connecting a line are formed integrally with the contact element. It is particularly advantageous if the first contact element is produced in one piece by means of a stamped and bent process and a crimp connection is formed on the flat contact, wherein the fixing element according to the invention is formed on the end of the flat contact opposite the crimp connection.
  • weld connection section of the first contact element has an upper side and an underside opposite the upper side, designed as a welded connection side, and / or if the corresponding weld connection section of the second contact element has an underside and an upper side opposite the underside and shaped as a welded connection side.
  • the two fixing arms extend below the surface of the underside formed by the welded connection section with their front ends toward one another and at least partially parallel to the underside (as a curved U-hook).
  • the electrical contact system is thus characterized in that the two fixing arms each have a curved along an opposite curved path intermediate portion between the connection portion and the ends.
  • the length of the respective curve section corresponds to the height of the second contact element in the region of the corresponding holding section corresponds to the distance between the two inner sides of the curve sections approximately the width of the second contact element in the region of the corresponding holding section.
  • a set of a plurality of electrical contact systems, with first and second contact elements arranged in the same number in series, is proposed, wherein the second contact elements are preferably formed from a stamped grid with a defined stamped grid spacing.
  • the Figures 1 and 2 each show a perspective view of a first embodiment of an electrical contact system 1 according to the invention of a contact element 10 and a contact element 20 for producing a contact system according to the invention 1.
  • the electrical contact system 1 accordingly consists of the first contact element 10, which is formed with a welded connection portion 11 and the second Contact element 20, which is also formed with a weld connection portion 21.
  • the two welded connection sections 11, 21 are designed to be brought into contact with one another and to be able to connect the contact elements 10, 20 to one another in a material-locking manner.
  • the first contact member 10 has a central flat portion forming the weld joint portion 11. Adjacent to the welded connection section 11, a double U-shaped resilient fixing element 12 is formed.
  • the fixing element 12 is designed in its dimension and shape so that it serves as intended for encompassing holding and fixing of the holding portion 22 of the second contact element 20. Therefore, the fixing member 12 forms two U-shaped bent fixing arms 12a, 12b with fixing arm ends 12e, which are (in the Fig. 2 ) extend "towards one another" below the second contact element 20.
  • the second contact element 20 forms a corresponding holding section 22 adjacent to the welded connection section 21 such that, in the state pre-fixed for the welding process, the two welded connection sections 11, 21 are in contact with each other.
  • a welding tip 23 or weld nugget is provided on the upper side 21a of the welded connection section 22 of the contact element 20 .
  • the respective two contact elements 10, 20 are materially connected to one another in the region of the welded connection sections 11, 21.
  • Crimp connection tongues 11a, 11b for connecting a line 30 are also formed integrally with the contact element 10 on the welded connection section 11 of the first contact element 10.
  • the welded connection section 11 of the contact element 10 has an upper side 13a and an underside which is opposite to the upper side and designed as a welded connection side 13b. It can also be seen that the welded connection section 21 of the contact element 20 has a lower side 21b and an upper side 21a opposite the underside and designed as a welded connection side.
  • the two fixing arms 12a, 12b further have a U-shaped bent portion 12c, and further, following the bending portion 12c, the aforesaid end portion 12e is formed which extends in the direction of the opposite fixing arm 12a, 12b, respectively.
  • the height of the distance of the legs at the beginning and end of the respective bending section 12c in the present case corresponds approximately to the height of the second contact element 20 in the region of the corresponding holding section 22. Further, the distance between the two inner sides of the bending sections 12c is approximately equal to the width of the second contact element 20 in the area of the corresponding holding portion 22.
  • the welding connection portions white a substantially rectangular shape with a rectangular cross-section.
  • the provision of the contact elements 10 may preferably take place with a struck and crimped line 30.
