EP2996825B1 - Verfahren und anlage zur herstellung von blechtafeln - Google Patents
Verfahren und anlage zur herstellung von blechtafeln Download PDFInfo
- Publication number
- EP2996825B1 EP2996825B1 EP14734379.2A EP14734379A EP2996825B1 EP 2996825 B1 EP2996825 B1 EP 2996825B1 EP 14734379 A EP14734379 A EP 14734379A EP 2996825 B1 EP2996825 B1 EP 2996825B1
- Authority
- EP
- European Patent Office
- Prior art keywords
- profile
- shaped
- unit
- metal sheet
- rolling
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 32
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 23
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 title description 9
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 title description 9
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 title description 9
- 229910000861 Mg alloy Inorganic materials 0.000 title description 6
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims description 42
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 42
- 238000001125 extrusion Methods 0.000 claims description 16
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 claims description 15
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 claims description 10
- 238000005452 bending Methods 0.000 claims description 5
- 230000001681 protective effect Effects 0.000 claims description 3
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 239000000956 alloy Substances 0.000 claims description 2
- CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N Magnesium oxide Chemical compound [Mg]=O CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 4
- 238000007493 shaping process Methods 0.000 claims 3
- 239000000395 magnesium oxide Substances 0.000 claims 2
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 claims 2
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims 1
- 239000011261 inert gas Substances 0.000 claims 1
- 239000011265 semifinished product Substances 0.000 description 10
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 7
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 5
- 230000000295 complement effect Effects 0.000 description 4
- 238000009749 continuous casting Methods 0.000 description 4
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 3
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 3
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 3
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 3
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 2
- 239000000463 material Substances 0.000 description 2
- 238000004080 punching Methods 0.000 description 2
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000006978 adaptation Effects 0.000 description 1
- 238000005524 ceramic coating Methods 0.000 description 1
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 1
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 1
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 description 1
- 238000000576 coating method Methods 0.000 description 1
- 238000000748 compression moulding Methods 0.000 description 1
- 238000010924 continuous production Methods 0.000 description 1
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 1
- 238000011161 development Methods 0.000 description 1
- 230000018109 developmental process Effects 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 238000007667 floating Methods 0.000 description 1
- 238000005242 forging Methods 0.000 description 1
- 230000017525 heat dissipation Effects 0.000 description 1
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 1
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000004898 kneading Methods 0.000 description 1
- 238000003698 laser cutting Methods 0.000 description 1
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 1
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 1
- 238000009877 rendering Methods 0.000 description 1
- 238000007790 scraping Methods 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
- 238000007711 solidification Methods 0.000 description 1
- 230000008023 solidification Effects 0.000 description 1
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 1
- 230000008719 thickening Effects 0.000 description 1
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 1
- 238000004804 winding Methods 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D21/00—Casting non-ferrous metals or metallic compounds so far as their metallurgical properties are of importance for the casting procedure; Selection of compositions therefor
- B22D21/002—Castings of light metals
- B22D21/007—Castings of light metals with low melting point, e.g. Al 659 degrees C, Mg 650 degrees C
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
- B21C23/00—Extruding metal; Impact extrusion
- B21C23/02—Making uncoated products
- B21C23/04—Making uncoated products by direct extrusion
- B21C23/06—Making sheets
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
- B21C35/00—Removing work or waste from extruding presses; Drawing-off extruded work; Cleaning dies, ducts, containers, or mandrels
- B21C35/02—Removing or drawing-off work
- B21C35/023—Work treatment directly following extrusion, e.g. further deformation or surface treatment
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
- B21C35/00—Removing work or waste from extruding presses; Drawing-off extruded work; Cleaning dies, ducts, containers, or mandrels
- B21C35/02—Removing or drawing-off work
- B21C35/03—Straightening the work
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
- B21C37/00—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape
- B21C37/02—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape of sheets
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D1/00—Straightening, restoring form or removing local distortions of sheet metal or specific articles made therefrom; Stretching sheet metal combined with rolling
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D35/00—Combined processes according to or processes combined with methods covered by groups B21D1/00 - B21D31/00
- B21D35/002—Processes combined with methods covered by groups B21D1/00 - B21D31/00
- B21D35/005—Processes combined with methods covered by groups B21D1/00 - B21D31/00 characterized by the material of the blank or the workpiece
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D5/00—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/001—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths of specific alloys
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/04—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into open-ended moulds
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/12—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ
- B22D11/1206—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ for plastic shaping of strands
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/12—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ
- B22D11/1226—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ for straightening strands
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/12—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ
- B22D11/1233—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ for marking strands
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/12—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ
- B22D11/126—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ for cutting
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/14—Plants for continuous casting
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/16—Controlling or regulating processes or operations
- B22D11/163—Controlling or regulating processes or operations for cutting cast stock
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D21/00—Casting non-ferrous metals or metallic compounds so far as their metallurgical properties are of importance for the casting procedure; Selection of compositions therefor
- B22D21/02—Casting exceedingly oxidisable non-ferrous metals, e.g. in inert atmosphere
- B22D21/04—Casting aluminium or magnesium
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C23/00—Alloys based on magnesium
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
- B21C23/00—Extruding metal; Impact extrusion
- B21C23/02—Making uncoated products
- B21C23/04—Making uncoated products by direct extrusion
- B21C23/08—Making wire, bars, tubes
- B21C23/085—Making tubes
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D25/00—Working sheet metal of limited length by stretching, e.g. for straightening
- B21D25/04—Clamping arrangements
Definitions
- the invention relates to a method and a plant for the production of metal sheets of extruded profiles of small thickness, which are in particular made of magnesium or magnesium alloys, by means of an extrusion press.
- DE 101 50 021 B4 discloses a method and an apparatus for producing profiles or sheet metal parts from magnesium or magnesium alloys by means of pressure forming by extrusion, rolling, forging or casting, wherein the liquid melt is introduced into a continuous casting or extrusion for producing a semi-finished product and immediately thereafter by this semi-finished Forming is brought into its final form in the hot state, wherein the temperature of the material after solidification from the melt during the entire production in a range of 250 ° C to 530 ° C. is held and the manufacturing process is carried out from casting to cooling of the moldings in total in an inert atmosphere or in a vacuum.
- the apparatus for carrying out these method steps is characterized in that the arrangement consists of a linking of a melting furnace, a continuous casting or extrusion device, with and without roll stand, a cutting device of one or more presses and a cooling device, the entirety or parts of the aforementioned devices are arranged in a protective gas or vacuum space.
- the device specified for carrying out this method which consists of a linking of a melting furnace or crucible, a continuous casting device, one or more rolling stands, a cutting device, one or more presses and a cooling device and is operated in a protective gas or vacuum space is characterized in that a punching device is provided between the cutting device and the press designed as a forming press, with which punching and / or forming holes which are dimensionally and cross-section stable can be introduced into the blanks coming from the cutting device.
- a disadvantage of this method it is also that only parts can be made with a limited width, because for larger parts, a considerable overhead for the working pressures to be controlled is required.
- the tool and the machine frame must withstand the pressure applied during the manufacture of the semi-finished products or the parts pressing pressure with a corresponding back pressure and thus necessarily be dimensioned much larger.
