DE102009017376A1

DE102009017376A1 - Verfahren zur Herstellung einer Stützstruktur, vorzugsweise einer Stützstruktur für einen Fahrzeugsitz

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Publication number: DE102009017376A1
Application number: DE102009017376A
Authority: DE
Inventors: Jürgen Maier; Andreas Cott
Original assignee: GM Global Technology Operations LLC
Current assignee: GM Global Technology Operations LLC
Priority date: 2009-04-14
Filing date: 2009-04-14
Publication date: 2010-10-21
Also published as: GB2469549B; CN101862799A; US20110030439A1; GB2469549A; GB201004593D0; US9393650B2

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Stützstruktur, vorzugsweise einer Stützstruktur für einen Fahrzeugsitz mit mindestens einer Sitzschale (18) für das Sitzteil oder/und die Rückenlehne des Fahrzeugsitzes, mit den Verfahrensschritten Erzeugen eines metallischen Halbzeugs (10) und Umformen desselben zu einem im Wesentlichen ebenen Blech (12), Abtrennen eines Blechteils von dem Blech (12) und Verformen des Blechteils, wobei das Erzeugen des metallischen Halbzeugs (10) durch Strangpressen erfolgt. In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird das Halbzeug (10) bereits durch das Strangpressen zu einem ebenen Blech (12) geformt oder das Strangpressen erfolgt unter Erzeugung eines gekrümmten Bleches (16), das anschließend zu einem ebenen Blech (12) umgeformt wird.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Stützstruktur, vorzugsweise einer Stützstruktur für einen Fahrzeugsitz mit mindestens einer Sitzschale für das Sitzteil oder/und die Rückenlehne des Fahrzeugsitzes.
Aus dem Stand der Technik sind Fahrzeugsitze bekannt, die eine Stützstruktur aufweisen, wobei die Stützstruktur eine sichere Abstützung des Fahrzeuginsassen an dem Fahrzeugsitz ermöglichen sollen, d. h., die Stützstruktur bewirkt die notwendige Stabilität des Fahrzeugsitzes bzw. des Sitzteils oder/und der Rückenlehne des Fahrzeugsitzes. Eine derartige Stützstruktur ist beispielsweise in der DE 100 37 327 A1 beschrieben. Die bekannte Stützstruktur für einen Fahrzeugsitz umfasst unter anderem eine Sitzschale, die ein Sitzkissen des Fahrzeugsitzes trägt. Die Sitzschale kann sowohl aus Kunststoff als auch aus Aluminium oder Stahlblech bestehen.
Zur Herstellung der aus Aluminium oder Stahlblech bestehenden Sitzschale wird in der Regel zunächst ein metallisches Halbzeug erzeugt, das beispielsweise von einem Aluminium- oder Stahlblock gebildet sein kann. Anschließend wird der Stahl- oder Aluminiumblock derart gewalzt, dass das metallische Halbzeug zu einem im Wesentlichen ebenen Blech umgeformt wird. Dabei wird das Halb zeug solange gewalzt, bis das ebene Blech die Sollblechdicke erreicht. Anschließend erfolgt das Abtrennen eines Blechteils von dem Blech, indem das Blechteil beispielsweise aus dem Blech gestanzt wird. Im Anschluss daran wird das Blechteil unter Ausbildung der Sitzschale verformt, wobei das Verformen in der Regel durch Tiefziehen des Blechteils erfolgt. Somit ist die Sitzschale für das Sitzteil oder/und die Rückenlehne des Fahrzeugsitzes fertiggestellt und kann mit den anderen Komponenten der Stützstruktur für den Fahrzeugsitz verbunden werden.
Das bekannte Verfahren zur Herstellung der Sitzschale für die Stützstruktur eines Fahrzeugsitzes hat sich bewährt, ist jedoch insofern von Nachteil, als dass die Herstellung sehr zeitaufwendig ist, wobei ferner eine erhöhte Energiezufuhr benötigt wird.
Es ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung einer Stützstruktur, vorzugsweise einer Stützstruktur für einen Fahrzeugsitz mit mindestens einer Sitzschale für das Sitzteil oder/und die Rückenlehne des Fahrzeugsitzes anzugeben, das eine schnelle Herstellung ermöglicht und den zur Herstellung der Stützstruktur erforderlichen Energiebedarf senkt.