  • the invention is not limited in its execution to the above-mentioned preferred embodiments. Rather, a number of variants is conceivable, which makes use of the illustrated solution even with fundamentally different types of use.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Connections Effected By Soldering, Adhesion, Or Permanent Deformation (AREA)

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Kontaktsystem aus einem elektrischen Schweißkontaktelement und einem weiteren Kontaktteil sowie ein Verfahren zum Herstellen des Kontaktsystems bestehend aus dem elektrischen Schweißkontaktelemente und dem weiteren Kontaktteil, insbesondere einem Flachkontakt oder einer Kontaktzunge eines Flachkontaktgitters.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Kontaktsystem aus einem elektrischen Schweißkontaktelement und einem weiteren Kontaktteil sowie ein Verfahren zum Herstellen des Kontaktsystems bestehend aus dem elektrischen Schweißkontaktelement und dem weiteren Kontaktteil, insbesondere einem Flachkontakt oder einer Kontaktzunge eines Flachkontaktgitters.
  • Im Stand der Technik sind eine Vielzahl von Kontaktteilen bekannt, die dazu bestimmt sind als Steckkontakt verwendet zu werden. Bei einem Steckkontakt ist wenigstens ein Bereich des Kontaktelementes als Stift oder als Federbuchse zur Aufnahme eines Gegenkontaktes ausgebildet.
  • Aus der DE 89 13 569 U1 ist zum Beispiel ein Kontaktelement einteilig mit einer Überfeder ausgebildet. Eine solche Überfeder lässt sich mit dem Kontaktelement in einem Zuge als einteiliges Stanz/Biegeteil durch Stanzen und Biegen aus einem Blechstreiten herstellen, so dass eine separate Herstellung der Überfeder sowie ihre Montage und Sicherung am Basisteil entfällt. Es ist auch zu berücksichtigen, dass bei der einteiligen Herstellung Material gespart werden kann, da bei einer zweiteiligen Herstellung schon im Hinblick auf die Stanzreste mehr Material verbraucht wird.
  • In diversen Anwendungen werden jedoch keine steckbaren Verbindungen benötigt, sondern dauerhafte materialschlüssige Verbindungen. Als Verbindungsverfahren kommen z.B. Schweißverfahren in Betracht, wie herkömmliche Lichtbogenschweißverfahren, Ultraschallschweißen, Laserschweißverfahren oder auch Reibschweißverfahren.
  • Speziell im Automobilbereich und der Luftfahrtechnik werden hohen Anforderungen an die Genauigkeit und Reproduzierbarkeit der Verbindungsprozesse gestellt. Neben der Qualität spielen auch die Prozesskosten und die, die Prozesskosten beeinflussende Prozesssicherheit eine grundlegende Rolle.
  • Speziell bei formschlüssigen Verbindungstechniken tritt das Problem zu Tage, dass die Kontaktpaare, die es miteinander zu verbinden gilt, in eine definierte exakte Position zueinander gebracht werden müssen und für die Dauer des Schweißprozesses ggf. mittels Halte- oder Hilfsvorrichtungen in dieser Position gehalten werden müssen. Neben dem Problem der Lageabweichung tritt ein weiteres Problem dann zu Tage, wenn die spezielle Geometrie der Kontaktpaare die Kontaktierung im Prozess weiter erschwert. So müssen zum Beispiel in der Automobilindustrie bei der Herstellung von elektrischen Verbindungen bzw. von Kabelsätzen Flachkontakte oder ganze Reihen von Flachkantakte auf korrespondierende Kontakte aufgebracht werden.
  • Daraus ergibt sich unter anderem die Anforderung, dass Kontaktsysteme aus mehreren Einzelteilen auszubilden sind, die es ebenfalls im Prozess zu Montieren, Halten und Bearbeiten gilt, was häufig fertigungstechnisch mit Schwierigkeiten in der Umsetzung verbunden ist, sowie aufwendig und teuer ist.