- the DE 43 33 500 C2 discloses a method for producing a cross-sectionally stepped and solid profile sheet with different wall thicknesses, in which first a semifinished product is produced whose cross section is similar to the cross section of the sheet in the thickness direction, and in which a sheet is rolled from the semifinished product, for the production of the semi-finished product, a hollow profile with circumferentially distributed, the desired wall thickness profile of the semifinished product corresponding wall thickness profile is extruded, while the hollow profile is separated along a surface line and formed into the semifinished product. Furthermore, two complementary profiles are superimposed, wherein at least one of the profiled contact sides of the complementary profiles is provided with a release agent, and the two complementary profiles are rolled out simultaneously with cylindrical, that is unampled rolls. Before rolling, the two complementary profiles are separated on two opposite generatrices.
- Two parts are produced by this method.
- the production process is discontinuous and only relatively narrow parts can be produced.
- a disadvantage is further that due to the manufacture of the finished with two different wall thicknesses semi-finished product and a stepped roller assembly of the manufacturing process is relatively expensive.
- the method comprises the steps of extruding or continuously casting a tubular body, cutting open the tubular body in its longitudinal direction, widening the tubular body into a flat body, rendering the flat body into a component that conforms to the drawing by means of production technologies known per se.
- the device essentially consists of a linking of a melting unit, a continuous casting or extrusion unit, a longitudinal cutting device, a rolling stand, one or more forming units.
- From the DE 10 2007 002 322 A1 is a process for the production of sheet metal or sheet metal parts from light metal, preferably magnesium, known, wherein in one or more preceding process steps an extruded profile in an open structure or a closed structure with subsequent slitting is made into an open structure and this then in one or several steps is subjected to straightening and directional bending over several rolling and bending stages.
- the GB 2469 549 A on which the preamble of the independent claims 1 and 5 based, describes a method for producing a support structure, preferably a support structure for a vehicle seat with at least one seat shell for the seat part and / or the backrest of the vehicle seat, with the steps of producing a metallic semi-finished and Forming the same into a substantially flat sheet metal, separating a sheet metal part from the sheet metal and deforming the sheet metal part, wherein the production of the metallic semi-finished product is carried out by extrusion.
- the US 2,681,734 A describes a device for extruding wide sheets, comprising a die element with a base portion in the form of an elongated U-shaped slot for producing a profile in U-shape, which is then flattened.
- the US Pat. No. 1,133,903 A describes the conversion of metal tubes into flat strips by separating the tubes in the longitudinal direction and widening by means of a double flight and subsequent rolling.
- the US 3,002,255 A describes a method for producing continuous metal strips and the like. Fabrication is accomplished by sequentially extruding a plurality of blocks in a shape other than flat, stepwise flattening following extrusion, and holding the mold under tension during the flattening step and winding the previously flattened strips during each extrusion step.
- the GB 556 061 A describes an improvement in the production of iron and steel sheets from pipes which are continuously produced by casting. After leaving the die of the extruder these are cut longitudinally and widened by means of forming rollers and smoothed.
- the US 5,829,298 A describes a method and apparatus for the continuous production of metal strips wherein a workpiece is fed to a punch to form a circular cross-section tube and slot formed therein and the tube is opened and flattened outwardly in the opposite direction in the slot region.
- the object of the invention is that a method and a plant for the production of metal sheets of rope-shaped profiles of small thickness, in particular of magnesium or magnesium alloys, indicate, wherein the emerging from an extrusion die open or closed extrusion can be formed into a metal sheet.
- this object is achieved by the specified embodiment of the steps mentioned in claim 1 and the characterizing features mentioned in claim 5.
- the emerging from the extrusion die of an extruder open or closed extrusion becomes a flat sheet deformed and then subjected to a defined deformation by stretching.
- a first step the extruded from the die extrusion is separated according to the length of the metal sheet to be produced and bent in a second step, the open or closed extruded into a U-shaped profile, the closed profile is previously separated along its surface line.
- the U-shaped profile is placed in a take-up unit and grasped by means of gripping elements on the longitudinal sides of the U-shaped profile to deform in a fourth step by means of the outwardly moving gripping elements U-shaped profile to a metal sheet , Subsequently, in a fifth step, the metal sheets are smoothed in a defined stretching process.
- the deformation of the U-shaped profile to a metal sheet can be supported by a pair of rollers, which is retracted into the U-shaped profile and by moving the individual rollers respectively in the direction of the longitudinal edge regions.
- the deformation to the metal sheet is preferably carried out in a temperature range above 200 ° C and in a preferably inert atmosphere.
- the plant consists of an extrusion press with a die producing the extrusion profile and a deformation unit adjoining the die, wherein the deformation unit is formed from a separation unit, a bending unit and a take-up unit.
- the reeling unit may consist of either two movable gripping elements or one fixed and one movable gripping element. Alternatively, the reeling unit may consist of two movable rollers which can be moved into the U-shaped profile, the individual rollers being movable away from one another in the direction of the edge regions.
- the rollers are formed from a combination of gripping elements and two movable in the U-shaped profile retractable rollers.
- the rollers can be provided with a heat-resistant elastic surface coating. The roles that are used here are designed so that they do not cause surface damage.
- the FIG. 1 shows the basic structure of the plant for carrying out the process for the production of metal sheets from extruded profiles.
- the plant consists essentially of an extruder 1 for producing an extruded profile and a forming device 5. This consists of a separation unit 2, a Aufbiegeech 3 and a take-up unit 4th
- a billet of magnesium alloy is formed into an extruded profile, for example, to a tubular profile.
- the extruder 1 is stopped when the tubular profile has reached the length corresponding to the predetermined length of the metal sheet.
- the separation unit 2 By means of the separation unit 2 , the tubular profile is cut to length.
- the separator 2 may for example consist of a rotating jet nozzle, a laser, cutting rollers or a follower saw. If the separation of the tubular profile is done by cutting, is a suction device designed to minimize the risk of fire due to magnesium chips or magnesium dusts. It is also possible to introduce at the separation point a notch with a depth of 25 to 85% of the wall thickness and tear off the section of the tubular profile.
- the separated portion of the tubular profile of the Aufbiegeech 3 is handed over.
- the portion of the tubular profile is separated along a lateral surface and bent by means of a slot wedge and optionally some roles to a U-shaped profile.
- touches of the pipe take place only at areas of the cut surfaces, which are later in the waste area of the sheet.
- the separation can be done for example by a longitudinally movable Saugstrahldüse, a laser cutting device or the like.
- This consists of a flat base and two movable gripping elements, wherein the gripping elements grasp the longitudinal sides of the U-shaped profile and roll up the U-shaped profile to a flat metal sheet.
- FIG. 2 shows a tooling concept for a bridge tool for extruding open tubular profiles 8.
- the bridge tool consists essentially of the die 6 and the mandrel part 7, between which a gap is formed, which determines the wall thickness of the profile 8 .
- profiled ends 9 are provided.
- FIG. 3 a and 3 b show variants for the profiled ends 9. These can be angled or formed as a thickening.
- the profile 8 is cut by means of a separating device to a corresponding length.
- the expansion can be done on the one hand via form rollers 10 .