Diese Aufgabe wird durch die in Patentanspruch 1 angegebenen Merkmale gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
Das erfindungsgemäße Verfahren dient der Herstellung einer Stützstruktur, wie sie beispielsweise in einem Fahrzeugsitz mit mindestens einer Sitzschale für das Sitzteil oder/und die Rückenlehne des Fahrzeugsitzes verwendet werden kann, wobei darüber hinaus eine Vielzahl von Verwendungsmöglichkeiten für die Stützstruktur be steht, und weist die nachstehend beschriebenen Verfahrensschritte auf. Zunächst wird ein metallisches Halbzeug erzeugt, das anschließend zu einem im Wesentlichen ebenen Blech umgeformt wird. Bei den genannten Verfahrensschritten Erzeugen und Umformen muss es sich nicht notgedrungen um zwei separate Verfahrensschritte handeln, vielmehr kann das Umformen zu einem ebenen Blech bereits durch das Erzeugen des Halbzeugs erfolgen, wie dies in einer später näher beschriebenen, bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens der Fall ist. Im Anschluss daran wird ein Blechteil von dem im Wesentlichen ebenen Blech abgetrennt, um dieses anschließend zu verformen, wobei das Verformen beispielsweise durch Tiefziehen erfolgen kann. Erfindungsgemäß erfolgt das Erzeugen des metallischen Halbzeugs durch Strangpressen.
Im Gegensatz zu dem Stand der Technik, bei dem das metallische Halbzeug zunächst durch Gießen erzeugt und anschließend durch Walzen zu einem im Wesentlichen ebenen Blech umgeformt wird, erfolgt die Erzeugung des metallischen Halbzeugs durch Strangpressen. Hierdurch ist es möglich, ein metallisches Halbzeug zu erzeugen, das gar nicht mehr oder nur noch in geringem Ausmaß gewalzt werden muss, um das ebene Blech zu erhalten, so dass das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren energieeffizient und zeitsparend durchgeführt werden kann.
Um das zeit- und energieaufwendige Walzen des metallischen Halbzeugs zu einem im Wesentlichen ebenen Blech gänzlich zu vermeiden, wird das Halbzeug in einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens bereits durch das Strangpressen zu einem ebenen Blech geformt. Zu diesem Zweck kann die Matrize der entsprechenden Strangpressvorrichtung beispielsweise eine entsprechende geradlinige Austrittsöffnung aufweisen. Auf diese Weise kann ein aufwendiges Walzen des metallischen Halbzeugs entfallen, so dass das Verfahren beschleunigt wird, während ferner der Energiebedarf reduziert ist.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens, die eine alternative Ausführungsform zu der vorangehend beschriebenen Ausführungsform darstellt, erfolgt das Strangpressen unter Erzeugung eines gekrümmten Bleches. Erst anschließend erfolgt das Umformen zu dem ebenen Blech, wobei das Umformen zu dem ebenen Blech vorzugsweise durch Rollformen des gekrümmten Bleches erfolgt. Um ein gekrümmtes Blech zu erzeugen, kann die Matrize der entsprechenden Strangpressvorrichtung beispielsweise eine U-förmige, N-förmige, Z-förmige, O-förmige oder W-förmige Austrittsöffnung aufweisen, so dass ein Strang mit einem entsprechenden Querschnitt erzeugt wird. So hat das gekrümmte Blech zunächst den Vorteil, dass dieses einfacher durch das Strangpressen hergestellt werden kann, als dies bei einem bereits ebenen Blech der Fall ist. Auch gestaltet sich das nachfolgende Umformen des gekrümmten Bleches desselben zu einem ebenen Blech besonders einfach, ohne dass der Energiebedarf wesentlich erhöht wird.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens hat es sich als vorteilhaft herausgestellt, wenn das gekrümmte Blech derart durch Strangpressen erzeugt wird, dass dieses einen offenen Querschnitt, vorzugsweise einen U-förmigen Querschnitt, aufweist. Unter einem offenen Querschnitt können beispielsweise auch die bereits zuvor erwähnten W-förmigen, Z-förmigen oder N-förmigen Querschnitte verstanden werden.