  • Aus der DE 100 60 394 A1 ist zum Beispiel eine Vorrichtung bekannt, durch die ein Bauteilpaar fixierbar ist, um so eine Schweißverbindung mittels eines Lasers anzubringen. Hierzu ist die Vorrichtung zumindest im Spektrum des von dem Laser emittierten Lichtes transmissiv ausgeführt, so dass ein Laserstrahl durch die Vorrichtung hindurch auf das Bauteil gelangt. Daher wirkt sich auch eine großflächige Überdeckung des Bauteiles durch Auflageflächen der Vorrichtung, wie sie zur Erreichung einer optimalen Fixierung erforderlich ist, bei der Durchführung des Schweißverfahrens nicht hinderlich aus. Die Durchführung eines Schweißverfahrens erfordert ferner regelmäßig die Überwachungsmöglichkeit der Qualität der Schweißverbindung. Es ist daher wünschenswert ein Verfahren bereit zu stellen, welches eine wie zuvor beispielhaft angegebene Vorrichtung entbehrlich macht und die Problematik der Fixierung der Bauteile über eine Vorrichtung vollständig umgeht bei gleichzeitig hoher Positions- und Lagegenauigkeit und Prozesssicherheit.
  • Ferner besteht ein Bedürfnis darin Materialpaarungen für das Kontaktsystem so zu kombinieren, dass die jeweils von dem verwendeten Bauteil gegebene Materialeigenschaft optimal genutzt werden kann. So sind typischerweise sichere und dauerhafte Verbindungen mit einem Kabel mit einem Kontaktsystem an wenigstens einer Anschlussstelle herzustellen, während andererseits die Kontaktzone eine für die Applikation geeignete Materialeigenschaften aufweisen sollte und darüber hinaus die Schweißbarkeit gewährleistet sein muss.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, vorbesagte Probleme und Nachteile zu überwinden und ein elektrisches Kontaktsystem aus zwei miteinander zu verbindender Kontaktteilen, insbesondere aus Schweißflachkontaktteilen bereitzustellen, welches eine Hilfseinrichtung zur sicheren Halterung der Kontaktteile entbehrlich macht. Es ist ferner Aufgabe der vorliegenden Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Kontaktsystems bereitzustellen.
  • Diese Aufgabe wird gelöst mit einem Kontaktsystem mit den Merkmalen von Anspruch 1 sowie einem Verfahren zur Herstellung eines Kontaktsystems mit den Merkmalen von Anspruch 10.
  • Der Grundgedanke der vorliegenden Erfindung besteht darin, dem eigentlichen materialschlüssigen Verbindungsprozess einen mechanischen Vorfixierprozess vorzuschalten und die miteinander zu verbindenden Kontaktelemente daher so auszubilden, dass sich das eine Kontaktelement mittels eines umgreifenden, daran verschiebbaren Fixierelements am anderen Kontaktelement mit diesem zusammen in eine definierte Vormontageposition bringen lässt. Das erste Kontaktelement, vorzugsweise Flachkontaktelement wird sozusagen auf dem zweiten Kontaktelement verschiebbar und dieses umgreifend aufgebracht, so dass die miteinander zu verbindenden Schweißverbindungsabschnitte übereinander angeordnet und für den Schweißprozess zugänglich sind. Durch das Zusammenspiel einer Fanglinse mit einer Mulde und dem Umgriff durch umgreifende Haltearme, lässt sich eine klar definierte Position bestimmen.
  • Erfindungsgemäß wird daher ein elektrisches Kontaktsystem bestehend aus einem ersten Kontaktelement mit einem (vorzugsweise flachen) Schweißverbindungsabschnitt und einem zweiten Kontaktelement mit einem (vorzugsweise ebenfalls flachen) Schweißverbindungsabschnitt vorgeschlagen, um die beiden Schweißverbindungsabschnitte in berührende Anlage und materialschlüssig verbinden zu können, wobei das erste Kontaktelement benachbart zum Schweißverbindungsabschnitt ein, vorzugsweise zwei Fixierarme aufweisendes, weiter vorzugsweise U-förmig gebogenes Fixierelement aufweist und zwar zum umgreifenden Halten und Fixieren eines Halteabschnittes des zweiten Kontaktelementes und wobei das zweite Kontaktelement den Halteabschnitt benachbart zum Schweißverbindungsabschnitt so ausbildet, dass sich, im für den Schweißprozess vorfixierten Zustand, die beiden Schweißverbindungsabschnitte berührend gegenüberliegen und die beiden Fixierarme vorzugsweise um einen Biegewinkel von etwa 180° (zwischen 170° bis 190°) herum um die Seitenkanten des Schweißverbindungsabschnittes herum verlaufen.