- form rollers 10 These form as in FIG. 4 shown, a kind of rail guide and expand the tubular profile 8 to a U-shaped profile 8 .
- the separated open tubular profile 8 can be pushed with its longitudinal opening onto two movable angle strips 11 or the open tubular profile can be pushed onto the movable angle strips 11 immediately after leaving the pressing die ( FIG. 5 a) , By moving apart the angle strips 11 , the open tubular profile 8 is bent U-shaped ( FIG. 5 b) ,
- the U-shaped bent profile 8 is then transferred to a take-up unit 4 .
- the profile 8 is detected on its longitudinal sides by means of the collets 12 ( Fig. 5c, Fig. 5 d) and rolled up into a flat sheet 13 ( Fig. 5 e) , Due to the profiled ends 9 , a secure gripping and holding the profile 8 can be ensured.
- the collets 12 are designed to float and one or both sides connected to hydraulic cylinders, whereby an adaptation to the profiled ends 9 of the longitudinal edges of the profile 8 is achieved. A slight concave or convex deflection at the profiled ends 9 at the longitudinal edges can thereby be compensated.
- the rolled-up profile 8 is stretched linearly over the hydraulic cylinders.
- the overpolishing rotational movement of the collets 12 is performed via the pivotable hydraulic cylinder.
- the stretched material is free of disturbing buckling forces ( Fig. 5 f) ,
- the floating collets 12 are aligned against fixed stops, whereby a constant stretching over the entire sheet width is ensured.
- they are provided with a ceramic coating.
- the collets 12 are opened and the stretched plate 13 is pushed in the longitudinal direction by means of a pneumatic cylinder.
- the stretched plate 13 can now be handed over, on the one hand, in connection with a forming process, for example by pressing, stamping or the like. On the other hand, it is also possible to trim the stretched sheets 13 - removing the profiled ends - and to stack the sheets 13 .
- a significant advantage of the method and the system is that by means of the gripping elements stretching of the metal sheet in the transverse direction can be performed.
- stretching in the transverse direction can take place in a range of 1 to 10%.
- the flatness can be significantly improved and on the other hand, a thickness configuration of the metal sheet can be achieved.
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Extrusion Of Metal (AREA)
- Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)
Description
- Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Anlage zur Herstellung von Blechtafeln aus strangförmigen Profilen geringer Dicke, welche insbesondere aus Magnesium oder Magnesiumlegierungen hergestellt werden, mittels einer Strangpreßanlage.
- Allgemein bekannt ist das Herstellen von Blechen durch ein Gießen von flüssiger Legierung zwischen zwei Walzen und anschließenden zahlreichen Walz- und Wärmebehandlungsprozessen. Aufgrund der großen Anzahl von Walzstichen vom Grobzum Feinblech ist dieses Verfahren sehr kostenintensiv. Die Schritte sind notwendig, um aus einem Gußgefüge ein umformbares Knetgefüge zu erzielen. Die hohe Anzahl von Walzstichen ist kostenintensiv.
- In der
DE 101 50 021 B4 wird ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Profilen oder Blechteilen aus Magnesium oder Magnesiumlegierungen mittels Druckumformung durch Strangpressen, Walzen, Schmieden oder Gießen offenbart, wobei die flüssige Schmelze in eine Stranggieß- oder Strangpreßeinrichtung zur Herstellung eines Halbzeuges eingebracht wird und unmittelbar danach dieses Halbzeug durch Umformung im Warmzustand in seine endgültige Form gebracht wird, wobei die Temperatur des Werkstoffes nach dem Erstarren aus der Schmelze während der gesamten Fertigung in einem Bereich von 250 ° C bis 530 °C gehalten wird und der Fertigungsprozeß vom Gießen bis zur Abkühlung der Formteile insgesamt in einer inerten Atmosphäre oder im Vakuum durchgeführt wird. - Die Vorrichtung zur Durchführung dieser Verfahrensschritte ist dadurch gekennzeichnet, daß die Anordnung aus einer Verkettung von einem Schmelzofen, einer Stranggieß- oder Strangpreßeinrichtung, mit und ohne Walzgerüst, einer Schneideinrichtung einer oder mehreren Pressen und einer Abkühleinrichtung besteht, die Gesamtheit oder Teile aus den vorgenannten Einrichtungen in einem Schutzgasoder Vakuumraum angeordnet sind.
- Weiterhin wird in der
DE 103 17 080 B4 ein Verfahren zur Herstellung von Blechformteilen aus Magnesium beschrieben, bei dem ein Blechformteil direkt im Anschluß an den Walzprozeß durch Umformen mit mindestens einer Presse in einem Temperaturbereich von >350° C bis 450° C hergestellt werden kann. Die zur Durchführung dieses Verfahrens angegebene Vorrichtung, welche aus einer Verkettung von einem Schmelzofen oder - tiegel, einer Stranggießeinrichtung, einem oder mehreren Walzgerüsten, einer Schneideinrichtung, einer oder mehrer Pressen und einer Abkühleinrichtung besteht und in einem Schutzgas- oder Vakuumraum betrieben wird, ist dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Schneideinrichtung und der als Umformpresse ausgebildeten Presse eine Stanzeinrichtung vorgesehen ist, mit der in die von der Schneideinrichtung kommenden Platinen form- und querschnittsstabile Stanz- und/oder Formlöcher einbringbar sind. - Mit der
DE 102 47 129 A1 wird ein weiteres Verfahren zur Herstellung von Profilen oder Blechformteilen aus Magnesium oder Magnesiumlegierungen wiedergegeben, bei dem ein Halbzeug in Form eines Bleches durch Umformen, vorzugsweise durch Formpressen, in seine endgültige Form gebracht wird, wobei in einem Verfahrensschritt unmittelbar vor dem Umformvorgang die Oberfläche durch Spanabhebung, vorzugsweise durch Schaben, von Verunreinigungen befreit wird. - Von Nachteil bei diesem Verfahren ist es weiterhin , daß nur Teile mit einer beschränkten Breite hergestellt werden können, denn bei größeren Teilen wird ein erheblicher Mehraufwand für die zu beherrschenden Arbeitsdrücke erforderlich. Das Werkzeug und das Maschinengestell müssen dem beim Fertigen der Halbzeuge bzw. der Teile anliegenden Preßdruck mit einem entsprechenden Gegendruck standhalten und so notwendigerweise wesentlich größer dimensioniert werden.