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird das gekrümmte Blech derart durch Strangpressen erzeugt, dass dieses einen ge schlossenen Querschnitt aufweist, wobei der geschlossene Querschnitt in einem darauf folgenden Arbeitsschritt geöffnet wird, um ein gekrümmtes Blech mit offenem Querschnitt zu erhalten. Unter einem Blechteil mit geschlossenem Querschnitt wird hier ein rohrförmiges Blechteil verstanden. Das Öffnen des geschlossenen Querschnitts kann durch Auftrennen des rohrförmigen Blechteils in Längsrichtung erfolgen.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird das ebene und/oder gekrümmte Blech derart durch Strangpressen erzeugt, dass dessen Blechdicke maximal 100%, vorzugsweise maximal 50%, größer als die Sollblechdicke des zu verformenden Blechteils ist. Indem die Blechdicke lediglich derart geringfügig größer als die Sollblechdicke des zu verformenden Blechteils ist, muss nur noch geringe Walzarbeit geleistet werden, um die für das Blechteil erforderliche Sollblechdicke zu erreichen. Hierdurch wird der Energiebedarf und der Zeitaufwand reduziert.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird das ebene und/oder gekrümmte Blech derart durch Strangpressen erzeugt, dass dessen Blechdicke der Sollblechdicke des zu verformenden Blechteils entspricht. Indem die Blechdicke des durch Strangpressen erzeugten Bleches bereits der Sollblechdicke des zu verformenden Blechteils entspricht, ist keine zusätzliche Walzarbeit zu leisten, um die gewünschte Blechdicke des zu verformenden Blechteils zu erhalten, so dass der Energiebedarf sowie der Zeitaufwand bei dieser Ausführungsform des Verfahrens besonders gering ist.
In einer vorteilhaften Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird das ebene und/oder gekrümmte Blech mit einer Blechdicke, die größer, vorzugs weise maximal 100% größer, besonders bevorzugt maximal 50% größer, als die Sollblechdicke des zu verformenden Blechteils ist, unter Reduzierung der Blechdicke bis auf die Sollblechdicke gewalzt, wie dies bereits zuvor angedeutet wurde. Wenn die Blechdicke bei dieser Ausführungsform bereits annähernd der Sollblechdicke des zu verformenden Blechteils entspricht, ist die entsprechende Walzarbeit und die hierfür erforderliche Zeit wesentlich geringer.
In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens erfolgt das Verformen des Blechteils durch Warmverformen, vorzugsweise durch Tiefziehen. Um den Energieaufwand im Rahmen des Warmverformens besonders gering zu halten, erfolgt das Warmverformen besonders bevorzugt unter Ausnutzung der Wärme aus dem Strangpressen. In diesem Fall muss das Blechteil nicht erneut erwärmt bzw. erhitzt werden, zumal die durch das Strangpressen erzeugte Wärme des Blechteils hierzu in der Regel ausreichend ist. Selbst wenn die Wärme aus dem Strangpressverfahren nicht ganz ausreichen sollte, so ist lediglich noch eine geringere Wärmeerhöhung notwendig.
In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird das Halbzeug aus einem Material mit geringerer Dichte als Stahl erzeugt. Bei dem Material handelt es sich vorzugsweise um Magnesium, Aluminium, eine Magnesiumlegierung oder eine Aluminiumlegierung. Als besonders bevorzugt haben sich in diesem Zusammenhang Materialien erwiesen, deren Dichte maximal 25% der Dichte von Stahl beträgt. Durch die Verwendung derartiger Materialien kann bei gleicher Stabilität eine wesentliche Gewichtsreduktion erzielt werden, selbst wenn die Blechdicke des Blechteils erhöht werden muss, um die gleiche Steifigkeit und Festigkeit wie bei einem Stahlblechteil zu erhalten. Bei einem Halbzeug aus Magne sium oder einer Magnesiumlegierung hat sich ferner gezeigt, dass diese Knetlegierungen nicht so spröde wie Gusslegierungen aus demselben Material sind.
In einer weiteren besonders bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird das verformte Blechteil an einer benachbarten Komponente der Stützstruktur befestigt. Bei der benachbarten Komponente kann es sich beispielsweise um eine Schwenkeinrichtung der Stützstruktur für einen Fahrzeugsitz handeln. Das Befestigen erfolgt bei dieser Ausführungsform vorzugsweise durch Lochschweißen, zumal hierdurch eine besonders sichere, nietartige Verbindung erzielt werden kann. Dabei besteht die Komponente besonders bevorzugt aus Stahl.