  • Weiter bevorzugt ist es daher, eines der Kontaktelemente auf der zu verschweißenden Seite des Schweißverbindungsabschnittes mit einer Schweißkuppe zu versehen, so dass eine gezielte punktuelle Energieeinleitung erzielt werden kann.
  • Erfindungsgemäß wird ferner ein solches elektrisches Kontaktsystem vorgeschlagen, bei dem die beiden Kontaktelemente materialschlüssig, vorzugsweise im Bereich der Schweißverbindungsabschnitte miteinander verbunden sind.
  • In einer weiter vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung ist das elektrische Kontaktsystem so ausgebildet, dass an dem Schweißverbindungsabschnitt des ersten Kontaktelements ferner Crimpanschlusszungen oder eine Crimpanschlusskontur zum Anschluss einer Leitung einstückig mit dem Kontaktelement ausgebildet sind. Besonders vorteilhaft ist es, wenn das erste Kontaktelement einstückig mittels eines Stanz-Biege-Prozesses hergestellt wird und an dem Flachkontakt ein Crimpanschluss ausgebildet ist, wobei an der dem Crimpanschluss gegenüberliegenden Ende des Flachkontaktes das erfindungsgemäße Fixierelement ausgebildet ist.
  • Weiter von Vorteil ist es, wenn der Schweißverbindungsabschnitt des ersten Kontaktelements eine Oberseite und eine der Oberseite gegenüberliegende, als Schweißverbindungsseite ausgebildete Unterseite aufweist und/oder wenn der korrespondierende Schweißverbindungsabschnitt des zweiten Kontaktelements eine Unterseite und eine der Unterseite gegenüberliegende, als Schweißverbindungsseite entsprechend geformte Oberseite aufweist.
  • In einer besonders vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung verlaufen die beiden Fixierarme unterhalb der von dem Schweißverbindungsabschnitt gebildeten Fläche der Unterseite mit ihren stirnseitigen Enden aufeinander zu und zumindest abschnittsweise parallel zu der Unterseite angeordnet verlaufen (wie eine gekrümmter U-Haken).
  • Das elektrische Kontaktsystem ist somit dadurch charakterisiert, dass die beiden Fixierarme jeweils einen entlang einer entgegengesetzten Krümmungsbahn gekrümmten Zwischenabschnitt zwischen dem Anbindungsabschnitt und den Enden aufweisen.
  • In einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung entspricht die Länge des jeweiligen Kurvenabschnittes der Höhe des zweiten Kontaktelementes im Bereich des korrespondierenden Halteabschnittes entspricht der Abstand der beiden Innenseiten der Kurvenabschnitte in etwa der Breite des zweiten Kontaktelementes im Bereich des korrespondierenden Halteabschnittes. Durch eine solche Ausgestaltung wird sichergestellt, dass beim Aufstecken des ersten Kontaktelementes auf den Halteabschnitt des zweiten Kontaktelementes die Arme des Fixierelementes den Halteabschnitt seitlich umgreifen und an der Unterseite halten und führen (bedingt durch die U-Bögen).
  • Erfindungsgemäß wird ferner ein Set aus mehreren elektrischen Kontaktsystemen, mit in gleicher Anzahl in Reihe angeordneter erster und zweiter Kontaktelementen vorgeschlagen, wobei die zweiten Kontaktelemente vorzugsweise aus einem Stanzgitter mit einem definiertem Stanzgitterabstand gebildet werden.