- Die
DE 43 33 500 C2 offenbart ein Verfahren zur Herstellung eines im Querschnitt gestuften und ein Vollprofil aufweisenden Bleches mit unterschiedlichen Wandstärken, bei dem zunächst ein Halbzeug hergestellt wird, dessen Querschnitt zu dem Querschnitt des Bleches in Dickenrichtung ähnlich ist, und bei welchem aus dem Halbzeug ein Blech gewalzt wird, wobei für die Herstellung des Halbzeuges ein Hohlprofil mit am Umfang verteilten, dem gewünschten Wanddickenverlauf des Halbzeuges entsprechendem Wanddickenverlauf stranggepreßt wird, und dabei das Hohlprofil entlang einer Mantellinie aufgetrennt und zu dem Halbzeug umgeformt wird. Weiterhin werden dabei zwei Komplementär-Profile aufeinandergelegt, wobei zumindest eine der profilierten Berührungsseiten der Komplementär-Profile mit einem Trennmittel versehen wird, und die beiden Komplementär-Profile gleichzeitig mit zylindrischen, das heißt ungestuften Walzen ausgewalzt werden. Vor dem Walzen werden die beiden Komplementär-Profile an zwei gegenüberliegenden Mantellinien getrennt. - Mit diesem Verfahren werden jeweils zwei Teile hergestellt. Der Fertigungsablauf ist diskontinuierlich und es können nur relativ schmale Teile hergestellt werden. Ein Nachteil ist weiterhin, daß auf Grund der Fertigung des mit zwei unterschiedlichen Wandstärken ausgeführten Halbzeuges sowie einer gestufte Walzenanordnung der Fertigungsprozeß relativ aufwendig ist.
- Aus der
DE 10 2008 048 496 A1 ist ein Verfahren zur Herstellung von Blechformteilen und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens bekannt. Das Verfahren umfaßt die Schritte - Strangpressen oder Stranggießen eines rohrförmigen Körpers, - Aufschneiden des rohförmigen Körpers in seiner Längsrichtung, - Aufweiten des rohrförmigen Körpers zu einem flächigen Körper, -Ausfertigen des flächigen Körpers zum zeichnungsgerechten Bauteil mittels an sich bekannter Fertigungstechnologien. Die Vorrichtung besteht im wesentlichen aus einer Verkettung von einer Schmelzeinheit, einer Stranggieß- oder Strangpreßeinheit, einer Längsschneideinrichtung, einem Walzgerüst, einer oder mehreren Umformeinheiten. - Aus der
DE 10 2007 002 322 A1 ist ein Verfahren zur Herstellung von Blechen oder Blechteilen aus Leichtmetall, vorzugsweise Magnesium, bekannt, wobei in einem oder mehreren vorgehenden Verfahrensschritten ein Strangpreßprofil in einer offenen Struktur bzw. einer geschlossenen Struktur mit anschließendem Aufschlitzen zu einer offenen Struktur hergestellt wird und dieses anschließend in einem oder mehreren Schritten einem Richtwalzen und Richtbiegen über mehrere Walz- und Biegestufen unterworfen wird. - Die
GB 2469 549 A - Die
US 2,681,734 A beschreibt eine Vorrichtung zum Extrudieren von breiten Blechen, umfassend ein Matrizenelement mit einem Basisabschnitt in Form eines länglichen U-förmigen Schlitzes zur Herstellung eines Profils in U-Form, das anschließend abgeflacht wird. - Die
US 1, 133,903 A beschreibt die Umwandlung von Metallrohren in flache Streifen durch Auftrennen der Rohre in Längsrichtung und Aufweiten mittels einer Doppelflugschar und anschließendes Walzen. - Die
US 3,002,255 A beschreibt ein Verfahren zur Herstellung von kontinuierlichen Metallbändern und dergleichen. Die Herstellung erfolgt durch ein aufeinanderfolgendes Extrudieren einer Mehrzahl von Blöcken in einer anderen als flachen Form, schrittweise Abflachung im Anschluss an die Extrusion und Halten der Form unter Spannung während des Einebnungsschrittes und Aufwickeln der zuvor abgeflachten Streifen während jedes Extrusionsschrittes. - Die
GB 556 061 A - Die
US 5,829,298 A beschreibt ein Verfahren und eine Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von Metallbändern, wobei ein Werkstück einem Stempel zur Bildung eines Rohres mit kreisförmigem Querschnitt und einen darin ausgebildeten Schlitz zugeführt wird und das Rohr durch Nachaußenbiegen in gegenüberliegende Richtungen im Schlitzbereich geöffnet und abgeflacht wird. - Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, daß ein Verfahren und eine Anlage zur Herstellung von Blechtafeln aus strangförmigen Profilen geringer Dicke, insbesondere aus Magnesium oder Magnesiumlegierungen, anzugeben, wobei die aus einem Strangpreßwerkzeug austretenden offenen oder geschlossenen Strangpreßprofile zu einer Blechtafel umgeformt werden können.
- Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch die angegebene Ausführung der im Anspruch 1 genannten Arbeitsschritte und die im Anspruch 5 genannten kennzeichnenden Merkmale gelöst. Das aus dem Strangpreßwerkzeug einer Strangpresse austretende offene oder geschlossene Strangpreßprofil wird zu einem ebenen Blech verformt und anschließend einer definierten Verformung durch Recken unterworfen.
- In einem ersten Schritt wird das aus der Matrize austretende Strangpreßprofil entsprechend der Länge der herzustellenden Blechtafel abgetrennt und in einem zweiten Schritt das offene oder geschlossene Strangpreßprofil zu einem u-förmigen Profil aufgebogen, wobei das geschlossene Profil vorher entlang seiner Mantellinie aufgetrennt wird. In dem sich anschließenden dritten Schritt wird das u-förmige Profil in eine Aufrolleinheit verbracht und mittels Greifelementen an den Längsseiten des u-förmigen Profils erfaßt, um in einem vierten Schritt mittels der nach außen fahrenden Greifelemente das u-förmige Profil zu einer Blechtafel zu verformen. Anschließend werden in einem fünften Schritt die Blechtafeln in einem definierten Reckprozeß geglättet.
- Die Verformung des u-förmigen Profils zu einer Blechtafel kann durch ein Rollenpaar, das in das u-förmige Profil eingefahren wird und durch Bewegen der einzelnen Rollen jeweils in Richtung der längsseitigen Randbereiche, unterstützt werden.
- Die Verformung zur Blechtafel erfolgt vorzugsweise in einem Temperaturbereich oberhalb 200°C und in einer vorzugsweise inerten Atmosphäre.
- Die Anlage besteht aus einer Strangpresse mit einer das Strangpreßprofil erzeugender Matrize und einer sich an die Matrize anschließende Verformungseinheit, wobei die Verformungseinheit aus einer Trenneinheit, einer Aufbiegeeinheit und einer Aufrolleinheit gebildet wird. Die Aufrolleinheit kann entweder aus zwei beweglichen Greifelementen oder aus einem feststehenden und einem beweglichen Greifelement bestehen. Alternativ dazu kann die Aufrolleinheit aus zwei beweglichen in das u-förmige Profil einfahrbare Rollen besteht, wobei die einzelnen Rollen in Richtung der Randbereichen voneinander wegbewegbar sind.
- Eine weitere Möglichkeit der Ausbildung der Aufrolleinheit besteht darin, daß die aus einer Kombination aus Greifelementen und aus zwei beweglichen in das u-förmige Profil einfahrbare Rollen gebildet wird. Zum Schutz der Oberfläche der herzustellenden Blechtafel können die Rollen mit einer hitzebeständigen elastischen Oberflächenbeschichtung versehen werden. Die Rollen, die hierbei zum Einsatz kommen, sind so ausgebildet, daß sie keine Oberflächenbeschädigungen verursachen.
- Vorteilhafte Weiterbildungen und Ausgestaltungen der Erfindung sind aus den übrigen Unteransprüchen und aus dem nachfolgend prinzipmäßig beschriebenen Ausführungsbeispiel ersichtlich.