In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird in der zuvor erwähnten benachbarten Komponente mindestens eine Loch erzeugt, das verformte Blechteil an der Komponente angeordnet und im Bereich des Loches auf eine Temperatur erhitzt, die zwischen der Schmelztemperatur der Sitzschale und der Schmelztemperatur der Komponente liegt. Besteht das Blechteil beispielsweise aus Magnesium oder einer Magnesiumlegierung, so bewirkt die Erhitzung, dass das Blechteil im Bereich des Loches schmilzt, um anschließend durch das Loch innerhalb der Komponente zu fließen. Nach dem Abkühlen entsteht somit die zuvor erwähnte nietartige Verbindung zwischen dem Blechteil und der Komponente, so dass eine sichere und dauerhafte Verbindung zwischen dem Blechteil und der Komponente erzielt wird.
In einer weiteren besonders vorteilhaften Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird in der benachbarten Komponente mindestens ein Loch erzeugt, das verformte Blechteil an der Komponente angeordnet und das verformte Blechteil im Bereich des Loches auf eine Tempe ratur erhitzt, die zwischen der Schmelztemperatur des verformten Blechteils und der Schmelztemperatur der Komponente liegt, um eine sichere und dauerhafte Verbindung zwischen dem Blechteil und der Komponente durch Lochschweißen zu erzielen.
Die Erfindung wird im Folgenden anhand beispielhafter Ausführungsformen unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
1 eine perspektivische Darstellung zur Veranschaulichung eines ersten Verfahrensschritts des erfindungsgemäßen Verfahrens,
2 eine perspektivische Darstellung zur Veranschaulichung des ersten Verfahrensschritts des erfindungsgemäßen Verfahrens in einer alternativen Ausführungsform,
3 eine perspektivische Darstellung zur Veranschaulichung eines zweiten Verfahrensschritts bei der alternativen Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens nach 2,
4 eine perspektivische Darstellung eines Blechteils, das unter Ausbildung einer Sitzschale verformt wurde,
5 eine Seitenansicht zur Veranschaulichung der Befestigung der Sitzschale an einer benachbarten Komponente der Stützstruktur während des Befestigens und
6 die Darstellung von 5 nach dem Befestigen der Sitzschale an der benachbarten Komponente.
1 zeigt einen ersten Verfahrensschritt einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung einer Stützstruktur. Im vorliegenden Beispiel wird mit Hilfe des Verfahrens eine Stützstruktur für einen Fahrzeugsitz mit mindestens einer Sitzschale für das Sitzteil oder/und die Rückenlehne des Fahrzeugsitzes erzeugt, wobei angemerkt sei, dass das Verfahren zur Herstellung jedweder Stützstruktur geeignet und somit nicht auf die Herstellung einer Stützstruktur für einen Fahrzeugsitz eingeschränkt ist, wenngleich hier die Vorteile des Verfahrens besonders deutlich werden.
In dem ersten Verfahrensschritt wird zunächst ein metallisches Halbzeug erzeugt und zu einem im Wesentlichen ebenen Blech umgeformt. So wird eine lediglich schematisch angedeutete Strangpressvorrichtung 2 bereitgestellt, die endseitig eine Matrize 4 aufweist. In der Matrize 4 ist eine geradlinige Austrittsöffnung 6 vorgesehen, durch die das stranggepresste Material in Austrittsrichtung 8 austreten kann. Durch die geradlinige bzw. linienförmige Ausbildung der Austrittsöffnung 6 wird das metallische Halbzeug 10 bereits durch das Strangpressen zu einem ebenen Blech 12 geformt. Das ebene Blech 12 weist eine Blechdicke d₁ auf, die durch die Größe der geradlinig ausgebildeten Austrittsöffnung 6 vorgegeben ist. Nach diesem ersten Verfahrensschritt steht somit ein ebenes Blech 12 zur weiteren Verarbeitung zur Verfügung.
Um ein ebenes Blech zur weiteren Verarbeitung zu erhalten, kann alternativ auch auf die in den 2 und 3 beschriebene Weise vorgegangen werden. In diesem Fall weist die Matrize 4 eine U-förmige Austrittsöffnung 14 auf, so dass das stranggepresste Halbzeug 10 von einem gekrümmten Blech 16 gebildet ist, das einen U-förmigen Querschnitt aufweist. Auch in diesem Fall weist das gekrümmte Blech 16 eine Blechdicke d₁ auf, die wiederum durch die Größe der U-förmigen Austrittsöffnung 14 vorgegeben ist.