  • Ein weiterer Aspekt der vorliegenden Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines materialschlüssigen elektrischen Kontaktsystems mit wenigstens den folgenden Schritten:
    • Herstellen und/oder Bereitstellen eines oder mehrerer erster Kontaktelemente mit jeweils einem Schweißverbindungsabschnitt und einem Fixierelementen und;
    • Herstellen und/oder Bereitstellen eines oder mehrerer zweiter Kontaktelemente mit jeweils einem Schweißverbindungsabschnitt und einem Halteabschnitten;
    • Fixieren des oder der zweiten Kontaktelemente mittels des jeweiligen Fixiermittels an einem korrespondierenden ersten Kontaktelement in einer Montageposition so, dass sich die Schweißverbindungsabschnitte berührend gegenüberliegen, sowie
    • Herstellen eines Materialschlusses an jeweils den beiden Schweißverbindungsabschnitten zum dauerhaften Verbinden der aneinander fixierten Kontaktelemente zu einem materialschlüssig verbundenen Kontaktsystem.
  • Andere vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet bzw. werden nachstehend zusammen mit der Beschreibung der bevorzugten Ausführung der Erfindung anhand der Figuren näher dargestellt. Es zeigen:
    • Fig. 1
    eine perspektivische Ansicht eines ersten Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen Kontaktsystems in der getrennten Stellung;
    Fig. 2
    eine perspektivische Ansicht und eine Schnittansicht des Ausführungsbeispiels aus Figur 1 in der zusammengesteckten Stellung.
  • Die Figuren 1 und 2 zeigen je eine perspektivische Ansicht eines ersten Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen elektrischen Kontaktsystems 1 aus einem Kontaktelement 10 und einem Kontaktelement 20 zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Kontaktsystems 1. Das elektrische Kontaktsystem 1 besteht demnach aus dem ersten Kontaktelement 10, welches mit einem Schweißverbindungsabschnitt 11 ausgebildet ist und dem zweiten Kontaktelement 20, welches ebenfalls mit einem Schweißverbindungsabschnitt 21 ausgebildet ist. Die beiden Schweißverbindungsabschnitte 11, 21 sind so ausgebildet, um miteinander in Anlage gebracht zu werden und um die Kontaktelemente 10, 20 materialschlüssige miteinander verbinden zu können.
  • Das erste Kontaktelement 10 hat einen zentralen Flachabschnitt, der den Schweißverbindungsabschnitt 11 ausbildet. Benachbart zum Schweißverbindungsabschnitt 11 ist ein doppelt U-förmig gebogenes federndes Fixierelement 12 ausgebildet. Das Fixierelement 12 ist in seiner Abmessung und Form so gestaltet, dass es bestimmungsgemäß zum umgreifenden Halten und Fixieren des Halteabschnittes 22 des zweiten Kontaktelementes 20 dient. Daher bildet das Fixierelement 12 zwei u-förmig gebogene Fixierarme 12a, 12b aus mit Fixierarmenden 12e, die sich (in der Fig. 2) "aufeinander zu" unterhalb des zweiten Kontaktelements 20 verlaufend erstrecken.
  • Das zweite Kontaktelement 20 bildet einen korrespondierenden Halteabschnitt 22 benachbart zum Schweißverbindungsabschnitt 21 so aus, dass sich, im für den Schweißprozess vorfixierten Zustand, die beiden Schweißverbindungsabschnitte 11, 21 berührend gegenüberliegen. Auf der Oberseite 21a des Schweißverbindungsabschnittes 22 des Kontaktelementes 20 ist eine Schweißkuppe 23 bzw. Schweißlinse vorgesehen.
  • In der Figur 2, sind die jeweils beiden Kontaktelemente 10, 20 materialschlüssig im Bereich der Schweißverbindungsabschnitte 11, 21 miteinander verbunden.
  • An dem Schweißverbindungsabschnitt 11 des ersten Kontaktelementes 10 sind ferner Crimpanschlusszungen 11a, 11 b zum Anschluss einer Leitung 30 einstückig mit dem Kontaktelement 10 ausgebildet.
  • Es ist ferner aus den Figuren ersichtlich, dass der Schweißverbindungsabschnitt 11 des Kontaktelements 10 eine Oberseite 13a und eine der Oberseite gegenüberliegende, als Schweißverbindungsseite 13b ausgebildete Unterseite aufweist. Weiter zu erkennen ist, dass der Schweißverbindungsabschnitt 21 des Kontaktelements 20 eine Unterseite 21b und eine der Unterseite gegenüberliegende, als Schweißverbindungsseite ausgebildete Oberseite 21 a aufweist.