- Anhand eines Ausführungsbeispiels soll die Erfindung näher beschrieben werden. Es zeigen
- Fig. 1
- - prinzigmäßiger Aufbau der Anlage
- Fig. 2
- - ein Werkzeugkonzept
- Fig. 3 a - b
- - Varianten der profilierten Enden
- Fig. 4
- - Aufweiten über Rollen
- Fig. 5 a - g
- - Werkzeugkonzept für offene Profile
- Die
Figur 1 zeigt den prinzipmäßigen Aufbau der Anlage zur Durchführung des Verfahrens zur Herstellung von Blechtafeln aus Strangpreßprofilen. Die Anlage besteht im wesentlichen aus einer Strangpresse 1 zur Herstellung eines Strangpressprofils und einer Umformeinrichtung 5. Diese besteht aus einer Trenneinheit 2, einer Aufbiegeeinheit 3 und einer Aufrolleinheit 4. - Mittels der Strangpresse 1 wird ein Pressbolzen aus einer Magnesiumlegierung zu einem Strangpressprofil, beispielsweise zu einem rohrförmigen Profil geformt. Die Strangpresse 1 wird gestoppt, wenn das rohrförmige Profil die Länge erreicht hat, die der entsprechend der vorgegebenen Länge der Blechtafel entspricht. Mittels der Trenneinheit 2 wird das rohrförmige Profil abgelängt.
- Die Trenneinrichtung 2 kann beispielsweise aus einer umlaufenden Strahldüse, einem Laser, aus Schneidrollen oder einer mitlaufenden Säge bestehen. Sofern die Trennung des rohrförmigen Profils spanend erfolgt, ist eine Absaugvorrichtung
vorgesehen, um eine Brandgefahr durch Magnesiumspäne oder Magnesiumstäube zu minimieren. Es besteht auch die Möglichkeit, an der Trennstelle eine Kerbe mit einer Tiefen von 25 bis 85% der Wandungsdicke einzubringen und den Abschnitt des rohrförmigen Profils abzureißen. - Anschließend wird der abgetrennte Abschnitt des rohrförmigen Profils der Aufbiegeeinheit 3 übergeben. Hier wird der Abschnitt des rohrförmigen Profils entlang einer Mantelfläche aufgetrennt und mittels eines Schlitzkeils und wahlweise einigen Rollen zu einem u-förmigen Profil aufgebogen. Dabei finden Berührungen des Rohres nur an Bereichen der Schnittflächen statt, die später im Abfallbereich des Bleches liegen. Das Auftrennen kann beispielsweise durch eine längsverfahrbare Saugstrahldüse, einer Laserschneideinrichtung oder ähnliches erfolgen.
- Nach dem Auftrennen und dem Aufbiegen zu einem u-förmigen Profil wird dieses der Aufrolleinheit 4 übergeben. Diese besteht aus einer ebenen Grundfläche und zwei beweglichen Greifelementen, wobei die Greifelemente die Längsseiten des u-förmigen Profils erfassen und das u-förmige Profil zu einer ebenen Blechtafel aufrollen.
- Die
Figur 2 zeigt ein Werkzeugkonzept für ein Brückenwerkzeug zum Strangpressen von offenen rohrförmigen Profilen 8. Das Brückenwerkzeug besteht im wesentlichen aus der Matrize 6 und dem Dornteil 7, zwischen denen ein Spalt gebildet wird, der die Wanddicke des Profils 8 bestimmt. Am unteren offenen Ende des Profils 8 sind profilierte Enden 9 vorgesehen. - Die
Figur 3 a und 3 b zeigen Varianten für die profilierten Enden 9. Diese können abgewinkelt oder als Verdickungen ausgebildet sein. - Nachdem das offene rohrförmige Profil 8 die Strangpresse verlassen hat, wird es aufgeweitet. In einem ersten Schritt wird das Profil 8 mittels einer Trenneinrichtung auf eine entsprechende Länge geschnitten. Das Aufweiten kann einerseits über Formrollen 10 erfolgen. Diese bilden, wie in
Figur 4 dargestellt, eine Art Schienenführung und weiten das rohrförmige Profil 8 zu einem u-förmigen Profil 8 auf. - Andererseits kann das abgetrennte offene rohrförmige Profil 8 mit seiner Längsöffnung auf zwei verfahrbare Winkelleisten 11 geschoben werden bzw. das offene rohrförmige Profil kann gleich nach dem Verlassen der Pressmatrize auf die verfahrbaren Winkelleisten 11 geschoben werden (
Figur 5 a) . Durch Auseinanderfahren der Winkelleisten 11 wird das offene rohrförmige Profil 8 u-förmig aufgebogen (Figur 5 b) . - Das u-förmig aufgebogene Profil 8 wird dann einer Aufrolleinheit 4 übergeben. Hier wird das Profil 8 an seinen Längsseiten mittels der Spannzangen 12 erfasst (
Fig. 5c, Fig. 5 d) und zu einem ebenen Blech 13 aufgerollt (Fig. 5 e) . Durch die profilierten Enden 9 kann ein sicheres Greifen und Halten des Profils 8 gewährleistet werden. - Die Spannzangen 12 sind schwimmend ausgelegt und ein- oder beidseitig mit Hydraulikzylinder verbunden, wodurch eine Anpassung an die profilierten Enden 9 der Längskanten des Profils 8 erreicht wird. Eine leichte konkave oder konvexe Durchbiegung an den profilierten Enden 9 an den Längskanten kann dadurch kompensiert werden.
- Nach dem hydraulischen Spannvorgang wird das aufgerollte Profil 8 linear über die Hydraulikzylinder gereckt. Die überpolierende Rotationsbewegung der Spannzangen 12 wird über die schwenkbaren Hydraulikzylinder ausgeführt. Somit ist das gereckte Material frei von störenden Knickkräften (
Fig. 5 f) . - In der Endreckung werden die schwimmenden Spannzangen 12 gegen Festanschläge ausgerichtet, wodurch eine gleichbleibende Reckung über die gesamte Blechbreite gewährleistet wird. Um die Wärmeableitung über die Spannzangen 12 zu minimieren, sind diese mit einer keramischen Beschichtung versehen.
- Nach dem Reckvorgang werden die Spannzangen 12 geöffnet und das gereckte Blech 13 in Längsrichtung mittels eines Pneumatikzylinders ausgeschoben. Das gereckte Blech 13 kann nun einerseits im Anschluß einer umformtechnischen Bearbeitung, beispielsweise durch Pressen, Stanzen oder dergleichen, übergeben werden. Andererseits ist es auch möglich die gereckten Bleche 13 zu beschneiden - Entfernen der profilierten Enden - und die Bleche 13 zu stapeln.
- Ein wesentlicher Vorteil des Verfahrens und der Anlage besteht darin, dass mittels der Greifelemente ein Recken der Blechtafel in Querrichtung durchgeführt werden kann. Dabei kann das Recken in Querrichtung in einem Bereich von 1 bis 10% erfolgen. Durch das Recken der Blechtafel kann zum einen die Ebenheit entscheidend verbessert werden und zum anderen eine Dickenkonfiguration der Blechtafel erreicht werden. Ebenso ist
entscheidend, dass dabei keine Oberflächenfehler verursachenden Kontaktstellen an den späteren Sichtflächen vorhanden sind.