Um das gekrümmte Blech 16 anschließend in ein ebenes Blech 12 umzuformen, wird dieses durch eine entsprechende Vorrichtung verformt, wie dies in 3 angedeutet ist, wobei dies vorzugsweise durch Rollformen erfolgt. Bei der Ausführungsform nach den 2 und 3 besteht der Vorteil, dass eine kompaktere Matrize 4 verwendet werden kann, wodurch das Strangpressen erleichtert ist.
Unabhängig von der gewählten Vorgehensweise steht nunmehr ein ebenes Blech 12 zur weiteren Verarbeitung zur Verfügung. Das vorliegende ebene Blech 12 sollte dabei eine Blechdicke d₁ aufweisen, die maximal 100%, vorzugsweise maximal 50%, größer als die Sollblechdicke d_s des später näher beschriebenen, zu verformenden Blechteils sein. In diesem Fall wird die Blechdicke d₁ durch Walzen derart reduziert, dass diese der Sollblechdicke d_s entspricht. Es ist jedoch besonders bevorzugt, wenn das ebene Blech 12, das entweder direkt durch Strangpressen erzeugt wurde (1) oder durch Strangpressen und anschließendes Umformen bzw. Umformen erzeugt wurde (2 und 3), bereits eine Blechdicke d₁ aufweist, die der Sollblechdicke d_s entspricht, um einen anschließenden Walzvorgang zu vermeiden, der das Herstellungsverfahren verzögern und den Energieaufwand erhöhen würde.
Unabhängig von der gewählten Vorgehensweise wird das Halbzeug 10 bzw. das Blech 12, 16 aus einem Ma terial mit geringerer Dichte als Stahl erzeugt, wobei die Dichte des gewählten Materials vorzugsweise maximal 25% der Dichte von Stahl entspricht. Im vorliegenden Beispiel handelt es sich vorzugsweise um ein Halbzeug 10 aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung, besonders bevorzugt um ein Halbzeug 10 aus Magnesium oder einer Magnesiumlegierung.
Anschließend wird von dem ebenen Blech 12 ein Blechteil abgetrennt, was beispielsweise durch Ausstanzen erfolgen kann, um dieses Blechteil anschließend unter Ausbildung einer Sitzschale 18, die in 4 beispielhaft angedeutet ist, zu verformen. Das Verformen des Blechteils unter Ausbildung der Sitzschale 18 erfolgt hierbei durch Warmverformen im Rahmen eines Tiefziehvorgangs. Bei dem Warmverformen wird hierbei die Wärme aus dem vorangehenden Strangpressverfahren ausgenutzt, so dass keine weiteren Aufheizprozesse erforderlich sind und Energiekosten eingespart werden können. Darüber hinaus wird hierdurch der Zeitaufwand für die Fertigung der Sitzschale reduziert. Man spricht hierbei auch von einer Fertigung aus einer Wärme.
Die somit erzeugte Sitzschale 18 (4), die im vorliegenden Beispiel für das Sitzteil des Fahrzeugsitzes ausgebildet ist, weist einen nach unten gezogenen Vorderrand 20 und zwei nach unten gezogene Seitenränder 22, 24 auf. Darüber hinaus sind in die Sitzschale 18 eine Vielzahl von Befestigungsaussparungen 26 eingebracht. Ferner sollte die Sitzschale 18 eine in Richtung des Vorderrandes 20 ansteigende Rampe 28 aufweisen, um den sogenannten Submarining-Effekt zu unterbinden.
Um die Sitzschale 18 an einer benachbarten Komponente der Stützstruktur zu befestigen, kann auf die in den 5 und 6 dargestellte Weise vorgegangen wer den. In den genannten Figuren ist die der Sitzschale 18 benachbarte Komponente mit dem Bezugszeichen 30 versehen und besteht aus Stahl, wobei in der Komponente 30 zuvor ein Loch 32 erzeugt wurde. Anschließend wird die Sitzschale 18 an der Komponente 30 angeordnet, um die Sitzschale 18 nachfolgend im Bereich des Loches 32 auf eine Temperatur zu erhitzen, die zwischen der Schmelztemperatur der Sitzschale 18 und der Schmelztemperatur der Komponente 30 liegt. Auf diese Weise steigt das verflüssigte Material der Sitzschale 18 in dem Loch 32 innerhalb der Komponente 30 nach oben und bildet nach dem Abkühlen eine nietartige und sichere Verbindung zwischen der Komponente 30 und der Sitzschale 18 aus, wie dies in 8 zu sehen ist. Man spricht hierbei auch von einem Befestigen durch Lochschweißen, wobei das entsprechende Schweißgerät 34 in 7 lediglich schematisch angedeutet ist.