  • Die beiden Fixierarme 12a, 12b weisen ferner einen u-förmig gekrümmten Biegeabschnitt 12c auf und es ist ferner im Anschluss an den Biegeabschnitt 12c der zuvor genannte Endabschnitt 12 e ausgebildet, der sich in Richtung des jeweils gegenüberliegenden Fixierarms 12a bzw. 12b erstreckt.
  • Die Höhe des Abstandes der Schenkel am Beginn und Ende des jeweiligen Biegeabschnittes 12c entspricht vorliegend etwa der Höhe des zweiten Kontaktelementes 20 im Bereich des korrespondierenden Halteabschnittes 22. Ferner entspricht der Abstand der beiden Innenseiten der Biegeabschnitte 12c in etwa der Breite des zweiten Kontaktelementes 20 im Bereich des korrespondierenden Halteabschnittes 22. Die Schweißverbindungsabschnitte weißen eine im Wesentlichen quaderförmige Form mit rechteckigem Querschnitt auf.
  • Das Kontaktsystem 1 wurde gemäß dem folgenden Verfahren hergestellt:
    • Herstellen und Bereitstellen von vier Kontaktelementen 10 mit jeweils einem Schweißverbindungsabschnitt 11 und einem Fixierelementen 12 und;
    • Herstellen und Bereitstellen von vier Stanzgitter-Kontaktelementen 20 mit jeweils einem Schweißverbindungsabschnitt 21 und einem Halteabschnitt 22;
    • Aufstecken und Fixieren der Kontaktelemente 10 auf die Kontaktelemente 20 mittels des jeweiligen Fixiermittels 12 so, dass sich die Schweißverbindungsabschnitte 11, 21 berührend gegenüberliegen und
    • Herstellen einer Schweißverbindung an den jeweiligen Schweißverbindungsabschnitten 11, 21 zum dauerhaften Verbinden der aneinander fixierten Kontaktelemente 10, 20.
  • Das Bereitstellen der Kontaktelemente 10 kann vorzugsweise mit einer angeschlagenen und angecrimpten Leitung 30 erfolgen.
  • Die Erfindung beschränkt sich in ihrer Ausführung nicht auf die vorstehend angegebenen bevorzugten Ausführungsbeispiele. Vielmehr ist eine Anzahl von Varianten denkbar, welche von der dargestellten Lösung auch bei grundsätzlich anders gearteten Ausführungen Gebrauch macht.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Kontaktsystem
    10
    Kontaktelement
    11
    Schweißverbindungsabschnitt
    11a, 11b
    Crimpanschlusszunge
    12
    Fixierelement
    12a, 12b
    Fixierarme
    12c
    Biegeabschnitt
    12e
    Fixierarmende
    13a
    Oberseite
    20
    Kontaktelement
    21
    Schweißverbindungsabschnitt
    21a
    Schweißverbindungsseite / Oberseite
    21b
    Unterseite
    21c, 21d
    Seitenkanten
    22
    Halteabschnitt
    23
    Schweißkuppe / Schweißlinse

Claims (9)

  1. Elektrisches Kontaktsystem (1) bestehend aus einem ersten Kontaktelement (10) mit einem Schweißverbindungsabschnitt (11) und einem zweiten Kontaktelement (20) mit einem Schweißverbindungsabschnitt (21), der ausgebildet ist mit dem ersten Schweißverbindungsabschnitt (11) in Anlage gebracht zu werden, um die Kontaktelemente (10, 20) materialschlüssig verbinden zu können, wobei
    a. das erste Kontaktelement (10) benachbart zum Schweißverbindungsabschnitt (11) ein U-förmig gebogenes federndes Fixierelement (12) mit zwei Fixierarmen (12a, 12b) aufweist, zum klemmenden Halten und Fixieren eines Halteabschnittes (22) des zweiten Kontaktelementes (20) und wobei
    b. das zweite Kontaktelement (20) den Halteabschnitt (22) benachbart zum Schweißverbindungsabschnitt (21) so ausbildet, dass sich, im für den Schweißprozess gehaltenen und vorfixierten Zustand, die beiden Schweißverbindungsabschnitte (11, 21) berührend gegenüberliegen und wobei
    c. die beiden Fixlerarme (12a, 12b) um einen Biegewinkel von 180° herum um die Seitenkanten (21c, 21d) des Schweißverbindungsabschnittes (21) herum verlaufen.