Claims (8)
- Verfahren zur Herstellung von Blechtafeln aus strangförmigen Profilen geringer Dicke aus Magnesium oder Magnesiumlegierungen, wobei in einem vorhergehenden Verfahrensschritt ein offenes oder geschlossenes Strangpreßprofil hergestellt wird, wobei gegebenenfalls das geschlossene Strangpreßprofil entlang seiner Mantellinie aufgetrennt wird,
dadurch gekennzeichnet, daß- in einem ersten Schritt das Strangpreßprofil entsprechend der Länge der herzustellenden Blechtafel abgetrennt oder gekerbt wird;- das offene oder geschlossene Strangpreßprofil in einem zweiten Schritt zu einem u-förmigen Profil aufgebogen wird, wobei das geschlossene Profil vorher entlang seiner Mantellinie aufgetrennt wird;- in einem dritten Schritt das u-förmige Profil in eine Aufrolleinheit verbracht wird und mittels Greifelementen an den Längsseiten des u-förmigen Profils erfaßt wird;- in einem vierten Schritt mittels der nach außen fahrenden Greifelemente das u-förmige Profil zu einer Blechtafel verformt wird und- in einem fünften Schritt die Blechtafeln einer definierten Verformung durch Recken unterworfen wird. - Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Verformung des u-förmigen Profils zu einer Blechtafel durch ein Rollenpaar in das u-förmige Profil eingefahren wird und die einzelnen Rollen jeweils in Richtung der längsseitigen Randbereiche bewegt werden. - Verfahren nach Anspruch 1 und 2,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Verformung zur Blechtafel in einem Temperaturbereich oberhalb 200°C erfolgt. - Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Verfahrensschritte 1 bis 5 in einer inerten Atmosphäre oder einer Schutzgasatmosphäre durchgeführt werden. - Anlage zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 zur Herstellung von Blechtafeln aus einem Strangpreßprofil,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Anlage aus einer Strangpresse (1) mit einer das Strangpreßprofil erzeugender Matrize und einer sich an die Matrize anschließenden Verformungseinheit (5) besteht, wobei die Verformungseinheit (5) aus einer Trenneinheit (2) zum Abtrennen des Strangpreßprofils entsprechend der Länge der herzustellenden Blechtafel, einer Aufbiegeeinheit (3) zum u-förmigen Aufbiegen des Profils zu der Blechtafel und einer Aufrolleinheit (4) mit beweglichen Greifelementen zum Aufrollen des u-förmigen Profils zu der Blechtafel und zum Recken der Blechtafel gebildet wird. - Anlage nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Aufrolleinheit (4) aus zwei beweglichen Greifelementen besteht. - Anlage nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Aufrolleinheit (4) aus einem feststehenden und einem beweglichen Greifelement besteht. - Anlage nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Aufrolleinheit (4) aus zwei beweglichen in das u-förmige Profil einfahrbare Rollen besteht, wobei die einzelnen Rollen in Richtung der Randbereichen voneinander wegbewegbar sind.
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE102013008635.3A DE102013008635B3 (de) | 2013-05-18 | 2013-05-18 | Verfahren und Anlage zur Herstellung von Blechtafeln |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
EP2996825A1 EP2996825A1 (de) | 2016-03-23 |
EP2996825B1 true EP2996825B1 (de) | 2016-12-28 |
Family
ID=50879062
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
EP14734379.2A Active EP2996825B1 (de) | 2013-05-18 | 2014-05-13 | Verfahren und anlage zur herstellung von blechtafeln |
Country Status (10)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US9849505B2 (de) |
EP (1) | EP2996825B1 (de) |
JP (1) | JP6400679B2 (de) |
KR (1) | KR102217880B1 (de) |
CN (1) | CN105228764B (de) |
CA (1) | CA2912867C (de) |
DE (2) | DE102013008635B3 (de) |
ES (1) | ES2629487T3 (de) |
PL (1) | PL2996825T3 (de) |
WO (1) | WO2014187442A1 (de) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE102018004387A1 (de) | 2018-06-01 | 2019-12-05 | Ulrich Bruhnke | Anlage zur Herstellung von Blechtafeln oder Hohlkammerplatten aus Strangpressprofilen |
Families Citing this family (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE102014110320B4 (de) * | 2014-07-22 | 2016-11-24 | Benteler Automobiltechnik Gmbh | Verfahren zur Herstellung eines Leichtmetall Blechbauteils |
CN104759483B (zh) * | 2015-03-26 | 2017-03-08 | 太原科技大学 | 一种镁合金板材的生产工艺 |
DE102016101159A1 (de) * | 2016-01-22 | 2017-07-27 | Benteler Automobiltechnik Gmbh | Verfahren zur Herstellung eines Kraftfahrzeugbauteils aus einem extrudierten Leichtmetallprofil |
CN108817114A (zh) * | 2018-04-17 | 2018-11-16 | 河南明镁镁业科技有限公司 | 一种低成本提高镁合金宽幅的制备方法 |
CN110817532A (zh) * | 2019-12-11 | 2020-02-21 | 广东利元亨智能装备股份有限公司 | 一种下料装置 |
US11766828B2 (en) * | 2020-07-15 | 2023-09-26 | Spirit Aerosystems, Inc. | Method of manufacturing folded structure with additive features |
US20230140811A1 (en) * | 2021-11-01 | 2023-05-04 | GM Global Technology Operations LLC | Methods of making a wide metal sheet |
Family Cites Families (37)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US1423361A (en) * | 1922-07-18 | Device for producing extruded sheet metal | ||
US1133903A (en) * | 1913-04-14 | 1915-03-30 | Thomas W Wright | Tube-converting mechanism. |
US2133874A (en) * | 1936-08-06 | 1938-10-18 | Sparks Processes Inc | Method and apparatus for extruding metal strips |
GB556061A (en) * | 1942-07-21 | 1943-09-17 | Frederic Barnes Waldron | Improvements in the manufacture of iron and steel sheets |
US2681734A (en) * | 1951-01-16 | 1954-06-22 | Us Air Force | Apparatus for extruding wide metal sheets |
US2692421A (en) * | 1951-12-22 | 1954-10-26 | Hydropress Inc | Flattening of extruded stiffened sheets |
US2742692A (en) * | 1952-03-21 | 1956-04-24 | Karl F Braeuninger | Blank and method for making integrally stiffened aircraft skin |
US2802509A (en) * | 1952-04-30 | 1957-08-13 | Aluminum Co Of America | Apparatus for the fabrication of ribbed structural members |
US2716805A (en) * | 1952-07-08 | 1955-09-06 | Macdonald S Reed | Extruding integrally stiffened panels |
US3002255A (en) * | 1952-10-24 | 1961-10-03 | Lombard Corp | Method of producing continuous metal strip and the like |
US2798286A (en) * | 1956-04-12 | 1957-07-09 | Aluminum Co Of America | Metal working operations |
BE573499A (de) | 1957-12-03 | |||
US3342055A (en) * | 1964-12-29 | 1967-09-19 | Charles P Blankenship | Protective device for machine and metalworking tools |
US3442000A (en) * | 1967-03-29 | 1969-05-06 | Gerwin Ind Inc | Turnbuckles |
US4187711A (en) * | 1977-04-25 | 1980-02-12 | Wakefield Engineering, Inc. | Method and apparatus for producing a high fin density extruded heat dissipator |
JPS53132452A (en) * | 1977-04-25 | 1978-11-18 | Wakefield Eng Inc | Manufacturing process and device for high fin density extruding heat radiating body |
US5359874A (en) | 1991-11-12 | 1994-11-01 | Abb Power T & D Company, Inc. | Method and apparatus for production of continuous metal strip |
DE4333500C2 (de) * | 1993-10-01 | 1996-03-14 | Daimler Benz Ag | Verfahren zur Herstellung eines im Querschnitt gestuften Bleches mit unterschiedlichen Wandstärken sowie Verwendung eines Paares stranggepreßter Profile |
JPH07100553A (ja) * | 1993-10-01 | 1995-04-18 | Showa Alum Corp | 引張開き加工方法 |
JPH07185673A (ja) * | 1993-12-27 | 1995-07-25 | Showa Alum Corp | 展開成形加工装置 |
JPH08174072A (ja) * | 1994-12-28 | 1996-07-09 | Showa Alum Corp | 展開成形押出板状材の製造方法 |