2: Strangpressvorrichtung
4: Matrize
6: Austrittsöffnung
8: Austrittsöffnung
10: Halbzeug
12: Blech
14: Austrittsöffnung
16: Blech
18: Sitzschale
20: Vorderrand
22: Seitenrand
24: Seitenrand
26: Befestigungsaussparungen
28: Rampe
30: Komponente
32: Loch
34: Schweißgerät
d₁: Blechdicke
d_s: Sollblechdicke

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

- DE 10037327 A1 [0002]

Claims

Verfahren zur Herstellung einer Stützstruktur mit den Verfahrensschritten Erzeugen eines metallischen Halbzeugs (10) und Umformen desselben zu einem im Wesentlichen ebenen Blech (12), Abtrennen eines Blechteils von dem Blech (12) und Verformen des Blechteils, wobei das Erzeugen des metallischen Halbzeugs (10) durch Strangpressen erfolgt.
Verfahren nach Anspruch 1, bei dem das Halbzeug (10) bereits durch das Strangpressen zu einem ebenen Blech (12) geformt wird oder bei dem das Strangpressen unter Erzeugung eines gekrümmten Bleches (16) und das Umformen zu einem ebenen Blech (12) vorzugsweise durch Rollformen des gekrümmten Bleches (16) erfolgt.
Verfahren nach Anspruch 2, bei dem das gekrümmte Blech (16) derart durch Strangpressen erzeugt wird, dass dieses einen offenen Querschnitt, vorzugsweise einen U-förmigen Querschnitt, aufweist.
Verfahren nach Anspruch 2, bei dem das gekrümmte Blech (16) derart durch Strangpressen erzeugt wird, dass dieses einen geschlossenen Querschnitt aufweist, wobei der geschlossene Querschnitt in einem darauf folgenden Arbeitsschritt geöffnet wird, um ein gekrümmtes Blech (16) mit offenem Querschnitt zu erhalten.
Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 4, bei dem das ebene und/oder gekrümmte Blech (16) derart durch Strangpressen erzeugt wird, dass dessen Blechdicke (d₁) maximal 100%, vorzugsweise maximal 50%, größer als die Sollblechdicke (d_s) des zu verformenden Blechteils ist.
Verfahren nach Anspruch 5, bei dem das ebene und/oder gekrümmte Blech (12, 16) derart durch Strangpressen erzeugt wird, dass dessen Blechdicke (d₁) der Sollblechdicke (d_s) des zu verformenden Blechteils entspricht.
Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 5, bei dem das ebene und/oder gekrümmte Blech (12, 16) mit einer Blechdicke (d₁), die größer als die Sollblechdicke (d_s) des zu verformenden Blechteils ist, unter Reduzierung der Blechdicke (d₁) bis auf die Sollblechdicke (d_s) gewalzt wird.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, bei dem das Verformen des Blechteils durch Warmverformen, vorzugsweise unter Ausnutzung der Wärme aus dem Strangpressen, besonders bevorzugt durch Tiefziehen, erfolgt.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, bei dem das Halbzeug (10) aus einem Material mit geringerer Dichte als Stahl, vorzugsweise aus Magnesium, Aluminium, einer Magnesiumlegierung oder einer Aluminiumlegierung, erzeugt wird.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche mit dem weiteren Verfahrensschritt Befestigen des verformten Blechteils an einer benachbarten Komponente (30) der Stützstruktur, wobei das Befestigen vorzugsweise durch Lochschweißen erfolgt und die Komponente (30) besonders bevorzugt aus Stahl besteht.
Verfahren nach Anspruch 10, bei dem in der benachbarten Komponente (30) mindestens ein Loch (32) erzeugt, das verformte Blechteil an der Komponente (30) angeordnet und das verformte Blechteil im Bereich des Loches (32) auf eine Temperatur erhitzt wird, die zwischen der Schmelztemperatur des verformten Blechteils und der Schmelztemperatur der Komponente (30) liegt.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, das der Herstellung einer Stützstruktur für einen Fahrzeugsitz mit mindestens einer Sitzschale (18) für das Sitzteil oder/und die Rückenlehne des Fahrzeugsitzes dient, wobei das Verformen des Blechteils unter Ausbildung der Sitzschale (18) erfolgt.