  2. Elektrisches Kontaktsystem (1) gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Kontaktelemente (10, 20) materialschlüssig, vorzugsweise im Bereich der Schweißverbindungsabschnitte (11, 21) miteinander verbunden sind.
  3. Elektrisches Kontaktsystem (1) gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass an dem Schweißverbindungsabschnitt (11) ferner Crimpanschlusszungen (11a, 11b) zum Anschluss einer Leitung (30) einstückig mit dem Kontaktelement (10) ausgebildet ist.
  4. Elektrisches Kontaktsystem (1) gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Schweißverbindungsabschnitt (11) des Kontaktelementes (10) eine Oberseite (13a) und eine der Oberseite gegenüberliegende, als Schweißverbindungsseite (13b) ausgebildete Unterseite aufweist und/oder dass der Schweißverbindungsabschnitt (21) des Kontaktelementes (20) eine Unterseite (21 b) und eine der Unterseite gegenüberliegende, als Schweißverbindungsseite (21 a) ausgebildete Oberseite aufweist.
  5. Elektrisches Kontaktsystem (1) gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich die die beiden Fixierarme (12a, 12b) unterhalb der von dem Schweißverbindungsabschnitt (11) gebildeten Fläche der Unterseite (13b) mit ihren stirnseitigen Enden (12e) aufeinander zu verlaufen und zumindest abschnittsweise parallel zu der Unterseite angeordnet verlaufen.
  6. Elektrisches Kontaktsystem (1) gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Fixierarme (12a, 12b) jeweils einen entlang einer entgegengesetzten Krümmungsbahn gekrümmten Zwischenabschnitt (12c) zwischen dem Anbindungsabschnitt und den Enden (12e) aufweisen.
  7. Elektrisches Kontaktsystem (1) gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Länge des Linearabschnitts (12c) der Höhe des zweiten Kontaktelementes (20) im Bereich des korrespondierenden Halteabschnittes (22) und der Abstand der beiden Innenseiten der Linearabschnitte (12c) in etwa der Breite des zweiten Kontaktelementes (20) im Bereich des korrespondierenden Halteabschnittes (22) entspricht.
  8. Elektrisches Kontaktsystem (1) gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 7, mit in gleicher Anzahl in Reihe angeordneter Kontaktelemente (10) und entsprechend dazu korrespondierend angeordneter, vorzugsweise aus einem Stanzgitter gebildeter Stanzgitter-Kontaktelemente (20).
  9. Verfahren zum Herstellen eines materialschlüssigen elektrischen Kontaktsystems (1) gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 8, mit wenigstens den folgenden Schritten:
    a. Herstellen und/oder Bereitstellen eines oder mehrerer erster Kontaktelemente (10) mit jeweils einem Schweißverbindungsabschnitt (11) und einem Fixierelementen (12) und;
    b. Herstellen und/oder Bereitstellen eines oder mehrerer zweiter Kontaktelemente (20) mit jeweils einem Schweißverbindungsabschnitt (21) und einem Halteabschnitten (22)
    c. Fixieren des oder der zweiten Kontaktelemente (20) mittels des jeweiligen Fixiermittels (12) an einem korrespondierenden ersten Kontaktelement (10) in einer Montageposition so, dass sich die Schweißverbindungsabschnitte (11, 21) berührend gegenüberliegen und
    d. Herstellen eines Materialschlusses an jeweils den beiden Schweißverbindungsabschnitten (11, 21) zum dauerhaften Verbinden der aneinander fixierten Kontaktelemente (10, 20) zu einem materialschlüssig verbundenen Kontaktsystem (1).
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