JPH08206757A (ja) * | 1995-02-02 | 1996-08-13 | Showa Alum Corp | 展開成形材の製造方法 |
JPH09248621A (ja) * | 1996-03-14 | 1997-09-22 | Showa Alum Corp | 展開加工用押出材 |
SE509451C2 (sv) * | 1997-05-13 | 1999-01-25 | Webra Ind Ab | Förfarande för åstadkommande av en för värmeöverföringsändamål avsedd anordning |
JP2001071037A (ja) * | 1999-09-03 | 2001-03-21 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | マグネシウム合金のプレス加工方法およびプレス加工装置 |
DE10150021B4 (de) * | 2001-10-11 | 2005-08-04 | Peter Stolfig | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Profilen oder Blechformteilen aus Magnesium oder Magnesiumlegierungen |
DE10209481C1 (de) * | 2002-03-05 | 2003-12-04 | Wkw Erbsloeh Automotive Gmbh | Verfahren zum Ablängen eines Strangpressprofils |
JP2004124152A (ja) * | 2002-10-01 | 2004-04-22 | Sumitomo Denko Steel Wire Kk | マグネシウム基合金の圧延線材及びその製造方法 |
DE10247129A1 (de) * | 2002-10-09 | 2004-04-22 | Peter Stolfig | Verfahren zur Herstellung von Profilen oder Blechformteilen |
DE10317080B4 (de) * | 2003-04-12 | 2006-04-13 | Peter Stolfig | Verfahren zur Herstellung von Blechformteilen und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens |
DE102007002322A1 (de) * | 2007-01-16 | 2008-07-17 | Volkswagen Ag | Verfahren zur Herstellung von Blechen oder Blechteilen aus Leichtmetall, sowie Kraftfahrzeugbauteil aus Magnesium oder eine Magnesiumlegierung |
DE102008048496A1 (de) * | 2008-09-23 | 2010-04-01 | Peter Stolfig | Verfahren zur Herstellung von Blechformteilen und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens |
DE102008048576A1 (de) | 2008-09-23 | 2010-03-25 | Behr Gmbh & Co. Kg | Herstellungsverfahren, Strangpresse und Matrize für ein Strangpress-Hohlprofil sowie Strangpress-Hohlprofil und Wärmetauscher mit einem Strangpress-Hohlprofil |
DE102009017376A1 (de) | 2009-04-14 | 2010-10-21 | GM Global Technology Operations, Inc., Detroit | Verfahren zur Herstellung einer Stützstruktur, vorzugsweise einer Stützstruktur für einen Fahrzeugsitz |
CN101579817B (zh) * | 2009-06-23 | 2011-06-29 | 北京广灵精华科技有限公司 | 生产镁合金薄板的方法 |
CN102179422B (zh) * | 2010-12-29 | 2013-03-27 | 山东华盛荣镁业科技有限公司 | 金属平面板材的制备方法 |
CN103008377B (zh) | 2012-12-21 | 2015-10-07 | 重庆市科学技术研究院 | 一种新型的镁合金板材挤压成型方法 |
-
2013
- 2013-05-18 DE DE102013008635.3A patent/DE102013008635B3/de active Active
-
2014
- 2014-05-13 CA CA2912867A patent/CA2912867C/en not_active Expired - Fee Related
- 2014-05-13 US US14/892,012 patent/US9849505B2/en active Active
- 2014-05-13 DE DE112014002474.0T patent/DE112014002474A5/de not_active Withdrawn
- 2014-05-13 CN CN201480028613.4A patent/CN105228764B/zh active Active
- 2014-05-13 KR KR1020157035863A patent/KR102217880B1/ko active IP Right Grant
- 2014-05-13 PL PL14734379T patent/PL2996825T3/pl unknown
- 2014-05-13 WO PCT/DE2014/000246 patent/WO2014187442A1/de active Application Filing
- 2014-05-13 JP JP2016513227A patent/JP6400679B2/ja active Active
- 2014-05-13 EP EP14734379.2A patent/EP2996825B1/de active Active
- 2014-05-13 ES ES14734379.2T patent/ES2629487T3/es active Active
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
None * |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE102018004387A1 (de) | 2018-06-01 | 2019-12-05 | Ulrich Bruhnke | Anlage zur Herstellung von Blechtafeln oder Hohlkammerplatten aus Strangpressprofilen |
DE102018004387B4 (de) | 2018-06-01 | 2020-01-23 | Ulrich Bruhnke | Anlage zur Herstellung von Blechtafeln aus Strangpressprofilen geringer Dicke oder von Hohlkammerplatten aus Leichtmetall |
US11596992B2 (en) | 2018-06-01 | 2023-03-07 | Ulrich Bruhnke | Device for producing metal sheets or hollow chamber plates from extruded profiles |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
EP2996825A1 (de) | 2016-03-23 |
JP6400679B2 (ja) | 2018-10-10 |
DE112014002474A5 (de) | 2016-02-25 |
JP2016524538A (ja) | 2016-08-18 |
PL2996825T3 (pl) | 2017-09-29 |
CN105228764A (zh) | 2016-01-06 |
CN105228764B (zh) | 2018-04-06 |
CA2912867A1 (en) | 2014-11-27 |
WO2014187442A1 (de) | 2014-11-27 |
CA2912867C (en) | 2018-05-22 |
US20160096221A1 (en) | 2016-04-07 |
KR102217880B1 (ko) | 2021-02-22 |
ES2629487T3 (es) | 2017-08-10 |
DE102013008635B3 (de) | 2014-06-26 |
US9849505B2 (en) | 2017-12-26 |
KR20160010591A (ko) | 2016-01-27 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
EP2996825B1 (de) | Verfahren und anlage zur herstellung von blechtafeln | |
DE102008048496A1 (de) | Verfahren zur Herstellung von Blechformteilen und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens | |
DE102014110320B4 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Leichtmetall Blechbauteils | |
DE10041280C2 (de) | Verfahren und Vorrichtung zum flexiblen Walzen eines Metallbandes | |
DE102007002322A1 (de) | Verfahren zur Herstellung von Blechen oder Blechteilen aus Leichtmetall, sowie Kraftfahrzeugbauteil aus Magnesium oder eine Magnesiumlegierung | |
DE202008006379U1 (de) | Koaxialprofil | |
DE2940473A1 (de) | Verfahren und vorrichtung zur herstellung von metallprofilen | |
EP2986401B1 (de) | Verfahren und anlage zur herstellung von blechen aus strangförmigen profilen | |
DE10150021B4 (de) | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Profilen oder Blechformteilen aus Magnesium oder Magnesiumlegierungen | |
DE102018004387B4 (de) | Anlage zur Herstellung von Blechtafeln aus Strangpressprofilen geringer Dicke oder von Hohlkammerplatten aus Leichtmetall | |
EP3122490B1 (de) | Verfahren und vorrichtung zum bearbeiten von stranggepressten profilabschnitten aus magnesium oder magnesiumlegierungen | |
EP3426424B1 (de) | Verfahren zum herstellen eines metallischen gussteils, insbesondere eines gehäuses eines elektromotor-stators, eines gehäuses für bauteile der leistungselektronik, eines batterietroges oder eines batteriegehäuses, mit dem verfahren hergestelltes gussteil und verwendung eines durch walzschweissen hergestellten kühlkanals | |
EP1420901B1 (de) | Verfahren und vorrichtung zum strangpressen von gekrümmten strangspressprofilen | |
DE10317080B4 (de) | Verfahren zur Herstellung von Blechformteilen und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens | |
DE10156034B4 (de) | Vorrichtung zur Herstellung von Profilen oder Blechformteilen aus Magnesium oder Magnesiumlegierungen | |
EP1441871B1 (de) | Verfahren und giessmaschine zur produktion von gusssträngen im knüppel- oder blockformat | |
DE102017101235A1 (de) | Vorrichtung zum Kaltwalzprofilieren von Blech zu einem Profilblech | |
DE102011051801B4 (de) | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Kernspangen und Kernspange |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
PUAI | Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase |
Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012 |
|
17P | Request for examination filed |
Effective date: 20151125 |
|
AK | Designated contracting states |
Kind code of ref document: A1 Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR |
|
AX | Request for extension of the european patent |
Extension state: BA ME |
|
DAX | Request for extension of the european patent (deleted) | ||
GRAJ | Information related to disapproval of communication of intention to grant by the applicant or resumption of examination proceedings by the epo deleted |
Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSDIGR1 |
|
GRAP | Despatch of communication of intention to grant a patent |
Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1 |
|
GRAS | Grant fee paid |
Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3 |
|
INTG | Intention to grant announced |
Effective date: 20161021 |
|
GRAA | (expected) grant |
Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210 |
|
AK | Designated contracting states |
Kind code of ref document: B1 Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR |
|
REG | Reference to a national code |
Ref country code: GB Ref legal event code: FG4D Free format text: NOT ENGLISH |
|
REG | Reference to a national code |
Ref country code: CH Ref legal event code: EP |
|
REG | Reference to a national code |
Ref country code: AT Ref legal event code: REF Ref document number: 856839 Country of ref document: AT Kind code of ref document: T Effective date: 20170115 |
|
REG | Reference to a national code |
Ref country code: IE Ref legal event code: FG4D Free format text: LANGUAGE OF EP DOCUMENT: GERMAN |
|
REG | Reference to a national code |
Ref country code: DE Ref legal event code: R096 Ref document number: 502014002352 Country of ref document: DE |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: LV Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20161228 |
|
REG | Reference to a national code |
Ref country code: NL Ref legal event code: FP |
|
REG | Reference to a national code |
Ref country code: SE Ref legal event code: TRGR |
|
REG | Reference to a national code |
Ref country code: FR Ref legal event code: PLFP Year of fee payment: 4 |
|
REG | Reference to a national code |
Ref country code: LT Ref legal event code: MG4D |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: LT Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20161228 Ref country code: GR Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20170329 |
|
REG | Reference to a national code |
Ref country code: NO Ref legal event code: T2 Effective date: 20161228 |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: FI Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20161228 Ref country code: HR Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20161228 Ref country code: RS Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20161228 |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: SK Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20161228 Ref country code: EE Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20161228 Ref country code: RO Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20161228 Ref country code: IS Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20170428 |
|
REG | Reference to a national code |
Ref country code: ES Ref legal event code: NE2A Effective date: 20170802 |
|
REG | Reference to a national code |
Ref country code: ES Ref legal event code: FG2A Ref document number: 2629487 Country of ref document: ES Kind code of ref document: T3 Effective date: 20170810 |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: LU Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES Effective date: 20170531 Ref country code: PT Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20170428 Ref country code: BG Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20170328 Ref country code: SM Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20161228 |
|
REG | Reference to a national code |
Ref country code: DE Ref legal event code: R097 Ref document number: 502014002352 Country of ref document: DE |
|
PLBE | No opposition filed within time limit |
Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261 |
|
STAA | Information on the status of an ep patent application or granted ep patent |
Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: DK Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20161228 |
|
26N | No opposition filed |
Effective date: 20170929 |
|
REG | Reference to a national code |
Ref country code: CH Ref legal event code: PL |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: MC Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20161228 |
|
REG | Reference to a national code |
Ref country code: IE Ref legal event code: MM4A |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: SI Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20161228 Ref country code: LI Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES Effective date: 20170531 Ref country code: CH Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES Effective date: 20170531 |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: LU Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES Effective date: 20170513 |
|
REG | Reference to a national code |
Ref country code: FR Ref legal event code: PLFP Year of fee payment: 5 |
|
REG | Reference to a national code |
Ref country code: BE Ref legal event code: MM Effective date: 20170531 |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: IE Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES Effective date: 20170513 |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: BE Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES Effective date: 20170531 |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: MT Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20161228 |
|
PGFP | Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: CZ Payment date: 20190314 Year of fee payment: 6 Ref country code: PL Payment date: 20190228 Year of fee payment: 6 |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: HU Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT; INVALID AB INITIO Effective date: 20140513 |
|
PGFP | Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: SE Payment date: 20190507 Year of fee payment: 6 |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: CY Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20161228 |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: MK Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20161228 |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: AL Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20161228 |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: CZ Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES Effective date: 20200513 Ref country code: SE Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES Effective date: 20200514 |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: TR Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES Effective date: 20190513 |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: PL Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES Effective date: 20200513 |
|
PGFP | Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: DE Payment date: 20230516 Year of fee payment: 10 |
|
PGFP | Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: NL Payment date: 20240430 Year of fee payment: 11 |
|
PGFP | Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: GB Payment date: 20240626 Year of fee payment: 11 |
|
PGFP | Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: ES Payment date: 20240604 Year of fee payment: 11 |
|
PGFP | Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: AT Payment date: 20240430 Year of fee payment: 11 |
|
PGFP | Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: NO Payment date: 20240425 Year of fee payment: 11 Ref country code: IT Payment date: 20240516 Year of fee payment: 11 Ref country code: FR Payment date: 20240528 Year of fee payment: 11 |